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Resumen: El presente documento tiene por objetivo el diseño y construcción de un banco de pruebas
para estudio de deformación incremental en chapas de aluminio y con esto conferir un nuevo proceso
de conformado en chapas metálicas al laboratorio de conformado mecánico de la FIM. Por otro lado,
se busca transferir conceptos innovadores que ayuden a mejorar los procesos convencionales para
deformación de chapas que actualmente dispone el sector productivo del país. Para el diseño y
construcción del banco se estudió el comportamiento de la chapa respecto a la carga vertical utilizando
el software de simulación Ansys y se utilizó la metodología del diseño concurrente para dimensionar
acertadamente los componentes. Se realizaron varias pruebas experimentales en chapas de aluminio de
1 mm de espesor utilizando herramientas de distinto diámetro. Finalmente se compararon los
resultados obtenidos tanto de la simulación y el proceso experimental analizando la capacidad de
conformabilidad de las chapas que fue afectada por factores como el diámetro de la herramienta,
profundidad de penetración, velocidad de avance y la velocidad angular del husillo.
Palabras clave: Banco de pruebas, celda de carga, chapa de aluminio, deformación incremental,
diseño concurrente, estudio de deformación incremental.
Keywords: Test bench, load cell, aluminum sheet, incremental deformation, concurrent design, study
of incremental deformation.
2.7.3. DISEÑO DE DETALLE DE LOS Entiéndase como soporte a las mordazas y la estructura en
COMPONENTES forma de cubo, la celda de carga y la placa de anclaje del
banco a la máquina CNC. En la tabla 5 se da una indicación
Se realiza el calculo de los componentes, mientras sea posible rápida de la maquinaria utilizada en cada elemento del banco.
de manera clásica mediante el método del factor de
seguridad, además los elementos que no puedan ser Tabla 5. Materiales utilizados por elemento construido.
calculados con este método se los determina mediante Cantidad Elemento Material
simulación del elemento. 4 Mordazas AISI 1045
Tanto para el diseño como para la selección de elementos
1 Base de la mordaza ASTM A36
normados, se toma un valor critico de carga de 2000 N, que
se obtiene del producto de la fuerza máxima obtenida 1 Placa guía del proceso ASTM A36
mediante la simulación del proceso, multiplicada por un 4 Columnas AISI 1018
factor de seguridad de 4. 1 Base estructura ASTM A36
Del cálculo y selección se determina los elementos con sus 4 Bujes BRONCE
respectivas dimensiones. 4 Pasadores AISI 1018
Tabla 4. Dimensionamiento de cada elemento calculado. 2 Separadores ASTM A36
Elemento Dimensiones Material 1 Base de anclaje ASTM A36
Mordaza superior Espesor: 12 mm AISI 1045
Mordaza inferior Espesor: 12 mm ASTM A36 2.8.2. Construcción del vástago
Pernos de la 3 pernos: Grado 8
mordaza M8 x 1,25
El vástago, entiéndase como las herramientas desarrolladas
Columnas Diámetro: 20mm AISI 1018 para el proceso, estas fueron realizadas en un torno CNC
Base de la Espesor: 8mm ASTM A 36 ROMI C420, del Laboratorio de Investigación, Desarrollo e
mordaza Innovación de nuevas tecnologías de diseño, manufactura y
producción LABINTECDIMP, para luego proceder a dar un
tratamiento térmico de temple.
Como parte del diseño, el banco de pruebas cuenta con 4 2.10. MEDIDA DE LA DEFORMACION PLASTICA
mordazas de acero de transmisión como método de sujeción
de la lámina y una celda de carga para registrar los valores de A fin de conocer acerca del estado de la deformación, la
la carga aplicada por la herramienta sobre la chapa de chapa de aluminio en estado no deformado se compara con su
aluminio. estado deformado. Para medir las deformaciones es necesario
grabar o imprimir un patrón de círculos visibles en la
superficie de la chapa sin deformar. Como referencia, este
Cada chapa de aluminio tiene una dimensión de 150x150 mm patrón de círculos debe ser exactamente regular de diámetro
con un área de trabajo efectivo de 130x130 mm y cuentan 𝑑0 y distancia entre puntos conocidas. Al deformarse la
con un patrón de círculos de diámetro conocido que permite chapa, el patrón de círculos se deforma juntamente con ella
medir las deformaciones en la superficie una vez realizada la brindando la información necesaria para medir la
pieza modelo como se indica en la figura 9. La geometría deformación. Los círculos al deformarse se estiran
escogida para la fabricación de la pieza modelo es un tronco convirtiéndose en elipses de diámetro mayor 𝑑1 y diámetro
cónico con generatriz circular con un diámetro inicial de 80 menor 𝑑2 cuyos ejes coinciden con las direcciones de las
mm, profundidad de formado de 25 mm, ángulo de pared de deformaciones principales. Obsérvese la figura 10.
45° y diámetro generatriz final de 23 mm. La forma y
dimensiones de la pieza modelo fueron previamente
establecidas en un software CAD/CAM que genere el
programa de maquinado de forma automática, es decir, que
partiendo del modelaje termine con la ejecución de la pieza.
El centro de mecanizado Viwa cuenta con un postprocesador
NX CAM que utiliza códigos G como lenguaje de
programación. Las herramientas sólidas de cabeza
hemisférica utilizadas tienen un diámetro de 3, 5 y 7 mm
respectivamente.
Figura 10. Chapa con patrón de círculos en estado deformado y no
deformado.
Carga (N)
mide directamente los diámetros 𝑑1 , 𝑑2 y el espesor 𝑡. Las 200
deformaciones principales al final del proceso se calculan
utilizando la ecuación 1. 100
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
0
En el presente capítulo se exponen y discuten los resultados 0 150 300 450 600
obtenidos al realizar varios ensayos en SPIF a chapas de Tiempo (s)
aluminio AA 1200 H14 de 1 mm de espesor mediante
3 mm 5 mm 7 mm
proceso SPIF. Se describen dos partes, en primer lugar, los
resultados de la simulación en un software de elementos Figura 13. Curvas carga en el tiempo para las tres herramientas.
finitos donde se toma como parámetro importante las
magnitudes de las fuerzas implicadas en el proceso.
Posteriormente se muestran los resultados de ensayos en 3.3. COMPARATIVA DE CURVAS CARGA vs
SPIF realizados a 3 chapas de aluminio utilizando TIEMPO ENTRE SIMMULACIÓN Y
herramientas de distinto diámetro. Finalmente se analizan los EXPERIMETACIÓN
resultados obtenidos tanto de la simulación y el proceso
experimental SPIF. En la figura 14, se indica una comparación del desarrollo de
cargas en el tiempo de la simulación del proceso y su
3.1. CURVAS CARGA vs TIEMPO OBTENIDOS experimentación, todos los parámetros y variables en los dos
POR SIMULACIÓN casos son idénticos. Con esta comparación se obtiene un error
en los valores de un 19 %, con lo que se dice que tanto el
En la figura 12, se indica las curvas obtenidas por medio de la modelo utilizado en la simulación como su respectivo
simulación, entiéndase la curva de color rojo como la carga mallado son aceptables.
generada en el eje x, la verde la carga en ele eje y, la azul la
carga en el eje z, y la morada como la sumatoria en el tiempo
de los tres ejes. 500
400
300
Carga (N)
200
100
0
0 50 100 150 200 250
Tiempo (s)
7 mm simulación 7 mm experimental
Figura 12. Curvas de carga en función del tiempo obtenidas mediante Figura 14. Comparativa de curvas Simulación-Experimentación del
simulación. proceso.
3.4. PIEZAS MODELO FABRICADAS acabado superficial obtenido con la herramienta de 7 mm de
diámetro es muy superior al obtenido con la de 3 mm. Esto
En las piezas modelo fabricadas, no se dio roturas o fisuras, y puede deberse a que el área de contacto entre la chapa y la
la rugosidad mejora conforme el diámetro de la herramienta herramienta es muy pequeña y la geometría de la punta de la
aumenta, como se indica en la figura 15. herramienta además de deformar la chapa tiende a arrancar el
material.