<U1 PAVIMENTO FLEXIBLE

La estructura del pavimento es sub-base, base y carpeta asfáltica. El espesor va a ser función del nivel de cargas que se tenga
y de la repetición de las cargas a lo largo de la vida de servicio de ese pavimento. No es lo mismo un pavimento urbano ya que
el nivel y número de repeticiones de cargas es menor porque no van a estar pasando camiones de ejes tridem con 18 t por eje,
sino un auto que tiene a lo sumo 2t en su eje trasero. A lo mejor con el suelo de apoyo, y una base de 15 cm y la capa de
concreto asfáltico de 5cm ya puede andar.

Sección típica de un pavimento flexible

Tenemos el terreno natural, en un sector hay que cortar material porque está elevado y en otro sector hay que rellenar. La
línea punteada indicaba el nivel de terreno natural y el número 3 es lo que rellenamos, es el terraplén, que va a ser la base de
apoyo de la estructura.
Si estuviera bastante homogéneo, analizando las características del suelo si son buenas lo uso directamente de apoyo, capaz
solo necesito una nivelación y una compactación mecánica.
La capa que sigue es la subrasante, tiene que ser una buena superficie de apoyo, en caso de que el suelo sea bueno
directamente lo uso, en este caso se agregó material y se mejoró alguna de sus propiedades ya sea que es muy fino o granular,
no tiene buena resistencia o tiene material vegetal, entonces es necesario mejorar y también compactar para obtener una
subrasante mejorada.
Hasta el Nº4 se denomina “SUBESTRUCTURA” que es todo lo que tenemos de apoyo.
La “SUPERESTRUCTURA” está formada desde el Nº5, Nº6. Nº7 y Nº8.
La capa que sigue recibe el nombre de sub-base, que al igual que la base, está constituida por material granular.
La resistencia en el suelo de apoyo es moderada, solo se necesita que sea homogéneo y capaz de soportar lo que está arriba. A
medida que se agregan capas es necesario que vaya aumentando la resistencia de las mismas ya que se encuentran más
cercas de las cargas. Es por eso que la sub-base tiene más resistencia que la subrasante. Además se les exigen que tengan un
rápido drenaje.
La capa que sigue necesita tener más resistencia ya que va a estar sometida a mayores tensiones.
A medida que vamos hacia arriba vamos a tener mejores materiales, con mejores características, con mayor resistencia, capaz
de soportar mayores deformaciones que se encuentran en el rango elástico, que se recuperen y no quede deformada la
estructura.
En el Nº7 aparece una capa que se llama Base Asfáltica, es decir, es una base mejorada con la adición de un material ligante
(Betún asfáltico) que le va a dar mayor cohesión a la traba granular. Tiene mejores características.
La capa Nº8 es la capa de rodamiento, es la capa de terminación y la más costosa dependiendo del espesor que tenga, está
constituida por mezcla asfáltica y es la que nosotros podemos visualizar.
Es la que da la terminación, cierre y protege a la demás capas. Al estar en contacto con los vehículos debe tener buenas
características, debe brindar buena seguridad, adherencia fricción para asegurar una buena rodadura.

El Nº10 es la banquina, que puede estar compuesta por material suelto, material tratado o por una mezcla asfáltica.

El pavimento flexible se caracteriza por ser estar constituido por varias capas capaces de soportar determinadas
deformaciones y que la transmisión de las cargas se hace en forma gradual. Cada capa absorbe algo de esas tensiones que se
generan para que lleguen disminuidas a la subrasante o suelo de apoyo.

El pavimento flexible está compuesto de capas granulares sobre el suelo de fundación y capas asfálticas sobre las granulares.
Lo que no quita que la capa de apoyo de la carpeta de rodamiento también pueda ser mejorada con mezcla asfáltica.
Es necesario diseñar este pavimento, es decir determinar el espesor, como la vamos a construir, que materiales, que
características, para que soporten las solicitaciones que llegan al pavimento como las que producen la erosión, las cargas, la
temperatura, el agua: capas asfálticas, capas interiores.
Si comparamos un pavimento flexible con uno rígido, además de las características constitutivas se diferencian por la forma en
que trasmiten las cargas hacia los estratos inferiores. En el pavimento rígido la losa absorbe la mayoría de la carga, mientras
que en el flexible se necesita que cada capa absorba un poco para que el suelo pueda soportar la estructura.

Las capas asfálticas están compuestas por mezclas asfálticas (unión de materiales granulares que son inertes, no reactivos, con
una buena distribución granulométrica que incluya todos los tamaños que no superen el tamaño de una pulgada para generar
una buena trabazón con betún asfáltico).

El objetivo:
 Resistencia contra las solicitaciones (deformaciones): No solo interesa el nivel de las cargas si no la repetición de las
cargas a lo largo de la vida útil del pavimento. Que tenga una buena resistencia a la fatiga. Si se analiza una playa de
estacionamiento de camiones, es necesario que tenga una buena capacidad de carga estática, en cambio en un camino es un
micro segundo lo que un camión puede tocar una sección, es por eso que no importa solo la magnitud de las cargas, si no la
cantidad de veces que esa sección es solicitada.
 Impedir penetración de agua (impermeable): La capa de rodamiento es el cerramiento que permite evacuar el agua de
forma rápida, ya que si queda contenida lava el pavimento y va escurriendo el betún quedando los agregados sin ligante.
Protege la base y la sub-base del ingreso de agua, porque no tiene que penetrar ni por arriba ni lateralmente. Es un
condicionante del diseño.
 Superficie adecuada para el tránsito de vehículos: Se diseña para grandes cargas, ya que es necesario que el camino se
encuentre en buenas condiciones para los que lo utilizan.
Para optimizar la estructura es necesario encontrar un equilibrio entre la capacidad de soporte que entregan las capas
granulares y la capacidad que aportan las cargas asfálticas.
Sección transversal de un pavimento flexible

La carpeta asfáltica es la más cara de toda. Para un pavimento urbano la carpeta asfáltica se usa 5cm y para un camino 7cm o
más, como máximo 15cm porque es más costoso y no se puede hacer en una sola colocación si no que se hace por capas y se
va a necesitar de un mayor control de calidad lo que requiere una mayor tecnología que no se tiene en el país.

Funciones del pavimento flexible

 El pavimento debe ofrecer una superficie buena y resistente, con la rugosidad necesaria para garantizar buena fricción y
evitar reflejos y deslumbramientos. La fricción tiene que tener un límite porque si es muy excesiva impide la fácil
circulación.
 Además debe poseer la resistencia y características mecánicas apropiadas para soportar las cargas.
 Las características de resistencia y deformabilidad son necesarias para la distribución de esfuerzos.
La base en los pavimentos flexibles, estará formada por materiales friccionantes.

PAVIMENTO RÍGIDO
Sección típica de un pavimento rígido
La losa absorbe casi la totalidad de los esfuerzos.

Los pavimentos de hormigón no requieren de una base granular que aporte a la resistencia de las cargas, solo se requiere de
una sub-base que aporte homogeneidad.
Por lo tanto el diseño se basa en establecer los esfuerzos internos que en la losa se producen por efecto de las cargas y las
condiciones climáticas.
La “SUPERESTRUCTURA” está formada por la sub-base y la losa de hormigón.
Sección transversal de un pavimento rígido

Esfuerzos sobre pavimento rígido

Es importante que la losa contenga gran cantidad de cemento que lo haga más resistente para soportar los siguientes
esfuerzos:
A) Esfuerzos abrasivos causados por las llantas de los vehículos.
B) Esfuerzos directos de compresión y cortadura, causados por las cargas de las ruedas.
C) Esfuerzos de compresión y tensión que resultan de la deflexión de las losas bajo las cargas de las ruedas.
D) Esfuerzos de compresión y tensión causados por la expansión y contracción del concreto.
E) Esfuerzos de compresión y tensión debidos a la combadura del pavimento por efectos de los cambios de temperatura.

La base y sub-base se pueden mejorar usando mezclas con betún asfálticos.

Las tensiones van disminuyendo con la profundidad, por lo que la resistencia de cada capa va disminuyendo. La resistencia de
capa se mide con el ensayo de corte CBR: Nivel de resistencia al corte que se expresa como un porcentaje respecto a la
resistencia de un material patrón. Base: CBR-80%. Sub-base: CBR-40%. Subrasante: CBR-5-6%.

PROPIEDADES DEL FIRME

1) Características Superficiales: Son las que el usuario percibe rápidamente (si es rugoso, si está deformado). Son las que
brindan seguridad y confort.
- Rozamiento: Sujeción al vehículo en todo momento.
- Regularidad: Geometría uniforme, sin ondulaciones.
- Drenaje: Rápida evacuación de agua superficial.
- Reflexión: Bajo deslumbramiento indirecto.
- Ruido: Escasa generación de ruido de rodadura.

Si las deformaciones en los pavimentos flexibles exceden ciertos valores en el apoyo, en la subrasante, todo el paquete
estructural comienza a hundirse y aparece un bache en la superficie. Si los niveles de tensiones de tracción son excesivos en la
interfaz entre la capa de rodamiento y la base la estructura se abre y aparece una fisura materializada en la superficie.

2) Características Estructurales
- Resistencia: Adecuada transmisión de las cargas.
- Amortiguamiento: Absorción progresiva de los esfuerzos.
- Armonía: Trabajo conjunto y solidario de las capas.

TIPOLOGÍA DEL FIRME

1) Flexibles: Formados por capas bituminosas.
- Drenantes: Mezcla porosa resistente y drenante.
- Semirrígidos: Bituminosos con capas rígidas.
2) Mixto: Capa bituminosa sobre hormigón.
3) Rígido: Emplean pavimentos de hormigón.
- Semirrígidos: Bituminosos con capas rígidas.
 COMPORTAMIENTO DEL NEUMÁTICO BAJO LAS CARGAS
 Es un elemento flexible que vincula el vehículo con la calzada.
 El aplastamiento del neumático es proporcional a la carga.
 La presión media sobre la calzada es constante e igual a la presión de inflado (30PSI): La mancha que dejara el neumático si
yo lo pintara, se denomina impronta: superficie de contacto del neumático con la calzada. La superficie de contacto
realmente tiene una forma alargada irregular, pero para poder realizar los estudios se transforma esa sección en una
sección circular.
 El neumático se caracteriza por su rigidez. ¿Cuánto se deforma
para una carga de 100kg?. Ej 5mm/100kg.
El nivel de accidentes se duplica cuando la calzada está húmeda,
porque disminuye la adherencia.
Es perjudicial para un pavimento que el neumático tenga una presión
mayor a la que corresponde. Aparece una concentración de tensiones
en un sector alcanzado niveles altos que pueden perjudicar el
pavimento y desgastar el neumático, ya que trabaja más la parte
central que los laterales.
Si tenemos baja presión, se desgasta más, se deforma y hace que el
auto se ponga más pesado y consuma más combustible.

DEFORMACIÓN CON CARGAS REPETITIVAS

El pavimento va a fallar por fatiga, por cargas dinmámicas.
𝐷𝑇 = 𝑎 ∗ 𝑁 𝑏
Coeficientes, están afectados por la carga equivalente: Cantidad de veces que tiene que pasar una determinada
carga para bajar el índice de serviciabilidad presente hasta una valor que este en el extremo de lo tolerable (desde
4,5 hasta 2).𝐷𝑇 = 𝑒 + 𝐷𝑝
La deformación total es igual a una deformación elástica (recuperación) más una deformación permanente:
𝐷𝑝 = 𝐷𝑇 − 𝑒
𝐷𝑝 = 𝑎 ∗ 𝑁 𝑏 − 𝑒
A medida que aumenta la carga, la deformación permanente va aumetando. El pavimento pierde la capacidad de
deformarse y volver a su estado inicial.

CARACTERÍSTICAS SUPERFICIALES DE LOS PAVIMENTOS

 Depende de la naturaleza y del acabado de la capa de rodamiento.
 Influyen en la funcionalidad de la carretera.
 Son el principal interés del usuario.
 Inciden en los costos del transporte: un pavimento muy rugoso desgasta los neumáticos, genera más consumo de
combustible, y al haber tanta fricción se desgasta más rapido el mismo pavimento.
 Definen la comodidad y la seguridad.

Entre ellas tenemos:

 Resistencia al deslizamiento: debe ser controlada. No debe ser excesiva porque desgastaría el neumático y produciría un
efecto negativo.
 Textura: Colabora a la resistencia friccional longitudinal y transversal. Una excesiva textura produce ruido, pero es buena
para evacuar el agua porque es porosa y el agua cae, penetra en las distintas capas y no queda en la superficie.
 Regularidad superficial: que no haya muchas ondulaciones en el camino, ya que afectaria al conductor.
  Permeabilidad.
 Drenabilidad.
 Proyección de agua cuando pasan vehículos.

Inciden en:
 Resistencia a la rodadura.
 Consumos por fricción Neumático-Pavimento.
 Ruido.
 Absorción acústica.
 Color y reflexión de la luz.
 Resistencia al ataque de aceites y combustibles.
 Limpieza.

Estas características inciden en la distancia de frenado.

PROYECTO FUNCIONAL DEL PAVIMENTO

1) Condiciones particulares:
 Tránsito.
 Entorno, tipo y características de la vía.
 Clima.
 Materiales disponibles.
 Tecnología constructiva disponible.
 Costos de construcción, conservación, explotación.
 TEXTURA Y REGULARIDAD SUPERFICIAL

La microtextura está referida a como es la textura del material granular, es decir, de cada uno de los materiales constitutivos y
la macrotextura está relacionada a como es la característica de la superficie.
Lo mejor es tener una macrotextura gruesa y una microtextura áspera.

Rango de dimensiones (aprox)

Dominio Longitudes de onda Amplitudes
(horizontal) (vertical)
Microtextura 0 – 0.50mm 0 – 0.20mm
Macrotextura 0.50 – 50mm 0.20 – 10mm
Megatextura 50 – 500mm 1 – 50mm
Ondas Cortas 0.50 – 5m 1 – 20mm
Regularidad
Ondas Medias 5 – 15m 5 – 50mm
superficial
Ondas Largas 15 – 50m 10 – 200mm

Adherencia
<0.50m Características de los áridos: presencia y durabilidad de aristas vivas, resistencia al
Microtextura Aspereza
m pulimento.
Mayor resistencia al pulimento implica una menor resistencia mecánica.
Adherencia a altas velocidad con pavimento mojado.
Visibilidad con pavimento mojado/ Fenómeno de reflexión de la luz/ Percepción de
0.50 –
Macrotextura Rugosidad las marcas viales. Tipo y composición granulométrica de las capas: altos contenidos
50mm
de áridos gruesos y curva discontinua.
Aumenta la macrotextura: aumenta el ruido.
50 – Baches/ Indeseables (comodidad/ ruido/ mantenimiento de vechículos/ conservación de la
Megatextura
50mm peladuras vía)
Regularidad >500m
superficial m

Ensayo de círculo de arena: Se tiene una cantida de arena conocida y se la distribuye en el pavimento formando un circulo, de
forma que la arena se mete en los poros que tiene el pavimento, entonces la altura que van a tener las imperfecciones va a ser
el volumen de arena que tenía dividia en la superficie en la cual se distribuyó. Texturómetro láser: Equipos que emiten un laser
que de acuerdo a donde pegan, hacen una reflexión del laser en el lente y se va midiendo la profundidad.
Equipo Screen
U2 ESTUDIO DE SUELO EN LA ZONA DEL CAMINO
Se recorre la taza del camino y se observa que material tenemos.
 Zona de terraplén: Se realizan excavaciones distanciadas entre si
500m. La profundidad mínima que se debe excavar es 1,50m y la
profundidad sugerida máxima es 3,00m.
 Zona de desmonte: Las excavaciones se realizan cada 100m,
debido a que el material de corte es el que sirve para la
construcción del terraplén por lo que se necesita tener una mayor información sobre el suelo que se desmonta, nos
interesa conocer las características que tiene el suelo. La profundidad mínima que se debe excavar es 1,00m y la
profundidad sugerida máxima es 3,00m.

A medida que vamos realizando excavaciones podemos construir un perfil edafológico para conocer los distintos estratos que
tenemos en el suelo.

 Reconocimiento preliminar: Información que se pueda recolectar en oficinas, estudios, etc.

 Perfil edafológico: Se obtiene de cada excavación que se realiza. Para realizarlo es
necesario extraer muestras alteradas (2kg). Para obtener la muestra, se practica en el suelo un
hueco de aproximadamente 2.5m*1m*1.5-1m. A medida que se observa un cambio del
material, se coloca una bandeja sobre la que se va a colocar el suelo que extrae con una
cuchara. El material se debe identificar con el lugar, pozo, progresiva, piquete, profundidad del
que se obtuvo.
Ensayos que se le realizan a la muestra: Granulometría, Límites de Atterberg (IP), ensayo de sales totales y sulfatos solubles.

TIPO DENOMINACIÓN TAMAÑO (mm)

Bolos y Bloques >60mm
Gruesa 60 – 20
Grava Media 20 – 6
SUELOS
Fina 2–6
GRANULARES
Gruesa 0.6 – 2
Arena Media 0.2 – 0.6
Fina 0.08 – 0.2
Grueso 0.02 – 0.08
SUELOS Limo Medio 0.006 – 0.02
COHESIVOS Fino 0.002 – 0.006
Arcilla <0.002
Necesitamos saber que tipo de material tenemos para realizar los terraplenes, es por eso que nos conviene tener una curva
granulométrica continua, que contiene todos los tamaños.
Puede pasar que haya curvas donde aparezca una parte horizontal, eso indica que el tamiz no retuvo suelo, por lo que esas
curvas no son bien graduadas ya que no tienen todos los tamaños.
En curvas con granulometría uniforme, se hacen estabilizaciones físicas con otros suelos para agregar los tamaños que nos
faltan para lograr una curva granulométrica bien graduada.

Los tamaños de partículas que se utilizan para mezclas asfálticas son menores a una pulgada (2.54cm).

Límites de Atterberg: Nos interesa el IP (LL-LP). Es necesario que el IP sea lo más bajo que se pueda, ya que si no tendriamos
un comportamiento del suelo muy inestable, por que el rango de humedad que puede tener el suelo va a depender de cuan
grande sea el IP.
Extracción de muestras inalteradas: Se excava, se preserva la forma, se hace en forma rápida para no perder humedad, se
talla el cubo, se derrite parafina y se cubre la muestra con varias capas. La muestra se lleva a laboratorio.
Si tengo el perfil edafológico, no me interesa conocer las características resistentes de los suelos que se encuentran por arriba
del suelo de apoyo, solo interesa conocer los m3 ya que implica extraccion de material. Interesa conocer las características
resistentes de los suelos que se encuentra por debajo del suelo de apoyo.
 Terreno natural para subrasante. Determinar CBR.
 Terreno para construcción de terraplén. Determinar consolidación.
 Determinación de la compresión confinada o triaxial en terrenos para subrasante o terraplén.
Yacimientos: Se estudian los yacimientos para cuantificar cuanto material tenemos disponible y que nos puede servir para la
obra.
Determinación de la densidad in-situ:
 Ensayo cono de arena.
 Método del volumenómetro.

Agregados
 Naturales
 Artificiales
 Manufacturados

Extracción: Se toman muestras cada 2500m. Los yacimientos se estudian hasta la altura de nivel de drenaje, fondo de cuneta
(1,5-1m).
 Yacimiento o depósitos naturales:
o Yacimientos con cara al descubierto.
o Yacimientos que no presentan cara al descubierto.
 Depósitos de canteras, depósitos comerciales y de obras en general.
o Material de un silo.
o Material de una pila: Problema segregación. Las muestras se toman del tercio medio de la pila.
o Material depositado en un vehículo: Problema segregación. Las muestras se obtiene antes o despues de
descargar el material. Durante el descargado no conviene porque se produce segregación.
 o Material transportados en cintas.
o Cuarteo.
o Procedimiento.
Ensayos
 Ensayos de calidad: Son a pedido del comitente.
 Ensayos de aprobación: Son obligatorios, para certificar.
 Ensayos de vigilancia: Se realizan durante el proceso constructivo.

1. Ensayo de desgaste: El desgaste de Los Angeles, es un ensayo para estimar el efecto perjudicial, que origina a los
materiales su grado de alteración, su baja resistencia estructural, planos de debilitamiento, planos de cristalización, forma
de las partículas.
2. Ensayo de durabilidad: Capacidad de los materiales para resistir los ataques propios del medio. Mide resistencia a ataques
químicos y climáticos. Muestra sometida a ataque por solución de sodio.
3. Ensayo de equivalente arena: Determinar proporción de polvo fino perjudicial o de elementos arcillosos.

4. Ensayo CBR

5. Triaxial – Resistencia
 MÉTODO PRÁCTICO DE ESTABILIZACIÓN MECÁNICA
1. Determinar en forma precisa la humedad óptima del suelo.
2. Control rígido en obra de la cantidad de humedad.
3. Control en obra del grado de compactación obtenido en % de la densidad máxima.

DEFINICIÓN:
Conjunto de fenómenos:
 Mecánicos;
 Físicos;
 Químicos;
 Físicos químicos.
Tendientes a modificar las propiedades de los suelos que interesan para un determinado uso, haciendo que el material “suelo”
sea adecuado a la utilización prevista reemplazando a otros amteriales no disponibles o más costosos.

Propiedades a modificar:
 Comportamiento bajo cargas.
 Cambios de volumen por variación del contenido de humedad.
 Impermeabilidad.
 Compresibilidad.

El objetivo de las estabilizaciones es, por diversos medios, modificar favorablemente los suelos (resistencia) para cualquier
condición de tiempo y servicio y la permanencia de ese estado.

MÉTODO DNV. ÁRIDOS: TENGO QUE ANALIZAR EL TAMAÑO QUE TIENE CADA MATERIAL.
Se tiene: abertura de tamices, cantidad pasante de cada material y los límites de la curva “ideal” (se debe tomar una media
entre los valores dados).
Para dosificar, se tiene que ver que porcentaje de material necesito cubrir para lograr la mezcla ideal y compararlo con la lista
de tamices que tengo para encontrar una dosificación óptima. Se debe encontrar que porcentaje de material M1, M2, M3
necesito para lograr la curva “ideal”.
Explicación del método:
 Graficar el material M1. El punto de partida para todas las líneas es el 0 del cuadrado donde se dibuja y donde la línea
diagonal “principal” es el tamaño de tamiz que deja pasar el 100% de material, luego graficar todos los demás tamices con sus
respectivos pasantes (pasantes en el eje “Y” aportes eje “X”).
Cualquier vertical que se levante en el eje, corta a la línea de tamiz del que nosotros querramos tomar no la totalidad del
material si no una porción. Por ejemplo, si yo quiero un 50% del tamiz Nº debo levantar una vertical en 50% del eje “X” hasta
interceptarla con la diagonal del T4, de ahí voy en horizontal hasta el eje de pasantes y obtengo el pasante que tendría si usara
el 50% del material M1. Si hago la diferencia entre dos diagonales en el eje de pasante, voy a obtener el retenido que hay
entre esos tamices.
Cualquier vertical que se levante corta a las líneas indicando el pasante (longitud de la recta hasta cortar a las líneas); hacia
arriba de donde corta a la línea hasta la diagonal “principal” tengo el renetido del tamiz.
 Graficar el material M2, M3.

Para saber cuanto aportar a la mezcla de M1, M2, M3 tenemos que focalizarnos en el pasante para la curva requerida. Se debe
analizar que material me puede aportar el porcentaje requerido por cada tamiz para lograr la curva requerida. Se empieza por
el material M1 que es el que deja pasar el 100 de material para el T1”, también es el único que tiene pasante hasta el T4.
Analizamos el pasante que necesita la curva de T4, que es de 70% por lo que el retenido que necesitamos es de 30%, para ello
buscamos entre la curva del T4 y el tamiz que deja pasar el 100% de material (T1”) 3cm que representa el 30%. Entonces,
trazamos una línea hacia abajo hasta cortar al eje que marca el aporte del material para el cual da un aporte del 65%.
Tengo que analizar los tamices y ver que tamiz me deja pasar el material y cuales empiezan a retener, para recién ahí poder
empezar a mezclar, mientras se usa el porcentaje que dice la curva requerida del material que no deja pasar todo el material.
El material M1 con un aporte del 65%, aporta un 2% al porcentaje requerido de T200 para la curva ideal y también aporta
otros porcentajes de las distintas fracciones.
Para saber cuanto voy a necesitar de material M2 y M3 veo que porcentaje de T200 tengo requerido, que para este caso es de
7,5%. Como ya tengo un 2% que me aporta el material M1, debo poner algo del M2 y M3 para alcanzar el valor.
Suponiendo que M3 aporta un 4,5%, busco 4.5mm en el eje de pasantes, corro en horizontal a la izquierda hasta chocar con la
diagonal de T200 y bajo en vertical, lo que me da un aporte del 12% del material M3.
Por diferencia 100%-65%-12%= 23%, que es lo que aporta el material M2. Voy al gráfico, busco en el eje horizontal el 23%
elevo una vertical hasta chocar con la diagonal del T200, voy en horizontal hasta el eje de pasantes, y ese es el valor de
pasante que aporta el material M2, que da 1%. Sumando obtenemos: 2%+4.5%+1%=7.5% que es el material pasante qe se
requiere para la curva ideal.
Con los porcentajes de aporte de cada material, debo verificar que el pasante que tengo de cada material me sume el total de
pasante que necesito para la curva. Con una regla mido la longitud desde el eje x hasta la diagonal del tamiz correspondiente
para los tres materiales, y me deberia dar el porcentaje requerido de pasante para ese tamiz.

MÉTODO DE ROTHFUCHS: Dibujamos un cuadrado. El eje Y representa los pasantes, el eje x representa la abertura de tamiz.
Se dibuja la curva requerida. La diagonal principal es el tamiz que deja pasar el 100% de material y es la que define la escala.
Para encontrar la abertura del tamiz siguiente, busco el porcentaje de pasante, voy en horizontal hasta chocar con la diagonal
principal y bajo en vertical al eje X definiendo el punto de abertura para ese tamiz.
En función de esa escala, dibujo los materiales.
Luego debo realizar una línea que compense las áreas de la curva granulométrica de cada material.
Unir el final de la primera recta con el principio de la segunda y el fin de la segunda con el principio de la tercera.
De esta forma, queda dividido en tres el eje de pasantes: la primera división corresponde al porcentaje de aporte del material
M1, la segunda división corresponde al porcentaje de aporte del material M2 y la tercera división corresponde al porcentaje
de aporte del material M3.
ESTABILIZACIÓN FÍSICA
 Adecuada granulometría mediante combinación de materiales granulares y cohesivos.
 Condiciones que debe cumplir un estabilizado:
1. Calidad de materiales constitutivos de la mezcla.
2. Determinada granulometría.
3. Plasticidad de las partes finas (medio ligante o cohesivo).

Tipos de estabilizaciones según Winterkorn:

 Estabilización mecánica: Compactación especial.
 Estabilización física: Adecuada granulometría.
 Estabilización físico-química: Cambio de propiedades por adición de un agenete estabilizante:
a) Suelo cal.
b) Suelo cemento.
c) Suelo betún.
d) Estabilización con otros productos químicos.

Mejorar suelos para construir:

 Subrasantes.
  Subbases.
 Bases.

Pavimentos de hormigón:
 Controlar efectos de bombeo.
 Problemas de drenaje.
 Prevenir contracción e hinchamiento del suelo.

Pavimentos asfálticos:
 Incremento de resistencia al suelo de subrasante.
 Mejorar materiales para contrucción de bases y subbases.

Definición de Hogentogler:
Proceso de darle a un suelo natural suficiente resistencia al desgaste y al esfuerzo cortante para resistir las cargas del tránsito
de vehículos bajo cualquier condición climática sin que se produzcan deformaciones perjudiciales.

Estabilización mecánica o compactación especial:

 Manipuleo y compactación para lograr máxima densificación.

Máxima capacidad de carga = f (resistencia al corte)  Fricción y cohesión

ESTABILIZACIÓN FÍSICO-QUÍMICA
Condiciones a reunir por los agentes estabilizantes:
1) Ser productos asequibles en grandes cantidades.
2) Razonable permanencia, durabilidad en condiciones de servicio.
3) Bajo costo: precio/unidad de peso x %requerido.
4) Fácil almacenaje y transporte.
5) Técnica constructira factible en el lugar de ejecución.

GRAFICA DEL METODO DE ARIDOS.

ESTABILIZACIÓN CON CAL
Interacción suelo cal:
 Absorción de la cal por las particulas del suelo: Intercambio iónico, la cal llena algunos espacios y hace pasar el tamaño
de la partícula de arcilla a una de limo.
Floculación irreversible de las partículas primarias (los iones de cal se algutinan en una molécula más grande,
generando un material un poco más grueso y menos reactivo). La curva granulométrica se desplaza al lado grueso, se
reduce la sensibilidad al agua y a los cambios de volumen. Aglutinan las partículas.
 Acción química o puzolánica: Acción de cementación, donde el óxido de calcio ante la presencia de agua se hidrata y
reacciona con los silicatos y aluminatos iniciando un proecso de endurecimiento, que dura lo que dura el periodo de
frague.
Da lugar a silicatos y aluminatos de calcio hidratados que da determinada cohesión por cementación. Da origen a una matriz
porosa cuando se comapcta. La matriz rigidiza al conjunto y restringe la deformabilidad.

Las arcillas tienen sílice y alumina, que pueden reaccionar con otros elementos: como materia organica, agua sulfatada,
generando materiales inestables que pueden atacar a los materiales que agregamos a la estructura del pavimento.
Un suelo que está saturado, con exceso de agua, al agregarle cal produce una reacción exotermica que evapora el agua. En
una primera pasada se corrige los contenidos muy alto de humedad. Se comienza a ver los granos, las partículas se comienzan
a aglutinar y dejar de ser un material muy pulvirulento.
La cal sale de la piedra caliza como carbonato de calcio, al calentarse
se desprende dióxido de carbono y óxido de calcio (cal viva).
El cemento contiene óxido de calcio, por eso el curado de las
probetas se hacen una pileta de inundación, a la que se le debe
agregar un 3% de cal para evitar la lixiviación de las probetas: la
probeta de hormigòn tiene óxido de calcio que en contacto con el
agua se diluye quitando resistencia a la probeta.
La cal viva se la debe apagar adicionando agua que proviene un
riego que se hace en obra en caso de que el suelo sea muy seco o
cuando el suelo esta saturado con altos niveles de humedad se la
coloca seca para que absorba el agua del suelo y se apague.

Cada suelo tiene una determinada reactividad con la cal que determina la cantidad de material cementante.
Las acciones varían según:
 Cantidad de cal.
 Tipo de suelo.
 Tiempo de curado. (GRAFICA PORCENTAJE DE CAL vs CAPACIDAD SOPORTE DE LAS DISTINTAS ARCILLAS.
 Método de curado.

Las domolíticas alcanzan mayores capacidad soporte con la adición de cal.

Esto nos marca que como hay distintos tipos de materiales y comportamientos, para dosificar hay que realizar una probeta de
ese suelo cal para ensayarlo.

Influencia del tipo de cal:

 Efecto según la cantidad de óxido de calcio.
 Las cales dolomíticas producen mayor resistencica que las cales cálcilas.
 Las cales cálcilas disminuyen la plasticidad.
 Efecto de a cal en la densidad del suelo compactado: La densidad del suelo-cal compactado baja y la humedad óptima
aumenta, debido a que el peso específico de la cal e sbajo.

Determinación de la cal útil vial: Porcentaje de cal que reacciona con el agua, generando productos cementantes.

1ra Reacción de la cal en el suelo:

 Contacto iónico.
 H+; Na+; K+ por Ca++ (Estos iones que están en las partículas de arcilla se intercambian por los que contienen la cal).
 Silicatos y aluminatos hidratados.
 Floculación: Se generan elementos más densos que decantan: los iones de calcio se adhieren a la arcilla generando
elementos más gruesos que decantan.
 Arcillas  Limo
 Se corre la curva granulométrica.

2a Reacción de la cal en el suelo:

 La sílice y la alúmina contenidas en el suelo por la humedad se hacen solubles y entran en contacto con la cal dando
silicatos y aluminatos de calcio.
  Estos productos son insolubles en agua, estables e irreversibles, son cementantes y producen la unión de las partículas
entre sí por efecto de la compactación.
GRÁFICA DE IP vs %CAL

Ph de los suelos:

Suelo Ph La estabilización con cal eleva el Ph de los suelos “ácidos”.

Muy alcalino >8
Alcalino 7.4 – 8
Neutro o casi neutro 6.6 – 7.3
Ligeramente ácido 6 – 6.5
Moderadamente ácido 5.5 – 5.9
Fuertemente ácido 5 – 5.4
Muy fuertemente ácido 4.3 – 4.9
Extremadamente ácido <4.3

Precauciones durante la ejecución de los trabajos:

 La cal debe protegerse antes de su uso.
 La compactación debe hacerse sin demoras innecesarias.
 La superficie debe sellarse con un riego asfáltico que la preserve de la acción del aire o del agua de lluvia que
contienen anhídrido carbónico.

Efecto de la cal en el suelo:

 Las partículas floculan y el suelo se hace más friable. Menos reactivos, más inertes, no cambian sus propiedades ante
las variaciones del cambio de humedad.
 IP baja y pierde parte de su cohesión.
 LL y LP aumentan, pero más el LP por lo que disminuye el IP.
 Al llegar el IP a un vlaor constante, un mayor % de cal no tiene efecto sobre la floculación, esto es el “límite de fijación
de cal”.
GRAFICA ESTABILIZACIÓN SEGÚN TIPO DE SUELO.
Se estabiliza con cal cuando IP super el 18%. Cuando la fracción fina es muy elevada se produce una cohesión aparente, la
presencia de agua la altera. Intervenimos con cal.
Si IP no es tan elevado se estabiliza con cemento, generando una cohesión verdadera que le da más rigidez a los materiales y
los hace durar en el tiempo. El elemento estabilizante del cemento es el óxido de calcio que contiene.

Grafica de Mc Dowell:
No se puede usar el gráfico cuando:
 Si el pasante TNº40 es inferior al 10%.
 Si el IP es menor a 3.
Se estabiliza con cal cuando IP>10.
El gráfico considera que al menos un 90% de la cal es reactiva. En caso de que la cal que tengamos tenga un porcentaje menor
de reacción se hace una corrección.
Las curvas indican el porcentaje de cal hidratada respecto al peso del suelo seco.
El pasante de cal de T200 es mayor al 85%: Es una cal que tenga partículas finas, que no estén aglutinadas entre sí. Se necesita
una cal con partículas bien dispersas porque de esa forma es más fácil que se mezcle con el suelo.
% de cal útil expresado en hidróxido de calcio >90%: Con el ensayo de cal útil se obtiene este porcentaje. Si el porcentaje de
cal reactiva es menor a 90% se hace una regla de 3, para saber cuanto tenemos que aumentar el porcentaje de cal, para que
nos de el porcentaje real que necesitamos.
Al gráfico se entra con el porcentaje de pasante T40 y con el índice de plasticidad. Entramos paralelos por la curva del IP y por
el % T40 hasta interceptar, y seguimos derecho.
Se saca el porcentaje recomendado de cal, y hay que ver cual es el porcentaje de reacción de la cal que tenemos: Si es del 90%
sale directo, si no aplicamos regla de 3.
Determinar el % de cal a utilizar en un suelo tipo A-7-6 que tiene:
 IP=32
 %T40: 85%
 %T200=72%
 %Wóp=19.5%
 Cal hidráulica hidratada %T200=90%
 Cal útil vial=60%.
 Presentación comercial= bolsas de 30kg.
 Puvs= 1.65 kg/dm3 (mezcla suelo + cal).
 δsuelo= 1250 kg/m3.

Se desea estabilizar el suelo para una base de 8.5m de ancho y 20cm de espesor.
% Cal que da el gráfico: 4.1
Se lo corrige por que la reactividad de la cal es del 60:
90
%real de Cal = 4.1% ∗ = 6.15%
60
CÁLCULO DE MATERIALES Y SU DISTRIBUCIÓN

1. Volumen de la base por largo unitario:

𝐦𝟑
Vbase = 8.5m ∗ 0.20m ∗ 1m → 𝐕𝐛𝐚𝐬𝐞 = 𝟏. 𝟕
𝐦
2. Peso de la mezcla que tiene el volumen de la base:
kg 𝐤𝐠
P = 1650 𝟑 ∗ 0.20m ∗ 1m ∗ 8.50m → 𝐏𝐦𝐞𝐳𝐜𝐥𝐚 = 𝟐𝟖𝟎𝟓
m 𝐦
3. Calcular el peso del suelo y cal que se necesita para el volumen obtenido:
El peso obtenido en el paso dos es la suma del peso del suelo más el peso de cal (donde el porcentaje de cal es un 6.15% del
peso del suelo).
Pmezcla = Psuelo + Pcal
Pmezcla = Psuelo + 0.0615 ∗ Psuelo
Pmezcla = 1.0615 ∗ Psuelo
kg
Pmezcla 2805 m 𝐤𝐠
Psuelo = = → 𝐏𝐬𝐮𝐞𝐥𝐨 = 𝟐𝟔𝟒𝟐. 𝟒𝟗
1.0615 1.0615 𝐦
Pcal = Pmezcla − Psuelo
kg kg 𝐤𝐠
Pcal = 2805 − 2642.49 → 𝐏𝐜𝐚𝐥 = 𝟏𝟔𝟐. 𝟓𝟏
m m 𝐦

4. Calcular el volumen de suelo:

kg
P P 2642.49 m 𝐦𝟑
δ= →V= = → 𝐕 = 𝟐. 𝟏𝟏
V δ kg 𝐦
1250 3
m
5. Calcular el espesor de trabajo:
Espesor en el que se tiene que trabajar para obtener el espesor requerido de la base.
Volumen del suelo dividido en el área de intervención:
m3
V 2.11
e= = m → 𝐞 = 𝟎. 𝟐𝟓 𝐦
A 8.50m ∗ 1m 𝐦
6. Cantidad de bolsas de cal por metro:
kg
Pcal 162.51 m bolsas
Bolsas = = = 5.42
30kg 30kg m
Necesitamos redondear por ejemplo a 6, entonces se debe calcular la distancia a la que se deben colocar las bolsas ya que no
será un metro:
5.42 bolsas - - - - - 1m
6.00 bolsas - - - - - X=1.11m
Se colocan 6 bolsas de cal cada 1.11m.

ESTABILIZACIÓN CON CEMENTO

Se interviene con cemento cuando pasante T200<35% y el IP ronda en el orden del 8%.
 Es una estabilización físico-química.
 El suelo-cemento da origen a un nuevo material.
 Aumento considerable de la cohesión.
 No se altera por el agua.
 Resistencia dada por el aumento de la cohesión.
 Es necesario que el suelo no actúe sobre el proceso de hidratación del cemento: El suelo no debe interferir con la
hidratacion del cemento. Si el suelo tiene un gran contenido de humedad, es necesario secarlo para que el agua no
acelere el proceso de hidratación del cemento.

Objetivos:
 Obtener suelo modificado.
 Obtener mezcla de suelo-cemento compactable.

Condicionantes:
 Elección correcta del suelo.
 Cantidad de cemento apropiada.
 Humedad apropiada.
 Densidad correcta.

Es necesario hacer ensayos para obtener de los suelos las constantes físicas y la granulometría y el contenido óptimo de
cemento con el ensao de durabilidad para obtener parámetros de humedecimiento y secado, helado y descongelado.

Muestras:
Distintos porcentajes de cemento: 4 – 6 – 8 – 10%.

Molde proctor:
Densidad y humedad máxima (previo con cada porcentaje de cemento).

Probetas por cada porcentaje de cemento:

 2 probetas para humedecimiento y secado.
 2 probetas para helado y descongelado
De cada cada par una es destinada para cambio de volumen y absorción de humedad y otra para determinar pérdidas.

Ensayo de humedecimiento y secado. Procedimiento:

 Moldear las probetas.
 Sacarlas del molde y numerarlas.
 Pesar y medir.
 Cococarlas en bastidores especiales.
 Llevarlas a la cámara hñumeda y temperatura ambiente para permitir la hidratación libre del cemento durante 7 días.
 Pesar y medir de nuevo.
 2 probetas de cada grupo se sumergen en agua a Tº ambiente durante 5hs.
 Sacarlas del agua y una de ellas pesarlas y medir nuevamente.
 Colocarlas en la estufa a 71ºC durante 42hs.
 Sacarlas y pesarlas nuevamente.
 La primera medirla y la segunda cepillarla enérgicamente con cepillo de alambre.
 Repetir el ciclo 12 veces y determinar la dureza y la durabilidad por las pérdidas de material y los cambios de volumen
y humedad.
 Las pérdidas no deben exceder de suelo:
A2-A3: 14%
A6-A5: 10%
A7: 7%
De todas las probetas, se elige como estable y duradera la de menor tenor de cemento cuya pérdida de material esté por
debajo de estos límites.
El volumen máximo de la probeta no debe exceder el 2% del volumen inicial.

Ensayo de congelado y deshielo. Procedimiento:

 Mantener las probetas en cámara frigorífica durante22h.
 Pesar una de ellas y medirla.
 Colocar debajo de cada una 4 capas de papel secante grueso.
 Llevarlas a la cámara húmeda y dejarlas descongelar durante 20h.
 Sacarlas, una medirlas y la otra cepillarla enérgicamente con cepillo de alambre para separar todo el material
desprendido y pesarla nuevamente.
 Repetir el ciclo 12 veces.
 Los menores cambios de volumen y peso para los menores porcentajes de cemento serán los que se adopten.
 La resistencia a la compresión debe dar valores crecientes con la edad después de 7 días de curado.
 Para suelos granulares a los 28 días la resistencia alcanza valores de 70kg/cm2 después de sumergir las probetas en
agua 4hs.

Las estabilizaciones con cemento dan como resultado:

 Disminución de IP, aumento del LP.
 Aumento de la resistencia a la compresión en función del tiempo.
 Aumento del CBR.
 Disminución de la densidad.
EJERCICIO: Determinar cantidad y distribución del suelo y el cemento (en bolsas) para la ejecución de una base mediante el
procedimiento de ejecución insitu
 Dosaje de cemento: 8%
 Ancho de la base: 8m
 Espesor de la base: 15cm
 Puvs= 1.60 tn/m3 (mezcla suelo + cemento).
 δsuelo= 1,25 tn/m3.
 Presentación comercial= bolsas de 50kg.

Calcular la distribución por metro lineal y el espesor del suelo pulverizado.

Calcular la separación transversal y longitudinal de las bolsas de cemento.

CÁLCULO DE MATERIALES Y SU DISTRIBUCIÓN

1. Volumen de la base por largo unitario:

𝐦𝟑
Vbase = 8.0m ∗ 0.15m ∗ 1m → 𝐕𝐛𝐚𝐬𝐞 = 𝟏. 𝟐
𝐦
2. Peso de la mezcla que tiene el volumen de la base:
kg 𝐤𝐠
Pmezcla = 1600 𝟑 ∗ 0.15m ∗ 1m ∗ 8.00m → 𝐏𝐦𝐞𝐳𝐜𝐥𝐚 = 𝟏𝟗𝟐𝟎
m 𝐦
3. Calcular el peso del suelo y cemento que se necesita para el volumen obtenido:
El peso obtenido en el paso dos es la suma del peso del suelo más el peso de cemento (donde el porcentaje de cemento es un
8% del peso del suelo).
Pmezcla = Psuelo + Pcemento
Pmezcla = Psuelo + 0.08 ∗ Psuelo
Pmezcla = 1.08 ∗ Psuelo
kg
Pmezcla 1920 m 𝐤𝐠
Psuelo = = → 𝐏𝐬𝐮𝐞𝐥𝐨 = 𝟏𝟕𝟕𝟕. 𝟕𝟖
1.08 1.08 𝐦
Pcemento = Pmezcla − Psuelo
kg kg 𝐤𝐠
Pcemento = 1920 − 1777.78 → 𝐏𝐜𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 𝟏𝟒𝟐. 𝟐𝟐
m m 𝐦

4. Calcular el volumen de suelo:

kg
P P 1777.78 m 𝐦𝟑
δ= →V= = → 𝐕 = 𝟏. 𝟒𝟐
V δ kg 𝐦
1250 3
m
5. Calcular el espesor de trabajo:
Espesor en el que se tiene que trabajar para obtener el espesor requerido de la base.
Volumen del suelo dividido en el área de intervención:
m3
V 1.42 m 𝐦
e= = → 𝐞 = 𝟎. 𝟏𝟖
A 8.00m ∗ 1m 𝐦
 6. Cantidad de bolsas de cal por metro:
kg
Pcemento 142.22 m bolsas
Bolsas = = = 2.84
50kg 50kg m
Necesitamos redondear por ejemplo a 3, entonces se debe calcular la distancia a la que se deben colocar las bolsas ya que no
será un metro:
2.84 bolsas - - - - - 1m
3.00 bolsas - - - - - X=1.06m

TRATAMIENTOS BITUMINOSOS SUPERFICIALES

Diferenciacción estructural:
 Tratamiento bituminoso superficial: Aplicación de asfalto, seguida o no de la distribución de agregados pétreos de
recubrimiento, de espesor inferior a 2.5cm. Son recubrimientos o revestimientos sin valor estructural. No son computados
como elemento resistente en el diseño estructural.
Proceso constructivo de una base de áridos y una base de material bituminoso, va a tener un espesor pero no se considera
parte del paquete estructural, no aporta resistencia para soportar cargas. Tratamiento a nivel de superficie que corrige el
estado del pavimento, forma parte de las tareas de constitución. Mejora las propiedades de por ejemplo porosidad, ya que lo
impermeabiliza.
Consiste en la aplicación de asfalto (diluidos o emulsiones asfálticas) seguido o no de la aplicación de agregados pétreos.
Para los tratamientos superficiales se utiliza:
 Asfalto diluidos: Existe una fase sólida dispersa en un solvente como una nafta o gasolinas para el asfalto de curado
rápido, el kerosén para el asfalto de curado medio y el gas oil para el asfalto de curado lento.
 Emulsiones asfálticas: Existe una fase sólida dispersa en una fase líquida, son coloides donde las partículas están
dispersas en agua. Están constituídas por cemento o betún asfáltico + agua + emulsionante. La química del
emulsionante hace que el agua dure más tiempo o se evapore más rápido, además de evitar que se formen geles.

Estos materiales tienen la característica de una buena adherencia con los áridos.
En ambos casos hay una fracción que queda como residuo, que es lo que interesa porque es el material cementante que
confiere la adherencia. Por ej. Una emulsión con un 60% de residuo.
Riego de liga: 0.2 – 0.4 l/m2.
Riego de imprimación: 0.4 – 0.9 l/m2.
PROCESO DE DESTILACIÓN DEL PETROLEO.
 Capas de rodamiento: Forman parte del conjunto estructural, ejecutadas con mezclas de tipo superior. Concretos
asfálticos, mocroconcretos, arenas asfaltos, etc. Son mezclas en caliente, se hacen generalmente en planta aunque también se
pueden hacer in situ.
El betún en estado natural es sólido, para poder mezclarlo con los agregados es necesario calentarlo a más 135º.

Objetivos generales:
 Contribuir a un mejor comportamiento estructural de la base.
 Ventaja técnica y económica.
 Auxiliar a la base en la eliminación de las irregularidades de su superficie.
 Proveer al pavimento de una superficie de rodamiento con textura óptima.
 Permitir el diseño de calzadas tipo “inferior” y “medio” con el carácter de soluciones permanentes.
Tipos de tratamientos:
 Simple: Aplicación de asfalto seguida de distribución de una simple capa de agregado de partículas de tamaño
uniforme.
 Doble: Dos aplicaciones de asfalto, seguidas por la distribución de agregado grueso y fino.
 Triple: Tres distribuciones de árido: grueso, intermedio y fino.

Factores a tener en cuenta para elegir tratamientos bituminosos:

1. Tránsito:
a. <300 vehículos/día  Simple
b. De 300 a 700 vehículos/día  Doble
c. De 700 a 2000 vehículos/día  Triple
2. Clima: Precipitaciones mayores a 1000mm triple o mezclas en planta.
3. Materiales disponibles: Bituminosos o pétreos.
4. Regularidad en la superficie a recubrir: < 2cm.

Objetivos específicos:
A. Paliar la acción del polvo:
 Diluidos de endurecimiento lento y medio.
 Emulsiones aniónicas lentas diluidas en agua.
 Emulsiones catiónicas lentas.

B. Mejorar la textura de una superficie de rodamiento, impermeabilizándola a ella y a la base:

 Sellado de piedra: Riego con material de curado medio o lento, seguido de la aplicación de agregado. 0.9 – 1.2 l/m2.
 Riego negro.
 Lechada asfáltica.
 Sellado de arena

C. Recubrir las partículas superficiales del agregado que integra la base.

D. Adherir una capa asfáltica a la inmediata anterior o a una base no tratada ya imprimada.
 Riego de liga: Se usa material de curado rápido.

E. Estabilizar la superficie de rodamiento de calzadas de enripiado:

 Riegos secativos.
 Riegos conservativos.

Granulometrías recomendadas por los pliegos DNV 2017

TABLA
TRATAMIENTO BITUMINOSO SIMPLE CON AGREGADO GRADUADO
Partículas con tamaño por sobre y por debajo del tamaño medio uniforme.
Si coloco un material granular, las partículas se van a disponer un poco desordenadas, donde el % de espacios vacíos rondan
en un 50%. Al realizar el tratamiento y compactar, el volumen de vacíos se reduce a un 30%. Cuando se libera la calzada al
tránsito, las partículas comienzan a trabarse entre sí, reduciendo los vacíos al 20%.
Se considera que del espacio ocupado por el material que constituye el tratamiento bituminoso, la cantidad de agregado
cubre un 80% ya que el espacio ocupado por vacíos es del 20%.
Módulo de distribución:
Promedio de los diámetros  Volumen suelto del agregado requerido
El espesor promedio del tratamiento está dado por el promedio de los diámetros.
Dosaje de agregados expresados como volumen aparente por unidad de superficie en l/m2.

DOSAJE TRATAMIENTO SIMPLE CON AGREGADO DE TAMAÑO ÚNICO

1
Sp = 0.80 ∗ Pe ∗ H1 ∗ E ∗
Puvs
A = 0.20 ∗ T ∗ H1 + v
Sp: Volumen aparente del agregado.
H1: Promedio de las menores dimensiones.
E: Factor de desperdicio.
Pe: Peso específico del agregado.
Puvs: Peso de la unidad de volumen aparente
T: Factor de tránsito: Cuanto del 20% de vacíos va a tomar dependiendo del tránsito que tenga.
v: Factor de absorción.
A: Volumen de cemento asfáltico o de residuo si se trata de asfaltos líquidos, expresado en l/m2.

FACTOR DE TRÁNSITO
VEHÍCULOS POR DÍA
<100 100 – 500 500 – 1000 1000 – 2000 >2000 Vv=20-0.85*20
0.85 0.75 0.70 0.65 0.60 0.85 es lo que
%V=3% %V=5% %V=6% %V=7% %V=8% toma el asfalto
FACTOR DE DESPERDICIO
3% - 5% - 7% Se incrementa el Dosaje en 1.03 ; 1.05 ; 1.07.

FACTOR DE ABSORCIÓN DE LA SUPERFICIE A TRATAR Y DEL AGREGADO

Se agrega por la presencia de fracciones más finas entre los agregados, la incidencia por absorción.
SUPERFICIE v
Lisa, pulida, no porosa 0.00 l/m2
Ligeramente porosa, superficie oxidada 0.23 l/m2
Ligeramente picada, porosa, superficie oxidada 0.45 l/m2
Considerablemente picada, porosa, superficie oxidada 0.70 l/m2
PORCENTAJE DE ASFALTO
% ASFALTO
Áreas de estacionamiento o de muy poco uso. 22
Pequeños volúmenes de tránsito. 20
Volúmenes medios de tránsito. 19
Gran volumen de tránsito. 18
Tránsito muy pesado. 17

DOSAJE TRATAMIENTO SIMPLE CON AGREGADO GRADUADO

MÓDULO DE DISTRIBUCIÓN
a+b b+c c+d
M = 0.20 + 0.60 + 0.20
2 2 2

a: Menor tamaño del tamiz que deja pasar el 100% del agregado.
b: tamaño del tamiz que deja pasar el 80% del agregado.
c: tamaño del tamiz que deja pasar el 20% del agregado.
d: Mayor tamaño del tamiz que retiene el 100% del agregado.

Sp = M
Sp: Volumen aparente del agregado por unidad de superficie l/m2.
M: módulo de distribución en mm.
A = 0.20 ∗ T ∗ M + v
T: Factor de tránsito.
v: Factor de absorción de la superficie a tratar y del agregado.
A: Volumen de cemento asfáltico o de residuo si se trata de asfaltos líquidos, expresado en l/m2.
M: módulo de distribución en mm.

DOTACIONES DE MATERIALES ESPECIFICADAS POR EL PLIEGO DNV 2017. TABLA

EJERCICIO. TRATAMIENTO SIMPLE CON AGREGADO ÚNICO

 γ=2.70 kg/dm3
 Puvs= 1.75 kg/dm3
 H1= 7.4 mm
 v= Superficie pulida  v=0
 V= 1400 vehículos/día  T=0.65
 E= 5%
kg 1 𝐥
Sp = 0.80 ∗ 2.70 ∗ 7.4mm ∗ 1.05 ∗ → 𝐒𝐩 = 𝟗. 𝟓𝟗
dm3 kg 𝐦𝟐
1.75
dm3
𝐥
A = 0.20 ∗ 0.65 ∗ 7.4mm + 0 → 𝐀 = 𝟎. 𝟗𝟔
𝐦𝟐

EJERCICIO. TRATAMIENTO SIMPLE CON AGREGADO GRADUADO

De la curva granulométrica se obtiene que:
 Tamiz que deja pasar el 100% de la muestra es el 12.70mm
 Tamiz que deja pasar el 80% de la muestra es el 8.40mm
 Tamiz que deja pasar el 20% de la muestra es el 4.70mm
 Tamiz que retiene el 100% de la muestra es el 1.00mm
 v= Superficie ligeramente porosa  v=0.23 l/m2
 V= 800 vehículos/día  T=0.70

12.70mm + 8.40mm 8.40mm + 4.70mm 4.70mm + 1.00mm 𝐥

M = 0.20 + 0.60 + 0.20 → 𝐌 = 𝟔. 𝟔𝟏 𝟐
2 2 2 𝐦
𝐥
Sp = M → 𝐒𝐩 = 𝟔. 𝟔𝟏 𝟐
𝐦
l 𝐥
A = 0.20 ∗ 0.70 ∗ 6.61 2 + 0.23 → 𝐀 = 𝟏. 𝟏𝟔 𝟐
m 𝐦

TRATAMIENTO BITUMINOSO DOBLE

Dos aplicaciones de asfalto seguido de dos aplicaciones de agregado grueso y fino.
 El espesor queda fijado por el tamaño de la primera capa de agregados.
 La segunda capa rellena los vacíos superficiales.
  El grado de cobertura del cerramiento de vacíos superficiales determinará la textura final.

Teoría de los volúmenes absolutos:

 Los agregados de menor tamaño llenan los vacíos superficiales dejados por los de mayor tamaño.
 El espesor medio final del tratamiento es aproximadamente igual al promedio del tamaño de las partículas.
 Los vacíos de aire tienen un volumen absoluto del 5% al 7% del volumen total.

Promedio del tamaño de las partículas:

Expresado en mm es numéricamente coincidente con el “rendimiento de los áridos” expresado en litros de ese material suelto
(volumen aparente) necesario para cubrir un metro cuadrado de superficie.

Tamiz Pasante Comprendido entre tamices Tamaño promedio de tamices Producto (comprendido*tamaño prom)

Rendimiento:
Cantidad de árido necesario, medido en volumen aparente de material (litros), para producir la cobertura de la unidad de
superficie.
1) Por cálculo: es igual al PTP (mm) y su unidad es l/m2.
2) Por medición: Acomodado el material en la caja de distribución, pesado y corregido este peso por el aporte de
material que pasa por el T8, se calcula en kg/m2.
Para obtener en l/m2 se divide por el “peso de la unidad de volumen aparente del agregado” expresado en kg/l.

EJERCICIO. TRATAMIENTO DOBLE (DOSAJE POR VOLUMENES APARENTES)

 γ=2.72 kg/dm3
 PUVS-AG = 1.75 kg/dm3
 PUVS-AF = 1.55 kg/dm3
 PTPAG= 12 mm
 PTPAF= 3 mm
 % Asfalto: Volumen medio de tránsito  %A=19%
 % Vacíos= 5%
1) Volumen de la mezcla: El volumen de la mezcla para 1m2 queda determinado por el PTP del agregado grueso:
𝐥
Vmezcla = PTPAG → 𝐕𝐦𝐞𝐳𝐜𝐥𝐚 = 𝟏𝟐 𝟐
𝐦
2) Volumen de vacíos:
l 𝐥
Vvacíos = 0.05Vmezcla = 0.05 ∗ 12 2 → 𝐕𝐯𝐚𝐜í𝐨𝐬 = 𝟎. 𝟔𝟎 𝟐
m 𝐦
3) Volumen de asfalto:
l 𝐥
Vasfalto = 0.19Vmezcla = 0.19 ∗ 12 2 → 𝐕𝐚𝐬𝐟𝐚𝐥𝐭𝐨 = 𝟐. 𝟐𝟖 𝟐
m 𝐦
4) Volumen aparente de agregado fino: Cantidad de agregado fino que vamos a agregar que queda determinado por el
PTP del agregado fino. P
𝐥 Pe =
VAP−AF = PTPAF → 𝐕𝐀𝐏−𝐀𝐅 = 𝟑 𝟐 Vreal
𝐦 P
5) Volumen real de agregado fino: Puvs =
kg VAP
VAP−AF ∗ PUVS−AF 3mm ∗ 1.55 𝐥
VR−AF = = dm3 → 𝐕
𝐑−𝐀𝐅 = 𝟏. 𝟕𝟏 𝟐
𝛾 kg 𝐦 Pe VAP
2.72 3 =
dm Puvs Vreal
6) Volumen real de agregado grueso:
l l l l 𝐥
VR−AG = Vmezcla − Vvacíos − Vasfalto − VR−AF = 12 2 − 0.60 2 − 2.28 2 − 1.71 2 → 𝐕𝐑−𝐀𝐆 = 𝟕. 𝟒𝟏 𝟐
m m m m 𝐦
7) Volumen aparente de agregado grueso:
l kg
VR−AG ∗ Pe 7.41 m2 ∗ 2.72 dm3 𝐥
VAP−AG = = → 𝐕𝐀𝐏−𝐀𝐆 = 𝟏𝟏. 𝟓𝟐 𝟐
PUVS−AG kg 𝐦
1.75
dm3
8) Dosaje de áridos más desperdicios:
l 𝐥
VAP−AG = 11.52 2 ∗ 1.05 → 𝐕𝐀𝐏−𝐀𝐆 = 𝟏𝟐. 𝟏𝟎 𝟐
m 𝐦
l 𝐥
VAP−AF = 3 2 ∗ 1.05 → 𝐕𝐀𝐏−𝐀𝐆 = 𝟑. 𝟏𝟓 𝟐
m 𝐦
9) Riegos: Se debe tener en cuenta que parte del asfalto queda como material sólido formando el asfalto y el resto se
evapora, por lo tanto se debe dividir la cantidad obtenido por el porcentaje de residuo, que es el rendimiento de la mezcla.
l
l 0.91 2 𝐥
m
1ER Riego: 40% de asfalto diluido con 75% de residuo asfáltico. = 0.40 ∗ 2.28 = = 𝟏. 𝟐𝟏
m2 0.75 𝐦𝟐
l
l 1.37 2 𝐥
m
2o Riego: 60% de asfalto diluido con 65% de residuo asfáltico. = 0.60 ∗ 2.28 = = 𝟐. 𝟏𝟏
m2 0.75 𝐦𝟐

TRATAMIENTO BITUMINOSO TRIPLE

TABLA GRANULOMETRÍA RECOMENDADAS POR LOS PLIEGOS DNV 2017
Las proporciones de agregado grueso, medio y fino correspondientes a la primera, segunda y tercera distribución están dadas
por sus rendimientos, es decir, por el PTP de cada fracción.
Riegos asfálticos insumen: 20% 30% 40%

Regla 9 – 5 – 3

 No se emplea para sellados ni para retratamientos.

 Bases estables y sin exceso de imprimación.
 Agregado grueso de cubicidad aceptable.
 Cemento asfáltico mínimo 0.50 l/m2.

Método:
Material bituminoso en volumen de cemento asfáltico reducido a 15ºC, está relacionada con el volumen de agregado pétreo
suelto, o a su tamaño por:

Tipo de Tratamiento Aplicación Bituminosa Relación %

Simple, Doble y Triple Total Betún-Piedra (en volumen aparente de la totalidad agregado) 9
Doble y Triple 1ra Betún-Tamaño máximo efectivo del agregado grueso 5
Triple 2da Betún-Agregado grueso (en volumen aparente del mismo) 3
Tamaño máximo efectivo = mm del pasante 80% en su curva granulométrica.

Si se emplea asfaltos diluidos o emulsiones bituminosas, será necesario aumentar las cantidades en forma de igualar el
contenido de cemento asfáltico calculado.
EJERCICIO. TRATAMIENTO TRIPLE (REGLA 9-5-3)
 γAG =2.70 kg/dm3
 PUVS-AG = 1.75 kg/dm3
 γAM =2.73 kg/dm3
 PUVS-AM = 1.65 kg/dm3
 γAF=2.75 kg/dm3
 PUVS-AF = 1.55 kg/dm3
 % Asfalto: Volumen medio de tránsito  %A=19%
 % Vacíos= 5%
 E=3%

Tam. Tam. Tam. Com. Com. Com. PTP PTP PTP

Tamiz Abertura A.G A.M A.F
Prom. AG Prom. AM Prom. AF AG AM AF AG AM AF
T11/2” 38.10 100 34.93 0.05 1.75
11/4” 31.75 95 28.58 0.35 10.00
1” 25.40 60 22.23 0.30 6.67
3/4” 19.05 30 15.89 0.275 4.37
5/8” 15.88 100 14.30 0.05 0.72
1/2" 12.72 2.5 95 6.57 9.54 0.015 0.625 0.10 5.96
3/8” 9.53 100 7.94 0.075 0.60
1/4" 6.35 32.5 92.5 4.77 4.77 0.30 0.85 1.43 4.05
1/8” 3.18 2.5 7.5 1.80 1.80 0.015 0.06 0.027 0.11
40 0.42 1 1 1.5 0.28 0.28 0.28 0.01 0.01 0.015 0.003 0.003 0.004
100 0.149 0 0 0
PTP 22.89 8.14 4.76

1) Volumen unitario volumétrico suelto

Vuvs = PTP
P
Pe = 𝐥
Vreal 𝐕𝐮𝐯𝐬−𝐀𝐆 = 𝟐𝟐. 𝟖𝟗
𝐦𝟐
P
Puvs =
Vuvs 𝐥
𝐕𝐮𝐯𝐬−𝐀𝐌 = 𝟖. 𝟏𝟒
𝐦𝟐
Pe Vuvs
= 𝐥
Puvs Vreal 𝐕𝐮𝐯𝐬−𝐀𝐅 = 𝟒. 𝟕𝟔
𝐦𝟐
2) Volumen real de los agregados:
l kg
Vuvs ∗ Puvs 22.89 m2 ∗ 1.75 dm3 𝐥
Vreal−AG = = → 𝐕𝐫𝐞𝐚𝐥−𝐀𝐆 = 𝟏𝟒. 𝟖𝟒 𝟐
Pe kg 𝐦
2.70
dm3
l kg
Vuvs ∗ Puvs 8.14 m2 ∗ 1.65 dm3 𝐥
Vreal−AM = = → 𝐕𝐫𝐞𝐚𝐥−𝐀𝐌 = 𝟒. 𝟗𝟐 𝟐
Pe kg 𝐦
2.73
dm3
l kg
Vuvs ∗ Puvs 4.76 m2 ∗ 1.55 dm3 𝐥
Vreal−AF = = → 𝐕𝐫𝐞𝐚𝐥−𝐀𝐅 = 𝟐. 𝟔𝟖 𝟐
Pe kg 𝐦
2.75
dm3

l l l 𝐥
∑ Vreal = 14.84 2
+ 4.92 2 + 2.68 2 = 𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝟐
m m m 𝐦
3) Volumen de la mezcla:
100 l 100 𝐥
Vmezcla = ∑ Vreal = 22.44 2 → 𝐕𝐦𝐞𝐳𝐜𝐥𝐚 = 𝟐𝟗. 𝟓𝟑 𝟐
100 − (%Asfalto + %Vacíos) m 100 − (19 + 5) 𝐦

4) Volumen de asfalto:
l 𝐥
Vasfalto = 0.19 ∗ Vmezcla = 0.19 ∗ 29.53 2
→ 𝐕𝐚𝐬𝐟𝐚𝐥𝐭𝐨 = 𝟓. 𝟔𝟏 𝟐
m 𝐦
5) Volumen de vacíos:
l 𝐥
Vvacíos = 0.05 ∗ Vmezcla = 0.05 ∗ 29.53 2
→ 𝐕𝐯𝐚𝐜í𝐨𝐬 = 𝟏. 𝟒𝟖 𝟐
m 𝐦
6) Dosaje de áridos más desperdicios: Se realiza con el volumen aparente (volumen unitario suelto)
l 𝐥
VAG = 22.89 2 ∗ 1.03 → 𝐕𝐀𝐆 = 𝟐𝟑. 𝟓𝟖 𝟐
m 𝐦
l 𝐥
VAM = 8.14 2 ∗ 1.03 → 𝐕𝐀𝐌 = 𝟖. 𝟑𝟖 𝟐
m 𝐦
l 𝐥
VAF = 4.76 2 ∗ 1.03 → 𝐕𝐀𝐅 = 𝟒. 𝟗𝟎 𝟐
m 𝐦
𝐥
∑ 𝐕𝐀 = 𝟑𝟔. 𝟖𝟔 𝟐
𝐦
7) Total de riego: 9% del volumen aparente del total del agregado.
l 𝐥
Total de Riego = 0.09 ∗ 36.86 2 → 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟑. 𝟑𝟐 𝟐
m 𝐦
1er Riego: 5% del tamaño efectivo del agregado grueso. Si no está el tamiz que deja pasar el 80% se debe interpolar
entre los tamices correspondientes.
Δ35  Δ6.35
Δ15  Δ2.72
TMef = 31.75mm − 2.72mm → 𝐓𝐌𝐞𝐟 = 𝟐𝟗. 𝟎𝟑𝐦𝐦
𝐥
1er riego = 0.05 ∗ 29.03 → 𝟏𝐞𝐫 𝐫𝐢𝐞𝐠𝐨 = 𝟏. 𝟒𝟓 𝟐
𝐦
2o Riego: 3% del volumen aparente del agregado grueso. (Se considera 65% de residuo).
0.03 ∗ 23.58 𝐥
2o riego = → 𝟏𝐞𝐫 𝐫𝐢𝐞𝐠𝐨 = 𝟏. 𝟎𝟗 𝟐
0.65 𝐦
3er Riego: (Se considera 65% de residuo).
l l l
er
Total − 1er riego − 2o riego 3.32 m2 − 1.45 m2 − 1.09 m2 𝐥
3 riego = = → 𝟑𝐞𝐫 𝐫𝐢𝐞𝐠𝐨 = 𝟏. 𝟐𝟎 𝟐
0.65 0.65 𝐦