Final Conservas

UNIVERSIDAD
RICARDO PALMA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERIA
PROCESO DE ELABORACIÓN
DE CONSERVAS
PROCESOS DE MANUFACTURA II
Ing. Palma Pérez Walther
Grupo: 01
SubGrupo: 04
INTEGRANTES
CUADROS ZARATE, VANESSA 201420287
GUERRA CABRERA, PAOLA 201510403
LÓPEZ FOLRES, CLAUDIA 201420669
2018-II SANTOS CHIPANA, MELISSA 201512301
SEQUEIROS SOTO, FIORELLA 201510383
VELÁSQUEZ COQUIS, KAYLA 201511695

PROCESO DE ELABORACIÓN DE CONSERVAS
INDICE
1. OBJETIVOS ............................................................................................................................................ 4
2. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... 4
3. RESUMEN ............................................................................................................................................. 5
4. HISTORIA Y ANTECEDENTES ................................................................................................................ 6
LA CONSERVA EN ESPAÑA ................................................................................................................... 6
CONSERVAS EN AMÉRICA LATINA ...................................................................................................... 6
5. FUNDAMENTOS TEÓRICOS.................................................................................................................. 7
¿QUE ES CONSERVA? ............................................................................................................................ 7
PROCESOS DE CONSERVACIÓN ........................................................................................................... 7
o SECADO O DESHIDRATADO ......................................................................................................... 7
o ADICIÓN DE SAL O SALADO ......................................................................................................... 8
o AHUMADO .................................................................................................................................... 8
o ENLATADO Y EMBOTELLADO ...................................................................................................... 8
o CONGELACIÓN .............................................................................................................................. 8
o REFRIGERACIÓN ........................................................................................................................... 9
o CONSERVACIÓN POR MEDIOS QUÍMICOS .................................................................................. 9
o CONCENTRADO DE AZÚCAR ........................................................................................................ 9
o ENCURTIDOS ................................................................................................................................ 9
6. OPERACIONES UNITARIAS GENERALES Y ASPECTOS AMBIENTALES .............................................. 10
OPERACIONES UNITARIAS ..................................................................................................................... 12
LAVADO DE ENVASES .......................................................................................................................... 12
PREPARACIÓN LÍQUIDA DE GOBIERNO ............................................................................................. 13
LLENADO DE ENVASES Y ELIMINACIÓN DE AIRE OCLUIDO .............................................................. 13
CIERRE DE ENVASES ............................................................................................................................ 15
ESTERILIZACIÓN ..................................................................................................................................16
SISTEMA POR CARGAS ........................................................................................................................16
SISTEMA CONTINUO ........................................................................................................................... 18
PASTEURIZACIÓN................................................................................................................................ 21
SISTEMA LTLT EN PRODUCTOS ENVASADOS .................................................................................... 21
SISTEMA HSTT .....................................................................................................................................22
PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 2

ACONDICIONAMIENTO FINAL (ENFRIAMIENTO, ETIQUETADO, ENCAJADO, PALETIZADO) ..........22

7. SEGURIDAD EN LA INDUSTRIA CONSERVERA .................................................................................. 23
Normas de Higiene .................................................................................................................................. 24
Normas de Seguridad .............................................................................................................................. 24
8. PROCESADO DE CONSERVAS DE PESCADO ...................................................................................... 25
TÚNIDOS ............................................................................................................................................. 25
PROCESO DE CABALLA ...................................................................................................................... 28
PROCESADO DE LOS CEFALÓPODOS ................................................................................................ 30
MOLUSCOS ......................................................................................................................................... 32
SEMICONSERVAS DE ANCHOAS Y OTROS CUPLEIDOS .................................................................... 33
CAVIAR ................................................................................................................................................ 35
CONTROL DE CALIDAD ....................................................................................................................... 37
9. PROCESADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS .......................................................................................... 44
NECTARES Y ZUMOS .......................................................................................................................... 44
CONFITURAS Y MERMELADAS .......................................................................................................... 47
CONSERVAS FRUTAS EN ALMÍBAR ................................................................................................... 50
CONSERVAS DE VEGETALES AL NATURAL ............................................................................................ 52
PROCESADO DE ESPARRAGOS .......................................................................................................... 52
PROCESADO DE PIMIENTOS EN CONSERVA ..................................................................................... 54
PROCESADO DE CORAZONES DE ALCACHOFAS EN CONSERVA ...................................................... 55
PROCESADO DE JUDIAS VERDES ....................................................................................................... 57
PROCESADO DE VEGETALES EN SALMUERA (ENCURTIDOS) .......................................................... 58
CONSERVAS DE SETAS ....................................................................................................................... 59
10. PROCESADO DE CONSERVAS DE PREPARADOS CÁRNICOS Y PLATOS PREPARADOS ............... 60
CONSERVAS DE PATÉS ....................................................................................................................... 60
EMBUTIDOS COCIDOS ....................................................................................................................... 62
PLATOS PREPARADOS ....................................................................................................................... 63
CONTROL DE CALIDAD ....................................................................................................................... 64
11. ANEXOS .................................................................................................................................................. 67
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................................................. 70
13. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................ 71

1. OBJETIVOS
o Reconocer los distintos procesos asociados a las diferentes líneas de producción en la industria
conservera para tener un panorama amplio de este mercado de producción
o Analizar el acoplamiento de tecnologías y técnicas para la conservación de alimentos
o Determinar la importancia del Control de Calidad en el proceso de conservación de productos
alimenticios
2. INTRODUCCIÓN
Muchos de nosotros conocemos o sabemos que es una conserva, pero alguna vez nos hemos
preguntado ¿Cuál es su finalidad o como se fabrican?, ¿Qué procesos tiene que realizarse para poder
adquirirla? Con este trabajo buscamos informar la finalidad de una conserva, cuales son los procesos
por los que pasan, sabemos que existen distintos tipos de productos conservados y no se realizan de
la misma forma.
El siguiente capítulo describe los diferentes procesos productivos del conjunto de la industria
conservera, indicando las tecnologías aplicada así como los aspectos e impactos ambientales
derivadas de estas.
La elaboración de conservas a partir de vegetales, pescados y carnes tienen operaciones principales

comunes (por ejemplo el tratamiento térmico para su conservación) y operaciones principales
características del tipo de materia prima procesada (eviscerado, pelado, picado).
Además, estos tres tipos de industrias tienen en común operaciones auxiliares que dan servicio a las
instalaciones y equipos del proceso principal (producción de vapor)

3. RESUMEN
Sabemos que todos los alimentos sufren alteraciones al ser almacenados o cocinados ya sea en la
industria o en los hogares. Sin embargo, en los procesos industriales las variables que influyen en la
pérdida de nutrimentos están controladas y en muchas ocasiones esta pérdida es menor que en los
preparados en casa. Entre más tiempo tarda el alimento fresco en llegar a tu mesa, habrá más pérdida
de nutrimentos.
En el enlatado el tiempo entre la cosecha, el transporte y el procesamiento de los alimentos es

relativamente corto, en la mayoría de los casos bastan unas cuantas horas para que la fruta u hortaliza
se encuentre preparada y lista para envasarse, siendo ésta una de las principales razones por las que
se mantiene el alto valor nutrimental de los alimentos enlatados. Estos se preparan a una temperatura
controlada para que la pérdida de nutrimentos sea menor. Una vez que se ha enlatado el producto,
es sometido a un proceso térmico de esterilización, en donde se manejan altas temperaturas (120-130
°C) en corto tiempo (< 30 minutos), este proceso inactiva las enzimas propias del alimento evitando
la maduración y por lo tanto la pérdida de nutrimentos se detiene debido a la ausencia de oxígeno y
del contacto del producto con el medio exterior.
Los nutrimentos en los alimentos enlatados se condensan y es una manera fácil y segura de agregar
vitaminas y minerales a la dieta. Los alimentos enlatados no necesitan refrigeración, por lo tanto son
indispensables en los casos de emergencia o desastres naturales. Los alimentos enlatados tienen una
vida de anaquel más larga que cualquier empaque de otro material, además, cuando son guardadas
a temperatura ambiente, conservan sus vitaminas durante muchos años sin necesidad de
refrigeración.
En general se lleva a los siguientes procesos para conservar los alimentos en conservas: Primero el
alimento seleccionado llega a la planta empacadora.
Segundo todos los alimentos que se enlatan pasan un control de calidad fisicoquímico y sensorial
antes de ingresar a proceso. Esto quiere decir que “sólo los mejores productos son enlatados” Dichos
alimentos son sometidos a un proceso de lavado y posteriormente se pelan, se cortan y se rebanan
desechando las partes no comestibles. Inmediatamente después algunos alimentos (como los guisos)
se cuecen el tiempo justo para neutralizar las enzimas que podrían descomponer los alimentos, para
conservar su sabor y su color, otros como las frutas y las verduras pasan directamente al paso cinco.
Se introducen los alimentos en las latas y se sellan para someterlas al proceso térmico de esterilización.
Finalmente, las latas son etiquetadas y apiladas para ser distribuidas.

4. HISTORIA Y ANTECEDENTES
Antes de las conservas eran conocidos otros métodos para mantener las propiedades de los alimentos
de la vida diaria, como conservarlos en lugares secos y oscuros, envolverlos en sustancias protectoras
como azúcar para conservar las frutas y vegetales, vinagre para legumbres y frutos, grasa, aceite,
arcilla, miel, hielos, etcétera, y eran conocidos los procesos para hacer ahumados y salazón. (Existe
una historia sobre el uso de la sal para conservar principalmente la carne, este era utilizado
comúnmente en los viajes de barcos ya que podían durar meses enteros y la carne por si sola no se
podía conservar así que decidieron implementar esta medida)
LA CONSERVA EN ESPAÑA
El primer español que supo ver en éste nuevo invento algo rentable fue José Colin, el cual en 1820
montó una fábrica en Nantes y se dedicó a producir y envasar sardinas fritas y luego conservadas en
aceite, llegando a tener una producción de más de 10.000 botes al día, de ahí el dicho, hasta muy
entrado el siglo XX, de envasados al estilo de Nantes. La fábrica de Nantes fue convertida en museo
por la casa Amieux pero fue destruida en 1943 en un bombardeo aéreo de la Segunda Guerra
Mundial. La noticia de la conserva llegó a España en el año 1840 con el naufragio frente a Finisterre de
un velero francés, en menos de un año se creó la primera fábrica conservera de pescado. Ocho años
más tarde aparecerá en La Rioja la primera instalación de conservas vegetales y en la segunda mitad
del siglo XIX la almadraba de atún despunta gracias a la aplicación conservera de su producto y no
estar circunscrito el consumo de atún a los pocos días de su captura, en donde el Golfo de Cádiz, y
particularmente Isla Cristina, tuvo un papel impulsor de la conserva atunera como exportador
fundamentalmente a Italia.
España es hoy uno de los primeros productores mundiales de conservas, y sus productos gozan de
reconocimiento internacional.Las formas tradicionales de conserva en la cocina española son:
 Salazón - Es decir mediante secado por sal, uno de los ejemplos más claros son el bacalao en
salazón, la sardina y el jamón.
 Orza - Es decir mediante inmersión en grasas animales.
 Encurtidos - Como las aceitunas
CONSERVAS EN AMÉRICA LATINA
La pionera en la fabricación de conservas en América latina estuvo ubicada en Chile, concretamente

en Valparaíso en 1872, su producción no era constante, ya que sólo funcionaba en los cortos periodos
de temporada marisquera, pero sigue hasta la actualidad llevada por sus herederos dicha empresa,

ampliando la producción en estos momentos a fabricación de envases. Más tarde en el siglo XIX se
descubre que el vapor es más eficaz que el agua hirviendo para la esterilización.
En la actualidad se ha conseguido la esterilización en ausencia de oxígeno. Uno de los mayores

avances es el uso de Pouches Retornables, o bolsas de materiales plásticos flexibles de alta barrera,
que permiten esterilizar los alimentos en autoclaves y obtener mayores beneficios en sabor,
preservación de textura y elementos nutrimentales, menores tiempos de cocción, facilidad de
transportar y abrir, beneficios ambientales, vida de anaquel comparable a las latas, para uso en horno
de microondas, etc.
5. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
¿QUE ES CONSERVA?
Una conserva no es más que el resultado de un proceso de manipulación de alimentos que va a evitar
o ralentizar su deterioro (pérdida de calidad, contestabilidad y valores nutricionales) y permitir así que
se conserven sus propiedades durante un largo periodo de tiempo. El objetivo final de una conserva
es mantener los alimentos preservados de la acción de microorganismos y otros factores capaces de
modificar las condiciones sanitarias de los mismos y sus características organolépticas.
El envase hermético de hojalata (que aporta mayor resistencia y previene del efecto de la luz, evitando
la pérdida de vitaminas) y de la autoclave para la esterilización a temperaturas por encima de 100 °C,
contribuyeron a que las conservas esterilizadas por calor se consolidaran como uno de los sistemas
de conservación de alimentos más eficaces y seguros, siendo la industria conservera la que garantiza
de una manera fiable la conservación de los alimentos.
Actualmente se está avanzando mucho en el uso de pouches, que son envases fabricados con
materiales plásticos que permiten la esterilización y, a su vez, permiten preservar las propiedades
nutricionales, la textura y características organolépticas, aparte de permitir facilidades de transporte y
uso.
PROCESOS DE CONSERVACIÓN
o SECADO O DESHIDRATADO
Este es uno de los métodos más antiguos utilizados por el ser humano para preservar los alimentos.
El método se basa en el hecho de que los microorganismos que contaminan los alimentos no pueden
crecer en los alimentos secos. Tradicionalmente, carnes, frutas, vegetales, etcétera, eran colocados a
la luz solar para que se les evaporara el agua que tenían; de esta manera, se lograba que durara
mucho más tiempo que si se mantuvieran sin ese tratamiento. En la actualidad, la deshidratación es

un proceso industrial, en si consiste en quitar toda el agua de un alimento para así evitar que se
reproduzcan las bacterias Se puede realizar mediante la aplicación metódica, progresiva y continuada
de calor, o por liofilización
o ADICIÓN DE SAL O SALADO
Este método de preservación de alimentos es utilizado desde épocas remotas. Carnes y pescados
pueden ser tratados con sal de cocina, la cual los deshidrata y evita el ataque de gérmenes, actuando
como antiséptico protegiendo a los alimentos.
o AHUMADO
El Ahumado es otro método que ha sido utilizado desde épocas remotas; el ahumado conserva los
alimentos gracias al efecto antimicrobial del humo de la madera quemada, la deshidratación, la
destrucción de gérmenes y enzimas por calentamiento del alimento durante el proceso. 1 Aplica
principalmente a carnes, pescados y algunos quesos.
o ENLATADO Y EMBOTELLADO
Es una técnica de preservación de alimentos ampliamente utilizada en la actualidad, y útil
prácticamente para cualquier clase de alimentos. Los alimentos son sellados en su recipiente después
de hacerse el vacío y calentados. Cualquier organismo presente es eliminado por este procedimiento,
y otros no pueden llegar porque los alimentos están aislados al sellarse la lata. Todo el proceso, que
incluye el llenado y el sellado de las latas o contenedores, es realizado automáticamente en las
industrias modernas.
Los microorganismos y las enzimas necesitan cierto grado de temperatura para alterar los alimentos,
pero un exceso de temperatura los destruye. Por eso se emplea la esterilización por calor para
conservar los alimentos, en especial los enlatados. Las latas llenas y herméticamente cerradas, se
someten a elevadas temperaturas (entre los 100º y 150º C.) durante un tiempo determinado. Una vez
esterilizadas las latas, y mientras éstas no se abran y deterioren, los productos en ellas se mantendrán
inalterados durante un tiempo prolongado. Por esta razón es inútil guardar las latas de conservas en
un refrigerador antes de abrirlas.
El embotellado es generalmente utilizado para frutas y vegetales. El proceso es parecido al del
enlatado, pero los alimentos se colocan en botellas en vez de latas.
o CONGELACIÓN
La congelación de los alimentos a temperaturas por debajo de los cero grados puede ser utilizada
para la mayoría de los alimentos como carnes, pescados, frutas, verduras, etcétera, incluyendo
comidas ya cocinadas y preparadas. Cuando se utiliza esta técnica, los alimentos son congelados
rápidamente para evitar cambios en la textura y en el sabor.
 La refrigeración: entre 3 °C y 8 °C los alimentos se conservan unos cuantos días.

 La congelación: entre -6 °C y -18 °C los alimentos se pueden conservar hasta 3 meses.
 La ultracongelación: temperaturas inferiores a -18 °C, pero no mayores a los -35 °C. Los
alimentos se pueden conservar hasta un año.

o REFRIGERACIÓN
El proceso en que un alimento es enfriado al vacío tiene como objetivo prolongar la vida útil de los
alimentos, es decir, alargar el tiempo entre la producción y el consumo por parte del ser humano de
forma tal que resulte segura, sin tener que recurrir al congelado u otros métodos de conservación. El
período de prolongación de la calidad del producto depende de los factores involucrados en el
proceso del vacío, ya que cada uno interactúa entre sí durante el mismo.
La finalidad de este proceso es que la carne sea recubierta por un film que actúe como barrera tanto
para el vapor de agua como para el oxígeno, de manera que se logre el microclima adecuado entre
el film y el corte para la proliferación de bacterias benéficas tales como las lácticas (parecidas a las
que se encuentran en el yogur) ya que el ácido láctico es un conservante natural para los alimentos.
Al mismo tiempo, se obtiene así un hábitat no propicio para el desarrollo de bacterias indeseadas que
perjudiquen la carne o la tornen peligrosa para su consumo, disminuyendo al mínimo el desarrollo de
las mismas y evitando la putrefacción.
o CONSERVACIÓN POR MEDIOS QUÍMICOS
Hay sustancias químicas que destruyen los microbios, por lo tanto, pueden ser añadidas a los
alimentos para conservarlos. Estas sustancias se conocen, en general, como aditivos químicos. Dentro
de los aditivos químicos más utilizados en la actualidad tenemos: ácido acético, citrato de sodio,
propionato de calcio, nitritos y nitratos. Si bien hay aditivos alimentarios que preservan los alimentos
y evitan que se dañen, algunos también pueden afectar nuestra salud. Por eso, los alimentos que
contienen aditivos deben consumirse con cierta cautela, ya que al ser ingeridos en grandes cantidades
pueden resultar dañinos.
o CONCENTRADO DE AZÚCAR
Consiste en añadir azúcar a preparados de frutas. De esta manera se evita la oxidación del fruto, ya
que se impide su contacto con el oxígeno del aire. Además, una alta concentración de azúcar en
el almíbar ayuda a mantener la firmeza del producto. Este método es utilizado en la preparación de
frutas, mermeladas, frutas abrillantadas, entre otros, tanto a nivel doméstico como industrial. Una vez
preparadas, las frutas son envasadas en botellas o latas, y así se preservan con toda su frescura por
largos períodos.
o ENCURTIDOS
Consiste en colocar ciertos alimentos, como zanahorias, cebollas, pepinos, aceitunas, alcaparras, entre
otros, en un medio hostil para los microorganismos, tal es el caso del vinagre y la sal en agua. Los
alimentos son colocados en una disolución de agua con vinagre y sal, en un envase de vidrio, para su
preservación.

6. OPERACIONES UNITARIAS GENERALES Y ASPECTOS

AMBIENTALES
Los procesos de producción en la industria alimentaria normalmente consisten en las siguientes fases:
 lavado de materia primera

 eliminación de la parte no comestible
 preparación del producto alimenticio
 envasado
Dichas fases de proceso puede ser aplicada a cualquier industrial conservera y los que las hace
características respecto al resto de industrial alimenticias es el tratamiento térmico o pasteurización
aplicada tras el envasado cuya finalidad es la destrucción microbiana.
La elaboración de conservas parte de la materia prima: frutas, verduras, pescado o carne. La cual es
acondicionada aplicándose diferentes tratamientos como el lavado, pelado o cortado. Una vez
preparado el producto es envasado en envases metálicos o de vidrio a los que se les añada en la
mayoría de los casos un líquido de gobierno que optimiza y protege al alimento del tratamiento
posterior.
Las características básicas de una industria de elaboración de conserva son:
1. actividad simple e independiente de la cadena de frio. Al perder la dependencia de la cadena

de frio mediante la conversación, conseguimos aumentar la vida útil del producto y se
disminuyen costos.
2. Eficiencia elevada desde el punto de vista energético
3. Ayuda a superar las limitación de la producción estacional
4. Reducen las pérdidas de producto por no dispone de medios para conservarlas
adecuadamente

Proceso general de la industria conservera

OPERACIONES UNITARIAS
LAVADO DE ENVASES
Previamente, antes de proceder al llenado de los envases, a pesar de que son suministrados
normalmente limpios, es a menudo necesario lavarlos antes de su utilización. Para que el
lavado sea efectivo debe hacerse mediante rociados de agua caliente con el envase invertido,
ya que un chorro de vapor en insuficiente para un limpiado correcto.
Es importante que el envase quede limpio ya que juega un papel fundamental ya que
acompaña al producto durante toda la vida comercial de este, contribuyendo de forma
significativa.

PREPARACIÓN LÍQUIDA DE GOBIERNO
La mayoría de los productos envasados se rellenan con soluciones calientes de jarabes azucarados,
salmueras (sal con un poco de azúcar) o salsas, que deben estar a la temperatura más alta posible en
el momento de incorporación al envase. Esto contribuye a optimizar el proceso de esterilización,
porque el envase parte de una temperatura inicial alta, y al mismo tiempo ayuda a eliminar el aire del
espacio de cabeza del envase.
En el caso de hortalizas se emplea una solución de salmuera del 2% que contiene un poco de azúcar
para intensificar el sabor.
La mayoría de las frutas excepto la manzana, se envasan en almíbar. Esto endulza el fruto al mismo
tiempo ayuda a mantener la textura firme y a prevenir la pérdida de color que podría tener lugar por
la degradación de los pigmentos antociánicos.
Este proceso genera únicamente aguas residuales de limpieza.
LLENADO DE ENVASES Y ELIMINACIÓN DE AIRE OCLUIDO

Una vez lavados los envases se procede al llenado que se realiza de manera uniforme con la cantidad
de producto apropiada, para conseguir expulsar los gases indeseables, en especial el oxígeno. Es en
este punto donde se adiciona el líquido de cobertura que según el tipo de conserva podrá tratarse de
una salmuera, una salsa, un jugo o un jarabe.
Existen en el mercado diferentes equipos de llenado, desde los semiautomáticos o los automáticos
totalmente, sin embargo, para productos como espárragos, es necesario el llenado a mano.
Normalmente se emplean llenadoras sólido/líquido para productos constituidos por pequeños trozos,
tales como judías verdes, habas que llevan un líquido de cobertura. Los envases son introducidos en
la máquina sobre una pequeña cinta transportadora y transferidos directamente por medio de un
alimentador sincronizado hacia la cabeza llenadora de sólidos. El envase, mientras se mueve, recibe
la cantidad prefijada de producto pasando luego a la cabeza llenadora de líquido yendo colocados
los envases sobre plataformas elevadoras hasta los lugares de llenado. Aquí se llenan por gravedad
dejando un espacio de cabeza predeterminado.
Las llenadoras de pistón o émbolo constan de un tanque cilíndrico con cilindros externos de medida
en los que el producto es drenado a medida que el tanque gira.
Una vez llenos los envases y sin haber sido cerrados se realiza un precalentamiento de estos con el
fin de eliminar el aire ocluido en el interior de los envases, obtener un vacío parcial que evite
alteraciones durante el almacenamiento y reducir el tiempo de esterilización, a la vez que se disminuye
la presión interior que soporta el envase durante el período de esterilización.

En el caso de algunos alimentos ácidos, como la fruta enlatada, se produce hidrógeno en la lata por
el ataque de ácidos a la base de acero de la hojalata. Una vez que se ha producido suficiente
hidrógeno, el envase puede reventar a no ser que se haya dejado el vacío suficiente.
Otra posibilidad es realizar el llenado con el producto o el líquido de gobierno en caliente, caso que
se aplica sobre todo a envases de formato pequeño. En este caso durante el cierre será necesario la
aplicación de chorros de vapor.

CIERRE DE ENVASES
El cerrado de los envases es un punto esencial del proceso de enlatado, ya que un incorrecto
cerrado daría lugar a una recontaminación del alimento una vez esterilizado.
Existen varias alternativas de cerrado en función del tipo de envase. Así en el caso de envases de
cristal, se cierran normalmente al vacío, y en el caso de las latas estás pueden cerrarse mediante la
formación de una doble costura del mismo tipo que la usada sobre el otro extremo de la lata,
pudiéndose realizar al vacío.
Es de suma importancia, la inspección y el control del cierre efectuado durante el proceso de

fabricación. En la elaboración de conservas, se consideran principios esenciales; la consecución de
la esterilidad comercial del producto mediante la aplicación de calor, y que el producto quede
suficientemente protegido contra una posible contaminación posterior. Para que el proceso de
esterilización sea efectivo, es fundamental contar con un buen cierre.
Para satisfacer estos objetivos, el envase juega un papel decisivo: los cierres han de poseer unas
características tales que les permitan soportar, en condiciones normales, los procesos de
esterilización, manipulación, transporte y almacenamiento de forma que se evite la contaminación
bacteriológica, corrosión y alteración del producto contenido.
Partes de una lata Partes de un envase de cristal
Por lo tanto, el recipiente destinado a contener el producto debe cumplir una serie de requisitos
técnicos, llenarse adecuadamente y cerrarse herméticamente, con objeto de que el envase sea
impermeable al aire y al agua. De esta manera, el producto queda protegido contra cualquier
posible contaminación. Su interior debe ser resistente a las reacciones químicas indeseables, y su
exterior resistente a la corrosión en las condiciones habituales de almacenamiento.
El cerrado puede realizarse tanto con aparatos manuales como con máquinas muy modernas y
eficientes con velocidades de cerrado de mil o más botes por minuto.
Uno de los controles a realizar, de suma importancia, es la inspección del cierre efectuado durante
el proceso de fabricación.

ESTERILIZACIÓN
El tratamiento térmico es la operación más importante del proceso de fabricación de los

productos en conserva. En esta operación el alimento es calentado a una temperatura
suficientemente elevada y durante un tiempo suficientemente largo, como para destruir la
actividad microbiana y enzimática en el alimento, permitiendo alargar la vida útil del producto.
Hoy en día se clasifican los diferentes mecanismos de esterilización en dos sistemas: por
cargas y en continuo. La diferencia entre ellos radica en que en el primer sistema se trabaja
con autoclaves con un sistema en discontinuo que dificulta la automatización de la línea de
producción, y en el segundo con esterilizadores en continuo en el que el producto se hace
circular por diferentes zonas a diferentes temperaturas, que se mantendrán constantes
durante todo el tiempo en que el esterilizador esté en marcha.
Este segundo sistema supone:
 Un ahorro energético
 Un tratamiento uniforme del producto
La desventaja del primer sistema, por cargas, se puede soslayar montando varios autoclaves
en paralelo y un sistema mecanizado de alimentación, el cual se encarga de colocar los envases
en las cestas, transportarlas hasta el autoclave que esté dispuesto para comenzar la operación,
introducirlas en él, y una vez transcurrido el tiempo de proceso, sacarlas del autoclave y
desencestarlas.
Los criterios de selección del sistema a utilizar según producto y producción de la industria
son los siguientes:
SISTEMA POR CARGAS
Por cargas: Cuando la fábrica produce un número considerable de alimentos distintos, en envases
diferentes y de tamaños variados, ya que presentan la flexibilidad suficiente para responder de forma
eficiente a las variaciones de tiempos y temperaturas de proceso que exige ese tipo de producción.
a) Calentamiento por vapor de agua saturado

Principio: El producto es esterilizado dentro de autoclaves utilizando como fluido calefactor el vapor
de agua saturado, libre de aire.
Este tipo de autoclave de sección circular dispuesto bien en posición vertical u horizontal, es
ampliamente empleado en la industria conservera.

Existe la posibilidad de realizar el enfriamiento de los envases bien en el interior o en el exterior de

los autoclaves. Si se realiza en el interior del autoclave al iniciarse el enfriamiento la presión del recinto
se reduce bruscamente mientras que la presión del interior del envase se mantiene elevada debida al
tratamiento térmico. Dicha diferencia de presión exige que los envases presenten una resistencia
mecánica elevada, cosa que únicamente cumplen los envases de hojalata
b) Calentamiento por mezcla de vapor de agua - aire

Principio: Se basa en el mismo principio que el sistema de calentamiento por vapor de agua saturado
excepto en que los equipos disponen de sistemas de inyección de aire comprimido, variante que
permite mantener durante todo el proceso la presión del recinto superior a la del interior del envase.
En estas condiciones es posible la esterilización de los productos en cualquier tipo de envase, sin que
su resistencia mecánica sea un factor limitante.
Esquema:
Esquema de funcionamiento de un autoclave horizontal, calentado por mezcla vapor – aire.
c) Calentamiento por agua sobrecalentada

Principio: El producto es esterilizado a partir de agua sobrecalentada mantenida en el autoclave a una
presión superior a la de saturación del vapor a la temperatura de trabajo. En este caso el calentamiento
del producto se consigue por intercambio de calor sensible cuyo coeficiente de transferencia de calor
es mucho menor que en el caso de la condensación del vapor.
El agua irá perdiendo temperatura a medida que recorra la superficie a calentar lo que conllevará a
una estratificación por densidad. Es necesario, por tanto, que el agua esté en movimiento en todo
momento, y con una velocidad de circulación que siempre sea la misma.
d) Calefacción por inmersión

Principio: La esterilización se realiza utilizando como medio calefactor la inmersión de los envases en
agua sobrecalentada. Para evitar que la estratificación natural del agua por temperaturas dentro del
autoclave no permita un tratamiento homogéneo del producto, se aplica agitación al producto o bien
se hace recircular el agua.
Esquema:
Convenience Food Sterilizer
e) Calefacción por lluvia

Principio: En este caso el calentamiento se consigue por medio de un gran caudal de agua
sobrecalentada que se deja caer sobre las cestas llenas de envases. El volumen total de agua es muy
inferior comparado con el utilizado en los otros sistemas anteriores, y se calienta por inyección
directa de vapor o por calentamiento indirecto en un cambiador de calor apropiado.
SISTEMA CONTINUO
En continuo: Se aplica en el caso de que se trabaje con grandes series del mismo producto en el
mismo envase.
f) Esterilizadores hidrostáticos
Principio: Constan de una cámara de vapor parcialmente llena de agua que se mantiene bajo presión
gracias a dos columnas hidrostáticas, de 12 a18 metros de altura, a las que está conectada. En estas
condiciones la temperatura de la cámara de vapor es la del vapor saturado a la presión a la que se
encuentre, y que se corresponde con el desnivel existente entre la altura del agua en la cámara de
vapor y en las dos columnas hidrostáticas.
Debido a que al iniciarse el enfriamiento la presión interior del envase es superior a la del recinto, este
sistema de esterilización no es apropiado a productos que se envasen con materiales o con tipos de
cierre que no soporten esa presión interna.
Esquema:

Esquema de un esterilizador hidrostático
g) Esterilizadores neumohidrostáticos
Principio: Este sistema de esterilización surgió para contrarrestar el vacío que dejaba el sistema
anterior, que no permitía aplicar la esterilización hidrostática a los envases semirrígidos o deformables.
El principio es el mismo que el anterior con la única variación es la utilización de agua sobrecalentada
en vez de vapor de agua.
h) Esterilizadores continuos
Principio: Compuesto de dos o más carcasas horizontales cilíndricas, colocadas en serie, y en las que
se produce el calentamiento y el enfriamiento de forma sucesiva para todos los envases.
En la primera carcasa se produce la esterilización mediante vapor de agua, y en las siguientes se

efectúa el enfriamiento a sobrepresión o a presión atmosférica por inmersión parcial en agua. El
traspaso de los envases se realiza por medio de una exclusa que permite el paso de una carcasa a
otra.
Esquema:

Sección del esterilizador Sterilmatic
i) Esterilizadores por llama directa

Principio: Se basa en el principio de que la velocidad de penetración del calor es directamente
proporcional a la diferencia de temperaturas entre el producto y el medio de calefacción.
Los envases son precalentados con vapor vivo, para posteriormente recibir un calentamiento intenso
por contacto con las llamas de unos quemadores de gas a 1.100 ºC. y un calentamiento con llama más
suave durante el tiempo necesario para esterilizar el producto. El enfriamiento de los envases se realiza
posteriormente por medio de duchas de agua fría.
Balance de Materia y Energía en el esterilizado

Entrada Salida
Producto Cantidad Producto Cantidad
Producto
Producto
1 000 kg envasado 1 000 kg
envasado
esterilizado
Vapor 300-750 kg
Agua 3-7 m3 Agua residual 3-7 m3
PASTEURIZACIÓN
Dicho tratamiento corresponde a la aplicación de temperaturas inferiores a la esterilización (inferiores

a 100°C) y con intensidad baja con el objetivo de conseguir una estabilización del producto que
respete sus cualidades organolépticas.
En el caso de los zumos de fruta (tipo de conserva que utiliza dicho tratamiento) no es necesario un
tratamiento con temperatura superior, caso de la esterilización, ya que en los alimentos ácidos no es
posible el crecimiento de bacterias esporuladas.
Existen dos sistemas de pasteurización:
-Baja temperatura durante un tiempo largo: este sistema puede trabajar por cargas o continuo, para
todo tipo de presentación del producto 8liquido o sólido, a granel, envasado)
-alta temperatura durante un tiempo corto: En este caso el sistema solo se aplica productos líquidos
en procesos continuos.
SISTEMA LTLT EN PRODUCTOS ENVASADOS
En el primer sistema LTLT en el caso d productos envasados, el calentamiento del producto se

consigue por inmersión o por pulverización de agua caliente
1. Inmersión en baño de agua

Características: Utilizado para la pasteurización de productos cárnicos, el pasteurizador consta
de dos secciones, una de calentamiento y otra de enfriamiento, ambas formadas por
recipientes rectangulares llenos de agua a la temperatura adecuada. Dichos recipientes son
recorridos por unos transportadores que se encarga de desplazar a los productos por el
interior del baño. A la salida del segundo baño, el de enfriamiento, se puede disponer de una
sección de enfriamiento por aire que la vez seque superficialmente el envase.
2. Lluvia de agua
Características: utilizado en el caso de conservas envasadas en tarros de vidrio, consta de un
túnel calorifugado, por el interior del cual se desplazaran los envases. Existen diferentes zonas

en el interior del pasteurizador: zona precalentamiento, zona de pasteurización y zona de

enfriamiento.
Estos equipos constan de sistemas de recuperación del calor, ya que el agua recogida del
enfriamiento del producto se recoge y se utiliza para el precalentamiento
SISTEMA HSTT
El equipo necesario para realizar la pasteurización en el sistema HTST tienen como núcleo central el
cambiador de calor, zonas en las que se realiza el intercambio térmico. El calor necesario es
suministrado por agua caliente, ya que la temperatura de trabajo no requiere el uso de vapor de agua.
El enfriamiento final del producto también se realiza con agua fría o helada, dependiendo de la
temperatura a la que se desea que quede el producto al concluir el proceso.
Los cambiadores de calor presentan dos opciones: flujo en contracorriente y flujo en paralelo. En el
primer caso el líquido a pasteurizar y el fluido térmico circulan en sentidos contrarios, y en el segundo
caso circulan en el mismo sentido.
En el primer caso el producto se puede calentar hasta una temperatura ligeramente inferior a la de
entrada del fluido térmico, mientras que en el segundo caso es imposible conseguir un mayor
calentamiento del producto que el que se obtendría si se mezclase físicamente con el fluido calefactor.
Prevención de la contaminación en el envasado de alimentos de conserva
Existen diferentes modelos de cambiadores de calor:
1. Cambiadores de calor tubulares
Característica: La superficie de intercambio está formada por tubos, pudiéndose tratar líquidos de
viscosidad baja, media e incluso alta, y dependiendo del diámetro de los tubos, incluso partículas
sólidas hasta un cierto tamaño.
2. Cambiadores de calor de placas
Característica: Equipo compuesto por uno o varios paquetes de placas de acero inoxidable, utilizado
para la pasteurización de productos líquidos de baja viscosidad.
Cada par de placas adyacentes forma una canal y los dos fluidos (producto y fluido térmico) circulan
por canales alternativos. Por lo tanto cada placa estará en contacto con los dos fluidos, cada uno de
ellos por una de sus caras.
ACONDICIONAMIENTO FINAL (ENFRIAMIENTO, ETIQUETADO, ENCAJADO, PALETIZADO)
Una vez recibe el tratamiento térmico, el producto es enfriado. El objetivo de dicha operación es evitar
los efectos perniciosos de una sobrecocción, ablandamiento excesivo del alimento y cambios
negativos en el sabor o color.

Muchos de los sistemas de tratamiento térmico explicados en el apartado anterior, incluyen la fase de
enfriamiento del producto dentro del mismo sistema.
El agua utilizada para realizar dicho enfriamiento está clorada y no contaminada microbiológicamente.
El envase alcanza los 38-40 oC reteniendo suficiente calor para secarse, ya que un envase mojado es
un peligro.
Una vez secos, los envases son etiquetados, encajados, y paletizados.
7. SEGURIDAD EN LA INDUSTRIA CONSERVERA

Debemos considerar cualquier medio que ayude a evitar la contaminación, en este caso en concreto
del producto final, y tratarlo considerando que cualquier error supone un riesgo para la salud de los
consumidores.
Para ello existen diferentes elementos o equipos de protección personal, que actúan con doble
finalidad: protegernos a nosotros mismos en caso de que el producto se encuentre ya contaminado
y frenar el traspaso de posibles microorganismos procedentes de nuestro propio cuerpo al producto
en cuestión. Entre los diferentes EPIs podemos encontrar:
 Gorros desechables. A la hora de elegir un gorro para entornos que trabajan con alimentos,
debemos considerar que éste sea de carácter desechable, ante todo. Así aseguramos que en caso
de que quede alguna bacteria o germen, irá a parar a la basura. El gorro, además, debe contar con
una goma que permita una perfecta adaptación a la cabeza y que frene cualquier tipo de traspaso
al exterior. En cuanto al material, se aconseja el Tejido No Tejido, ya que facilita la transpiración a
la vez que actúa como barrera de cara al entorno.
 Mascarillas o cubrebarbas. En los casos en que exista un riesgo para el trabajador como, por
ejemplo, el tratamiento de la harina, que genera mucho polvo, se aconseja utilizar mascarillas
especiales con válvula de exhalación. En el resto de casos, podemos optar por cubrebarbas o
mascarillas de Tejido No Tejido. Es importante que contengan una goma ajustable para una mejor
adaptación. De manera que, para este tipo de entornos, prescindiremos de las mascarillas que se
atan con un lazo.
 Delantales desechables. Es importante que sean de polipropileno. Ya que, en caso de trabajar con
materia líquida, evitaremos cualquier tipo de traspaso a la ropa. El color azul juega un papel
fundamental en este punto, ya que, al ser el único color ausente en la cadena de alimentos, nos
permite ver a simple vista si queda algún resto.
 Manguitos. De la misma forma que ocurre con los delantales, es necesario que los manguitos sean
de polipropileno que tengan un carácter impermeable y, además, el color azul, puede ayudarnos
nuevamente a detectar si quedan restos de comida.
 Guantes. La protección de las manos es uno de los eternos debates en la industria alimentaria. Si
bien algunos son de la opinión de que, para garantizar la máxima higiene, lo mejor es lavarse las
manos cada vez que cambiamos de procedimiento o de materia prima, otros se mantienen firmes
en la importancia del uso de guantes. Para este último caso, lo mejor es optar por el nitrilo, que
aporta una gran resistencia y reduce el riesgo de alergias. Tampoco debemos perder de vista el

color azul, esencial para detectar si quedan restos de alimentos. De la misma manera, cada vez que
cambiemos de tarea, deberemos sustituir también los guantes.
 Cubrezapatos. Las suelas de los zapatos sirven en muchos casos como transporte de
microorganismos. Para evitar este traspaso al interior de las instalaciones, es importante usar
cubrezapatos. Podemos optar por el Tejido No Tejido o por el polietileno, pero, sobre todo, para
mantener la máxima higiene es aconsejable colocarlos con un dispensador automático.
Normas de Higiene
 Mantener una limpieza personal y aplicar buenas prácticas higiénicas durante el procesamiento de
la materia prima.
 Aplicar un lavado en las manos con agua y jabón, frotándolas cada vez que ingrese o salga de la
planta.
 Limpiar las uñas, antes de iniciar su jornada de trabajo, y mantenerlas cortas, limpias y sin esmaltes.
 Eliminar el uso del maquillaje (pintura de labios y ojos) mientras se encuentren el área de proceso
ya que se utilizan tapabocas, los cuales deben permanecer blancos y limpios.
 No ingerir alimentos, ni beber, ni escupir, ni masticar chicles dentro de los baños y planta en horas
laborables.
 Mantener su ropa de trabajo limpia y utilizarla correctamente.
 Mantener el cabello recogido y cubierto totalmente con el gorro.
 Mantener el delantal limpio y usarlo correctamente para evitar contaminación de la persona y del
alimento así como potenciales accidentes.
 Colocar el delantal en la zona destinada antes de ir al baño.
 Usar el tapaboca de manera correcta y permanente en el proceso.
 Mantener los guantes limpios, secos y en buen estado, para evitar enfermedades en las manos.
 Mantener una higiene adecuada con el uso de las botas.
 El Personal masculino debe tener el cabello corto, usar su gorra respectiva de la empresa y estar
rasurado.
Normas de Seguridad
 No fumar en las áreas internas ni externas de las instalaciones de la planta.

 Usar pantalones o monos largos debajo de la bata durante la jornada de trabajo.
 No usar prendas (anillos, relojes, cadenas, zarcillos) durante el proceso.
 No trabajar bajo efectos de bebidas alcohólicas, ni ingerirlas en las instalaciones de la empresa.
 Utilizar correctamente los implementos de seguridad.

 Cuidar los equipos y utensilios de trabajo. Así como las instalaciones de la empresa, esto en
beneficio de todos.
 No lanzar papeles u otros desperdicios en los alrededores de la planta.
8. PROCESADO DE CONSERVAS DE PESCADO
TÚNIDOS
Las factorías de proceso reciben refrigerado o congelado. Los largos tiempos de captura hacen
imprescindible que los buques pesqueros dispongan de tanques de refrigeración en salmuera o
sistemas de congelación con el fin de preserva al máximo las propiedades del pescado fresco. La
operación de descarga y recepción puede realizarse manual o automáticamente.
En el caso del pescado congelado el proceso se inicia con una fase de descongelación. El atún se
introduce en balsas con agua a temperatura ambiente hasta que alcanza la temperatura adecuada.
Una vez descongelada el pescado tiene características equivalentes al pescado refrigerado original.
En la siguiente operación consiste en eliminación de la fracción más importante de partes no

deseables en el producto final: la cabeza y las vísceras. Existe en el mercado diferentes formas de
realizar esta operación puede ser automática o manual.
Se realiza también en este proceso la inspección para eliminar pescados deteriorados. Las piezas
descabezadas y evisceradas de pescado se lavan mediante agua a presión para posteriormente
descargarla en balsas de agua durante un cierto tiempo.
Se someten las piezas a un tratamiento térmico mediante vapor hasta que la temperatura final de la
columna vertebral alcanza los 71 grados centígrados. Este proceso se realiza en hornos de cocción las
parrillas se extraen del horno y se enfrían. Tomando el producto de las parrillas se elimina la piel, cola,
aletas y carne oscura de cada una de las piezas. Por último, la carne se separa de los huesos en forma
de lomos o trozos diversos.
Entes del envasado, latas y botes se enjuagan con agua presión o valor antes de llenarse. Con esto se
eliminan los microorganismos que en otro caso incrementarían la carga bacteriana inicial del
producto.
El llenado de las latas en su mayoría se realiza mecánicamente. Los lomos de atún envasan en
recipiente como troncos o relleno de compacto. Los trozos más pequeños y los raspados de carne se
envasan generalmente como desmenuzados o migas siendo previamente prensados dentro de
moldes.
A continuación, se añade el resto del relleno, como agua, salmuera, aceite vegetal, tomate, mostaza
o salsas diversas. En este punto se controla el peso para evitar un llenado excesivo seguidamente se
elimina el aire de cabeza de la lata mediante inyección de vapor o vacío y se cierra la lata. Las latas
cerradas se limpian para eliminar los restos de relleno y se disponen para la esterilización.

La esterilización se realiza en las condiciones óptimas de temperatura que aseguran un nivel de

esterilidad comercial suficiente y la preservación de las propiedades nutritivas del producto.
Finalmente, las latas se etiquetan y encajan convenientemente de acuerdo al sistema de distribución

al que van destinadas.

DIAGRAMA DE PROCESOS DE LOS TÙNIDOS

PROCESO DE CABALLA
Los productos enlatados de mejor calidad de esta especie se obtienen a partir de peces ríos en grasa
y de más de 25 cm de longitud
El pescado una vez descargado, se introduce en el proceso productivo iniciándose con el

descabezado, cortado de la cabeza, cola, aletas y extrayendo las vísceras. Dichas operaciones pueden
efectuarse a mano o a máquina, en función del volumen de producto.
Luego se lava cuidadosamente el abdomen y la carne se corta en rodajas en sentido transversal. Los
trozos obtenidos pasan a ser sumergidos después en la salmuera a una temperatura próxima a los -
3 ℃. El tiempo de inmersión depende de la concentración de sal utilizada. Esta operación elimina los
residuos de sangre y evita la formación de líquidos y masas turbias durante el proceso de la carne.
Después del remojo, la carne se enjuaga con agua limpia y se introduce en las latas, que han sido
lavadas anteriormente.
Si se trata de caballa en salmuera, esta se añade inmediatamente, cerrándose a continuación la lata al

vacío. Si se prepara caballa en aceite o en salsa la lata llena se cuece primero en vapor fluente durante
10-20 minutos se escurre el líquido y se añada la salsa o el aceite vegetal. Por lo general las latas se
cierran al vacío y se procesan en calderas en reposo.
Una vez finalizado el tratamiento térmico, las latas se enfrían y se secan para su posterior etiquetado
y almacenamiento.
El funcionamiento de esta planta es muy irregular a lo largo del año, debido principalmente a las
disponibilidades de materia prima

DIAGRAMA DE PROCESOS DE CABALLA

PROCESADO DE LOS CEFALÓPODOS
Las conservas de calamar pueden partir bien de producto en fresco o congelado. En el segundo caso
antes de pasar al procesado será necesario descongelar previamente el calamar.
Una vez descongelado se procede a la evisceración y posterior lavado y escurrido del calamar.
Existen diferentes formar de presentación del calamar, según la forma que se realice el costado. Así
están las rodajas de calamar, filetes o patas de calamar.
El producto pasa a cocción cuyo objetivo principal es lograr una deshidratación previa, pues de otro
modo durante la esterilización tendría lugar la expulsión de un exudado acuoso que podría afectar
negativamente a la presentación comercial del producto. También se consigue mejorar la textura o
acondicionar la carne.
Una vez finalizada la cocción el producto debe ser enfriado rápidamente para evitar un ablandamiento
excesivo del producto. Se eliminan los restos de piel que quedan y se procede a su enlatado. El líquido
de cobertura de dicho producto es el aceite, que se adiciona en estado caliente o bien se calientan
los envases una vez incorporado. Con dicha operación se elimina el aire ocluido en el interior del
envase.
Los envases son cerrados herméticamente y pasa a ser esterilizados, etapa en la que se destruyen o
inactivan lo gérmenes capaces de producir toxinas o alterar el alimento en conserva.
Una vez finalizado se enfrían los envases para evitar que el producto sea cocido excesivamente por el
calor residual, y para reducir roturas o alternaciones de la textura del producto, si la manipulación se
hace de forma brusca estando este aún caliente.
Los envases se etiquetan y empaquetan para pasar a ser almacenados a temperatura ambiente

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LOS CEFALÓPODOS

MOLUSCOS
Una vez llega el producto a la factoría, se procede a su lavado para la eliminación de restos de barro
y arena. En esta operación el consumo de agua es elevado, con un contenido en sólidos en suspensión
altos.
Una vez limpios, se procede a la cocción de los mejillones operación que se realiza por inyección de
vapor recalentado en cámaras con una capacidad de 250 Kg de mejillón y un ciclo de cocción de dos
minutos. El caudal resultante es de unos 0.5 litros por kilogramo de mejillón procesado.
Las conchas de los mejillones se retiran entonces de forma manual quedándose con la carne del
mejillón. Ésta es frita en aceite vegetal y deshidratada posteriormente antes de proceder a su
envasado. La fritura tiene como objetivo modificar el sabor y el aroma de los alimentos.
El producto es envasado, generalmente a mano, y posteriormente se adiciona la salsa o aceite al

envase. Una vez cerrados los envases estos son sometidos a un tratamiento térmico de esterilización,
para asegurar la destrucción o inactivación de los gérmenes capaces de producir toxinas o alterar el
alimento en conserva.
Al finalizar el tratamiento térmico los envases son enfriados para evitar que el producto sea cocido
excesivamente por el calor residual, y para evitar roturas y alteraciones de la textura a causa de la
manipulación del envase. Se etiqueta y encaja el
producto para pasar a ser almacenado.

SEMICONSERVAS DE ANCHOAS Y OTROS CUPLEIDOS
A nivel industrial, tras adquirir la materia prima, la primera etapa del procesado es la evisceración,
descabezado, eliminación de la espina central y otras espinas laterales.
Posteriormente realiza el fileteado de las piezas. Seguidamente, el salado se hace distribuyendo los
filetes de boquerón frescos en recipientes de maduración a la vez que se salan con las distintas
mezclas de sal.
Es importante que no haya contacto físico entre las distintas piezas ya que esto puede afectar de
forma notable al salado final de la anchoa.
La maduración dura tres días y durante este tiempo tiene lugar una hidrólisis enzimática de las
proteínas musculares. Debido a la actividad de agua muy baja (alrededor de 0.80-0.75) el crecimiento
bacteriano es inhibido.
Durante este tiempo el producto sufre cambios tanto físicos como químicos y biológicos. Al finalizar
el período de maduración, se pasa a limpiarle la sal y envasarlo.
Normalmente el envasado se realiza en envases de cristal, y se le adiciona aceite de oliva como líquido
de gobierno. El aceite previamente es calentado hasta alcanzar temperaturas de 65 ºC.
El envase pasa a ser cerrado y etiquetado, y finalmente se almacena.


CAVIAR
En la producción de caviar se parte de los huevos extraídos de diferentes especies, siendo la más
popular el esturión, estando todavía estos vivos. Los ovarios y membranas de los mismos obtenidos
de los peces se pasan por mallas especiales, con el fin de separar los huevos del tejido conjuntivo.
Una vez separados se lavan con agua fría limpia y se colocan en un cedazo, para que el agua que se
hace pasar a través de éste los acabe de limpiar.
Ya bien lavados, los huevos son salazonados con una mezcla de sal fina seca y un antiséptico. La
cantidad de sal es del 3-5% del peso de los huevos. La salmuera que se forma durante la salazón se
elimina una vez que la sal se introduce en los huevos. Para ello los huevos se colocan de nuevo en
cedazos y se lavan.
Los huevos se envasan en envases de vidrio o latas metálicas cerradas al vacío. El caviar recibe el
tratamiento térmico de pasteurización a una temperatura de unos 60 ºC, proceso que dura 3 horas.
A su conclusión, el envase se refrigera en agua fría hasta alcanzar una temperatura de 20-30 ºC, luego
se enjuaga o se seca y se mantiene a 0-2 ºC durante 24 horas. Las latas enfriadas se introducen en
cajas de cartón para pasar a su almacenamiento.
El caviar blando pasteurizado presentado en latas pequeñas es el artículo más valioso entre los
elaborados con huevas de peces. La sal común es la principal sustancia conservadora.
Los antisépticos son sustancias conservantes adicionales, permitidas por las autoridades sanitarias.


CONTROL DE CALIDAD
Control de calidad de productos de la pesca:

CONTROL DE MATERIAS PRIMAS
Partiendo de la base, de que la construcción, equipos y condiciones higiénicas de los barcos de pesca
y de las industrias, sea el adecuado, así como la manipulación dentro de ellos, debemos realizar el
control de las materias primas.
CONTROLES A EFECTUAR EN PESCADOS, MOLUSCOS Y CRUSTÁCEOS FRESCOS
 Determinación de la especie.
 Categoría de calibrado: n° /kg,, peso.
 Categoría de frescura: aspecto, estado, olor, etc.
 Prueba de cocción: olor, sabor, textura, etc.
 Controles microbiológicos
 Controles físico-químicos: NBVT (niveles medios de nitrógeno básico volátil total), histamina,
pH, aditivos, contaminantes, etc.
 Controles biológicos: biotoxinas, etc.
 Clasificación de defectos: superficiales, físicos, eviscerado y limpieza, olor, etc. - Otros.
CONTROL DE FABRICACIÓN
Esencialmente se compone del control individual de cada una de las operaciones de fabricación, de
la higiene y manipulación, y de la coordinación de todas ellas.

El centro de cada operación comprende los controles de trabajo y los controles de eficacia. Los
primeros nos informan sobre la marcha de la operación o sobre el funcionamiento de la máquina
encargada de realizarla; los segundos nos hablan de los resultados conseguidos en cada momento.
Ambos exigen un conocimiento preciso de la finalidad que se persigue. De acuerdo con esta finalidad
se establecen los tipos de control que deben requerirse para conseguir resultados óptimos, tanto
desde el punto de vista cuantitativo (rendimiento), como en calidad del producto elaborado.
CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO
Los resultados de este son de interés para:
1. Obtener datos, en relación con la posibilidad de mejorar la calidad de la materia prima y/o el
proceso de fabricación.
2. Determinar el valor comercial del producto.
3. Adecuación a la legislación vigente.
INSPECCION FISICO-ORGANOLEPTICA DE CONSERVAS
La evaluación sensorial de productos pesqueros en conservas constituye un factor muy importante en

la determinación de su calidad y se sustenta con la inspección organoléptica, la misma que se realiza
bajo la aplicación de sistemas de calificación específicos.

Metodología para la Evaluación de Calidad de Conservas
Control del aspecto externo de la lata:
 Peso bruto
 Control del vacío
 Abertura de la lata
Control del aspecto interno del producto:
 Espacio libre
 Peso sin liquido de gobierno
 Tara
 Peso neto
 Peso escurrido
 Contenido
 Color
 Olor
 Textura
 Sabor
 Limpieza
 Liquido de gobierno: Color, consistencia, limpieza, olor y sabor, cantidad (ml), brix/ph
Materiales y Equipos
 4 a 6 latas de conservas de cada lote

 Vacuómetro
 Refractómetro
 Potenciómetro
 Embudos de aluminio
 Probetas de 100 ml o 250 ml
 Platos tendidos
 Tenedores
 Tamices
 Pinzas
 Balanza
 Abrelatas eléctrico o manual
 Formato para evaluación organoléptica
PROCEDIMIENTO
Toma de muestra: El muestreo de los lotes para el examen del

producto final, se efectuará en conformidad de los planes de las
instituciones encargadas.
Datos del producto: Código (marca, lote), fecha de producción,

fecha de vencimiento, tipo de envase, tipo de producto, pesos,
tamaño del lote, fecha de inspección.
Control del aspecto del envase
Exterior: Se determina a simple vista si hay presencia de los siguientes defectos:
 Fugas.
 Hinchazón.
 Grietas, rajaduras, u otros defectos superficiales en el envase.
 Abolladuras que pueden afectar la hermeticidad de cierre.
 Pérdida de barniz y litografía
 Corrosión
 Rótulos deteriorados (desgarrados, sucios, decolorados, etc.)
 Otros
Interior: Se determina a simple vista si hay presencia de los siguientes defectos:
 Coloración anormal.
 Perforación por mal estampado.
 Corrosión del envase.
 Presencia anormal de soldadura en costura
lateral.

 Pérdida y desprendimiento de barniz.

 Otros
Determinación de pesos:
 Peso Bruto (PB). - Es el peso total del contenido más el peso del envase.
 Peso sin Líquido de Gobierno (PSL). - Es el peso del contenido y del envase luego de escurrido
todo el líquido de gobierno.
 Tara (T). - Es el peso total del envase limpio y seco, que se obtiene luego de vaciar el contenido.
 Peso Neto (PN). - Es la diferencia entre el Peso Bruto menos la Tara. (PN = PB–T).
 Peso Escurrido (PE). - Es el peso del contenido sin líquido de gobierno. (PE = PSL – T).
Determinación del Vacío o Presión Interior: Se verifica mediante la utilización de un vacuómetro tipo
punzón, perforando con el vástago del punzón la superficie limpia de la lata, manteniendo el
vacuómetro perpendicular al envase y se efectúa la lectura. El vacío se expresa en mm o pulgadas de
mercurio.
Del Producto:
Apariencia General o Contenido. - Se determina a simple vista, sobre el contenido total del envasado,
la calificación es:
 Bueno: si el producto está entero, bien acomodado, o superficie uniforme.

 Regular: si el producto está mal acomodado y algo destrozado, superficie no uniforme, piel
ligeramente dañada, contenido ligeramente desmenuzado.
 Malo: completo desorden y gran porcentaje del contenido destrozado.
Olor. - Se determina al momento de abrir el envase, y luego de desmenuzar el contenido, la

calificación es:
 Normal: característico del producto envasado, bueno o madurado y neutro.

 Ligero cambio: ligero rancio, añejo, ligero extraño. (Cuando no corresponde al del producto
envasado).
 Anormal: fuerte rancio, fermentado, muy desagradable.
Color. - Se determina a simple vista, sobre el contenido total del envasado, incluyendo la fibra
muscular y el líquido de gobierno, comprobándose que corresponda a las características del tipo de
conserva, la calificación es:
 Típico: natural, propio, músculo típico a carne cocida, sin manchas oscuras.
 Ligero cambio: músculo ligero tostado, alterado, amarillento.
 Anormal: producto decolorado, color extraño, no natural, de pardo oscuro a pardo sucio.
Textura. - Se determina comprobando la consistencia del producto sólido del envase, la calificación
es:
 Firme: ideal, ofrece resistencia a la rotura, hasta muy ligeramente blanda.

 Algo blanda: se destroza fácilmente.
 Blanda: pastosa, dura, seca o arenosa
Sabor. - Se determina paladeando una porción de la conserva sin ingerirla, al igual que el líquido de
gobierno, se califica:
 Normal: muy agradable, madurado, neutro, no rancio, no extraño.

 Ligero cambio: madurado, neutro o desabrido, hasta ligero extraño, ligero rancio.
 Anormal: rancio, ácido, ha pasado, extraño, picante, muy desagradable, pútrido.
Limpieza. - Se determina según la naturaleza del producto envasado. La calificación es:
 Buena: libre de órganos internos, coágulos de sangre, escamas, espinas y / o elementos

extraños.
 Regular: presencia de algunos órganos internos, coágulos de sangre, restos de peritoneo,
escamas, etc.
 Deficiente: presencia de órganos internos, coágulos de sangre, restos de peritoneo, escamas,
presencia de elementos extraños.
Sal.- Se determina paladeando una porción de la conserva, sin ingerirla, la calificación es:
 Satisfactoria
 Insuficiente
 Excesiva
Líquido de Gobierno. - La determinación se expresa en mililitros, luego se examina el líquido de

gobierno, y se informará de acuerdo al tipo de conserva: Si es salsa de tomate u otra salsa o crema
se determinará:
 Consistencia

 Color
 °Brix / pH
Si es salmuera o aceite vegetal se determinará:
 Color
 Limpieza
 Olor
 sabor
9. PROCESADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS

NECTARES Y ZUMOS
ZUMO: Es el líquido obtenido de la expresión del fruto en condiciones óptimas (grado de madurez,
características organolépticas, etc.) y luego sometidas a un proceso de estabilización con el objeto de
conservarlo con el tiempo. El jugo deberá ser extraído de frutas sanas, frescas, convenientemente
lavadas y libres de restos de plaguicidas y otras sustancias nocivas y en condiciones sanitarias
apropiadas.
NÉCTAR: Producto constituido por el jugo y/o la pulpa de frutos, finamente dividida y tamizada, con
agua potable, azúcar, ácido orgánico, preservante químico y estabilizador si fuera necesario.
Los zumos de frutas se desarrollaron en un principio como consecuencia del exceso de producción
de frutas. Aunque esto todavía ocurre en algunas zonas, el 60% de los zumos de frutas comerciales
se hace hoy a partir del fruto cultivado para este fin.
Existen muchas variedades de zumos, en los que se incluyen:
o Zumos claros clarificados de uva, manzana,

grosella
o Ligeramente turbios como los de piña
o Zumos muy turbios, conteniendo material
celular en suspensión (naranja, pomelo,
etc.)
o Jugos pulposos como el tomate
o Néctares hechos con la pulpa completa del
melocotón.

PROCESO DE ELABORACIÓN
1. Selección previa a la entrada en planta: Antes de la llegada a las instalaciones de elaboración, se

realiza un seguimiento de la fruta en el campo para cosecharla en el punto óptimo de madurez.
2. Recepción: La fruta llega a la planta y, antes de pasar a la línea de procesado, es analizada para
garantizar que cumple con los estándares de calidad establecidos. Una vez verificado este
cumplimiento se da el visto bueno para que se pueda procesar.
3. Lavado: La fruta es sometida a un lavado enérgico con agua, para eliminar las impurezas orgánicas
que pueda contener. Su objetivo es garantizar la higiene.
El lavado se realiza con la finalidad de eliminar cualquier partícula extraña que pueda estar adherida
a la fruta. Se puede realizar por inmersión, agitación o por aspersión o rociada. Una vez lavada la fruta
se recomienda un desinfectado, para lo cual se sumerge la fruta en hipoclorito de sodio con una
concentración de 0.05-0.2% de CLR por un tiempo no menor a 5 min., o cualquier otro desinfectante
existente en el mercado.
4. Pelado: Dependiendo de la materia prima esta operación puede realizarse antes o después de la
precocción. Las frutas son pulpeadas con su cáscara, si éstas no tienen ninguna sustancia que cambie
sus atributos sensoriales. Puede ser ejecutada en forma manual, con soda, agua caliente o vapor.
5. Precocción o Calentamiento: Se realiza en frutas puposas para ablandar la fruta y facilitar el

pulpeado. Se realiza en agua a ebullición o con vapor directo. También sirve para inactivar enzimas,
sobre todo las causantes del pardeamiento. Es necesario indicar que la Precocción, incluye ya a la
inactivación enzimática o escaldado o blanqueado, siendo una operación más rigurosa.
6. Extracción: Se realiza la trituración de la fruta con o sin precalentamiento previo, y la extracción del
jugo mediante prensado o tamizado. La maquinaria empleada es diferente dependiendo del tipo de
fruta. En las frutas con hueso o pepitas éstos se eliminan mediante deshuesadoras y, posteriormente,
se someten a tamizado para eliminarla piel. En los cítricos habitualmente se elimina la corteza
mediante extractoras y, a continuación, se tamizan para eliminar parte de la pulpa y reducir al máximo
el resto de fibras y piel.
7. Pulpeado-Refinado: Consiste en obtener la pulpa o jugo, libre de cáscara, semillas y fibra. Una vez
obtenida la papilla se procede al refino del zumo obtenido mediante decantación, clarificación y/o
filtración. Dicha filtración se realiza normalmente para dar brillo y claridad y eliminar levaduras.
Todos los métodos utilizan coadyuvantes de filtración, usualmente tierras de infusorios, que son
retenidas por el filtro. Los filtros principales son de placas, filtros rotatorios a vacío y filtros de bujías.
Cada día se utilizan menos los filtros de placas de amianto.
OPERACIONES CONDUCENTES A LA CONSERVACIÓN COMO PULPA
El producto obtenido para conservarse como pulpa dependerá del tiempo de vida que se le quiera
dar. Para ello se puede recurrir a la pasteurización.

8. Pasteurización: Para asegurar que el producto no se va a alterar, los zumos y néctares de frutas se
someten a un tratamiento térmico llamado pasteurización.
OPERACIONES PARA OBTENER NECTARES
Estandarizado
o Diluir la pulpa tal que en el néctar se detecte el sabor, aroma y color de la fruta.
o Regular el pH
o Regular los °brix
o Adicionar estabilizador
o Adicionar preservante
Molienda Coloidal
Para uniformizar la mezcla, se puede realizar en un molino coloidal o licuadora.
Tratamiento Térmico
Se somete al néctar a una temperatura y tiempo determinados, dependiendo del equipo utilizado.
Por ejemplo, los jugos y néctares son pasteurizados a 97°C por 30 segundos en pasteurizador de
placas, o llevados a T° de ebullición con tecnología artesanal.
PROCESO DE
ELABORACIÓN DE PULPA Y
NÉCTAR DE FRUTAS

CONTROL DE CALIDAD
Se deben realizar los siguientes controles: °Brix, pH, vacío, control del sellado, recuento de bacterias
mesófilas viables, recuento total de hongos y levaduras y análisis sensorial.
CONFITURAS Y MERMELADAS
Las confituras y mermeladas se componen de frutas, pectina, azúcar, ácido, agua, colorantes y aromas.
La fruta es el componente principal y determinante de la calidad de la confitura y de la mermelada.
No es necesario emplear exclusivamente fruta fresca, sino que también se puede utilizar fruta
congelada, refrigerada, enlatada o conservada por tratamiento con anhídrido sulfuroso.
MERMELADAS: son los productos preparados por cocción de frutos enteros. troceados o tamizados
y azúcar hasta conseguir un producto semi fluido o espeso. El peso de fruta en el producto terminado
será como mínimo del 30% y tendrán como mínimo 40 % °Brix.
CONFITURAS: son los productos preparados por cocción de frutas enteras o troceadas y azúcares
hasta conseguir un producto gelificado o casi gelificado en el que se pueda reconocer el origen de
dichas frutas o trozos. El peso de fruta en el producto terminado será como mínimo de un 40%. En el
caso de frutos cítricos el % mínimo será del 30%. Tendrán como mínimo 60° Brix.
Un producto casi gelificado es el que presenta tendencia a perder la forma del envase al ser vaciado
y hay cierta separación del líquido.
El proceso de elaboración de confituras y mermeladas es semejante, aunque las confituras requieren

una mayor agitación durante la cocción para distribuir homogéneamente los trozos de fruta.
La fruta debe ser sometida a las operaciones previas de limpieza antes de su utilización: inspección y
eliminación de las frutas en malas condiciones, mohosas y con insectos, eliminación de pedúnculos y
huesos, en el caso de frutas con hueso duro como el melocotón o la ciruela, lavado y troceado.
Una vez se tiene los diferentes ingredientes dispuestos, se procede a su mezcla y cocción. En dicho
proceso se produce la evaporación del agua hasta conseguir el contenido deseado de sólidos. Durante
la cocción tiene lugar una serie de fenómenos tales como:
o Reblandecimiento de las frutas

o Eliminación del exceso de agua y SO2
o La inversión parcial de la sacarosa
o La concentración del producto, hecho que permite el desarrollo del sabor y textura
característicos
o La destrucción de mohos y levaduras
o La extracción de pectinas y eliminación de los enzimas hidrolíticos que las degradan
Existen dos variantes para realizar la cocción: cocción a presión atmosférica y cocción al vacío.

COCCIÓN A PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Se lleva a cabo en calderas abiertas, también denominadas

evaporadores, ollas o pailas de cocción), calentadas mediante vapor, que contiene normalmente
partidas de 75-100 Kg. En ellas se deposita la fruta preparada, mezclada con agua, azúcar, pectina y
jarabe de maíz.
Las calderas se disponen en lotes de 4 a 8, y se van cargando en rotación, de manera que la

producción de mermelada sea continua. Una vez cargada, se conecta el suministro de vapor y la
mezcla hierve hasta alcanzar el nivel preciso de sólidos. Una vez finalizado, se enfría el producto hasta
alcanzar la temperatura óptima de llenado.
COCCIÓN AL VACÍO: se pueden cocer cantidades mayores de producto y no es necesario el

enfriamiento después de la descarga. Los inconvenientes que presentan se basan en el hecho de que
es más difícil controlar la cocción, y cambios de tipo de fruta a procesar suponen un sistema de
limpieza complicado.
Dentro de este sistema existen dos variantes: ebullición discontinua o por partidas, y ebullición
continua. En este caso es necesario elevar la temperatura del producto después de romper el vacío
para destruir mohos y levaduras.
Una vez realizada la cocción, el producto debe ser envasado a temperaturas entre 85 y 90 ºC. El hecho
de que se realice a dicha temperatura garantiza una serie de aspectos como son:
o Una correcta gelificación y solidificación

o Una distribución de forma uniforme por todo el recipiente
o Minimiza la variación de peso en el llenado por cambios de densidad
o Atenúa el choque térmico y favorece al enfriado
o Esteriliza el producto.
Normalmente se utilizan tarros de vidrio para su envasado, y las máquinas empleadas son de pistón
múltiple rotatorio, automáticas y continuas, de gran capacidad de llenado.
Una vez llenados y cerrados, los envases, se enfrían hasta alcanzar los 35 ºC. Para ello se utilizan
refrigeradores de banda continua provistos con pulverizadores de agua. En principio, las
pulverizaciones se realizan a 60 ºC para evitar el shock térmico y asegurar que el enfriamiento inicial
no es demasiado rápido, pudiendo dar lugar a una ebullición en el centro del producto. Tras el
enfriamiento, se elimina la humedad del exterior de los envases pasándolos por un chorro de aire. Se
comprueba el cierre hermético a partir de un detector de vacío, que comprueba automáticamente la
concavidad de la tapa.
Los envases pasan entonces a una zona de inspección visual, en la que se observa cualquier defecto
como materias extrañas, flotación de la fruta o formación de burbujas, dando lugar al rechazo de
dichos envases. Posteriormente pasan a almacenarse en reposo durante al menos 24 horas antes de
proceder al etiquetado y almacenado final, con objeto de favorecer la gelificación. Una vez
etiquetados y encajados se almacena el producto teniendo en cuenta que debe tratarse de lugares
frescos, aireados y sin demanda de luz.

CONTROL DE CALIDAD
o Seleccionar frutas sanas y en su óptimo estado de madurez.
o Determinar y pesar lo más exactamente posible todos los insumos.
o Colocar todos los insumos (pectina, ácido y conservador) cerca de la olla de cocción para no olvidar
su adición.
o Determinar correctamente, mediante cualquiera de los métodos, el punto final de la mermelada.
o Realizar el envasado a la mayor temperatura posible para esterilizar el envase.
o Cerrar herméticamente los envases.
PROCESO DE ELABORACIÓN DE MERMELADAS

CONSERVAS FRUTAS EN ALMÍBAR
Tras la recepción y pesaje de las frutas, se realiza una selección de los frutos dañados y de los que
no cumplen con las especificaciones. Se suele partir de frutas sabor) adecuadas y con una estructura
correcta que les permita recibir el tratamiento térmico sin deteriorarse. Una vez son seleccionadas,
se realiza la medición de los grados Brix y la acidez.
Las frutas son lavadas con agua potable, y posteriormente se pelan y trocean. La operación de
pelado se realiza generalmente por pelado químico, no obstante, en algunos casos como en peras
y manzanas se sigue empleando el pelado mecánico.
Las máquinas utilizadas para éstas están diseñadas exclusivamente para cada una de éstas frutas. En
ellas, se colocan manualmente en unos dispositivos giratorios y mediante una cuchillas móviles, cuya
presión es regulable, se realiza el pelado. Estas máquinas además del pelado realizan las operaciones
de descorazonado y cortado en forma de medios frutos, cuartos, etc.
El tipo de troceado dependerá del tipo de fruta: cubos, rodajas, gajos, barras. Los trozos no deben
ser muy pequeños o delgados, para que puedan mantener la estructura una vez que estén en
contacto con el almíbar y reciban el tratamiento térmico.
Los trozos se colocan en mallas o mantas limpias y se sumergen en almíbar caliente por un
período igual o inferior a un minuto. Esta operación supone el escaldado de la fruta.
Posteriormente se saca la fruta del baño en almíbar y se deja escurrir.
Una vez escurridos, los trozos de fruta son colocados en los frascos o recipientes utilizados para
su conservación, los cuales son debidamente lavados y esterilizados con agua caliente al igual que
las tapas. Posteriormente se añade el almíbar caliente ( a temperatura de ebullición), el cual se
distribuye homogéneamente en el envase, cubriendo totalmente las frutas. Se elimina el aire ocluidos
y se cierren los recipientes.
El almíbar, que en este tipo de conserva cubre las funciones del líquido de gobierno, es una solución
de azúcar en agua, estando el azúcar en cantidad suficiente para tener un medio líquido, con el
sabor dulce requerido de acuerdo a los grados Brix de la fruta y del producto final.
Dicho líquido de cobertura cubre las siguientes funciones:
• Transferir el calor necesario para la esterilización del producto, ya que el calor no puede aplicarse
directamente del recipiente a la fruta porque sino se quemaría.
• Mantener suaves y apetitosas los trozos de fruta, sin que pierdan su estructura.
• Evita la oxidación de la fruta protegiéndola del contacto con el oxígeno del medio, evitando que

la fruta cambie de color y pierda sus características organolépticas.
Antes de proceder al tratamiento de esterilización, los envases son lavados en duchas de agua a
presión para eliminar los residuos de fruta o almíbar que hayan podido quedar en la superficie del
envase. Una vez esterilizados, se secan los envases y se etiquetan pasando a ser almacenados.
PROCESO DE ELABORACIÓN DE CONSERVAS EN FRUTAS EN ALMÍBAR

CONSERVAS DE VEGETALES AL NATURAL
PROCESADO DE ESPARRAGOS
El espárrago fresco llega a las plantas de procesado desde el campo en vehículos frigoríficos para
su mejor recepción, pesado y lavado, teniendo los turiones un manejo especial para el mejor
aprovechamiento de los mismos.
La materia prima es selecciona para rechazar el producto que llegue en mal estado y
posteriormente es cortada a las dimensiones requeridas para los diferentes envases, pudiéndose ser
estos tanto de hojalata como de vidrio. Posteriormente es lavada utilizando agua clorada que permite
eliminar la carga bacteriana.
Las operaciones siguientes de escaldado, pelado y calibrado se realizan en orden diferente según
el tipo de pelado que se realice.
En el caso de los espárragos blancos se pueden aplicar tres tipos de pelado: mecánico en fresco,
manual en fresco, y pelado mecánico una vez escaldado.
En el mercado existen dos modelos de equipos de pelado mecánico con cuchillos: circular y
rectangular. El primer sistema consta de un carrusel giratorio en el que hay distribuidos veinte
cabezales o vasos neumáticos destinados a recibir los espárragos y otros tantos pares de cuchillas
en pinza que efectúan mecánicamente el pelado. Los espárragos se colocan manualmente en los
cabezales, suspendidos verticalmente por la yema. Las cuchillas en pinza suben abiertas y se cierran
abrazando al turión y al descender producen dos peladuras por las caras opuestas. Al final del giro
del carrusel y de los cabezales, los turiones, ya pelados, caen a un compartimiento, desde donde
son transportados hasta la sección de escaldado.
El escaldado, operación en la que el producto es precocido por contacto con agua caliente, tiene
como objetivo desactivar enzimas que provocan la oxidación y degradación del sabor de los
espárragos. Esta operación es también conocida por el nombre de Blanqueo. Seguidamente se aplica
un golpe frío al producto para evitar el sobrecocimiento de éste.
La clasificación de los espárragos se hace de acuerdo al diámetro y a la calidad de las puntas. Una
vez realiza dicha clasificación el espárrago escaldado es transportado hasta las mesas de envasado
y pesado. La colocación del producto en los envases puede ser mecánica o manual.
Durante el llenado es importante controlar el peso para alcanzar el peso mínimo escurrido
establecido según normativas. Durante este proceso de llenado el espárrago está constantemente
en contacto con agua par evitar deshidratación.

Una vez el producto se encuentra en el interior de los envases, éstos son llenados con el líquido de
cobertura calentado, hasta la ebullición, en marmitas de acero inoxidable. Seguidamente se
elimina el aire contenido en el envase a partir de chorros de vapor y se cierren herméticamente. A
partir de duchas de agua clorada se retiran los restos de producto o líquido de cobertura del exterior
de los envases.
Los envases pasan al tratamiento de esterilización. Una vez esterilizados los envases se revisan
minuciosamente durante el etiquetado y empaquetado, pasando a ser almacenados.
PROCESO DE ELABORACIÓN DE ESPÁRRAGOS EN CONSERVA

PROCESADO DE PIMIENTOS EN CONSERVA
Una vez recibida la materia prima, se realiza una selección previa en la cual se separan los pimientos
verdes, los dañados o defectuosos. Posteriormente se realiza el pelado, y para ello existen varias
opciones de proceso. Así́ se puede aplicar el pelado con llama o el pelado químico.
En el primer caso, pelado con llama, los pimientos son asados en hornos rotatorios, que son unos
cilindros inclinados, recubiertos interiormente por una capa de material refractario. La llama producida
por el quemador, tipo centrífugo o atomizador, se inyecta por la parte baja del cilindro atravesándolo
en casi toda su longitud. Los pimientos, transportados por un elevador, entran por la parte superior y
por acción de la gravedad y el movimiento de rotación del cilindro, van rodando hasta la salida. Esta
rotación permite exponer toda la superficie del fruto a la acción directa de la llama.
Posteriormente la piel quemada, se elimina mediante un tambor rotatorio de malla metálica, seguido
de un lavado con duchas de agua. No es necesario un escaldado posterior ya que los pimientos
quedan asados tras estas operaciones.
En el caso del pelado químico, los pimientos seleccionados se sumergen en una solución de NaOH
(18-20%) a 95-97 oC durante un tiempo de 40-50 segundos. Tras este período la piel es eliminada por
la acción del agua a presión. Los pimientos son transportados a través de un tambor giratorio de
varillas o superficie rugosa, con duchas de agua a presión situado a lo largo de eje central.
Para eliminar la acción de los restos de NaOH que hayan podido quedar, el producto es lavado en un
baño que contiene una solución ácida. En este caso, el pimiento debe ser escaldado.
Una vez pelados, se realiza un repaso y selección del producto y una clasificación por color y tamaño.
Los pimientos pasan entonces a ser envasados y se les adiciona el líquido de cobertura que está
formado por una solución de ácido cítrico de pH inferior a 4.4.
Antes de cerrar los envases, se precalientan para eliminar el aire que pueda quedar ocluido en el
interior. Una vez cerrados se lavan y se les aplica el tratamiento térmico de esterilización.
Posteriormente se secan los envases, se etiquetan y pasan a su almacenamiento.

PROCESADO DE CORAZONES DE ALCACHOFAS EN CONSERVA
Tras ser recepcionada la materia prima, se procede a su selección y calibrado. En esta operación,
normalmente realizada de forma manual, las alcachofas en mal estado son rechazadas, y se realiza
una clasificación por tamaños de los diferentes frutos recepcionados.
Posteriormente se lavan para eliminar restos de tierra, piedras o otros contaminantes que puedan
haber en la superficie. Una vez lavados, se cortan los tallos de las alcachofas hasta una longitud inferior
a tres centímetros. Los frutos pasan después a ser escaldados, por inmersión en agua a una
temperatura de 96-98 oC durante un período de 10-20 minutos, dependiendo del tamaño y
consistencia del fruto. Una vez escaldados, los extremos fibrosos de las brácteas son cortados. Los
equipos que existen para realizar dicha operación consisten en un transportador de copas que
conduce los frutos hasta la sección de pelado, que realiza la operación en dos fases:
Una primera donde se recortan las brácteas, y una segunda donde se tornea el fondo de la alcachofa,

de forma que las brácteas externas quedan desprendidas del fondo de la base del receptáculo. A
continuación los frutos pasan por un tambor rotatorio de varillas, donde por efecto del roce de unos
frutos con otros y por de los de las varillas, se elimina dichas brácteas.
Otra versión de línea consta de dos máquinas. En la primera se corta el pedúnculo y las brácteas de
los frutos sin escaldar. Posteriormente se escaldan y pasan a una segunda donde se extrae el fondo
mediante una cuchilla especial accionada por aire a presión que se adapta automáticamente a la
forma del fruto.
Los corazones de alcachofa son repasados y seleccionados antes de ser envasados. Una vez dentro
de los recipientes, se adiciona el líquido de gobierno, que consta de una salmuera con ácido cítrico
con pH inferior a 4.4. Antes de pasar a cerrar los envases, se precalientan, y una vez cerrados se lavan.
Los recipientes son esterilizados, enfriados y secados para su almacenamiento.

PROCESADO DE JUDIAS VERDES
A la recepción de las judías verdes, estas pasan a su procesado con un calibrado previo de las vainas
mediante el sistema de cribas de tambor, las cuales están constituidas por unos cilindros de malla o
láminas metálicas perforadas que ruedan en posición casi horizontal.
Una vez calibrado el producto se procede al despuntado de los extremos de las vainas, pasando a
un segundo calibrado.
Existen en el mercado unas cortadoras especiales para judías verdes. El primer paso es la eliminación
de los extremos en una despuntadora que esencialmente consiste en un cilindro perforado que gira
con una ligera inclinación y con cuchillas fijas en el exterior. Las puntas de las vainas pasan a través
de las perforaciones y son cortadas por la cuchilla. A continuación la vaina se corta transversalmente
o en tiras axialmente.
Posteriormente se lleva a cabo un repaso del producto, para evitar que hayan quedado vainas sin
despuntar, y se procede al lavado.
Para la cocción de las judías se les aplica el tratamiento térmico de escaldado por inmersión en agua
a 78-80 oC. Si el producto no va a ser envasado inmediatamente, se enfría mediante la utilización de
agua para que no se deteriore.
Las judías son envasadas por lo general en envases metálicos, a los cuales se les adiciona salmuera
en caliente como líquido de gobierno. Una vez cerrados los envases, se realiza el tratamiento
térmico de esterilización. El producto esterilizado, es enfriado y secado para su posterior etiquetado
y almacenado.

PROCESADO DE VEGETALES EN SALMUERA (ENCURTIDOS)

Para la elaboración de las aceitunas, estas deben ser recogidas cuando su tamaño es óptimo pero
antes de llegar a su madurez completa. Una vez en la industria, son seleccionadas y calibradas.
Posteriormente se colocan en baños de lejía (solución de hidróxido sódico de concentración entre
1,25-2,5%) Las aceitunas permanecen en el baño durante un tiempo suficiente para eliminar la mayor
parte de su amargor. La penetración de la lejía debe ser entre dos tercios o tres cuartos de la distancia
al hueso. Las aceitunas son, entonces, totalmente lavadas en un proceso que dura de uno a dos días
hasta que se hallan libres de lejía. Si el lavado se prolonga demasiado se pierden los hidratos de
carbono necesarios para la fermentación, en cambio si quedan residuos de lejía no se produce la
fermentación por la pérdida de bacterias. Acto seguido se trasladan las aceitunas a barriles o tanques
de salmuera que contienen un 11% de sal manteniéndose esta concentración añadiendo sal cuando
se necesita. La fermentación es mucho más lenta que la de los pepinillos, y a menudo, es necesario
incubar a 25 oC para acelerar el proceso. Es frecuente añadir glucosa para mantener la fermentación.
Una vez finalizada la fermentación, se procede a llenar los envases, ya sean de vidrio, metálicos o
bolsas. Se añade la salmuera, de una concentración del 7%, que puede contener también ácido láctico.
La salmuera puede ser añadida en caliente, para evitar la presencia de oxigeno dentro del envase. Si
no se añade en caliente, una vez llenado los envases se elimina el aire ocluido mediante chorros de
vapor. El producto puede ser pasterizado, tratamiento térmico suficiente en el caso de las aceitunas
para una correcta conservación, ya que el producto durante la fermentación se aplica el descenso de
pH del producto (valores alrededor de 3,5) por acción de las bacterias lácticas que se desarrollan y de
la actividad del agua por la entrada del NaCl en las aceitunas. La acción de todos estos factores lleva
a que estos alimentos sean estables a temperatura ambiente durante largo tiempo.

CONSERVAS DE SETAS
Una vez que la materia prima llega a la conservera, es sometida a una inspección y calibrado preliminar
controlando los restos de tierra adherida al champiñón, el color y consistencia de este, así como la
presencia de defectos (rotos, insectos, humedad exterior)
Posteriormente se acondiciona el producto, operación que incluye el cortado del pie, bien de forma
manual o mecánica, a una longitud menor o igual al diámetro del sombrero.
Una vez acondicionado, se transporta por agua efectuándose un lavado hasta llegar a la etapa de
blanqueo, que consiste en el escaldado del producto. Esta operación se realiza con agua o vapor
durante 5-7 minutos dependiendo de la frescura del champiñón, así como de su tamaño y estado de
madurez.
Una vez blanqueado, el champiñón es enfriado hasta temperaturas inferiores por debajo de 30 oC,
con el fin de obtener un producto de mejor calidad. El enfriado se lleva a cabo en tanques de agua
limpia y fría, a donde se transporta el producto rápidamente ya que exposiciones al aire superiores a
los 30 segundos pueden causar importantes decoloraciones y pardeamientos en su superficie.
Prevención de la contaminación en el envasado de alimentos de conserva
Posteriormente, el producto es envasado, teniendo en cuenta que se deben llenar los envases con
cantidades de producto superiores al volumen que se desea obtener finalmente ya que, el champiñón
presenta disminuciones importantes de volumen.
Al adicionar la salmuera se deja un espacio de cabeza, no siendo éste superior al 10% de la altura de
la lata. La salmuera es calentada antes de ser añadida hasta temperaturas de unos 72 oC.
Una vez incorporada, se cierran los envases sin que transcurra mucho tiempo ya que se enfriaría dicha
solución y se obligaría a la creación de vacío por métodos mecánicos como el chorro de vapor.
Los envases cerrados son lavados para eliminar los restos que puedan haber quedado tanto de
producto como de salmuera, y pasarán al tratamiento de esterilización. Tras dicho tratamiento, se
enfrían inmediatamente hasta unos 38 oC. Los envases deben estar secos cuando se proceda a
introducirlos en cajas. Una vez etiquetados y encajados los envases, el producto es almacenado.

10. PROCESADO DE CONSERVAS DE PREPARADOS CÁRNICOS Y

PLATOS PREPARADOS
CONSERVAS DE PATÉS
Tras la recepción de los diferentes ingredientes que forman parte de la composición del producto
final, desde la materia prima cárnica a los condimentos, especias y aditivos que se emplean, se procede
a su almacenamiento en las condiciones requeridas según producto hasta el momento de su
procesamiento.
Antes de proceder al procesado, las materias primas se acondicionan, realizando operaciones como
el deshuesado, troceado, triturado, picado, descongelación, pelado o limpieza.
Una vez acondicionadas las diferentes materias primas, se realiza la mezcla en la cutter de todas ellas
en un orden preestablecido para obtener la denominada pasta fina cárnica. La base del
funcionamiento de la cutter consiste en la desintegración y mezcla de la masa a partir del movimiento
generado por unas cuchillas de material resistente. La cutter puede ser abierta o cerrada y en el caso
de la cerrada existe la posibilidad de aplicar vacío para evitar el deterioro de la masa por entrada de
aire.

El llenado de los envases se suele realizar al vacío, normalmente acoplando una llenadora al vacío con
la cutter. En la llenadora el producto se extruye en la lata o tarro de vidrio vacío. Estos envases han
sido colocados en un túnel de lavado para de ahí pasar a la llenadora al vacío.
Los patés se suelen envasar en llenadoras de pistón al vacío para evitar que la pasta arrastre aire al
interior del envase reduciendo la transmisión de calor y provocando un llenado no uniforme.
Los envases son cerrados al vacío inyectando vapor en el espacio de cabeza antes de aplicar la tapa.
Estas técnicas de cierre al vacío minimizan la posibilidad de oscurecimiento por oxidación de la
superficie del producto.
Por ser un alimento muy propenso a la putrefacción bacteriana, el paté es sometido a una
esterilización. Tras el tratamiento térmico, los envases son enfriados rápidamente llevándolos a
cámaras de enfriamiento con temperaturas lo más cercanas posibles a 0 ºC. Posteriormente se realiza
el etiquetado para pasar a su almacenamiento final.
Proceso de elaboración de conservas de paté

EMBUTIDOS COCIDOS
La tecnología base de estos productos puede ser muy similar a la descrita para los patés (elaboración
de una pasta fina emulsionada mediante una cutter), aunque en este caso la pasta fina se embute y
se cuece previamente al envasado.
Una vez el picado/mezclado en la cutter ha terminado, la pasta fina obtenida pasa a ser embutida.
Acabado el cocido, se realiza el envasado en tarro de vidrio o envase metálico con líquido de gobierno
y se le aplica un tratamiento térmico que permita su conservación durante largo tiempo.
Un caso especial es el de los jamones cocidos, de la pieza de jamón de cerdo, se retira el hueso, los
tendones, el tejido conjuntivo, la piel, parte de la grasa subcutánea, y otros tejidos deteriorados,
intentando mantener la integridad de los paquetes musculares. Esta etapa se realiza rápidamente y
en frío.
A las piezas deshuesadas se les inyecta una salmuera de curado, utilizando agujas perforadas y se les
somete a un masaje discontinuo. La salmuera se introduce en frío para evitar el sobrecalentamiento
durante el masaje. Para realizar el masaje, el producto es introducido en un bombo en el que, además,
se incorporan los aditivos: gelatina, polifosfatos, conservantes, almidones, etc.
El producto envasado se introduce en moldes y se cuece. Dicho masaje suele durar un tiempo
determinado en función de: carga del bombo, cantidad de inyección, revoluciones del bombo, etc.
El masaje tiene como finalidad distribuir la salmuera en el interior de la pieza, facilitar la acción de los
aditivos y solubilizar las proteínas que facilitarán la ligazón final del producto.
Una vez masajeado, el producto es introducido en moldes previamente limpios y secos. Se prensa la
carne, y se deja reposar para que se elimine el aire. Los moldes son cerrados herméticamente, y
sumergidos en agua a una temperatura suficiente que asegure la pasterización de las piezas (65-75
ºC), el desarrollo de las características organolépticas deseadas y la formación de la pieza debida a la
coagulación de las proteínas.
Terminado el tratamiento térmico, el producto pasa a ser enfriado. Las piezas se sacan posteriormente
del molde y son envasadas en el recipiente final. Los envases deben ser almacenados a temperatura
de refrigeración, ya que se trata en este caso de un producto pasterizado.

Proceso de elaboración de jamón cocido
PLATOS PREPARADOS
En el caso de los platos preparados cocinados a vacío, son elaborados en caterings y en la industria
alimentaria.
El sistema de cocinado a vacío se desarrolló originalmente en Francia en los años 70, aunque
actualmente se utiliza en muchos otros países de Europa y Norteamérica. Se suele realizar de forma
semicontinua en producciones a gran escala.
El proceso de elaboración comienza con la recepción de la materia prima: carnes, vegetales, pescados,
salsas, etc., la cual suele presentar un acondicionado según las necesidades.
Los platos con los alimentos transformados o semi-cocinados se envasan en bolsas plásticas
laminadas o en bandejas termoformadas y tapadas con una lámina de aluminio. El primer tipo de
envase se utiliza en los caterings mientras que el segundo se emplea para la comercialización debido
a su mayor duración.
El equipo de vacío utilizado en dicho proceso varía según el producto, forma de envasado y volumen
de producción. La cantidad de aire residual en el envase depende del tipo de producto, ya que los
productos vulnerables no pueden someterse a un vacío completo, con lo que la presión residual en
el interior suele quedar en 12 Pa.

Algunos envases se someten a una corriente de gas formada por una mezcla de CO2 (70%) y N2
(30%) antes de envasar el producto para evitar el aplastamiento de productos delicados como los
mariscos. En productos firmes, la presión residual puede bajar hasta 1Pa.
Una vez aplicado el vacío se realiza el cocinado del alimento a temperaturas de pasterización,
normalmente por debajo de 100 ºC, durante un tiempo superior al normal del cocinado tradicional
(habitualmente se duplica) Se utilizan temperaturas no muy elevadas en pescados y carnes, alrededor
de 70 ºC, y mayores para cocinar vegetales, aproximadamente 95 ºC.
Una vez realizado este tratamiento, se somete el producto a un enfriamiento rápido hasta una
temperatura de 1-8 ºC, para evitar el daño térmico y minimizar el intervalo de temperatura adecuado
para la germinación de bacterias (Clostridium botulinum) A continuación el alimento se almacena a
0-3 ºC.
Proceso de elaboración de platos preparados
CONTROL DE CALIDAD
En cualquier sistema de control alimentario, el seguimiento de unas correctas prácticas de higiene
supone un requisito imprescindible. Para que se considere que una empresa cumple las buenas
prácticas de manufactura, se deben tener en cuenta diversos requisitos de higiene referentes a los
locales, el transporte, el equipo, los residuos, el suministro de agua, la higiene personal y las
características propias del producto alimenticio de que se trate.
El diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos, y el de los equipos y utensilios, debe
estar contemplado en cualquier código de prácticas de higiene. Un adecuado diseño debe tener en
cuenta el suministro de agua, la eliminación de residuos y la selección de líneas de proceso adecuadas,

que permitan facilitar la limpieza y mantenimiento, la protección de la contaminación y contar con los
medios para comprobar y controlar su funcionamiento.
Antes de verificar que en un establecimiento se llevan a cabo buenas prácticas de manipulación, debe
asegurarse que se realiza una correcta limpieza y desinfección de aquellos elementos, máquinas y
útiles que intervienen en el proceso.
El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y que manipula materias primas y alimentos
debe tener conciencia de la importancia y repercusión social que tiene el correcto desempeño de su
labor, así como también de su influencia en la calidad sanitaria y comercial del producto final.
Los manipuladores pueden significar un riesgo de transmisión de microorganismos patógenos a los

alimentos y, por lo tanto, de producir infecciones e intoxicaciones en los consumidores.
La empresa debe mantener la máxima higiene, tanto de las personas como de las operaciones y
equipos. Deben cumplirse las reglas de higiene que se establezcan, para lo cual es necesario que sean
explicadas y comprendidas mediante programas de formación en estas materias. A continuación se
mencionan las directrices de higiene necesarias para que una empresa agroalimentaria pueda aplicar
buenas prácticas de manufactura, y asegurar que dispone de las condiciones adecuadas para producir
alimentos sanos. Estas directrices deberían ser normas de obligado cumplimiento para la empresa
agroalimentaria.
Requisitos de los locales donde se preparan, tratan o transforman los alimentos
1. En los locales donde se preparen, traten o transformen los alimentos (con exclusión de los
locales de servicio de comidas):
a) Las superficies de los suelos se conservarán en buen estado y serán fáciles de limpiar
y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso de materiales
impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos, a menos que la autoridad
competente permita el uso de otros materiales, previa petición debidamente
justificada de la empresa. Cuando proceda, los suelos tendrán un adecuado desagüe.
b) Las superficies de las paredes se conservarán en buen estado y serán fáciles de limpiar
y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso de materiales
impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos y su superficie será lisa hasta una
altura adecuada para las operaciones, a menos que la autoridad competente permita
el uso de otros materiales, previa petición debidamente justificada de la empresa.
c) Los techos, falsos techos y demás instalaciones suspendidas estarán diseñadas,
construidas y acabadas de tal forma que impidan la acumulación de suciedad y
reduzcan la condensación, la formación de moho indeseable y el desprendimiento de
partículas.
d) Las ventanas y demás huecos practicables estarán construidos de manera que impidan
la acumulación de suciedad; aquellos que comuniquen con el exterior estarán
provistos de pantallas contra insectos que puedan desmontarse con facilidad para
proceder a la limpieza. Cuando de la apertura de las ventanas pudiera resultar la
contaminación de los productos alimenticios, éstas permanecerán cerradas durante la

producción.
e) Las puertas serán fáciles de limpiar y, cuando fuera necesario, de desinfectar. Ello
requerirá que sus superficies sean lisas y no absorbentes, a menos que la autoridad
competente permita el uso de otros materiales, previa petición debidamente
justificada de la empresa.
f) Las superficies, incluidas las del equipo, que estén en contacto con los alimentos, se
mantendrán en buen estado, serán fáciles de limpiar y, cuando fuera necesario, de
desinfectar. Ello requerirá que estén construidas con materiales lisos, lavables y no
tóxicos, a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales,
previa petición debidamente justificada de la empresa.
2. En caso necesario, se dispondrá de las debidas instalaciones de limpieza y desinfección de los
instrumentos y materiales de trabajo. Dichas instalaciones estarán construidas con un material
resistente a la corrosión, serán fáciles de limpiar y tendrán un suministro adecuado de agua
fría y caliente.
3. Se tomarán las medidas adecuadas para el lavado de los alimentos que lo requieran. Todos
los fregaderos o instalaciones similares destinadas al lavado de alimentos tendrán un
suministro adecuado de agua potable caliente, fría o de ambas, según proceda, y se
mantendrán limpios.
Requisitos del equipo
Todos los artículos, instalaciones y equipos que entren en contacto con los productos alimenticios
estarán limpios y, además:
a) Su construcción, composición y estado de conservación reducirán al mínimo el riesgo de

contaminación de los productos alimenticios.
b) Su construcción, composición y estado de conservación permitirán que se limpien
perfectamente y, cuando fuera necesario, que se desinfecten en la medida necesaria para los
fines perseguidos, a excepción de recipientes y envases no recuperables.
c) Su instalación permitirá la limpieza adecuada de la zona circundante.
Desperdicio de alimentos
1. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo no podrán acumularse en locales en los que
circulen alimentos, excepto cuando fuera imprescindible para el correcto funcionamiento de
la empresa.
2. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo se depositarán en contenedores provistos de
cierre, a menos que la autoridad competente permita el uso de otros contenedores. Dichos
contenedores presentarán características de construcción adecuadas, estarán en buen estado
y serán de fácil limpieza y, cuando fuera necesario, de desinfección.
3. Se tomarán las medidas adecuadas para la evacuación y el almacenamiento de los
desperdicios de alimentos y otros desechos. Los depósitos de desperdicios estarán diseñados
de manera que puedan mantenerse limpios e impedir el acceso de insectos y otros animales

indeseables y la contaminación de los alimentos, del agua potable, del equipo o de los locales.
Higiene Personal
1. Todas las personas que trabajen en una zona de manipulación de productos alimenticios
mantendrán un elevado grado de limpieza y llevarán una vestimenta adecuada, limpia, y en
algunos casos, protectora.
2. Las personas de quienes se sepa o se cuente con indicios de que padecen una enfermedad
de transmisión alimentaria o que estén afectadas por heridas infectadas, infecciones cutáneas
o diarrea, entre otras patologías, no estarán autorizadas a trabajar en modo alguno en zonas
de manipulación de productos alimenticios cuando exista la posibilidad de contaminación
directa o indirecta de los alimentos con microorganismos patógenos.
11. ANEXOS
Empresas dedicadas a la Industria Conservera en Perú

VALORES DE PH DE DIFERENTES PRODUCTOS

Producto Bruto Interno por la actividad pesquera del periodo 2016-2018

12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 La conservación de alimentos se realiza mediante diversos procesos que el ser humano ha ido
empleando con el paso del tiempo, pues se ha ido acoplando a las nuevas tecnologías y por
tanto desarrolla nuevas técnicas para que de esta manera él no sea el principal perjudicado
en los productos alimenticios.
 Las conservas de frutas, hortalizas y pescado han permitido al consumidor alimentarse de una
mejor manera y poder adquirirlos en cualquier momento deseado.
El control de calidad es fundamental para verificar el estado del alimento al momento de
recepcionarlo, así como la correcta salida de las conservas según el diseño y contenido
correcto.
 Todas las operaciones que van desde la recepción de las materias primas, inspección,
transporte, manufactura, envasado y almacenamiento de los alimentos deben realizarse de
acuerdo a los principios higiénico y sanitarios enunciados por las BPM. Por lo tanto es
necesario que a lo largo de todas las etapas del proceso, se instrumenten acciones de control
que garanticen la inocuidad de los alimentos. Por ejemplo, medición y registro de
temperaturas de proceso y producto, pH para obtener una conserva que sea de calidad.
 Los depósitos para almacenar las conservas terminadas o producidas deben mantenerse en
condiciones higiénicas y ambientales apropiadas como controles de temperatura, plagas,
limpieza, humedad para evitar la descomposición o contaminación posterior de los alimentos
envasados y empaquetados.
 Con respecto a la materia prima no deben utilizarse insumos o ingredientes que contengan
parásitos, microorganismo o sustancias tóxicas, en mal estado o extrañas. Ya que producirlas
así pueden ser perjudicial para la empresa y sobre todo para el consumidor.
 Se debe usar el método de cerrado al vacío que es necesario para evitar que el producto
fermente y para impedir que entren microorganismos.

13. BIBLIOGRAFÍA
Asozumos. (nd). Obtenido de Asozumos: http://www.asozumos.org/asozumos/proceso/el-proceso-

de-elaboracion_1003_165_11120_0_1_in.html
Conocimientos. (16 de Julio de 2013). Obtenido de Elaboración de mermeladas, confituras y jaleas:

https://www.conocimientosweb.net/dcmt/ficha20180.html
PÉREZ, D. A. (2015). ELABORACIÓN DE PULPAS, ZUMOS,. Lima: Universidad Agraria La Molina.

Obtenido de
http://www.lamolina.edu.pe/postgrado/pmdas/cursos/dpactl/lecturas/Separata%20Pulpas%2
0n%C3%A8ctares,%20merm%20desh,%20osmodes%20y%20fruta%20confitada.pdf
Pesquera, I. d. (nd). Control de Cierres en Conservas.
Ramos, M. J. (nd). CICE. Obtenido de EL CIERRE Y SU CRITICIDAD EN LA ELABORACIÓN DE

CONSERVAS DE PESCADO: http://www.conservasenlata.com/opinion_j.php
TECNOLOGÍA, C. D. (2015). ELABORACIÓN DE FRUTA EN ALMÍBAR. Lima: UNIVERSIDAD NACIONAL

AGRARIA – LA MOLINA.
Centro de Actividades Regionales para la Producción Limpia (CAR/PL). (2001). “Prevención de la

Contaminación en la Industria Conservera”. Barcelona, España
Dr. Juan M. Vicites Baptista de Sousa. “El control de la calidad de los productos pesqueros”.
Dra. Paucar Menacho, Luz M. (2014). “Control de calidad de la conserva de pescado. Deterioro de
alimentos enlatados, control sanitario”. Universidad Nacional del Santa. Tecnología Pesquera.
“Guía de Buenas Prácticas para la Elaboración de Conservas Vegetales”. Argentina

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UNIVERSIDAD

CUADROS ZARATE, VANESSA 201420287

GUERRA CABRERA, PAOLA 201510403

LÓPEZ FOLRES, CLAUDIA 201420669

2018-II SANTOS CHIPANA, MELISSA 201512301

SEQUEIROS SOTO, FIORELLA 201510383

VELÁSQUEZ COQUIS, KAYLA 201511695

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 2

ACONDICIONAMIENTO FINAL (ENFRIAMIENTO, ETIQUETADO, ENCAJADO, PALETIZADO) ..........22

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 3

La elaboración de conservas a partir de vegetales, pescados y carnes tienen operaciones principales

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 4

En el enlatado el tiempo entre la cosecha, el transporte y el procesamiento de los alimentos es

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 5

CONSERVAS EN AMÉRICA LATINA

La pionera en la fabricación de conservas en América latina estuvo ubicada en Chile, concretamente

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 6

En la actualidad se ha conseguido la esterilización en ausencia de oxígeno. Uno de los mayores

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 7

 La refrigeración: entre 3 °C y 8 °C los alimentos se conservan unos cuantos días.

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 8

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 9

6. OPERACIONES UNITARIAS GENERALES Y ASPECTOS

 lavado de materia primera

Las características básicas de una industria de elaboración de conserva son:

1. actividad simple e independiente de la cadena de frio. Al perder la dependencia de la cadena

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 10

Proceso general de la industria conservera

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 11

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 12

PREPARACIÓN LÍQUIDA DE GOBIERNO

Este proceso genera únicamente aguas residuales de limpieza.

LLENADO DE ENVASES Y ELIMINACIÓN DE AIRE OCLUIDO

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 13

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 14

Es de suma importancia, la inspección y el control del cierre efectuado durante el proceso de

Partes de una lata Partes de un envase de cristal

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 15

El tratamiento térmico es la operación más importante del proceso de fabricación de los

SISTEMA POR CARGAS

a) Calentamiento por vapor de agua saturado

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 16

Existe la posibilidad de realizar el enfriamiento de los envases bien en el interior o en el exterior de

b) Calentamiento por mezcla de vapor de agua - aire

Esquema de funcionamiento de un autoclave horizontal, calentado por mezcla vapor – aire.

c) Calentamiento por agua sobrecalentada

d) Calefacción por inmersión

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 17

Convenience Food Sterilizer

e) Calefacción por lluvia

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 18

Esquema de un esterilizador hidrostático

En la primera carcasa se produce la esterilización mediante vapor de agua, y en las siguientes se

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 19

Sección del esterilizador Sterilmatic

i) Esterilizadores por llama directa

Balance de Materia y Energía en el esterilizado

PROCESOS DE MANUFACTURA II Ing. Palma Pérez, Walther 20

Dicho tratamiento corresponde a la aplicación de temperaturas inferiores a la esterilización (inferiores

Existen dos sistemas de pasteurización:

SISTEMA LTLT EN PRODUCTOS ENVASADOS

En el primer sistema LTLT en el caso d productos envasados, el calentamiento del producto se