Relatório de Atividade Experimental

Prof. Dra. Danieli Reis

Metalografia

Amanda Alison Faria 104092

Gustavo Teixeira Borges 101962
Naiane Souza 102087
Rafaela Fonseca 103239
Vinicius Garcia Ribeiro 104126
Wilson Aparecido da Silva 86980

São José dos Campos, 20 de Junho de 2017

RESUMO

Neste experimento foi feita a preparação metalográfica para a análise da

microestrutura, com o objetivo de descobrir a amostra e sua composição; Para tanto foi feito
um corte de 4 mm da amostra com o auxílio de uma cortadeira cut-off e, em seguida o
embutimento da mesma em baquelite a quente para facilitar seu manuseio. Imediatamente
passou-se para o processo de lixamento (com o uso de 3 lixas diferentes #320, #600 e #1200)
e polimento (com uso de dois de panos, uma suspensão de Al2 O3 e com abrasivo à base de
sílica coloidal, próprios para polimento metalográfico), a fim de eliminar todos os riscos e
marcas que permaneceram na amostra devido ao lixamento; Ambos foram realizados em uma
lixadeira semi automática. Após o polimento, teve-se a última etapa do processo para a
análise microestrutural, que foi o ataque químico com uma solução de nital 2%, aplicada
sobre a amostra por apenas 2 segundos, para revelar a microestrutura. Assim, a amostra foi
analisada em um microscópio ótico da qual foi obtida diversas imagens metalográficas. Por
fim, foi feita a medição da dureza Rockwell, em um durômetro, neste processo foi feito 5
indentações. Então, com as imagens metalográficas e os valores obtidos no teste de dureza foi
possível determinar a composição microestrutural da amostra, ferrita, cementita e veios de
grafita e, concluir, com base na literatura, que o material da amostra trabalhada é o ferro
fundido cinzento.

INTRODUÇÃO

Existe uma grande gama de metais diferentes, entretanto quase todos evoluíram de
alguns metais denominados “genéricos” e são basicamente modificações aperfeiçoadas das
formulações básicas. Pode-se citar os metais genéricos à base de ferro, cobre, alumínio,
titânio.
Em quase todos os casos, os átomos do metal são empacotados em simples estruturas
cristalinas cúbica de corpo centrado (CCC), cúbica de face centrada (CFC) ou hexagonal
compacta (HC) [1]. Isso se deve ao fato de que os metais buscam se empacotar da maneira
mais compacta possível, o que acontece com as estruturas citadas acima, cujo, possuem fator
de empacotamento de 68% e 74% respectivamente.
 Um metal puro, ou uma solução sólida, é monofásico. Certamente é possível produzir
monocristais de metais ou ligas, mas é difícil, e o gasto só vale a pena para aplicações de alta
tecnologia, tais como pás de turbinas monocristalinas ou silício monocristalino para
microchips. Normalmente, qualquer metal monofásico é policristalino, ou seja, composto de
milhões de pequenos grãos, mantidos unidos por contornos de grãos. Há grãos de todas as
formas e tamanhos, o que acarreta em grandes efeitos sobre as propriedades do metal
policristalino. A forma do grão é fortemente afetada pelo modo como se processa o metal, e a
mesma é definida pela constituição e pelas informações geométricas sobre forma e tamanho.
De posse de todas essas informações, é possível examinar as propriedades mecânicas e
explicar suas grandes diferenças.[2]
A metalografia pode ser definida como o estudo das características estruturais ou da
constituição dos metais e suas ligas, para relacioná-los com suas propriedades físicas,
químicas e mecânicas. [3]
Este estudo é realizado através de uma linha de procedimentos que é chamada “exame
metalográfico”, a qual será tratada adiante. Após esta etapa, é feita a macro e micrografia,
sendo a primeira a olho nu e a segunda em microscópios. Com esta análise, será relacionada a
estrutura do material com suas propriedades, sendo possível observar o seu processo de
fabricação assim como o desempenho de suas funções.

OBJETIVO

Este relatório tem por objetivo identificar a amostra de metal número 3, por meio da
análise de sua microestrutura e da realização de ensaios de dureza.

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

● Apresentação da amostra
Nas figuras 1 e 2 apresentadas abaixo, está presente a amostra a ser trabalhada durante
este experimento.
 Figura 1: Medida do comprimento da amostra. Figura 2: Medida da largura da amostra.

● Corte da amostra
Com o auxílio de uma cortadeira cut-off da marca arotec modelo arocor 80, utilizando
líquido refrigerante da mesma marca e disco para dureza 45+, cortou-se 4 mm da amostra a
ser analisada do lado onde apresentou menor rugosidade.

Figura 3: Demonstração do funcionamento interno da cortadeira.

Figura 4: Cortadeira cut-off durante o procedimento.

​ Figura 5: Amostra após o corte na cortadeira. Figura 6: Medida do corte com paquímetro.

● Embutimento em baquelite a quente

Posicionou-se a amostra no êmbolo da embutidora da marca Teclago modelo EM30D,
com a face a ser analisada voltada para baixo. Baixou-se o êmbolo com a válvula de alívio de
pressão com profundidade suficiente para colocação da baquelite. Acrescentou-se 20 mL de
baquelite preta em pó da marca Skill-tec, fechou-se o compartimento do êmbolo.
Pressionou-se manualmente o sistema até 110 bar, acionou-se o ciclo de aquecimento já
pré-ajustado para 180ºC/ 3,4 minutos. Manteve-se a pressão durante o ciclo de aquecimento,
não é necessário manter esta pressão durante o ciclo de resfriamento. Após o término do ciclo
de resfriamento, aliviou-se a pressão, abriu-se o compartimento do êmbolo e sacou-se a
amostra com a alavanca de subida do êmbolo.

Figura 7: Embutidora utilizada durante o procedimento.

● Lixamento
Quebrou-se os cantos vivos da baquelite com uma lixa grosseira e identificou-se a
amostra com o número 3. Iniciou-se a sequência de lixamento em lixas #320, #600 e #1200
na lixadeira semi-automática politriz de velocidade variável da marca Teclago modelo
pvv-300, com força moderada, verificando o comportamento da amostra. A rotação e o tempo
utilizados em cada lixa, serão apresentados na Tabela 1. Utilizou-se água corrente para
resfriamento, lubrificação e remoção das partículas arrancadas durante a operação de
lixamento e girando a amostra em cerca de 90º entre cada etapa, para garantir a remoção dos
riscos da lixa anterior. Lavou-se em água corrente a amostra a cada troca de lixa.

Tabela 1: Medidas referente ao lixamento da amostra

Lixa Rotação Tempo (min)

320 340 5
 600 340 17

1200 340 23

● Polimento
Foi realizado na politriz semi-automática utilizada no lixamento. Durante o
polimento, a direção da amostra em relação ao abrasivo foi constantemente alterada para
melhor eficiência. A evolução do polimento foi acompanhada em microscópio. Iniciou-se o
polimento com pano amarelo de 1 μm , com suspensão de Al2 O3 para polimento
metalográfico da marca Teclago e lubrificação com água em pequena quantidade, em rotação
de 510 por 20 minutos. Após observar em microscópio a diminuição das dimensões dos
riscos, referentes à etapa anterior, a amostra foi levada ao polimento final com abrasivo à
base de sílica coloidal 0,25 μm em pano OPCHEM, que foi previamente preparada, com
rotação de 510 por 15 minutos. Após cada polimento; lavava-se a amostra com água, para
evitar contaminação, álcool e secava-se com secador para visualizar no microscópio, sempre
muito rápido pois a amostra oxida com facilidade.

Figura 8: Lixadeira semi-automática politriz de velocidade variável utilizada.

 Figura 9: Amostra oxidada antes do polimento final Figura 10: Amostra após polimento final

● Ataque químico
Foi realizado em capela, com uso de luvas e óculos de proteção. Fez uma solução de
NITAL 2%, com 49 mL de etanol e 1 mL de ácido nítrico, em uma proveta graduada de 100
mL. Colocou-se um pouco desta solução de ataque num recipiente, com a face virada para
baixo, mergulhou-se a amostra na solução de ataque por 2 segundos. Neutralizou-se o ataque
com água corrente, secou-se a amostra e verificou-se o ataque em microscópio. Não foi
necessário ajuste do tempo de ataque.

● Observação da amostra atacada

A microestrutura foi analisada em microscópio óptico da marca ZEISS modelo AXIO
Scope.A1 com aumentos de de 125 a 1250X, registrando-se as imagens obtidas que serão
apresentadas no campo resultados e discussões deste relatório.

Figura 11: Microscópio óptico utilizado no procedimento.

 ● Medição de dureza
A dureza da amostra foi determinada em durômetro da marca Rockwell modelo
durajet 10. Foram realizadas 5 endentações na amostra, nos pontos: base menor, centro da
amostra, base maior, lateral esquerda e lateral direita. Os valores obtidos serão apresentados
no campo resultados e discussões deste relatório.

Figura 12: Durômetro Rockwell utilizado.​ ​ Figura 13: Amostra após medição de dureza.

RESULTADOS E DISCUSSÕES

Como explicado na secção “Materiais e Métodos” deste documento, uma amostra de

composição metálica desconhecida foi devidamente preparada para análise. A partir disto,
foram feitas imagens metalográficas do material e, em seguida, um teste de dureza Rockwell.

As imagens metalográficas seguem abaixo em ordem de aproximação:

Figura 14: metalografia da amostra em análise com especificação de lente de 10 x 1.25 x 10(fonte: autores
deste relatório).

Figura 15: metalografia da amostra em análise com especificação de lente de 20 x 1.25 x 10 (fonte: autores
deste relatório).
Figura 16: metalografia da amostra em análise com especificação de lente de 50 x 1.25 x 10 (fonte: autores
deste relatório).

Figura 17: metalografia da amostra em análise com especificação de lente de 100 x 1.25 x 10 (fonte: autores
deste relatório).
 Levando-se em consideração que à temperatura ambiente não há presença de
austenita[4], pelas imagens obtidas, nota-se que não há a presença de perlita isoladamente,
dado que a micrografia não expõe um padrão lamelar característica desta fase pura ao longo
de toda amostra[5], segundo o diagrama FeC[6], conclui-se que o material pode apresentar
apenas perlita, ferrita e/ou cementita.

Figura 18: Tipos de grafita.

Abaixo, tem-se uma das imagens metalográficas produzidas com a indicação de cada
fase presente no material em análise.
 Figura 19: metalografia da amostra em análise com especificação fases(fonte: autores deste relatório).

Na figura 19, tem-se a presença de ferrita na região 2, área mais clara, cementita na
região 3, área mais escura, e veios de grafita na região 1. Vale ressaltar que tem-se a presença
de grafita tipo A, B, C e D. No entanto, predominam os tipos C e D, como indicado na figura
abaixo.
Figura 20: metalografia da amostra em análise com especificação fases. Ampliação de 250 vezes(fonte: autores
deste relatório).

Todas estas características, analisando-se as imagens bem como as informações

obtidas na literatura, faz com que tenha-se uma conclusão convergente ao fato de que o
material observado deverá ser um ferro fundido cinzento. Para se averiguar mais a fundo e
obter uma resposta mais conclusiva, foram feitas cinco indentações, em diferentes pontos do
corpo de prova, por meio de um teste de dureza na escala Rockwell B. Seguem abaixo os
valores obtidos, na Tabela 2.

Tabela 2: valores obtidos no teste Rockwell B para a amostra analisada.

 A média do valor obtido no teste se encontra dentro da faixa de dureza característica
ao ferro fundido cinzento[7], confirmando a suspeita de que o material é este.

Umas das maiores dificuldades durante a realização da metalografia, foi a oxidação na

superfície do metal, essa evidente corrosão observada na figura 21, se deve a grande
quantidade de grafita presente no ferro fundido.

Figura 21: metalografia da amostra em análise com evidências de oxidação. Ampliação de 625 vezes (fonte:
autores deste relatório).

Em ferros fundidos de microestrutura perlítica, com a presença da ferrita, o início da

corrosão se dá sempre nas regiões localizadas próximas à grafita (podemos ver isso na
fig.21). Este fato está relacionado à formação do par galvânico ferro/carbono.
CONCLUSÃO

Em suma, com a realização do processo de metalografia, estudo das propriedades e da

estrutura dos metais e suas ligas, bem como os valores obtidos no ensaio de dureza Rockwell;
Ambos, aplicado sobre uma amostra inicialmente desconhecida, foi possível identificar a
composição microestrutural da mesma e concluir que esta é uma amostra de ferro fundido
cinzento, caracterizado pela presença de veios de grafita em uma matriz perlítica.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] ASHBY, M.F. Engenharia de materiais,v2: uma introdução a propriedades, aplicações e

projeto/ Michael F. Ashby e David R. H. Jones; tradução de Arlete Simille Marques – Rio de
Janeiro: Elsevier, 2007.

[2] ASHBY, M.F. Engenharia de materiais,v2: uma introdução a propriedades, aplicações e

projeto/ Michael F. Ashby e David R. H. Jones; tradução de Arlete Simille Marques – Rio de
Janeiro: Elsevier, 2007.

[3] JUNIOR, Paulo Fernandes. “Ensaios Metalográficos”. Disponível em

<http://profpaulofj.webs.com/oqueeparaqueserve.htm> Acesso em 14 de Junho de 2017

[4]COLPAERT, Hubertus. “Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns”. Editora

Blucher, 4ª ed., Pg. 103, São Paulo, SP - Brasil, 2008;

[5]COLPAERT, Hubertus. “Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns”. Editora

Blucher, 4ª ed., Pg. 107, Figura 7.19, São Paulo, SP - Brasil, 2008;

[6]Ciência dos Materiais Multimídia. “Diagrama de fases binário para o sistema Fe-Fe​3​C”.
Disponível em <http://www.cienciadosmateriais.org/index.php?acao=exibir&cap=13&top=

114>. Acesso em 8 de Junho de 2017;

[7]COUTINHO, Leonardo. “Avaliação da microestrutura e da microdureza do ferro fundido

cinzento”. Disponível em <web.unifoa.edu.br/cadernos/edicao/28/17-23.pdf>. Acesso em 8
de Junho de 2017.