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Segunda entrega. Se determinarán los aspectos mecánicos del reactor y se diseñará el

equipo de transferencia de calor. En esta entrega se debe incluir:
1. (11 %) Describir y justificar en el sistema de adecuación térmica.
4.1 (3 %) Fluido de servicio.
4.3 (8 %) Tipo, configuración y dimensiones.
2. (41 %) Las ecuaciones (y su solución) que se requieren para determinar las variaciones
de los parámetros que se presentan en la tabla A1.3:

Tabla A1.3. Puntaje para cada uno de los parámetros cuyas variaciones se deben
determinar con respecto a tiempo (lotes y semi-lotes), volumen (CSTR, PFR), masa
de catalizador (PBR).
Reactor Temperatura Presión Conversión Cj Fj Mejores condiciones de
proceso
Lotes y semi- 13 0 5 11 0 12
lotes
PFR 8 8 3 7 7 8
CSTR 10 0 4 9 8 10
PBR 8 8 3 7 7 8
Fluidizado 10 0 4 9 8 10

2. (20 %) Dimensionamiento físico del reactor.

2.1 (4 %) Material de construcción del reactor.
2.2 (2 %) Dimensiones L/D y posición del equipo, tipo de recipiente y tapas.
2.3 (4 %) Espesores de diseño y nominales del reactor sometido a presión interna.
2.4 (4 %) Presión externa que pueden soportar la unidad de reacción y espesores de
diseño y nominales.
2.5 (4 %) Accesorios y boquillas de inspección (manholes o handholes), bridas y
empaques, con las correspondientes especificaciones de las tuberías (NPS, schedule,
material).
2.6 (2 %) Soportes del reactor
3. (5 %) Características del reactor.
- Si el reactor es agitado, especificar sistema de agitación (dimensiones del eje, tipo de
aspa, impeller y deflectores (tipo, dimensiones, configuración), velocidad de
agitación, potencia y rendimiento del motor).
- Si el reactor es de lecho empacado, especifique las características del catalizador
(concentración de material activo, tamaño de partícula, densidad) y del lecho catalítico
(porosidad del lecho), tiempo de vida y condiciones de reutilización del catalizador.
- Si el reactor es de lecho fluidizado, incluir el tamaño de partícula y densidad aparente
del lecho, velocidades de flujo requeridas de reactivos, velocidad superficial mínima de
fluidización (VSF), Velocidad terminal de partícula.
- Si el reactor es de flujo pistón especifique el número de tubos a utilizar y la disposición
de estos, en serie o paralelo, como también el diámetro de la tubería a utilizar.
5. (8 %) Hoja de especificaciones de acuerdo a las características determinadas en los
ítems anteriores.
6.1 (2 %) Reactor.
6.2 (2 %) Sistema de agitación.
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6.3 (2 %) Tuberías.
6.4 (2 %) Sistema de adecuación térmica.
6. (9 %) Planos (acotados, con los cortes y/o vistas necesarias) del reactor a construir
incluyendo sistemas de adecuación térmica y agitación (cuando sea el caso),
conexiones y accesorios para el reactor.
7. (3 %) Presentación del informe en formato de artículo: resumen y abstract del trabajo,
introducción, presentación del análisis de los parámetros solicitados,
conclusiones, bibliografía. Además, se debe: citar las referencias utilizadas en la
elaboración del trabajo; enumerar las reacciones, ecuaciones, figuras, tablas y
fotografías y citarlas en el texto e incluir el título correspondiente de las figuras,
tablas y fotografías.
8. (3%) Calidad de la ortografía del informe.

Breve guía

Se presenta a continuación un breve paso a paso de las actividades a realizar para el diseño
conceptual de un equipo de reacción, teniendo como referencia los algoritmos de diseño
presentados por Towler and Sinnott [1] y Peters and Timmerhaus [2].

1. Información sobre el proceso/producto de interés

Se debe consultar y reportar la siguiente información.

a. Las rutas químicas que se pueden utilizar para la obtención del producto de
interés (Información que se puede hallar en artículos científicos, patentes o
handbooks [3,4])
b. Condiciones de operación (Información que se puede hallar en artículos
científicos, patentes o mediante estudios de simulación y análisis de
sensibilidad).
c. Cinética química del proceso (Información que se puede hallar en artículos
científicos, patentes o mediante estudios de laboratorio).
d. Naturaleza de los reactivos/productos/catalizador/medio (información que se
puede hallar en bases de datos, datasheets). Recomendable tener una tabla
como Tabla A1.2.
e. Costos de equipos (información que se puede hallar en artículos científicos,
proveedores).
f. Información sobre la tecnología actual del proceso (información que se puede
hallar en artículos científicos, patentes, enciclopedias).

2. Selección de la ruta química

La selección de la ruta química con base en la cual se va a producir el compuesto químico

de interés se debe realizar mediante una matriz de selección.
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A continuación, se describen algunos parámetros que se deben tener en cuenta para la

selección de la ruta química. Dichos criterios se evaluarán y calificarán para cada proceso
con valores de 0 a 10; siendo (0) la calificación más baja y (10) la más alta.

Obsolescencia.
Se refiere a la eficiencia y vida útil de una tecnología, ya sea debido al mal
funcionamiento o desuso motivado por un desempeño pobre o insuficiente de sus
funciones en comparación con nuevas tecnologías.

Disponibilidad y costos de materias primas.

Se evalúa si la materia que se necesita para el proceso se encuentra disponible en el
mercado nacional o por el contrario es necesario importarla. Materias primas que sea
necesario importarlas, tendrán una puntuación más baja que las que se produzcan en el
país.
0-5 Materia prima de difícil adquisición y costos elevados, mayoría de obtención de
estos por vía de importaciones.
5-8 Facilidad de adquisición de materia prima.
8-10 Alta facilidad de adquisición de materia prima es decir que en lo posible no haya
importaciones.

Complejidad del proceso.

En este criterio se evalúa si el proceso es simple o complejo; teniendo en cuenta las
operaciones unitarias que involucre, número de unidades, tipo de proceso, condiciones
de operación. Entre más complejo sea el proceso menor será su puntuación.

Eficiencia del proceso.

Se evaluará la conversión, tiempo requerido para producir la sustancia, así como la
pureza de esta.
0-6 Procesos con bajo porcentaje de pureza, conversión y capacidad.
6-8 Procesos con mediano porcentaje de pureza, conversión y capacidad.
8-10 Procesos con alto porcentaje de pureza, conversión y capacidad.

Grado de integración con la industria.

Hace referencia al grado de integración que haya entre el lugar donde están disponibles
las materias primas y el lugar de producción. Esta calificación no tiene mucha variación
entre una tecnología y otra, ya que una vez escogido el lugar de ubicación de la planta,
la consecución de los reactivos para determinada tecnología será casi invariable.
0-4 Bajo grado de integración con la industria
4-6 Grado de integración media, subproductos poco útiles para el mercado
6-8 Alto grado de integración, subproductos útiles y comerciales
8-10 Alto grado de integración, materia prima asequible y subproductos útiles y
comerciales.

Estado de desarrollo del proceso

Corresponde a la etapa de desarrollo en que se encuentra el proceso: infancia,
adolescencia, madurez u obsolescencia. La calificación más alta se otorgará a los
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procesos que estén, ya sea en la adolescencia o madurez, mientras que los que se
encuentran en la infancia y obsolescencia obtendrán la menor.
0-4 Procesos en infancia, sin tecnologías unificadas, en proceso de investigación y
desarrollo. Procesos obsoletos, con poca mención en el ámbito industrial
4-6 Proceso adolescente, con probabilidades de ser suprimidos por nuevas tecnologías.
6-8 Proceso adolescente con desarrollo continuo.
8-10 Proceso maduro, con tecnologías unificadas, pero con investigación y desarrollo
continuo.

Disposición de desechos
Al igual que en el criterio de grado de integración, esta calificación no variará mucho
de una tecnología a otra ya que los procedimientos son básicamente los mismos; sin
embargo, un proceso con mayor número de unidades y/o reactores aumentará los
desechos producidos. De igual manera un proceso con mayor cantidad de materia prima
empleada, ocasionará más desechos, en algunos casos unos cuantos son
comercializables otros no. En lo anterior precisamente se basa la calificación; a mayor
número de desechos no comercializables, menor calificación.
0-4 Recuperación, reutilización y/o de comercialización de desechos baja.
4-7 Recuperación, reutilización y/o de comercialización de desechos media.
7-10 Recuperación, reutilización y/o de comercialización de desechos alta.

Economía del proceso

Este criterio se refiere a los costos requeridos en la puesta en marcha del proceso
completo. Mientras menores sean estos costos, mayor será la economía del proceso y
mayor será la calificación; a mayor costo, menor será la calificación. Este criterio es
inversamente proporcional al número de unidades en el proceso; a mayor número de
unidades menor calificación.
0-4 Procesos costosos, de alta inversión y altos costos de mantenimiento (mayor número
de unidades).
4-6 Procesos económicos de mayor inversión y moderado costos de mantenimiento
(número de unidades mayores que el promedio).
7-8 Procesos económicos de baja inversión, pero costos de mantenimiento moderado
(número de unidades promedio).
9-10 Procesos económicos de bajos costos de inversión y mantenimiento (menor
número de unidades).

Uso de energía
Este criterio es similar al anterior, es decir, si el proceso requiere un mayor número de
unidades mayor será el gasto de energía por lo tanto menor será su calificación y
viceversa.
0-4 Procesos de alto consumo energético, mayor número de unidades.
4-6 Procesos de mediano consumo de energía con bajas posibilidades de reutilización.
6-8 Procesos de mediano consumo de energía con posibilidades de reutilización.
9-10 Procesos de bajo consumo de energía e implementación de tecnologías Pinch

Aspectos de seguridad
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Este criterio se califica de acuerdo con las condiciones generales de operación:

Procesos que trabajen por encima de la presión atmosférica, además se tendrá en cuenta
el peligro de las sustancias manipuladas si son corrosivas, tóxicas o inflamables. Por
último, se valorará el uso de monitoreo y control de las condiciones de operación.
0-4 Procesos de muy alto riesgo.
4-6 Procesos con riesgos medios de operación. Alta complejidad en elementos de
seguridad
8-10 Procesos con riesgos mínimos de operación, con pocas variables controladas
8-10 Procesos con riesgos mínimos de operación.

Valor agregado
El valor agregado es la diferencia entre el importe de las ventas y el de las compras, es
decir, la diferencia entre los precios de mercado y costos de producción. A nivel
empresarial de análisis de coste-beneficio, significa la diferencia entre el ingreso de una
empresa y los costos de materia prima, el capital fijo y variable. Como una aproximación
básica se usará la siguiente expresión para calcular el valor agregado.

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 (𝑉. 𝐴) = (𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠) − (𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠)

Una relación positiva entre el costo del producto y los costos de producción, es el fin
de todo proceso para generar valor (Anexo 1.1).
0 A la ruta que tuviera un valor negativo en el valor agregado.
1-3 A las rutas con menos del 25% del mayor valor agregado entre los procesos
comparados
4-6 A las rutas que presentan entre 25 y 50% del mayor valor agregado entre los
procesos comparados
7-9 A las rutas con valor agregado entre el 50 y el 75% del mayor valor agregado entre
los procesos comparados
10 Procesos con el mayor valor agregado

Factor E
El factor E se calcula como kg de desecho/kg de producto deseado [5] y es una forma
de determinar la aceptabilidad ambiental de un proceso, considerando como desecho
todo producto diferente al deseado.
0-1 A las rutas con menos del 25% del menor factor E entre los procesos comparados
4-6 A las rutas que presentan entre 25 y 50% del menor factor E entre los procesos
comparados
7-9 A las rutas con valor agregado entre el 50 y el 75% del menor factor E entre los
procesos comparados
10 Proceso con el menor factor E

Tabla 1. Matriz de selección de proceso.

Tecnología
Criterios %
X Y Z
1 Obsolescencia
2 Disponibilidad y costos de materias primas
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3 Complejidad del proceso

4 Eficiencia del proceso
5 Grado de integración con la industria
6 Estado de desarrollo del proceso
7 Disposición de desechos
8 Economía del proceso
9 Uso de energía
10 Aspectos de seguridad
11 Valor agregado
12 Factor E
TOTAL 100

3. Selección del reactor.

La selección del tipo de reactor a usar se debe realizar teniendo en cuenta la información
reportada en la sección 1.
Las características y usos de los diversos tipos de reactores se pueden consultar en
cualquiera de los textos sugeridos en la bibliografía del curso. Bühner and Schembecker
[6], Chebbi [7], Jacobs and Jansweijer [8], Westbrook and Aris [9]; son algunos autores
que reportan algoritmos para la selección de equipos de reacción, los cuales pueden servir
como base para realizar esta etapa.

4. Catalizador.

En el caso que el proceso analizado involucre el uso de sistemas catalíticos, se debe

especificar la siguiente información:

a. El tipo de catalizador, homogéneo o heterogéneo.

b. Propiedades físicas (densidad, área superficial, tamaño de poro, volumen de
poro, composición).
c. Si el catalizador es sólido establecer cuál es la fase activa y el soporte, además
del método de preparación.

Lo anterior se debe extraer de los artículos científicos y/o patentes que fueron
consultados.

5. Modelamiento del reactor.

Con la finalidad de determinar las condiciones adecuadas de operación del equipo, los
flujos másicos/molares de reactivos/productos/catalizador/medio, tamaño del equipo,

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entre otros; se hace necesario modelar el comportamiento del equipo de reacción

seleccionado con sus condiciones de operación preliminares.
Se recomienda seguir el algoritmo propuesto por Fogler [10] para realizar esta actividad:
i. Plantear las ecuaciones de diseño con base en el reactor seleccionado.
ii. Establecer el modelo cinético de la(s) reacción(es) a estudiar.
iii. Plantear con base en las condiciones del proceso la estequiometria asociada a los
reactivos/productos.
iv. Acoplar, si es el caso, la expresión adecuada para la caída de presión en el reactor.
v. Acoplar el balance de energía teniendo en cuenta el tipo de reactor a usar.
vi. Combinar y resolver.

La solución del conjunto de ecuaciones lineales, no lineales y diferenciales que resultan,

se puede hallar mediante técnicas analíticas [11], numéricas [12] y/o software matemático
(Polymath®, MS Excel®, Matlab®).

6. Diseño físico del equipo de reacción.

Para esta parte, ya se debe contar con la siguiente información:

a. Condiciones de operación: temperatura, presión, pH, viscosidad.

b. Tipo de reactor: volumen del equipo, tiempo de operación, carga del
catalizador.
c. Balance de masa: flujos de entrada/salida o lote de carga de
reactivos/productos/catalizador/medio.

6.1. Selección del material de construcción del reactor.

La selección del material de construcción del reactor y sus accesorios complementarios
(tuberías de entrada/salida, tanques de almacenamiento, sistemas de agitación y
adecuación térmica) se realiza con base en el costo del material y la resistencia a la
corrosión. Esto último es posible cuantificarlo mediante la variación del espesor del
material en función del tiempo. Una de las unidades más usadas para cuantificar la
resistencia a la corrosión es el mpy (milésima de pulgada de penetración por año). La
siguiente es una escala sugerida por Scheweitzer [13] a tener en cuenta al seleccionar un
material para construir un equipo de proceso:

i. mpy < 2. Excelente.

ii. mpy < 20. Buena.
iii. mpy < 50. Aceptable.
iv. mpy > 50. Insatisfactoria.

Scheweitzer [13], Sánchez, Macías and Jaramillo [14], NACE [15]; reportan una amplia
recopilación de información sobre valores de mpy de diferentes materiales expuesto a una
gran variedad de sustancias.

6.2. Condiciones de diseño.

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Las condiciones de diseño para el reactor, se calculan teniendo en cuenta los datos de las
condiciones de operación. Para los casos de operación no isotérmica y/o no isobárica,
tomar como referencia el valor máximo de temperatura y/o presión que se alcance en el
equipo.
Las expresiones son las siguientes:

𝑇𝐷,𝑅 = 𝑇𝑂.𝑅 + 50°𝐹 (1)

𝑃𝐷,𝑅 = 𝑃𝑂,𝑅 + 30𝑝𝑠𝑖 (2)

𝑃𝐷,𝑅 = 𝑃𝑂,𝑅 + 𝑃𝑂,𝑅 ∗ (0.1) (3)

𝑉𝐷,𝑅 = 𝑉𝑂,𝑅 + 𝑉𝑂,𝑅 ∗ (0.1) (4)

 La presión de diseño será la mayor entre los resultados de las Ec. (2) y (3).
 Se debe tener en cuenta la presión hidrostática para sistemas de reacción (batch y
CSTR) que involucren fase líquida, si es menor a 15 psi no será sumada a la
presión de diseño. Para el cálculo de la presión hidrostática, se usa la expresión:

𝑃ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑔 ∗ 𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ ℎ𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (5)

Como este cálculo depende de las dimensiones físicas del equipo, las cuales hasta
este paso no se han hallado, se sugiere en primera instancia despreciar el aporte
de la presión hidrostática, y cuando se tenga la información respectiva verificar lo
anterior y si es el caso realizar las correcciones correspondientes.
 En el caso de reactores empacados, el volumen de reacción (operación) debe
hallarse a partir de la información de la masa del catalizador y la densidad
volumétrica del catalizador.
 En el caso de reactores batch, el volumen de reacción (operación) debe hallarse a
partir de la concentración/densidad de los reactivos/catalizador/medio y su
cantidad cargada inicialmente en el equipo.

→ Poling et. al [16] y Prausnitz et. al [17] recopilan en sus libros una amplia variedad de
correlaciones para la predicción de propiedades fisicoquímicas (densidad, viscosidad,
conductividad térmica, capacidad calorífica, entre otras) de mezclas y soluciones. Se
recomienda consultar y usar dichas correlaciones en los casos en los que sean necesarias.

6.3. Dimensiones L/D y posición del equipo, tipo de recipiente y tapas.

Couper et. al [18] recomienda los siguientes tipos de recipientes y posiciones:

a. Para volúmenes de 1000 gal o menos se recomiendan recipientes de cuerpo

cilíndrico en posición vertical.
b. Para volúmenes entre 1000 y 10000 gal se recomiendan recipientes de cuerpo
cilíndrico en posición horizontal.

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c. Para volúmenes mayores a 10000 gal se recomiendan recipientes de cuerpo

cilíndrico en posición vertical.
d. Para volúmenes mucho mayores a 10000 gal y alta presión se recomiendan
recipientes de cuerpo esférico.

Generalmente los reactores tipo batch y CSTR son recipientes de cuerpo cilíndrico en
posición vertical. Poco se consideran los recipientes cilíndricos horizontales y esféricos,
debido a que uso se recomienda para grandes volúmenes y esto conllevaría a problemas
en los procesos de mezclado y adecuación térmica del equipo de reacción [19] [20].
Para los reactores tipo PFR y PBR se utilizan tuberías tipo piping.

Luyben [20] recomienda un intervalo para la relación L/D de |1-2| en reactores tipo CSTR
y batch, teniendo en cuenta 3 factores:

i. Costo del equipo. El peso del metal requerido para construir un reactor de un
volumen fijo se minimiza utilizando una relación L/D = 1.
ii. Mezclado. El proceso de mezclado tiende a ser ineficiente a medida que la
relación L/D aumenta.
iii. Área de transferencia de calor. Comúnmente se trabaja con una relación L/D de
2 para garantizar una efectiva transferencia de calor entre el fluido de proceso y
el fluido refrigerante.
Relaciones menores de L/D en algunos casos no proveen el área necesaria para la
transferencia de calor.
Eskridge, James and Zoller [21], exponen ciertos parámetros a tener en cuenta al
seleccionar el tipo de tapa para el equipo de reacción:
a. En general, la forma de la tapa dependerá de las condiciones del proceso, en
particular de la presión. En algunos casos, el peso, el volumen o el espacio
físico disponible, también son limitantes cuando se selecciona el tipo de tapa.
b. Precio de las tapas.

Garvin [22], detalla los tipos de tapas más comunes y algunos criterios de selección.
 Tapas toriesféricas. El tipo de tapa más común para recipientes de proceso.
 Tapas elipsoidales. Para aplicaciones a presiones moderadas (por encima de 20
bar)
 Tapas hemisféricas. Para aplicaciones a altas presiones (por encima de los 100
bar).
 Tapas cónicas. A menudo se usa cuando se pretende obtener solidos precipitados
o cristalizados en el reactor, ya que el fondo cónico permite que el sólido fluya
libremente a la salida inferior.
 Tapas planas. típicamente utilizadas para aplicaciones de almacenamiento sin
presión.

6.4. Espesores de diseño y nominales del reactor sometido a presión interna.

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Para reactores tipo CSTR y Batch. Para la obtención del espesor de diseño (t D,R) del
cuerpo y tapas del reactor se suman los espesores por corrosión (tcor), por abrasión (tabr) y
mecánico(tmec) para cada material, según la Ec. (6).

𝑡𝐷,𝑅 = 𝑡𝑎𝑏𝑟,𝑖𝑛𝑡 + 𝑡𝑐𝑜𝑟,𝑖𝑛𝑡 + 𝑡𝑎𝑏𝑟,𝑒𝑥𝑡 + 𝑡𝑐𝑜𝑟,𝑒𝑥𝑡 + 𝑡𝑚𝑒𝑐 (6)

Donde los subíndices int y ext, hacen referencia a tener en cuenta las condiciones del
fluido de proceso o con las condiciones del fluido de servicio (sistema de adecuación
térmica), respectivamente.

El espesor por corrosión se calcula con la Ec. (7).

𝑡𝑐𝑜𝑟 = 𝑈𝐿 ∗ 𝑚𝑝𝑦 (7)

mpy = mils per year

UL = Vida util del reactor (10 − 15 años)

El espesor por abrasión se calcula con la Ec. (8).

𝑚𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 − 𝑒 − ( ) = (2.5 ∗ 10−8 ) ∗ 𝑣 2.6 ∗ 𝐷𝑖−2 (8)
𝑎ñ𝑜

tabr = 𝑈𝐿 ∗ 𝑒 (9)

m m
v = Velocidad de flujo ( ) (menor a 50 )
s s
𝐷𝑖 = Diámetro interno del reactor (m).
UL = Vida util del reactor (10 − 15 años)

El espesor mecánico se debe calcular siguiendo los lineamientos expuestos en el código

ASME “ASME Boiler and Pressure Vessels Code” [23] capítulo VII, división 1. Para los
espesores del cuerpo del reactor seguir las directrices de la sección UG-27, y para las
tapas la sección UG-32 y UG-34. El espesor nominal se determina con base en el espesor
de diseño, comparándolo con catálogos de proveedores del material de construcción
seleccionado (espesor comercial de láminas).

Para reactores tipo PFR y PBR.

En los casos en los que se esté diseñando reactores tipo PFR y PBR, la Ec. (6) y sus
correspondientes definiciones son aplicables. El espesor mecánico se debe calcular
siguiendo los lineamientos expuestos en el código ASME “ASME Boiler and Pressure
Vessels Code” [23] capítulo VII, división 1, sección UG-31 (básicamente este tipo de
reactores se pueden trabajar como sistemas de tuberías sometidos a presión interna). El
espesor nominal se determina con base en el espesor de diseño, comparándolo con
catálogos de proveedores del material de construcción seleccionado (espesor comercial
de tuberías). Ya con la especificación del diámetro nominal del reactor, los catálogos de
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proveedores y el volumen de reacción (sección 4) es posible determinar el número de

tubos a utilizar y la disposición de estos, en serie o paralelo.

6.5. Espesores de diseño y nominales del reactor sometido a presión externa.

Para reactores tipo CSTR y batch. En los casos en los que el reactor trabaje a
condiciones de vacío, esté sumergido, enterrado o posea una chaqueta o sistema de
transferencia de calor, se debe verificar que la presión externa no sea tal que el espesor
mecánico calculado con base en la presión interna del equipo no sea el adecuado para su
buen funcionamiento. Para tal fin se deben seguir los lineamientos expuestos en la sección
UG-28 (para el espesor del cuerpo del reactor) y UG-33 (para los espesores de las tapas)
del código ASME “ASME Boiler and Pressure Vessels Code” [23]. En el caso que los
espesores mecánicos hallados por acción de la presión externa sean mayores que los
reportados en la sección 6.4, se tomaron los primeros como los nuevos espesores
mecánicos y se procederá a recalcular los espesores de diseño y nominales.

Para reactores tipo PFR y PBR. En los casos en los que el reactor (banco de tubos)
trabaje a condiciones de vacío, esté sumergido, enterrado o posea una chaqueta o sistema
de transferencia de calor, se debe verificar que la presión externa no sea tal que el espesor
mecánico calculado con base en la presión interna del equipo no sea el adecuado para su
buen funcionamiento. Para tal fin se deben seguir los lineamientos expuestos en la sección
UG-31 (básicamente este tipo de reactores se pueden trabajar como sistemas de tuberías
sometidos a presión externa) del código ASME “ASME Boiler and Pressure Vessels
Code” [23]. En el caso que los espesores mecánicos hallados por acción de la presión
externa sean mayores que los reportados en la sección 6.4, se tomaron los primeros como
los nuevos espesores mecánicos y se procederá a recalcular los espesores de diseño y
nominales.

6.6. Especificar accesorios y boquillas de inspección (manholes o handholes),

bridas y empaques.
Con la finalidad de cargar/descargar el contenido del equipo, realizar limpiezas o
inspecciones de seguridad, se deben especificar estos accesorios. Se debe establecer
diámetro, localización, número, espesor, penetración, entre otros parámetros, siguiendo
los lineamientos expuestos en la sección UG-46 del código ASME “ASME Boiler and
Pressure Vessels Code” [23], el código ASME “Pipe Flanges and Flanged Fittings”,
sección: B16.5 [24] y/o lo expuesto referente al tema por Moss [25], Megyesy [26], Rogel
[27].

6.7. Soportes del reactor.

Para determinar el tipo de soporte a utilizar y sus dimensiones básicas, se debe considerar
el tipo de reactor, sus dimensiones, su carga aproximada, las condiciones sísmicas y
eólicas del sector donde estará ubicado, si se encuentra a la intemperie o en un recinto
cerrado, entre otros aspectos. Se recomienda consultar el capítulo 3 del texto de Moss
[25] para el desarrollo de este criterio.

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7. Sistema de agitación.

La mezcla de fluidos es necesaria en muchos procesos químicos. Puede incluir la mezcla

de líquido con líquido, gas con líquido o sólidos con líquido. Varios tipos de reactores
emplean cada vez más la mezcla de reactivos para lograr el rendimiento requerido a unas
condiciones establecidas. Se debe especificar:

a. Materiales de construcción (eje, impeller, deflectores).

b. Impeler y deflectores (tipo, dimensiones, configuración).
c. Velocidad de agitación.
d. Potencia y rendimiento del motor.

Para la selección de los materiales de construcción del sistema de agitación (eje, impeller,
deflectores) se recomienda seguir lo expuesto en la sección 6.1. Ludwing [28], Paul,
Atierm-Obeng and Kresta [29] y Coker [30], presentan una completa recopilación de
tipos, geometrías, usos, configuraciones de impeller y deflectores; los cuales se
recomienda consultar para realizar la selección de estas partes del sistema de agitación.
La configuración, tipo, dimensiones, velocidad de agitación, potencia del motor y demás
propiedades del sistema de agitación, dependen de la(s) fase(s) presente dentro del
reactor.

i. Sistema de agitación para mezcla de líquidos. Palacio, Tapias and Molina

[31], Hick et al [32] y Gates et al [33]; presentan algoritmos de diseño para
este tipo de sistemas de agitación.
ii. Sistema de agitación para la suspensión de sólidos en líquidos. Tapias and
Molina [31], y Gates et al [34]; presentan algoritmos de diseño para este tipo
de sistemas de agitación.
iii. Sistema de agitación para la dispersión de gases en líquidos. Palacio,
Tapias and Molina [31] y Hick et al [35].

8. Sistema de adecuación térmica del reactor

En caso de requerirse aumentar, disminuir o mantener constante la temperatura del fluido

de proceso debe diseñarse un intercambiador de calor que cumpla con los requerimientos
térmicos, mecánicos, hidráulicos y económicos del proceso. De los cálculos realizados en
la sección 3, ya se debe tener un estimado del calor que se debe retirar o ingresar al equipo
de reacción. Se desea conocer básicamente el área necesaria para llevar a cabo
intercambio de calor, esta se obtiene mediante la Ec. (10).

𝑄𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐴 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 = (10)
∆𝑇𝑙𝑚 𝑈

Donde U, es el coeficiente global de transferencia de calor y ∆𝑇𝑙𝑚 es la temperatura media

logarítmica y se define como:

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(𝑡2 − 𝑇2 ) − (𝑡1 − 𝑇1)

∆𝑇𝑙𝑚 = (𝑡 − 𝑇 )
(11)
ln [(𝑡2 − 𝑇2 )]
1 1

Donde
T1 = Temperatura de entrada del agua de servicio.
T2 = Temperatura de salida del agua de servicio.
t1, t2 = Temperaturas del proceso.

8.1. Selección y requerimiento del fluido de servicio.

Para la selección del fluido de servicio se evalúan varios aspectos:

 Approach mínimo. Es una diferencia mínima que se debe garantizar entre las
temperaturas de entrada o salida de los flujos que interactúan en el intercambio
calórico. El criterio se presenta en la Tabla 1 [36].

Tabla 1. Criterio del Approach mínimo.

Condición Approach mínimo (°F)
Temperatura del fluido de proceso por debajo de la 10
temperatura ambiente
Temperatura del fluido de proceso a condiciones 20
ambientales o superiores (hasta 300 °F)
Temperatura del fluido de proceso por encima de 300 °F 50

 Rangos de utilidad de los fluidos de servicio. La selección también se hace con

base en los rangos generales de utilidad de los fluidos de servicios, se toma como
referencia los valores reportados en la Tabla 13.1 “Heat Transfer Media” del
texto “Product and Process Design Principles” [36].

 Disponibilidad y costos. Para determinar el flujo másico de fluido de servicio que se

necesita, se hace uso de las siguientes ecuaciones, dependiendo del tipo de fluido de
servicio seleccionado.

 Calor sensible. Cuando el fluido de servicio no experimenta cambio de fase se

hará uso de la Ec. 12.

𝑄̇
𝑚̇𝐹.𝑆 = 𝑇2 (12)
∫𝑇1 𝑐𝑝,𝑓𝑠 𝑑𝑇

 Calor latente. Cuando el fluido de servicio experimenta cambio de fase se hará

uso de la Ec. 13.
𝑄̇
𝑚̇𝐹.𝑆 = (13)
𝜆

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Donde
Q = Calor que se debe suministrar o retirar al fluido de proceso.
Cp,fs = Capacidad calorífica del fluido de servicio.
ΔT = Diferencia de temperatura, entre la de entrada y la de salida del fluido de
servicio.
λ = Calor de vaporización o condensación a una temperatura dada.
mF.S. = Flujo másico del fluido de servicio.

8.2. Tipo y configuración del sistema de adecuación térmica.

Reactores tipo batch y CSTR. Para los reactores tipo batch y CSTR lo más común es
utilizar intercambiadores de calor tipo chaqueta. Markowitz [37] y Eskridge, James and
Zoller [21], reportan las tres configuraciones más comunes de estos equipos:
convencional, Half-Pipe Coil y Dimple; así como los criterios de selección entre una y
otra configuración.

Para recipientes agitados con chaqueta, el parámetro U se define con al Ec. (12).

1 1 1 𝑥 1 1
= + + + + (12)
𝑈 ℎ𝑖 𝑓𝑓𝑖 𝑘 𝑓𝑓𝑗 ℎ𝑗

Donde
hi = Coeficiente pelicular asociado a la mezcla en el reactor.
ffi = Factor de ensuciamiento asociado a la mezcla dentro del reactor.
x = Espesor de la pared del reactor.
k = Conductividad térmica del material de que está hecha la pared del reactor.
ffj = Factor de ensuciamiento asociado al fluido de servicio.
hj = Coeficiente pelicular asociado al fluido de servicio,

Dream [38] y Garvin [22], recopilan y exponen en sus trabajos un variado conjunto de
correlaciones para determinar los coeficientes peliculares. Los factores de ensuciamiento
o “fouling factor” se pueden consultar en tablas, Couper et al [18], Towler and Sinnott
[1], Kern [39], reportan una variedad de estos factores.

Los lineamientos para el diseño mecánico de las diversas configuraciones de chaquetas

se pueden consultar en Markowitz [37], y los Apéndices 9 y EE del código ASME “ASME
Boiler and Pressure Vessels Code” [23].

Para los casos en los que se desee trabajar con serpentines o internal coils, la Ec. 12 es
aplicable. Seth y Stahel [40] y Mcketta [41] recopilan y exponen en sus trabajos un
variado conjunto de correlaciones para determinar los coeficientes peliculares. Los
lineamientos para el diseño mecánico de serpentines, se puede consultar en el código
ASME “ASME Boiler and Pressure Vessels Code” [23], sección UG-31 (basicamente los
serpentines se pueden trabajar como sistemas de tuberías sometidos a presión
interna/externa).
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Reactores tipo PFR y PBR. Para los reactores tipo PFR y PBR lo más común es utilizar
intercambiadores de calor tipo tubos y coraza, ya que el reactor (banco de tubos) se
consideraría como la parte “tubos” de un intercambiador de calor de tubos y coraza.

Para recipientes agitados con chaqueta, el parámetro U se define como sigue:

𝑑𝑗
1 1 1 𝑑𝑗 ln ( 𝑑 ) 1 𝑑𝑗 1 𝑑𝑗
𝑖
= + + + ∙ + ∙ (12)
𝑈 ℎ𝑗 𝑓𝑓𝑗 2𝑘 𝑓𝑓𝑖 𝑑𝑖 ℎ𝑖 𝑑𝑖

Donde
hi = Coeficiente pelicular asociado a la mezcla en el reactor (lado tubo).
ffi = Factor de ensuciamiento asociado a la mezcla dentro del reactor (lado tubo).
k = Conductividad térmica del material de la pared del reactor.
ffj = Factor de ensuciamiento asociado al fluido de servicio (lado coraza).
hj = Coeficiente pelicular asociado al fluido de servicio (lado coraza).
di = Diámetro interno del tubo.
dj = Diámetro externo del tubo.

Kern [39] y Mcketta [41], recopilan y exponen en sus trabajos conjuntos de correlaciones
para determinar los coeficientes peliculares. Los factores de ensuciamiento o “fouling
factor” se pueden consultar en tablas, Couper et al [18], Towler and Sinnott [1], Kern
[39], reportan una variedad de estos factores. Los lineamientos para el diseño mecánico
de las diversas configuraciones de los intercambiadores de tubos y coraza, se pueden
consultar en Towler and Sinnott [1], Kern [39], la sección UHX del código ASME
“ASME Boiler and Pressure Vessels Code” [23] y la Norma TEMA [42]. Algunos
parámetros que se deben definir y calcular son los siguientes:

iv. Dimensiones.
v. Arreglo de tubos.
vi. Espaciamiento.
vii. Deflectores.
viii. Pasos.
ix. BWG.
x. Placas de soporte y barras de acoplamiento.

9. Sistemas de tuberías.

Se pide diseñar los tramos de tuberías (material, accesorios -uniones, boquillas- y

especificaciones de la tubería) de entrada y salida de
reactivos/productos/catalizador/medio/fluido de servicio.

Para la selección de los materiales de las tuberías se recomienda seguir lo expuesto en la

sección 6.1. El costo de capital de un tramo de tubería aumenta con el diámetro, mientras
que los costos de bombeo disminuyen al aumentar el diámetro. El diámetro de tubería
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óptimo económico será el que proporcione el costo anualizado más bajo. Peters and
Timmerhaus [39], Roy [43], Sarchet and Colburn [44] y McAllister [45] recopilan y
presentan correlaciones matemáticas y nomogramas para determinar el diámetro óptimo
económico de tuberías. Para la obtención del espesor de diseño (t D,T) de la tubería se
suman los espesores por corrosión (tcor), por abrasión (tabr) y mecánico(tmec) para cada
material, según la Ec. (6).

𝑡𝐷,𝑇 = 𝑡𝑎𝑏𝑟,𝑖𝑛𝑡 + 𝑡𝑐𝑜𝑟,𝑖𝑛𝑡 + 𝑡𝑚𝑒𝑐 (6)

Donde el subíndice int, hace referencia a:

int. Con las condiciones del fluido de proceso/servicio.
El espesor por corrosión se calcula de la siguiente manera.
𝑡𝑐𝑜𝑟 = 𝑈𝐿 ∗ 𝑚𝑝𝑦 (7)

mpy = mils per year

UL = Vida util de la tuberia (10 − 15 años)

El espesor por abrasión se calcula de la siguiente manera.

𝑚𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛 − 𝑒 − ( ) = (2.5 ∗ 10−8 ) ∗ 𝑣 2.6 ∗ 𝐷𝑖−2 (8)
𝑎ñ𝑜

tabr = 𝑈𝐿 ∗ 𝑒 (9)

m m
v = Velocidad de flujo ( ) (menor a 50 )
s s
𝐷𝑖 = Diámetro interno de la tubería (m).
UL = Vida útil de la tubería (10 − 15 años)

El espesor mecánico se debe calcular siguiendo los lineamientos expuestos en el código

ASME “Process Piping: ASME Code for Pressure Piping, B31” [46] división B31.3,
sección 303-304. Las especificaciones de la tubería: NPS (nominal pipe size) y Schedule;
se determinan con base en el espesor de diseño, comparándolo con catálogos de
proveedores del material de construcción seleccionado (catálogos comerciales de
tuberías).

Para la especificación de los accesorios de las tuberías se recomienda seguir los

lineamientos expuestos en la sección UG-46 del código ASME “ASME Boiler and
Pressure Vessels Code” [23], el código ASME “Pipe Flanges and Flanged Fittings”,
sección: B16.5 [24] y el código ASME “Process Piping: ASME Code for Pressure Piping,
B31” [46] división B31.3, sección 304-305-306.

10. Hoja de especificaciones y plano.

Coker [30] y Towler and Sinnot [1], presentan modelos de hojas de especificaciones de
reactores, sistemas de agitación, tuberías y sistemas de adecuación térmica. Se
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recomienda consultarlos con el fin de que se generan las hojas de especificación pedidas.
Tener en cuenta las normas ICONTEC NTC 1580, NTC 1687, NTC 1777 y NTC 1960
para la realización del plano del equipo diseñado.

En la Fig. 1, se ilustra un diagrama de flujo del proceso de diseño de una unidad de

reacción.
En las Fig. 2, Fig. 3 (adaptadas de Coker [30]), Fig. 4 (adaptada de Seader [36]), Fig. 5 y
Fig. 6 (adaptada de Couper et al [18]); se presentan algunas heurísticas asociadas al diseño
de reactores, tuberías; sistemas de agitación y de adecuación térmica.

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Figura 1. Diseño de reactores - Diagrama de flujo.

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Figura 2. Heurísticas diseño de reactores [30].

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Figura 3. Heurísticas diseño de sistemas de agitación y mezclado [30].

Figura 4. Heurísticas procesos de transformación química [36].

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Figura 5. Heurísticas intercambiadores de calor [18].

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Figura 6. Heurísticas sistemas de tuberías.

Anexo1.1 – Ejemplo para el cálculo de valor agregado de una ruta química.

Calcular el valor agregado (USD$/kg producto de interés) asociado a la siguiente ruta

química.

→
𝐴 𝐵 + 2𝐻2 𝑂 (𝑟𝑥𝑛 #1)
𝑐𝑎𝑡
1 →
𝐴 + 𝑂2 𝐶 (𝑟𝑥𝑛 #2)
2 𝑐𝑎𝑡

1. Escribir y balancear las ecuaciones químicas.

2. Especificar las consideraciones a tener en cuenta.

 El agua, la cual es subproducto se considerará que “No posee valor comercial”
por lo que no se tendrá en cuenta, tampoco se tendrá en cuenta el oxígeno, ya que este se
obtendrá del aire, por lo que no se le puede asignar un precio como reactivo

3. Listar la información necesaria.

Sustancia Peso molecular (kg/kmol) Precio Pureza
C 72.064 US$ 2000/ton 99,9%
B 56.063 US$ 1.1/kg 96%
A 92.094 US$ 805/ton 99,7%
Oxígeno 32 - -
Agua 18.015 - -

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4. Especificar los valores de selectividades y/o rendimientos reportados en la

literatura para la ruta química analizada.

𝑌 (𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 #1) 𝑚𝑜𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐵 = 0,104

𝑚𝑜𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝐴
𝑌 (𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 #2) 𝑚𝑜𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐶 = 0,896
𝑚𝑜𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝐴

5. Realizar los cálculos estequiométricos para calcular las cantidades de reactivos y

productos cuando en la ruta química reacciona un kmol del reactivo de interés.

 Cantidad de B generada.

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐵
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴 ∗ 0,104 = 0,104 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐵
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝐴
56,063 𝑘𝑔 𝐵
0,104 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐵 ∗ = 5,830552 𝑘𝑔 𝐵
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐵

 Cantidad de agua generada.

2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴 ∗ = 2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴
18,015 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ = 36,03 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

 Cantidad de C generado.

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐶
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴 ∗ 0,896 = 0,896 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝐴
72,064 𝑘𝑔 𝐶
0,896 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶 ∗ = 64,569344 𝑘𝑔 𝐶
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶

 Cantidad de oxígeno consumido.

0,5 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
0,896 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶 ∗ = 0,448 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶
32 𝑘𝑔 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
0,448 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 ∗ = 14,336 𝑘𝑔 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜

92,094 𝑘𝑔 𝐴
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴 ∗ = 92,09382 𝑘𝑔 𝐴
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴

Balance (kmol) Balance (kg)

Sustancia
Entrada Salida Entrada Salida

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A 1 0 92,09382 0
B 0 0,104 0 5,830552
Agua 0 2 0 36,03
Oxígeno 0,448 0 14,336 0
C 0 0,896 0 64,569344
Total 106.43 106.43

6. Normalizar los valores con respecto a un kg del producto de interés.

Calcular los kg que se deben consumir y los kg que se generan de las diferentes sustancias,
cuando se desea obtener un kg del producto de interés.

Balance por kg de C
Sustancia 𝒌𝒈 𝒊 𝒌𝒈 𝒊
Entrada (𝒌𝒈 𝑪) Salida (𝒌𝒈 𝑪)
A 1,43 0
B 0 0,09
Agua 0 0,56
Oxígeno 0,22 0
C 0 1
7. Realizar el cálculo del valor agregado, teniendo en cuenta la pureza de las
sustancias.
𝑉. 𝐴 = (𝐵 + 𝐶 ) − (𝐴)

1 kg C 𝑈𝑆$2 1 0.09 kg B 𝑈𝑆$1.2 1

∗ ∗ + ∗ ∗
𝑉. 𝐴 = [ 1 𝑘𝑔 𝐶 1𝑘𝑔 𝐶 0,999 1 𝑘𝑔 𝐶 1𝑘𝑔 𝐵 0,96]

1,4263 kg 𝐴 𝑈𝑆$0,805 1 𝑈𝑆$

−[ ∗ ∗ ] = 0.9629
1 𝑘𝑔 𝐶 𝑘𝑔 A 0,997 𝑘𝑔 𝐶

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