INFORME DE DUREZA DE MATERIALES METÁLICOS

Presentado por:
Calderón Aldana Stywer
Mena Burbano Gilson Jhomario
García Jaramillo Brahyan Andrés
Sierra Herrera Andrés Felipe

Ing. Oscar Javier Araque De Los Ríos

Universidad cooperativa de Colombia

Resistencia de materiales
Sede – Ibagué
V semestre
2016

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 TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN 1
2. OBJETIVOS 2
3. MARCO TEÓRICO 3
4. EQUIPOS NECESARIOS PARA EL LABORATORIO 15
5. METODOLOGÍA 16
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS 18
7. CONCLUSIONES 19
8. BIBLIOGRAFÍA 20

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 INTRODUCCIÓN
En resistencia de materiales los cuerpos tienen un comportamiento por acción de
fuerzas como la tensión y compresión que se pueden estudiar teniendo en cuenta
el punto de vista estático con la que se analizan estas fuerzas. En muchas
ocasiones en el estudio de materiales se hace necesario conocer las cargas que
son capaces de soportar diferentes materiales. Uno de los ensayos que existen para
determinar la dureza de los materiales, es el ensayo Hard Rockwell, con el que se
llevo a cabo el desarrollo de este ensayo de laboratorio, en el cual se determina la
resistencia de una serie de materiales para la construcción de obras civiles, al ser
penetrados en distintas áreas del elemento( centro, lateral y periferia).
Los resultados de estos ensayos permiten evaluar que material contiene mayor
dureza con respecto a los demás, por esta razón es muy importante la rigurosidad
en el tratamiento de los datos y de los resultados obtenidos. Dentro de este informe
el interesado podrá encontrar, en su parte inicial unas series de definición las cuales
harán la información contenida en este informe sean más comprensibles para el
lector, seguidamente se encontrara con los datos tomados por los datos tomados
en laboratorio, estos valores estarán acompañados de unas graficas las cuales
mostraran el comportamiento de los materiales en distintas posiciones, en la parte
final del informe se encontrara con el análisis respectivo de los datos tomados y
para finalizar el lector se encontrara con unas conclusiones con respecto al
comportamiento que presentaron los materiales.

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 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

Determinar la dureza de una serie materiales más comunes en la

construcción por el ensayo de dureza de ROCKWELL.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Someter una muestra de material metálico a ensayo de dureza Hard

Rockwell.

 Reconocer, cuál es el material metálico sometidos a ensayos es el más

resistente a la dureza.

 Analizar los datos tomados en laboratorio, para compararlos entre sí.

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 MARCO TEÓRICO
Dureza:
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la
penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes,
entre otras. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa que
no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar. En la
actualidad la definición más extendida aparte de los minerales y cerámicas sería la
resistencia a la deformación plástica localizada.
Fragilidad
La fragilidad es la capacidad de un material de fracturarse con escasa deformación.
Por el contrario, los materiales dúctiles o tenaces se rompen tras sufrir acusadas
deformaciones, generalmente de tipo plásticas. La fragilidad es lo contrario de la
tenacidad y tiene la peculiaridad de absorber relativamente poca energía, a
diferencia de la rotura dúctil.
Curvas representativas de Tensión-Deformación de un material frágil (rojo) y un
material dúctil y tenaz (azul)
La fragilidad de un material además se relaciona con la velocidad de propagación o
crecimiento de grietas a través de su seno. Esto significa un alto riesgo de fractura
súbita de los materiales con estas características una vez sometidos a esfuerzos.
Por el contrario los materiales tenaces son aquellos que son capaces de frenar el
avance de grietas.
Ejemplos típicos de materiales frágiles son los vidrios comunes (como los de las
ventanas), algunos minerales cristalinos, el hierro colado, los materiales cerámicos
y algunos polímeros como el polimetilmetacrilato (PMMA), el poliestireno (PS), o el
poliácidolactico (PLA), entre otros.
Es importante mencionar que el tipo de rotura que ofrece un material (frágil o dúctil)
depende de la temperatura. Así mientras algunos materiales como los plásticos
(polietileno, polipropileno u otros termoplásticos) que suelen dar lugar a roturas
dúctiles a temperatura ambiente, por debajo de su temperatura de transición vítrea
dan lugar a roturas frágiles. (Wikipedia, 2016).
Ductilidad
Es una medida del grado de deformación plástica que puede ser soportada por el
material hasta la fractura. Un material que experimenta poca o ninguna deformación
plástica se denomina frágil, como por ejemplo: El aluminio, plata, oro, acero, hierro
etc.
La ductilidad puede expresarse cuantitativamente como alargamiento relativo
porcentual, o bien mediante el porcentaje de reducción de área. El alargamiento

5
relativo porcentual a rotura, % EL, es el porcentaje de deformación plástica a rotura,
o bien:
𝐿𝑓 − 𝐿0
%𝐸𝐿 = ∗ 100 = 100𝐸𝑓
𝐿0
Donde Lf es la longitud en el momento de la fractura y Lo es la longitud de la probeta
original. Siempre que una parte significativa de la deformación plástica a la rotura
esté confinada en la región de la estricción, la magnitud de % EL dependerá de la
longitud de prueba de la probeta. Cuanto más corta sea Lo, mayor será la fracción
del alargamiento total que proviene de la estricción, y, por consiguiente mayor será
el valor de % EL. Por tanto, se debe especificar el valor de Lo cuando se menciona
el alargamiento relativo, el cual se suele tomar igual a 50 mm.
El porcentaje de reducción de área % AR se define como:
𝐴0 − 𝐴𝑓
%𝐴𝑅 =
𝐴0
donde Ao es el área de la sección inicial y Af es el área de la sección en el momento
de la fractura ( Tanto Lf como Af se miden después de la rotura, volviéndose a
colocar juntas las dos piezas resultantes). Para un determinado material los valores
de % EL y % AR son en general diferentes. La mayoría de los metales tienen por lo
menos un pequeño grado de ductilidad a temperatura ambiente. Sin embargo,
algunos se hacen frágiles a medida que la temperatura disminuye
El conocimiento de la ductilidad de un material es importante por lo menos por dos
razones. En primer lugar, indica al diseñador el grado en que una estructura podrá
deformarse antes de producirse la rotura. En segundo lugar, especifica el grado de
deformación que puede permitirse durante las operaciones de conformación. A
menudo se dice que los materiales relativamente dúctiles son "indulgentes", en el
sentido de que cualquier error en el cálculo de la tensión de diseño lo ponen de
manifiesto deformándose antes de producirse la fractura. (UNIOVI)
Esfuerzo:
Se define como la fuerza por unidad de área, que aparece internamente en un
material debidos a cargas externas. Se calcula mediante la siguiente formula:
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 =
𝐴𝑟𝑒𝑎
Deformación:
Es cualquier cambio de forma o de dirección que sufre un material debido a las
fuerzas que actúan sobre este.
Diagrama de esfuerzo-deformación:

6
El diseño de elementos estructurales implica determinar la resistencia y rigidez del
material estructural, estas propiedades se pueden relacionar si se evalúa una barra
sometida a una fuerza axial para la cual se registra simultáneamente la fuerza
aplicada y el alargamiento producido. Estos valores permiten determinar el esfuerzo
y la deformación que al graficar originan el denominado diagrama de esfuerzo y
deformación. Los diagramas son similares si se trata del mismo material y de
manera general permite agrupar los materiales dentro de dos categorías con
propiedades afines que se denominan materiales dúctiles y materiales frágiles. Los
diagramas de materiales dúctiles se caracterizan por ser capaces de resistir grandes
deformaciones antes de la rotura, mientras que los frágiles presentan un
alargamiento bajo cuando llegan al punto de rotura (Medina)

a) Límite de proporcionalidad: Se observa que va desde el origen O hasta el punto

llamado límite de proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se
deduce la tan conocida relación de proporcionalidad entre la tensión y la
deformación enunciada en el año 1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que, más
allá la deformación deja de ser proporcional a la tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá del cual el

material no recupera totalmente su forma original al ser descargado, sino que
queda con una deformación residual llamada deformación permanente.

c) Punto de fluencia: Es aquel donde en el aparece un considerable

alargamiento o fluencia del material sin el correspondiente aumento de carga
que, incluso, puede disminuir mientras dura la fluencia. Sin embargo, el
fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono, mientras que
hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos,
en los que no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo: Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.

e) Esfuerzo de Rotura: Verdadero esfuerzo generado en un material durante la
rotura.
(MECA, 2011)

7
 TIPOS DE ENSAYOS DE DUREZA
DUREZA ROCKWELL
OBJETIVO DEL ENSAYO: determinar experimentalmente la dureza Rockwell.
Estudiar su campo de aplicación.
CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES. Definición de dureza: se entiende
por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de resistir la
deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto
locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones
residuales (indentador ó penetrador), de determinada forma y dimensiones. Los
métodos Brinell y Vickers, ya estudiados, poseen la insuficiencia principal de que la
medición de las características geométricas de la impronta toma cierto tiempo,
además dicha medición a veces no es exacta a causa de que el metal desalojado
por la bola se acumula cerca de los bordes de la impronta. Por esto surgió la
necesidad de desarrollar otros métodos de determinación de la dureza llevando al
desarrollo de métodos como el Rockwell, en el cual la medición de la dureza es
mucho más ágil y objetiva. El método de Rockwell aunque es un método de
indentación no pretende de manera directa medir la dureza a través de la
determinación directa de la magnitud de los esfuerzos de contacto, sino que la
define como un número arbitrario, inversamente proporcional a la penetración del
indentador. El estándar ASTM E 18-03 define la dureza Rockwell como un método
de ensayo por indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se
fuerza un indentador cónico esferoidal de diamante (penetrador de diamante), o una
bola de acero endurecido (acero o carburo de tungsteno), bajo condiciones
específicas contra la superficie del material a ser ensayado, en dos operaciones, y
se mide la profundidad permanente de la impresión bajo condiciones específicas de
carga. El estándar ASTM E18-03 define el número de dureza Rockwell como un
número derivado del incremento neto en la profundidad del indentador cuando la
fuerza en el indentador es incrementada desde una fuerza previa (preliminar
específica) hasta una fuerza total (específica) y luego retornada al valor de fuerza
previa. (henao, n.d.)
El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza
debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos
especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de
distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas
bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y
un penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice
redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se
utiliza para los materiales más duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de
la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar
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la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le
aplica durante unos 15 segundos una fuerza que varía desde 60 a 150 kgf a
compresión. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el
valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional
con el tipo de material que se utilice. También se puede encontrar la profundidad de
la penetración con los valores obtenidos del durómetro si se conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en
cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir
que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy
imprecisos y debería hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo
mismo analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa
sobre qué escala usar para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy
caro. (wikipedia, 2016)

DUREZA BRINELL HB
El estándar ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo
por indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza una
bola endurecida, bajo condiciones específicas, contra la superficie del material a
ensayar y se mide el diámetro de la impresión resultante luego de remover la carga.

Ateniéndonos a la definición, el número de dureza Brinell (como esfuerzo de

contacto), es la relación de la carga P que efectúa el indentador esférico de
diámetro D, al área de la superficie de la huella:

HBS para los casos en que se utilice bola de acero

HBW para cuando se utilice bola de carburo de tungsteno

El carburo de tungsteno es un compuesto cerámico formado por tungsteno y

carbono. Pertenece al grupo de los carburos con composición química de W 3 C
hasta W 6 C.

9
En la práctica se usa la siguiente fórmula de trabajo:

Donde:

D = es el diámetro de la bola en mm,

F = es la carga aplicada en kgf, y
d = es el diámetro medio de la indentación en mm.
El método estándar como tal se realiza bajo las siguientes condiciones:

Diámetro de la bola (D) : 10 mm

Carga (F): 3000 kgf
Duración de la carga (t): 10 … 15 s

Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar es posible

aplicar cargas menores y utilizar Identadores esféricos de diámetros menores
(estas mediciones no se consideran como estándar). En este caso la obtención de
resultados comparables de los ensayos exige la observación del criterio de
semejanza que para el caso dado corresponde a la constante de la relación de la
carga respecto al cuadrado del diámetro de la bola, es decir:

Se toma esta relación igual a 30, 10 y 2,5 según la naturaleza y dureza supuesta
del material investigado, Tabla 1: según los materiales, Tabla 2: según su dureza.

Equipos para el ensayo:

10
Escleroscopio HP-250, marca Wekstoffprüfmaschinen, del cual se muestra su aspecto
general en la figura 2. Este aparato sirve para la medición tanto de dureza Brinell como
Vickers. Aplica cargas hasta de 250 kgf, por lo que es necesario aplicar los criterios de
semejanza de los que se habló arriba. Posee incorporado un microscopio de medición, el
cual posee una resolución de 0,001mm.

El estándar ASTM E 10 presenta las siguientes exigencias a las máquinas de medición de

dureza Brinell: el diseño debe ser tal que se excluya cualquier mecimiento o movimientos
laterales del indentador o de la probeta durante la aplicación de la carga.

Probetas. Se ensayarán tres probetas cilíndricas: de acero, de latón y de aleación

de aluminio, similares a las usadas durante el ensayo de compresión.
El estándar ASTM E 10 presenta las siguientes exigencias a las probetas usadas para la
medición de la dureza Brinell: para evitar que el efecto de la indentación aparezca en el
lado opuesto de la probeta, el espesor de ésta debe ser al menos 10 veces más que la
profundidad de la indentación. Cuando sea necesario, la superficie debe ser lijada y pulida
de manera que se observen con claridad los bordes de la huella en el momento de la
medición con la precisión necesaria.

Identadores. La bola estándar para el ensayo de dureza Brinell debe tener 10 mm de

diámetro con una desviación no mayor de 0,005 en cualquiera de los diámetros. Las bolas
más pequeñas tienen diámetros y tolerancias como se muestra en la siguiente tabla.

Procedimiento
Para obtener la dureza Brinell de la superficie de un material se presiona contra
la probeta una bola de acero con determinado diámetro D. La bola se mantiene
algún tiempo bajo la carga P. Luego de retirada la carga se miden dos diámetros,
en direcciones mutuamente perpendiculares, de la impronta dejada, con ayuda de
un microscopio. El valor medio de los diámetros (d) y los otros valores se sustituyen
en la fórmula de trabajo para obtener el valor de la dureza Brinell. En las mismas
condiciones se realizan varias indentaciones más.

11
(Estudiantesmetalografia, 2012)

VIQUER HV
Durante las mediciones estandarizadas de dureza Vickers se hace penetrar un
indentador de diamante en forma de pirámide de cuatro caras con una ángulo
determinado en el vértice. La utilización de una pirámide de diamante tiene
las siguientes ventajas:
1) las improntas resultan bien perfiladas, cómodas para la medición.
2) la forma de las improntas es geométricamente semejante, por lo cual la dureza
para un mismo material es constante, independientemente de la magnitud de la
carga.
3) la dureza con la pirámide coincide con la dureza Brinell para los materiales de
dureza media
4) este método es aplicable con igual éxito para los materiales blandos y duros, y
sobre todo para los ensayos de probetas delgadas y las capas superficiales.

El estándar ASTM E 92-82 define la dureza Vickers como un método de ensayo

por indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un
indentador piramidal de base cuadrada que tiene un ángulo entre caras específico,
bajo una carga predeterminada, contra la superficie del material a ser ensayado y
se mide la diagonal resultante de la impresión luego de remover la carga.

Debido a que el valor del ángulo α es constate e igual a 136°, en la práctica se usa
la siguiente fórmula de trabajo para calcular HV:

El método estándar se realiza bajo las siguientes condiciones:

Indentador Pirámide de diamante a = 136°

12
Carga (P): 1…120 kgf
Duración de la carga (t): 10 … 15 s

Procedimiento
Para obtener la dureza Vickers de la superficie de un material se presiona contra
la probeta un indentador piramidal de diamante con ángulo entre sus caras a=
136°. La pirámide se mantiene algún tiempo bajo la carga P. Luego de retirada la
carga se miden las dos diagonales de la impronta dejada, con ayuda de un
microscopio. El valor medio de las diagonales (d) y el valor de la carga se sustituyen
en la fórmula de trabajo para obtener el valor de la dureza Vickers. En las mismas
condiciones se realizan varias indentaciones más.

Equipos:

Escleroscopio HP-250
Probetas

Identadores: Debe ser una pirámide de base cuadrada altamente pulida y punteada.
El ángulo entre sus caras debe ser de 136° ± 30´. Las caras deben poseer la misma
inclinación y coincidir en un punto, la disyunción máxima de las caras debe ser de
máximo 0,001 mm
(Estudiantesmetalografia, 2012)

OTRO TIPOS DE ENSAYO DE DUREZA QUE EXISTE

Al rayado: Resistencia que opone un material a ser rayado por otro mas duro.
 Ensayo de Mohs: Los primeros ensayos de dureza estaban basados en la
resistencia que ofrecía un material a ser rayado. El método, que fue ideado
por el geólogo alemán Friedrich Mohs y utilizado inicialmente sobre
materiales no metálicos, sigue empleándose hoy en día en mineralogía,
aunque industrialmente no tiene aplicación. Este método de dureza al rayado
consiste en practicar una serie de rayas sobre el mineral objeto de ensayo
con el filo de una serie de cuerpos de durezas diferentes. Para cuantificar la
dureza, Mohs estableció una escala en al que cada mineral raya a los
anteriores a él y es rayado por los que le siguen. La escala de Mohs quedó
establecida del modo siguiente: 1. Talco, 2. Yeso, 3. Calcita, 4. Fluorita, 5.
Apatito, 6. Feldespato, 7. Cuarzo, 8. Topacio, 9. Corindón, 10. Diamante.

 Ensayo de Martens: Se basa en la anchura del surco que provoca una punta
de diamante de forma piramidal cuando se desplaza sobre el material objeto
de ensayo, siendo la carga de aplicación constante. Para establecer la

13
 dureza del material (M) se determina la anchura a del surco producido (en
) y se aplica la ecuación: (Palma, 2011)
1000
M = 2
𝑎

 Ensayo de la lima: Consiste en rayar un material con una lima, si este es

rayado su dureza será menor a 60 HRC, de lo contrario su dureza
corresponderá mayor a 60 HRC (Vlandimir Valderrama A, 2011)

A la penetración: Resistencia que opone un material al no dejarse penetrar por otro

más duro, estos métodos ya se los mencionaron anteriormente, por esta razón solo
los nombraremos.
 Método de Rockwell
 Método de Brinell
 Método de Vickers

 Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell

superficial, para la caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas
de afeitar o capas de materiales que han recibido algún tratamiento de
endurecimiento superficial.

 La nanoindentación es un ensayo de dureza llevado a cabo a la escala de

longitudes nanométricas. Se utiliza una punta pequeña para indentar el
material objeto de estudio. La carga impuesta y el desplazamiento se miden
de manera continua con una resolución de micronewtons y subnanómetros,
respectivamente. La carga y el desplazamiento se miden a través del proceso
de indentación. Las técnicas de nanoindentación son importantes para la
medición de las propiedades mecánicas en aplicaciones microelectrónicas y
para la deformación de estructuras a micro y nanoescala.
Los nanoindentadores incorporan microscopios ópticos. La dureza y el
módulo de elasticidad se miden utilizando la nanoindentación. Las puntas de
los nanos penetradores vienen en una variedad de formas. A una forma
común se le conoce como penetrador de Berkovich, el cual es una pirámide
con 3 lados.
La primera etapa de una prueba de nanoindentación involucra el desarrollo
de indentaciones sobre un patrón de calibración. La sílice fundida es un
patrón de calibración común, debido a que tiene propiedades mecánicas
homogéneas y bien caracterizadas. El propósito de efectuar indotaciones
sobre el estándar de calibración es determinar el área de contacto proyectada

14
 de la punta del penetrador Ac como una función de la profundidad de la
indentación. Para una punta de Berkovich perfecta,

Ac = 24.5(hc^2)

Esta función relaciona el área de la sección transversal del penetrador con la

distancia de la punta hc que está en contacto con el material que se está
indentando. La punta no está perfectamente afilada y se desgasta y cambia
de forma con cada uso. Por tanto, debe llevarse a cabo una calibración cada
vez que la punta se utiliza.
La profundidad total de la indentación h es la suma de la profundidad de
contacto hc y la profundidad hs en la periferia de la indentación donde el
indentador no hace contacto con la superficie del material, es decir,

h = hc + hs

Donde,

hs = Ɛ (Pmáx/S)

Donde Pmáx es la carga máxima y Ɛ es una constante geométrica igual a .75

para un penetrador de Berkovich. S es la rigidez al descargar.
La dureza de un material determinada por la nanoindentación se calcula
como

H = Pmáx/Ac

La dureza (determinada por la nanoindentación) por lo regular se reporta con

unidades de GPa y los resultados de indentaciones múltiples por lo general
se promedian para incrementar la precisión. Este análisis calcula el módulo
elástico y la dureza a la carga máxima; sin embargo, actualmente se emplea
de modo normal una técnica experimental conocida como nanoindentación
dinámica. Durante ésta, se superpone una carga oscilante pequeña sobre la
carga total en la muestra. De esta manera, la muestra se descarga de manera
elástica continuamente a medida que se incrementa la carga total. Esto
permite mediciones continuas del módulo elástico y de la rigidez como una
función de la profundidad de la indentación.
(wikipedia, wikipedia enciclopedia libre, 2016)

Dinámicos: Reacción o resistencia elástica de un material a chocar otro más duro.

15
 Método de Poldi: Consiste en lanzar una bola de 5mm de diámetro, sobre
una probeta del material objeto de medida, de manera que el impulso
produzca una huella permanente. Se calcula de la siguiente manera:
𝑠𝑝
𝐻= 𝑥𝐻𝑝
𝑠
Donde:
H= Dureza del material.
𝑠𝑝 = superficie de la huella patrón.
𝑠= Superficie de la huella en el material.
𝐻𝑝 = Dureza de la probeta patrón.

 Método Shore: Se evalúa la dureza a través de la cualidad que muestran los

materiales de devolver la energía potencial recibida, elevando el martillo de
golpe a una altura h, para luego soltarlo y medir su altura de rebote.

16
 EQUIPOS NECESARIOS PARA EL LABORATORIO

 Durómetro (digital): aparato que mide la dureza de los materiales, mediante

diferentes métodos de ensayo

 Indentador: También llamado penetrador, es una bola de acero templado de

diferentes diámetros, en este caso el indentador que se utilizo fue de
diamante y con punta esférica altamente pulido. El ángulo debe ser de 120°
± 30´. La punta debe ser una esfera de diámetro nominal 0,200 mm.

 Probeta (AISI1020): Barra de acero, debidamente limpia y pulida a quien se

la someterá al ensayo de dureza con una dimensión de 1”x1”.

17
 METODOLOGÍA
1. Pulir y lustrar la muestra del material con lija de agua, procurándola dejar
libre de suciedad para que logre acabado espejo.

2. Se ubica el Identador (11/6”) de punta redonda y la base que se requiera

para tomar la dureza en la posición que se deseada del material.

3. Se determina la escala del durómetro, alineando la perilla ubicada en una

parte superior a una escala de 100.

4. Se enciende el durómetro y se selecciona la escala Rockwell B con punta

redonda y se ubica el material.

5. Se gira el volante inferior del durómetro, para el ajuste de la precarga.

6. Se gira la manija lateral derecha del durómetro para dar inicio al ensayo.

7. Se espera un periodo de tiempo de 20 segundos para volver a girar la

manija lateral del durómetro, pero esta vez en sentido contrario.

8. Se toman los respectivos resultados, para volver a realizar el ensayo una

vez más pero en una posición diferente del material.

18
 GRAFICAS
MATERIAL Medición de dureza HR B (Hard Rockwell B)
LATERAL PERIFERIA CENTRO PROMEDIO
Acero AISI 1020 91,3 94,9 92,1 92,77
Acero AISI 4140 109,7 111,5 108,9 110,03
Acero inoxidable 108,8 89 87,1 94,97
Aluminio 30,2 23,8 35,5 29,83
Bronce 80,4 75,6 68,6 74,87

Diagrama de barras sobre la dureza del Acero AISI

1020 sometido a esfuerzo en distintas posiciones .
100 91.3 94.9 92.1

80

60
DUREZA

40

20

0
LATERAL PERIFERICA CENTRAL
POSICIONES DEL MATERIAL

Diagrama de barras, del promedio de dureza de cada

uno de los elementos utilizados en el ensayo.
120 110.03
100 92.77 94.97

80
74.87
DUREZA

60

40 29.83
20

0
Acero AISI 1020 Acero AISI 4140 Acero inoxidable Aluminio Bronce

MATERIALES

19
 ANÁLISIS DE LOS RESULTADO
El acero que presento una mayor resistencia a ser penetrado es el acero AISI 4140,
además de que presenta en cualquier parte de su superficie una dureza
homogénea.
De igual manera el material que presenta una menor dureza es el aluminio, que a
la vez no presenta congruencia en su dureza en los distintos puntos de su superficie.
Por tal razón se considera que el aluminio no es ideal para refuerzo estructural, pero
esto es compensado por su alta maleabilidad y ductilidad, que se aprovechan para
la fabricación de acaba, cableado eléctrico entre otros.
Por otra parte se evidencia que el acero inoxidables presenta 2 de sus 3 valores
(periferia, centro), una diferencia de dureza mínima, pero su parte lateral presenta
un alto índice de dureza respecto a los 2 anteriores, debido a esta alta
desproporción de datos, se establece que la diferencia de la parte lateral del material
presenta un recubrimiento de cromo, la cual le brinda un índice mas alto de dureza
además de brindarle propiedades corrosivas.
Por último, interpretando los valores de cada posición con referencia a cada
material, se puede establecer que la región que establece una menor dureza a
acepción del aluminio es la parte céntrica de los elementos. Se podría indicar que
esta condición es originada debido, a sus procesos de fabricación el cual es por
fundición ha altas temperaturas y a su posterior enfriamiento, en el cual la parte
céntrica es la última en solidificarse, por lo contrario la parte lateral es la primera en
enfriarse rápidamente, brindándole así una proporción de mayor tenacidad y a su
vez una mayor dureza.
De acuerdo a un informe presentado en el año 2012 por estudiantes del curso de
mecánica eléctrica ciclo 3, en la ciudad de Trujillo Perú, estos determinaron a través
de distintos ensayos de dureza la capacidad que tienen los materiales a ser
penetrados. Al comparar los resultados que obtuvo este grupo con los que se
obtuvieron en esta ocasión. Se puede inferir que ambos resultados no son iguales,
pero la diferencia que hay entre cada material presentado por los 2 diferentes
grupos, presentan un margen de diferencia muy pequeño.
Uno de los factores que pudo incidir en la diferencia de resultados entre los dos
grupos, podría la diferencia de equipos que se utilizo, por ejemplo el durómetro que
se utilizo para uno de los ensayos fue un durómetro digital portátil EQUIOTIP3, y
para el otro fue un durómetro digital.

20
 CONCLUSIONES

 El ensayo Rockwell es uno de los más utilizados, porque no constituye una

gran pérdida de material, incluso es posible reutilizar la pieza.

 Este tipo de ensayo es fácil de llevar a cabo, porque no implica mayores

cálculos matemáticos y el resultado de cada ensayo se obtiene de la directa
lectura del dial.

 Es un ensayo que nos deja como resultado, un valor bastante exacto sobre
la dureza del material.

 El ensayo Rockwell es de amplia aplicación pues se puede utilizar tanto en

materiales duros como blandos.

 Es fácil el reconocimiento de resultados erróneos, porque varía mucho la

lectura entre un ensayo y otro.

 Se logró determinar la dureza Rockwell en las escalas B en los materiales

llevados a laboratorio.

 Por la rapidez y sencillez de los ensayos se pueden efectuar numerosos en

muy poco tiempo y así verificar la autenticidad de los resultados.

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