1.

MATERIA PRIMA

Arcilla

La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de

silicatos de aluminio hidratado, procedente de la descomposición de rocas que
contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.

Caolinita

La caolinita es un mineral de arcilla que forma parte del grupo de minerales

industriales, con la composición química Al2Si2O5(OH)4. Se trata de un mineral tipo
silicato estratificado, con una lámina de tetraedros unida a través de átomos de
oxígeno en una lámina de octaedros de alúmina.
Feldespato

Los feldespatos son un grupo de minerales tecto y aluminosilicatos que

corresponden en volumen a tanto como el 60 % de la corteza terrestre. La
composición de feldespatos constituyentes de rocas corresponde a un sistema
ternario compuesto de ortoclasa (KAlSi3O8), albita (NaAlSi3O8) y anortita
(CaAl2Si2O8). El feldespato es un componente esencial de muchas rocas ígneas,
sedimentarias y metamórficas de tal modo que muchas de estas rocas se clasifican
según su contenido de feldespato.

Nota: Las materias primas empleadas para producir la PASTA se necesitan 5

arcillas distintas en las que se ingresa en diferentes proporciones (no dijeron la
cantidad), también mencionar que el agua es parte de ello. Cada una de ellas aporta
diferentes características ya sea por su resistencia, granulidad, etc.

2. PROCESO DE FABRICACIÓN DE SANITARIOS

Proceso de Chancado

En esta etapa de chancado es normalmente para tratar de hacer polvo o romper en

pequeñas partículas o hasta polvo los terrones que vienen en los grandes
almacenes de arcillas.

Para este proceso se utiliza la Chancadora de Quijada, que no es necesario de tanta

potencia por lo que las arcillas son compuestos blandos y quebradizos pero no es
suficientemente quebradizo, en algunos terrones, como para romperlos con las
manos.

Nota: El feldespato debe pasar por una molienda y llegar a una fines de pasar una
malla de 325 equivalentes a 45 micrómetros.

Proceso de Mezclado o Licuado

En este proceso se mezclan las materias primas

junto con el agua pero antes de ello, el agua debe
ser tratado con una máquina llamado Turbo diluidor
que es para ablandar el agua que viene con
aproximadamente 500 ppm.

Para este proceso se tiene un orden específico al

inicio para su mejor elaboración de la PASTA.
Molienda

En primer lugar se debe gregar la arcilla el porcentaje necesario para la mezcla,

Luego agregar el Caolin y por último el feldespato, junto a esto agregar el agua
tratada por el ablandador y floculante, este último para romper tensión entre las
moléculas y generar una mejor mezcla. Este mezclado debe durar
aproximadamente 3 horas, luego de ello debe pasar por un tamiz y luego ser llevado
a un Molino de Bola.

Molino de Bola

En este molino de bola es donde se busca la homogenización de las partículas, este

proceso seguirá durante 1 hora para luego pasar por un último tamiz muy fino y por
último pasar a la Bolsa Madre.

En la bolsa madre se encuentra la pasta antigua en la que se combinan con la nueva

pasta y seguir su producción. Luego de pasar por la bolsa madre la pasta pasa a
los tanques de ajustes.
Tanques de ajuste

Los tanques de ajuste son tanques

decantadores en lo que el residuo se bota. En
los tanques de ajuste se utiliza para medir la
turbidez, medir la densidad y cada cierto
tiempo se sacan muestras para ser analizadas
y según a ello se pasará al área de producción
para ser moldeados.

Proceso de Moldeado

En este proceso ingresa la pasta, a los moldes de yeso. Se utiliza moldes de yeso
porque el yeso absorbe la humedad y hace que la capa se haga más dura. El molde
comprende de prensas en el que se deja reposar 1.50 Horas y luego mediante un
aire comprimido se saca la pieza moldeada con sumo cuidado, pero si éste llegase
a romperse o fracturarse puede ser reprocesado. En esta área de moldeado el área
comprende de generadores de calor que elevan la temperatura de ambiente hasta
los 30 ºC. En la empresa Tarracos no se tiene todos los moldes hecho de yeso ni
de una forma más moderna ya que existe un área en el que aún se fabrica de forma
individual, de forma mecanizada y con ambiente de 30 ºC, que vienen desde la
“incubadora”, se le dice así porque es donde nace o comienza el moldeado de forma
individual de los inodoros.
Proceso de Pulido

En esta área se hace una revisión minuciosa de todos las piezas que ya secaron de
manera gradual en los ambientes, cabe recordar que se puede apreciar el secado
de las piezas por el cambio de color de las piezas.

Las piezas pasan a ser revisadas por muchos operarios para luego ser lijados de
manera fina, y si encontraran piezas en mal estado, pasan a ser desechadas.

En esta área también se usa aire comprimido para tratar de remover el polvo
generado por la actividad de lijado.

Proceso de Esmaltado

En esta área se procesa 22 tipos de colores, que son extraídos de diferentes partes
de mundo, entre ellos está México, China, Brasil y España.

El esmaltado no utiliza colores directos, sino colores oxidados, esto quiere decir que
a temperatura ambiente estos colores no aparentan su verdadero color, dentro de
estos óxidos tenemos al óxido de Cobalto, Óxido de Titanio.

Estos colores se importan ya que en el Perú no se fabrican pigmentos.

Una vez pintados las piezas, estas se dejan secar y pasan al Horno.
Proceso de Horneado

La empresa Tarracos Sanitarios utiliza un horno tipo túnel que es muy más eficiente
que un horno cerrado para este tipo de producción, por lo que genera una curva de
quema, estando en el centro del horno una temperatura de 1170 ºC.

El funcionamiento del horno comprende de un pistón hidráulico en el que empuja a

una velocidad muy pequeña las parihuelas con los piezas a quemar. Cuando este
pistón llega a tu tope de empuje, éste retrocede y entra un nuevo lote de 10 a 12
piezas en una parihuela, y saliendo por la parte posterior o la cola del horno, las
piezas quemadas y reluciendo una brillantez y vidriado que se generó por el esmalte
oxidado, Este proceso de quema tiene una duración aproximada de 10 horas y es
el tiempo necesario para obtener sanitarios de muy buena calidad.

Proceso de Embalado

En este proceso se hace una última inspección si las piezas están en muy buen
estado, para ello se da un pequeño golpe en el que suena como una campana y el
sonido deberías dar eco o redoblar, si en caso no sucede esto, quiere decir que
tiene una rajadura o algún desperfecto. En este proceso final se encuentran
alrededor de 10% de fallas. Cada una de ellas está codificada mediante código de
barras para poder hallar la trazabilidad del producto, cada uno de estas piezas se
embalan con bolsas para luego ponerlo en sus respectivas cajas y sellarlas
mediante cintas.

PRINCIPALES EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE CONTROL Y/O

MEDICION

Chancadora de quijada:
La chancadora de quijada se compone de una quijada fija y otra en movimiento, la
cual puede ser curva o recta según
el diseño. Ambas quijadas se llevan
un forro liso o corrugado según el
uso que se dará al equipo. También
el equipo tiene una polea en su
parte externa que se mueve al
moverse el eje excéntrico, con lo
cual la quijada móvil puede avanzar
o retroceder hacia la quijada fija. El
eje excéntrico trabaja con una o con dos platinas tensoras que mantienen en su sitio
el sistema de movimiento del eje. Así mismo, la regulación de la abertura de salida
de la chancadora obliga al desplazamiento de estas platinas tensoras. La regulación
de la abertura de salida se hace en función del tamaño del producto que se desea
obtener.

Molino:

Este equipo es ampliamente utilizado para la producción de polvos finos. El tamaño

de la salida puede alcanzar a 2500mesh (5 um). Es adecuado para moler el material
—o mineral— con dureza media y baja, siempre menor a 9,3 mohs. La humedad
debe ser menor del 6%. Los materiales no deben ser explosivos ni inflamables.

El equipo consiste principalmente de un alimentador, un pulverizador, un

clasificador y un ventilador. No
es apropiado para el
procesamiento de productos
fibrosos, ni con altos
contenidos de humedad,
grasas, fructosa, y con aditivos
o sustancias termosensibles
sobre los 60 ºC.

Turbo diluidor

Gran licuadora donde se bate, se coloca agua y

desfloculante agua ablandada. El turbo diluyente
KILPER permite triturar y luego disolver las
arcillas, para preparar una pasta uniforme. Este
equipo es indispensable para los ceramistas que
pretenden mantener cierta densidad en sus
carpetas.
Molino de bola

Un molino de bolas consiste de un recipiente cilíndrico vacío que gira sobre su eje.
El eje del cilindro puede ser tanto horizontal como tener un ángulo pequeño con la
horizontal. Es parcialmente llenado con bolas, las cuales pueden ser hechas de
acero (acero cromado), acero inoxidable,
cerámico, o goma. La superficie interior del
cilindro es normalmente forrado con un
material resistente a la abrasión como el
acero de manganeso o goma, aunque
presentan menores desgastes los forrados
en goma. La longitud del molino es
aproximadamente igual a su diámetro.

Horno túnel para cerámica

Los hornos túnel están orientados para la

producción continua y cargas más homogéneas y permiten ciclos de trabajo
relativamente más rápido que los modelos intermitentes. También son hornos más
eficientes, donde el consumo de energía es significativamente menor que los hornos
intermitentes, considerando
la misma producción.

Los sistemas de aislamiento y

calentamiento, regulación y
control siguen una
distribución normal en todo el
horno con el fin de satisfacer
las diferentes curvas de
cocción identificadas en cada
caso.

Básculas:
La báscula es un aparato que sirve para pesar; esto es, para determinar el peso
(básculas con muelle elástico), o la masa de los cuerpos (básculas con contrapeso).

Normalmente una báscula tiene una plataforma horizontal sobre la que se coloca el
objeto que se quiere pesar. Dado que, a diferencia de una romana, no es necesario
colgar el objeto a medir de ganchos ni
platos, resulta más fácil pesar
cuerpos grandes y pesados encima
de la plataforma, lo que hizo posible
construir básculas con una capacidad
de peso muy grande, como las
utilizadas para pesar camiones de
gran tonelaje.

APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA CERÁMICA

Frenos de Disco Cerámicos

Estos discos, están compuestos a partir de un componente conocido como

composite cerámico (carburo de silicio), extremadamente duro y resistente a la
abrasión. En éste, están integradas fibras de carbono altamente resistentes, las
cuales absorben eficazmente las tensiones que se producen en el material.

Esta resistencia, la podemos observar al bajar un puerto de montaña, por ejemplo,

donde los discos cerámicos llegan a alcanzar temperaturas de hasta 800 grados,
sin ningún problema, ya que estos discos se “hornean” a más de 1.700 grados. Bajo
estas condiciones, los discos de fundición se dilatan y su superficie se ondula,
impidiendo que las pastillas de freno se apoyen completamente sobre la superficie
de los discos, provocando vibraciones en el volante, lo cual reduce el confort durante
el manejo, pues las vibraciones se extiende hasta el tren delantero, provocando una
sensación de desequilibrio además de reducir su eficacia en el frenado.

Los discos cerámicos soportan estas altas temperaturas debido al bajo peso de su
material, que evacua de forma más eficaz el calor producido, además de los
conductos de autoventilación envolventes, que maximiza la eficacia en la ventilación
interior. Ésta se ve reforzada en las superficies de roce con la incorporación de
taladros transversales, asegurando un
frenado más eficiente sobre pavimentos
deslizantes que con discos
convencionales, debido en parte, a la alta
densidad del compuesto de fibra orgánica,
que no absorben tanta humedad.

Motores de combustión interna

La cerámica ha empezado a usarse en la fabricación de motores ya que la principal
ventaja de este material es su alta resistividad a altas temperaturas de calor (330
°C) y de esta manera a parovechar al máximo el rendimiento del combustible.
Asimismo, existen menores perdidas en cuanto a mala fricción. Tiene la capacidad
de trabajar sin un sistema de refrigeración. Se pueden disminuir densidades y de
esta manera reducir el peso.

Blindajes

Algunas de las nuevas cerámicas avanzadas son

utilizadas en sistemas de blindaje para proteger al
personal militar y a los vehículos de los proyectiles
balísticos. Una de las ventajas es el poco peso de la
cerámica frente al acero y su menor coste con relación al
titanio.

Papel.

Una de las aplicaciones más importantes de esta arcilla es en la industria del papel,
mejora la impresión, y hace que la superficie de la hoja sea más blanca y suave. El
caolín es utilizado como relleno en los intersticios de la hoja y añade receptividad a
la tinta y opacidad a la hoja de papel.
El caolín es utilizado como recubrimiento en la superficie de la hoja haciendo posible
una aguda ilustración fotográfica e impresiones de color luminosas. Las
propiedades de mayor importancia de esta arcilla para la industria del papel son; su
brillantez, baja viscosidad, no abrasiva,
control del tamaño de partícula y su
superficie plana en forma de platos
hexagonales. Las propiedades de flujo o
reología son muy importantes en el caolín
utilizado principalmente para
recubrimiento de papel ya que influencian
el peso del recubrimiento, la suavidad,
textura y otras propiedades de la hoja (Murray, 1961).

Pistones

Un pistón es una pieza que forma parte del mecanismo de funcionamiento de un

motor. También conocido como émbolo, se trata de un elemento que se mueve de
forma alternativa dentro de un cilindro para interactuar con un fluido

OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES:

 Uno de los factores claves en la producción de sanitarios es la temperatura

a la cual se trabaja durante todo el proceso.
 El color de esmalte aplicado previo al ingreso del horno, no define el color del
producto, es decir, no es una simple pigmentación, el producto pasa a tomar
un color distinto y una vidrización en la interacción del esmaltado con el calor
aplicado en el horno.
 Al iniciar el proceso de horneado, es necesario presentar una variación
progresiva de la temperatura, de tal manera que el material se desplace
desde una mínima temperatura a una máxima y nuevamente regresar a la
mínima, formando así una “campana” de temperatura.
 Las Materias primas empleadas al inicio de la producción, tales como la
arcilla, caolinita y el feldespato, son adquiridos comúnmente en lotes grandes
con forma de rocas, es necesario que estos presenten una textura y
 consistencia similar al talco, es por ello que es necesario realizar un proceso
de molienda previo al moldeado.
 Si el horneado ya pasó por el horno y presenta fallas, este ya no puede ser
arreglado mediante un reproceso; sin embargo, si el material no ha pasado
esta etapa, entonces puede trabajarse nuevamente, mejorando el producto
de acuerdo a las condiciones del pedido.
 La empresa Tarracos presenta una gran magnitud de productos defectuosos
debido a desperfectos en la producción, estos son almacenados en la parte
lateral de la planta de producción y son considerados como una perdida para
la empresa puesto a que solo se pueden desechar, más no reprocesar. Es
por ello que la empresa busca mejorar continuamente su proceso de
fabricación con el fin de reducir esta cantidad de desperdicios por lote.
 Se observó una elevada temperatura en el interior de la planta de fabricación
de sanitarios, esto conlleva a malestar en los empleados de planta, por lo
cual es necesario realizar un análisis desde un punto de vista ergonómico
para mejorar la producción.
 La temperatura de la plata es necesaria debido a que sin esta, el material
moldado perdería dicha forma, y no se podría realizar una producción en
línea.

BIBLIOGRAFÍA:
 https://www.slideshare.net/joseivancueto/aplicaciones-de-la-cermica-con-
proyeccion-al-futuro
 https://www.libroptica.com/MolinoPulverizador.html
 https://www.autonocion.com/frenos-disco-ceramicos/