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NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
COMISIÓN DE TRABAJO DE GRADO
Realizado por:
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela FERTINITRO C.E.C, es una empresa mixta
dedicada a la producción y venta de productos nitrogenados como lo es amoníaco y urea
granulada. Fue fundada el 27 de marzo de 1998, con el propósito de cumplir compromisos
comerciales a nivel mundial y establecer en el mercado de producción amoníaco y urea
de alta calidad. Esta empresa está ubicada Complejo Petroquímico General José Antonio
Anzoátegui, en la localidad de José, al norte del Estado con Anzoátegui, Venezuela y
posee dos plantas de Amoniaco y dos plantas de urea con una capacidad de cada una de
1.800 y 2200 toneladas métricas diarias respectivamente. Actualmente Petroquímica de
Venezuela PEQUIVEN, S.A asumió el manejo total de la empresa identificándose a partir
de Junio del 2018 como la gerencia de Producción de Fertilizantes de Pequiven.
Para la producción de amoníaco, primeramente se debe comprimir el gas natural de
alimentación y así pasar por la sección de hidrodesulfuración. El gas que se obtiene de la
hidrodesulfuración se reforma con vapor y aire en el gas de proceso, dicho gas contiene
principalmente hidrógeno, nitrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono y vapor.
Seguidamente el gas se convierte de monóxido de carbono a dióxido de carbono e
hidrógeno, y luego el dióxido de carbono se elimina en la sección de remoción. El
remanente de estos compuestos se convierte en metano e inmediatamente la mezcla
gaseosa se comprime y se envía al lazo de síntesis, para finalmente refrigerarse y producir
amoníaco, enviándose una parte para almacenaje y otra como materia prima para la
producción de urea.
En la sección de remoción de dióxido de carbono primeramente el gas de proceso es
llevado hacia la columna absorbedora, en la cual se absorbe gran parte de dióxido de
carbono mediante una solución compuesta principalmente carbonato de potasio acuoso
(K2CO3). Posteriormente la solución pasa por dos columnas despojadoras de dióxido de
carbono, en donde por el tope de la primera columna se obtiene una corriente gaseosa
rica en dióxido de carbono, la cual se emplea como materia prima en el proceso de
producción de urea y por el tope de la segunda columna se obtiene una corriente gaseosa
de dióxido de carbono que se libera continuamente al ambiente.
El gas de proceso pasa primeramente por dos rehervidores que operan en paralelo,
este sede energía para calentar la solución de carbonato de potasio acuoso y así
maximizar el despojamiento de dióxido de carbono en el tope de la primera columna
despojadora. Posteriormente el gas fluye por la caldera de producción de vapor de baja
presión, dicho vapor es usado como flujo y fuente de energía también para el
despojamiento de dióxido de carbono y ayuda a enfriar el gas de proceso. Luego el gas
pasa por el precalentador de agua desmineralizada para así enfriarse aún más y por ultimo
entra a un separador donde por el tope el gas se dirige hacia una columna absorbedora y
por el fondo se recuperan lo condensados.
Según las condiciones de diseño de los trenes de amoniaco la energía utilizada en los
rehervidores de la primera columna despojadora deben ser de 21,21 Gcal/h, con el objetivo
de obtener un perfil térmico en la columna que mantenga una temperatura de tope de 104
ºC, ya que dicha corriente rica en dióxido de carbono será alimentada al compresor de la
planta de urea. Sin embargo actualmente existen problemas en el sistema de compresión
de dióxido de carbono en la planta de urea, debido a que los rehervidores de la primera
columna despojadora están utilizando exceso de energía provocando que la temperatura
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de tope de la columna aumente hasta 107 ºC, situación que se suma a las deficiencias ya
estudiadas en los enfriadores de tope de la primera columna despojadora (Barreiro, 2012).
El exceso de energía en los rehervidores dificulta la compresión del gas de tope rico
en dióxido de carbono en la planta de urea, ya que al tener mayor temperatura aumenta la
humedad en dicha corriente provocando que este fuera de especificación, limitando la
capacidad de reducir la temperatura del dióxido de carbono en el precalentador de agua
desmineralizada y demandando un mayor flujo de agua de enfriamiento en el condensador
de tope.
Debido a la problemática antes descrita se requiere analizar térmicamente el sistema
de recuperación de dióxido carbono de la primera columna despojadora de la planta de
amoniaco bajo los requerimientos actuales de operación y de diseño, para posteriormente
desarrollar una propuesta para instalar una derivación en la corriente de gas de proceso.
Dicho análisis se realizará mediante el uso del simulador ASPEN HYSYS con la finalidad
de reducir la temperatura de tope de la columna despojadora. Por último se realizara un
estimado de costo para poder aplicar la propuesta.
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2. OBJETIVOS
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3. MARCO TEÓRICO
3.1 Antecedentes
Wu (2018). Estudio el uso del modelo termodinámico ENRTL para simular las propiedades
termodinámicas y de transporte de un sistema de absorción con solvente concentrado de
carbonato de potasio para la captura de dióxido de carbono tanto con o sin promotores
utilizando el simulador de procesos Aspen Plus. Ademas desarrollo un modelo de proceso
simple y riguroso mediante el simulador Aspen Custom Modeller®.
Gutierrez, (2016). Realizó la simulación de una planta de endulzamiento de gas típico
de la Faja Petrolífera del Orinoco con monoetanolamina (MEA) en Aspen HYSYS®,
además de predimensionar los equipos mayores que la conforman. Asociado a esto se
elaboraron las bases y criterios de diseño, el diagrama de flujo de proceso, lista de equipos
y se establecieron los requerimientos de los servicios industriales. Concluyó que la
herramienta Aspen HYSYS® logra simular la planta de endulzamiento de gas natural a
partir de las bases de diseño generadas y las especificaciones de composición molar de
dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno requeridas en la corriente de gas dulce,
obteniendo resultados aceptables.
Altway, Susianto, Suprapto, Nurkhamidah, Nisa, Hardiyanto, Mulya & Altway. (2015).
Desarrollaron un modelo matemático para investigar la absorción del dióxido de carbono
en la solución de carbonato de potasio (K2CO3) caliente en una columna empacada a
escala industrial en una planta de amoníaco. Para representar el sistema gas-líquido, se
consideró un modelo matemático riguroso basado en la teoría de doble película. El modelo
consiste en la masa diferencial y el balance de calor, en el cual se considera las
interacciones entre la transferencia de masa y la cinética química utilizando el concepto
de factor de mejora. El modelo lo validaron utilizando datos de la planta para calcular los
perfiles de temperatura y concentración en el absorbedor. Evaluaron la variación de la
recuperación de dióxido de carbono con respecto a los cambios en algunas variables
operativas.
Birkelund (2013). Consideró tres configuraciones diferentes para la absorción de una
mezcla de amina destinada a reducción de la demanda de energía. Las diferentes
configuraciones son el proceso de absorción estándar, una recompresión de vapor y una
división magra con recompresión de vapor. Utilizo la herramienta de simulación Aspen
HYSYS® para comparar los diferentes modelos por igual. Utilizó Kent- Eisenberg como el
modelo termodinámico para la solución de amina acuosa y Peng-Robinson para la fase de
vapor. Por ultimo todas las configuraciones fueron evaluadas debido al costo de la energía
y el costo de capital.
Barreiro. (2012). Realizó la evaluación del sistema de condensado de la columna
regeneradora de solución acuosa de carbonato de potasio. Calculó las cargas térmicas de
los intercambiadores de calor del tope de la columna y volumen de condensados
recuperados en el separador, donde pudo observar una deficiencia térmica existente en el
precalentador de agua desmineralizada donde la temperatura de salida de lado proceso
es superior a la de diseño, representado una alta carga térmica para el condensador ya
que gran parte del calor removido en el intercambiador corresponde al calor latente de
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condensación del vapor de agua contenido en la corriente de dióxido de carbono que se
alimenta a las plantas de Urea.
Con respecto a los trabajos mencionados anteriormente, Wu, Birkelund y Gutiérrez
utilizaron simuladores de proceso para evaluar sistemas de absorción y desorción de
dióxido de carbono. Barreiro por otro lado evaluó la deficiencia térmica de los enfriadores
de tope de la columna despojadora de dióxido de carbono. Sin embargo, el proyecto a
realizar, presenta una propuesta para el análisis térmico del sistema de recuperación de
dióxido de carbono para la reducción de la temperatura de tope de una columna
despojadora en la planta de amoniaco de FertiNitro, C.E.C, con el objeto de obtener la
corriente de dióxido de carbono en especificación.
Sección de Hidrogenación
Luego de la etapa de compresión, el gas natural ingresa a la sección de hidrogenación,
donde los compuestos orgánicos de azufre se convierten en sulfuro de hidrógeno en un
catalizador de cobalto – molibdeno.
Sección de Desulfuración
Pasada la etapa de hidrogenación, se inicia la desulfuración en los dos absorbedores de
sulfuro de hidrógeno agrupados en serie, donde el gas natural que contiene hasta 25 ppm
en volumen de compuestos de azufre abandona el sistema con un contenido menor a 0,05
ppm en volumen. Este proceso es vital ya que los catalizadores del reformador primario y
del convertidor de baja temperatura son sensibles a envenenamiento por estos
compuestos. La reacción se da con el óxido de zinc presente en el lecho de los
desulfuradores.
Sección de Reformación
En la sección de reformación, el gas desulfurado se convierte en gas de síntesis mediante
la reformación catalítica de los hidrocarburos con el vapor y la adición de aire.
La sección de reformación tiene lugar en dos pasos, primero en el reformador primario
y luego en el reformador secundario. El primer reformador es un horno de fuego, donde el
calor sensible y el calor de reacción son transferidos por radiación desde una serie de
quemadores de pared a los tubos verticales que contienen el catalizador, por los cuales la
mezcla de vapor e hidrocarburo, precalentada a 535 ºC, pasa en forma descendente,
presentando a la salida una composición molar en base seca de 11,6 % de metano y una
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temperatura de 807 ºC. Inmediatamente la corriente gaseosa ingresa al segundo
reformador, donde se mezcla con el aire y se produce una combustión parcial que
proporciona el calor necesario para la reacción antes de ingresar al lecho catalítico. El gas
reformado abandona esta etapa con una temperatura de aproximadamente 1.000 ºC y un
contenido molar de metano de 0,03 % en base seca.
Sección de Conversón
El gas reformado contiene aproximadamente 13,7 % molar de monóxido de carbono y 8,09
% molar de dióxido de carbono en base seca, y estos compuestos son venenos para el
catalizador del reactor de síntesis de amoníaco, por lo tanto se deben retirar de la corriente.
Para eliminarlos estos deben pasar por la sección de conversión de monóxido de carbono
que consta de dos equipos principales: un convertidor de alta temperatura y un convertidor
de baja temperatura donde el monóxido de carbono se transforma en dióxido de carbono
empleando catalizadores de óxido de hierro y óxido de cobre respectivamente.
El contenido molar de monóxido de carbono en base seca a la salida de los
convertidores de alta y baja temperatura es de 3,0 % y 0,22 %, respectivamente.
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La acción activadora que resulta en una velocidad de reacción incrementada, es
ocasionada por la rápida transferencia del dióxido de carbono gaseoso hacia la fase líquida
por medio de la formación del compuesto carbamato de glicina según la reacción:
H2NCH2COO- + CO2 -
OOCNHCH2COO- + H+ (Ec. 4)
-
OOCNHCH2COO + H2O H2NCH2COO + HCO3- (Ec. 5)
Metanación
El último paso de la purificación del gas es la metanación, donde los residuos de óxidos
de carbono se convierten en metano. El oxígeno que contiene los compuestos tales como
óxidos de carbono son venenos severos para el catalizador de síntesis de amoníaco.
En condiciones de operación normal, para el metanador, la temperatura de entrada es
de 290 °C. El gas de proceso desde el absorbedor de dióxido de carbono se calienta hasta
esa temperatura en los intercambiadores entrada/salida del metanador, y en el calentador
del metanador. Con la composición de gas esperada, la temperatura de salida del
metanador será de 308 °C. El intercambiador gas/gas, y el enfriador final, enfrían la salida
del metanador hasta 41 °C. El condensado se separa del gas en el separador final de gas.
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El gas purificado contiene nitrógeno, hidrogeno, y aproximadamente 1 mol% de inertes
como argón y metano. La relación de hidrógeno y nitrógeno es aproximadamente 2.8:1.
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3.3 Operaciones Gas-líquido
Todas las operaciones en que ocurre la humidificación y deshumidificación, absorción y
desorción de gases y destilación en sus diversas formas, tienen en común la necesidad
de que una fase líquida y una gaseosa se pongan en contacto con el fin de que exista un
intercambio difusivo entre ellas.
Puesto que en la humidificación el líquido es una sustancia pura, existen gradientes
de concentración y la difusión de la materia ocurre sólo dentro de la fase gaseosa. En la
absorción, existen gradientes de concentración tanto en el líquido como en el gas, y la
difusión, por lo menos de un componente, ocurre en las dos fases. En la destilación, se
difunden todas las sustancias comprendidas en las fases. Estas operaciones también se
caracterizan por una relación especialmente íntima entre la transferencia de calor y la de
masa.
En el caso de todas estas operaciones, la función principal del equipo utilizado es el
contacto entre el gas y el líquido, en la forma más eficiente posible, y más adecuada al
costo. (Treybal, 1990).
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3.4.1 Equipos de transferencia de calor
En la industria de proceso, la transferencia de calor entre dos fluidos siempre se lleva a
cabo en intercambiadores de calor. El tipo más común de intercambiador de calor es el
cual el fluido caliente y el frio no entran en contacto directo uno con el otro sino que está
separado por una pared de tubos, o una superficie plana o curva. La transferencia de
calor se efectúa por convención desde el fluido caliente a la pared o la superficie de los
tubos, a través de la pared de los tubos o placas por conducción y luego por convección
al fluido frio. (Perry, 2001).
Un intercambiador de calor es un equipo en el que dos corrientes a distintas
temperaturas fluyen sin mezclarse con el objeto de enfriar o calentar una de ellas, o ambas
a la vez. Es uno de los equipos más importantes en la industria, debido a que su operación
de enfriamiento o calentamiento es inherente en todo proceso que maneje energía, en
cualquiera de sus formas.
Existen diferentes diseños de intercambiadores de calor, sin embargo el
intercambiador de calor más común para columnas absorbedoras y despojadoras es el
intercambiador de haz de tubos y coraza.
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Figura 2. Intercambiadores de calor (PDVSA, 1995).
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4. MARCO METODOLÓGICO
Etapa III. Comparación de los parámetros de diseño con los de operación normal del
sistema de recuperación de dióxido de carbono mediante el uso del simulador
Aspen HYSYS.
En esta fase se procederá a evaluar los datos de diseño con los datos operacionales, para
verificar que los equipos estén operando dentro de los rangos establecidos, que cumplan
con los requerimientos energéticos y además que los productos finales se obtengan a las
especificaciones establecidas, esto con la finalidad de validar la información.
Se procederá a la evaluación, de la primera columna despojadora de dióxido de
carbono de los trenes de amoniaco con sus respectivos rehervidores mediante el uso del
simulador Aspen HYSYS para así estudiar las desviaciones y como afecta la temperatura
de tope de la primera columna despojadora dióxido de carbono en la producción de urea.
Duración: 6 semanas
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Etapa IV. Desarrollo de la propuesta de instalación de una derivación en la corriente
de gas de proceso.
Para llevar a cabo esta etapa, se evaluará a través de balances de masa y energía
utilizando el simulador de proceso Aspen HYSYS, la instalación de una derivación de la
corriente de proceso para disminuir la carga térmica del rehervidor y mejorar el perfil de
temperatura de la primera columna despojadora. Se realizarán comparaciones con los
casos de diseño y los casos operacionales. Por otra parte se realizará un levantamiento
isométrico preliminar de la propuesta.
Duración: 5 semanas
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4.2 Cronograma de actividades
Título: Análisis térmico del sistema de recuperación de dióxido de carbono para la reducción de la temperatura de tope de una columna
despojadora
Semanas
Etapa Actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1 Revisión bibliográfica.
Caracterización de las
corrientes de la columna
2 despojadora de dióxido de
carbono y la corriente de gas
de proceso.
Comparación de los
parámetros de diseño con
los de operación normal del
3 sistema de recuperación de
dióxido de carbono
mediante el uso del
simulador Aspen HYSYS.
Desarrollo de la propuesta
de instalación de una
4 derivación en la corriente de
gas de proceso.
Realización del estimado de
5 costo para la aplicación de la
propuesta.
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4.3 Técnicas de análisis
4.3.1 Revisión documental.
Se recurrirá a la revisión de distintos manuales de operación, diagramas de flujo de
proceso, diagramas de tubería e instrumentación de la misma forma la revisión de
proyectos, tesis, libros, revistas, normas y todo documento que esté relacionado con el
tema a tratar, esto con la finalidad de realizar la descripción del contenido tanto de forma
cuantitativa como cualitativa.
4.4.2 Materiales
No se requieren.
4.4.3 Sustancias
No se requieren.
4.4. Herramientas
Microsoft Word
Microsoft Word es un programa informático destinado al procesamiento de textos. Sirve
por tanto para escribir textos con cualquier finalidad: académica, profesional, creativa.
Cuenta con un completo paquete de herramientas que permite modificar el formato de un
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escrito. Estas permiten modificar desde el tipo o tamaño de la fuente al diseño de la página,
pasando por la inclusión de elementos gráficos como imágenes o tablas. Permite añadir
archivos multimedia de vídeo y sonido pero no es de gran utilidad si la finalidad del
documento es imprimirlo.
A nivel profesional, Word se ha convertido en la herramienta más utilizada para crear
currículums, trabajos, presentaciones, informes o para escribir cartas. La edición de texto
es muy sencilla y su apariencia lo hace aún más fácil de manejar, con tan sólo unos
conocimientos básicos se puede utilizar sin problemas. Además, Microsoft Word permite
visualizar el resultado final antes de ser enviado o impreso.
Microsoft Excel
Excel es un programa que forma parte de la suite ofimática Microsoft Office, un software
de hojas de cálculo empleado esencialmente en tareas matemáticas y financieras. Sirve
para realizar todo tipo de cálculos numéricos o matemáticos.
Permite elaborar tablas que incluyan cálculos matemáticos, resueltos mediante
operadores matemáticos o automáticamente mediante fórmulas llamadas funciones que
se pueden configurar manualmente. Además de permitir la visualización de los datos, por
ejemplo, a través de diferentes tipos de gráficos. La finalidad de estos puede ser diferente
según las necesidades del usuario y las posibilidades que permite este software de cálculo
son extremadamente amplias. Se pueden llegar a realizar desde simples sumas a
integrales, pasando por la creación de gráficos, la generación de informes o la
organización de información no numérica.
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5. BIBLIOGRAFÍA
Altway, A., Susianto, S., Suprapto, S., Nurkhamidah, S., Nisa, N.I.F., Hardiyanto, F.,
Mulya, H.R., Altway, S. (2015). Modeling and Simulation of CO2 Absorption into
Promoted Aqueous Potassium Carbonate Solution in Industrial Scale Packed
Column. Bulletin of Chemical Reaction Engi-neering & Catalysis, 111-124. Indonesia.
Barreiro, D. (2012). Evaluación del “OverHead system” (Sistema OH) de la columna
regeneradora de solución Vetrocoke, 22-C-301. Reporte Técnico. Gerencia Técnica.
Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela, FertiNitro, C.E.C. Venezuel
Birkelund, E.S. (2013). CO2 Absorption and Desorption Simulation with Aspen HYSYS
University of Tromsø. Faculty of science and Technology, Department of
Engineering and Safety, Noruega
Cengel, Y. (2004). Transferencia de calor. México D.F. Editorial McGraw_Hill. México
Gutiérrez, J.A. (2016). Simulación en HYSYS y predimensionamiento de los equipos
mayores en una planta endulzadora de gas con MEA. Universidad Simón Bolívar
Coordinación de Ingeniería Química, Venezuela.
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https://www.malavida.com/es/soft/microsoft-word/q/para-que-sirve-word.html#gref
Guzman, E (2017). Qué es Excel y Para qué sirve. Malavida Recuperado de:
https://www.malavida.com/es/soft/microsoft-excel/q/para-que-sirve-excel.html#gref
Henao, C. y Vélez, J. (2002). Manual del laboratorio diseño de procesos químicos- Uso
del paquete de simulación HYSYS Process. Universidad Pontificia Bolivariana,
Colombia
PDVSA (1995). Intercambiadores de calor: Principios Básicos. Manual de Diseño de
procesos.
Perry, R. (2001). Manual del Ingeniero Químico (Sexta ed., Vol. III). McGraw-Hill. México.
Snamprogetti S.p.A. (1999). Manual de Operación de la Planta de Amoníaco: Unidades
12 y 22 (Sección 2. Primera revisión ed.). Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela,
FertiNitro C.E.C. Venezuela
Treybal, R.E. (1990). Operaciones de transferencia de masa. Segunda ed. McGraw-Hill.
Mexico
Wu, Y. (2018). Investigation and Modelling of an Absorber Using Concentrated
Potassium Carbonate Solvent Undergoing Precipitation for Carbon Dioxide Capture.
University of Melbourne. Department of Chemical and Biomolecular Engineering,
Australia
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