0108000901-0000-SCI-MO-001 - A Manual Oper SCI

SHAHUINDO S.A.C.
PROYECTO DE CHANCADO Y AGLOMERACIÓN
EN LA UNIDAD MINERA SHAHUINDO

INGENIERÍA DE DETALLE
MANUAL OPERACIÓN SISTEMA CONTRA INCENDIO.
BOMBAS Y PIPING (BARREN, RAW AND FIRE WATER) (TURN‐KEY)
PROYECTO N°: SHOB0317‐A

DISCIPLINA: SISTEMA CONTRA INCENDIO
MANUAL DE OPERACIÓN

DOCUMENTO N° PENTATECH: 0108000901‐0000‐SCI‐MO‐001 REV. A
DOCUMENTO N° CLIENTE: TH‐SHOB0317‐0000‐SCI‐MO‐001 REV. A

Aprobado por:
Líder de Disciplina : G. Cabezas _______________
Coordinador de Proyecto : Jack Zavaleta _______________
Cliente : Ismael Valenzuela _______________
Rev. Descripción Originador Revisor Fecha
A Emitido para revisión interna J. Zavaleta G. Cabezas 09.11.17

Documento elaborado por PENTATECH S.A.C.
Ca. 08 de octubre 271, Of 302 Urb. Santa Cruz. Miraflores. Lima 18 – Perú Tel.+51 1 440 2206, Mov. 9927 78607
proyectos@pentatechsac.com, www.pentatechsac.com
CONTENIDO
1.0 OBJETIVO. 6
2.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA 6
3.0 BOMBA ELÉCTRICA. 7
3.1 Hoja de datos de manual de instalación, operación y mantenimiento. 7
3.2 Garantía. 7
3.3 Esbozo de dimensiones de bomba Patterson 8x6 MABS. 7
3.4 Plano de dimensiones. 7
3.5 Curva de la bomba. 7
3.6 Bomba de fuego normal. 7
3.7 Válvula de liberación de aire automática. 7
3.8 Medidores de presión de succión y descarga. 7
3.9 Lay out de operación de bomba de fuego. 7
3.10 Manual de operación y mantenimiento para bombas de carcasa partida y aspiración doble. 7
3.11 Manual general de instalación, operación y mantenimiento de motores eléctricos. 7
3.12 Instrucción de instalación y operación panel de control para bombas eléctricas contra incendio,
Mark IIXG. 7
3.13 Válvula de alivio de presión Cla‐val. 7
3.14 Válvula de alivio de aire Cla‐val. 7
3.15 Indicadores de presión para aspersores. 7
4.0 MOTOBOMBA. 8
4.1 Hoja de datos de instalación, operación y mantenimiento. 8
4.2 Garantía. 8
proyectos@pentatechsac.com, www.pentatechsac.com 2 de 11
4.3 Verificación de orden. 8
4.4 Esbozo de dimensiones para varias bombas W/Clarke JU6H Engines. 8
4.5 Curva de bomba. 8
4.6 Lay out de operación Bomba de fuego general. 8
4.7 Válvula de liberación de aire automática. 8
4.8 Indicadores de dial succión y descarga. 8
4.9 Cono de desecho. 8
4.10 Válvula de alivio principal 2550B‐4KG‐1. 8
4.11 Especificaciones de kit de batería plomo‐acido. Modelos de motor UL/FM NFPA 20. 8
4.12 Silenciadores de escape de motor JR Series EM Products. 8
4.13 Tanque de combustible de 280 gal para bombas de fuego a diésel. 8
4.14 Conexión de tubería para interruptor de presión automática. 8
4.15 Manual de operación y mantenimiento para bombas de carcasa partida y aspiración doble. 8
4.16 Manual de instrucciones de operación y mantenimiento. Motores modelo JU/JW para
aplicaciones en bombas contra incendios Clarke UK, Ltd. Clarke Fire Protection Products. 8
5.0 BOMBA JOCKEY. 9
5.1 Instrucción de instalación y operación panel de control para bombas diesel contra incendio, Mark
IIXG. 9
5.2 Bomba Jockey. Instrucciones de instalación y operación. 9
5.3 Instrucciones de instalación y operación Serie FTA550. Controladores de bombas Jockey XG. 9
5.4 Válvula de alivio de presión Cla‐val 55L. 9
5.5 Válvula de liberación de aire Cla‐val Series 34. 9
5.6 Indicadores de presión para aspersores Wika Tipo 111.10SP. 9
5.7 Instrucciones de instalación de acoplamiento grid FM. 9
5.8 Medidor de flujo venturi para prueba de bomba de fuego GVI. 9
5.9 Válvula de alivio de presión 50B‐4KG1/2050B‐4KG1. 9
5.10 Regulador de presión tipo B Cash Asme. 9
5.11 Instrucciones de instalación y mantenimiento Válvulas solenoide operadas pilotadas internas de 2
vías. 9
6.0 ACCESORIOS AGUA CONTRA INCENDIO. 10
6.1 Trim y válvula de drenaje. 10
6.2 Batería Simplex UL, CSFM. 10
6.3 Válvula OS&Y exterior Potrer. Interruptor supervisorio. 10
6.4 Manguera contra incendio Armtex FM. 10
6.5 Bifurco. Estilo 520. 10
6.6 Detector de flujo Weflo UL/FM. 10
6.7 Extintor de fuego portátil Ansul. 10
6.8 Arresta llama Series 670/6670. 10
6.9 Válvula mariposa ranurada 300 psi. 10
6.10 Válvula mariposa ranurada 350 psi. 10
6.11 Válvula de bola Giacomini. 10
6.12 Válvula de manguera de ángulo Giocomini. 10
6.13 Válvula de prueba y drenaje Giocomini. 10
6.14 Conexión de entrada tipo poste Guardian series 6200. 10
6.15 Controlador de bomba de fuego Firetrol. 10
6.16 Válvula de compuerta OS&Y AWWA C515 extremo bridado resiliente. 10
6.17 Válvula de compuerta OS&Y AWWA C515 extremo bridado resiliente con indicador post‐brida. 10
6.18 Válvula bridada OS&Y. 10
6.19 Medidor de flujo GVI FM. 10
6.20 Medidor de nivel de combustible. 10
6.21 Válvula de compuerta bronce 175 psi Wwp. 10
6.22 Válvula de globo de salida lateral de bronce 400 psi wwp. 10
6.23 Piton Protek Estilo 366. 11
6.24 Piton Protek Estilo 368. 11
6.25 Poste vertical indicador Weflo. 11
6.26 Interruptor de alarma Waterflo tipo vena UL, ULC. 11
6.27 Boquilla eductora Protek. 11
6.28 Boquillas monitor y accesorios. 11
6.29 Monitor industrial Estilo 649. 11
6.30 Válvula mariposa de bronce para rociadores de extremos roscados Globe. 11
6.31 Rociador montante Tico. 11
6.32 Válvula de aire Val‐matic. 11
6.33 Válvula de alivio de expansión térmica Zurn P4000A. 11
1.0 OBJETIVO.
Describir las instrucciones o procedimientos generales para la operación del sistema contra
incendio que considera el skid de bombas en caseta y red de agua de la fase 1 del proyecto
Planta de chancado y aglomeración.
2.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
0108000901‐0000‐SC‐SPT‐001 ‐ Especificaciones técnicas sistema contra incendio
0108000901‐0000‐SC‐SPT‐002 – Especificaciones técnicas sistema de agua contra incendio.
0108000901‐0000‐SC‐MDE‐001 – Memoria descriptiva sistema de agua contra incendio.

3.0 BOMBA ELÉCTRICA.
3.1 Hoja de datos de manual de instalación, operación y mantenimiento.
3.2 Garantía.
3.3 Esbozo de dimensiones de bomba Patterson 8x6 MABS.
3.4 Plano de dimensiones.
3.5 Curva de la bomba.
3.6 Bomba de fuego normal.
3.7 Válvula de liberación de aire automática.
3.8 Medidores de presión de succión y descarga.
3.9 Lay out de operación de bomba de fuego.
3.10 Manual de operación y mantenimiento para bombas de carcasa partida y aspiración
doble.
3.11 Manual general de instalación, operación y mantenimiento de motores eléctricos.
3.12 Instrucción de instalación y operación panel de control para bombas eléctricas contra
incendio, Mark IIXG.
3.13 Válvula de alivio de presión Cla‐val.
3.14 Válvula de alivio de aire Cla‐val.
3.15 Indicadores de presión para aspersores.

PATTERSON PUMP COMPANY
A Gorman-Rupp Company
TELEPHONE:
706-886-2101
FAX 706-886-0023
Post Office Box 790

Toccoa, Georgia 30577
INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL SUMMARY SHEET

LA LLAVE S.A. DATE: AUG. 18, 2017
AV. OSCAR R. BENAVIDES
2110 LIMA PROJECT: 1500GPM PROY. SHAHUINDO
PERU
SERIAL NO: FP-C0158689
DRAWINGS DRIVER
Order Copy XX Manual XX
Outline Dimension AC-9574-7 XX
Assembly Drawing C02-101391 XX DRIVER CONTROLLER
Rotational View XX Manual XX
Certified Curve XX
L1 XX JOCKEY PUMP
C02-99430 Air Release Valve XX Manual
C02-99432 Suction and Discharge Gauge XX
C02-99433 Hose Valves JP CONTROLLER
C02-99439 Enclosed Waste Cone Manual
C02-99440 CDI
C02-99441 ESR MISCELLANEOUS
C02-99445 Outside Hose Valve Header Pressure Relief Valve XX
C02-99668 MRV Air Release Valve XX
Battery Suction and Discharge Gauges XX
Engine Silencer Coupling XX
Fuel Tank GVI Flow Meter
Piping Connection XX Cla-Val
PUMP Cash Acme
Patterson IOM XX Asco
Inspection and Maintenance Schedule XX Emergency Vent Valves
Leak Sensing Float Switch Assembly

Order Verification
2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790
TOCCOA, GEORGIA 30577
A Gorman-Rupp Company PHONE 706/886-2101
INVOICE TO: 57658 ROUTE TO: 2
LA LLAVE S.A. WILL ADVISE

2110 LIMA PERU
PERU
Tag For: 1500GPM PROY. SHAHUINDO Shipping Terms: FCA - SEE BELOW
ORDER CUST PO SHIP VIA TERMS ORDER DATE VERIFICATION
C000158689 17PP292 EXPORT NET 30 DAY STANDBY L/C 5/5/2017 8/18/2017

LINE/REL DUE DATE QTY ORDERED ITEM UNIT PRICE NET AMOUNT
1 0 7/10/2017 EA 1.000 FP-C000158689-1 0.00000 0.00

JOB: 333386 PATTERSON MOTOR DRIVEN PUMP
1 8" X 6" TYPE MABS

UL-FM APPROVED
POSITIVE PRESSURE FIRE PUMP
DESIGN: 1500 GPM 120 PSI
277.00 TDH 1780 RPM
CLOCKWISE ROTATION
SUCTION-125# FLG DISCHARGE-125# FLG
1 BASE-PLATE, STANDARD
1 COUPLING, STANDARD
1 COUPLING GUARD
1 FACTORY CHOICE, 150.0 H/P, 1780 RPM,

3 PHASE, 60 CYCLE, 460 VOLT
TEFC MOTOR, FRAME-444TS
SOFT START
UL LABELED 1.15SF
MOTOR TEST REPORT
1 FIRETROL MODEL-FTA1930-AM150B
COMBINED MANUAL AND AUTOMATIC
FIRE PUMP CONTROLLER
SOFT START
FREE STANDING
RATED FOR 3 PHASE, 60 CYCLE,
460 VOLT, 150.0 H/P OPERATION,
WITH 100000 AIC
1 CD MANUAL
RESERVOIR LOW ALARM
PUMP OPERATING CONTACT
PUMP POWER FAIL/PHASE REVERSAL
THIS ORDER IS SUBJECT TO OUR STANDARD TERMS AND CONDITIONS ATTACHED HERETO Page 1 of 2
Order Verification
2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790

2110 LIMA PERU
PERU

NEMA TYPE 4 PAINTED STEEL

PUMP FAIL TO START CONTACT
PUMP FAIL START 200A
SPANISH LANGUAGE
TEST REPORT
PUMP ACCESSORIES
1 1" 300# AUTOMATIC AIR RELEASE VALVE
1 SET SUCTION & DISCHARGE GAUGES 300 LBS W/ GAUGE COCKS
PCA # 1
1 3/4" CASING RELIEF VALVE, 300#
1 NON WITNESSED STANDARD PUMP HYDRO REPORT

1 NON WITNESSED STANDARD PUMP PERFORMANCE REPORT
FOR EXPORT:
ONE LOT SHIPMENT:
1 CD MANUALS
.
SHIPPING TERMS: FCA FACTORY, FREIGHT ALLOWED TO MIAMI FL
PACKAGING: EXPORT BOXING

ALL WOOD TO BE HEAT TREATED AND
BEAR ISPM 15 STAMPS
THIS IS AN ORDER ACKNOWLEDGEMENT, NOT AN INVOICE. Sales Amount: 0.00

DO NOT PAY FROM THIS DOCUMENT. AN INVOICE WILL BE
SENT TO YOU FOLLOWING SHIPMENT OF THE EQUIPMENT.
Sales Tax: 0.00
Freight: 0.00
Misc: 0.00
Prepaid: 0.00
Total (USD): $ 0.00
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
=21( 5(9 (&5 '$7( %<
MOTOR A B C D E F FF G H J K L M 2-22-2016
7 38390 CW
405 TS 72-7/32" 17-3/4" 13-3/32" 20-1/16" 12" 34" 34" 72" 3/8" 3-1/16" 9-3/8" 12" 24"
444 TS 75-1/8" 19-1/2" 14-1/4" 20-1/16" 12" 37" 37" 78" 3/8" 3-1/16" 9-3/8" 12" 24"
445 TS 77-1/8" 20-1/2" 15-1/4" 20-1/16" 12" 37" 37" 78" 3/8" 3-1/16" 9-3/8" 12" 24"
447 TS 80-7/8" 22-1/4" 17-1/4" 20-1/16" 12" 40" 40" 84" 3/8" 3-1/16" 10" 12" 24"

KEdZK>>Z
&/ZdZK>&dϭϬϬϬ ϮϲΗ ϲϳͲϱͬϴΗ ϯϰΗ
UNIT: UL-FM APPROVED PPC ORDER No: FP-C0158689

JOB: 1500GPM PROY. SHAHUINDO CUSTOMER PO No: 17PP292 5X-1" HOLES

(6X-1" HOLES FOR 447/449 ONLY)

PUMP: 8X6MABS CAPACITY: 1500 GPM.@: 277 FT. HD.
MOTOR: ODP MAKE: WEG FRAME: 444TS
150 HP 3 PHASE CYCLE 60 460 VOLT 1780 R.P.M.
CONTROLLER: FIRETROL FTA1930
CERTIFIED BY: AMY ALLEN DATE: 8-18-17
PACKAGE MOUNTED
NOTES: CONTROLLER

1) CLOCKWISE ROTATION SHOWN WHEN VIEWED FROM THE (OPTIONAL)
DRIVER END. SUCTION IS ON THE RIGHT, DISCHARGE IS ON THE LEFT.
FOR COUNTERCLOCKWISE ROTATION, SUCTION IS ON LEFT,
DISCHARGE IS ON RIGHT. WHEN VIEWED FROM DRIVER END.
2) GROUT HOLES ARE PROVIDED.

1" DIA. SLOT
3) IMPORTANT; BASEPLATES MUST BE GROUTED TO THEIR FULL DEPTH. X 1-1/4"LG
4) ALL DIMENSIONS ARE IN INCHES,
5) ALL DIMENSIONS ARE ± 1/4" (EXCEPT FOR FLANGE DRILLINGS).

15 1/2" 14 1/2" 17 5/8" 23 3/8" B C

1 1/4" 1 1/8"
H
COUPLING BB
GUARD

AA
8"
10 1/2"

125# 125#
8" SUCTION J I PUMP
6" DISCHARGE
13-1/2" O.D. FLANGE 11" O.D. FLANGE
8X-7/8" BOLT HOLES K K 8X-7/8" BOLT HOLES
EQ. SP. ON E 1 1/2"
L L EQ. SP. ON
11-3/4" D.B.C. GROUT MIN.
M 9-1/2" D.B.C.
2" F FF
G CC
4X-3/4" J+1/2"
DRAIN HOLES
DWG. NO. REV.
AC-9574 7
1 1/2" TYP 5 OUTLINE DIMENSIONS DRAWN DATE
K K FOR SAP/WBR 3-12-81/5-2-00
M 3" TYP PATTERSON PUMP COMPANY SCALE APPRVD. SHEET OF

DRIP RIM BASE (OPTIONAL)
A GORMAN-RUPP COMPANY 8X6 MABS NONE A.P. 1 1

$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
=21( 5(9 (&5 '$7( %<
ITEM DESCRIPTION PART NO. NOTE: THRUST / OUTBOARD BEARING MUST BE MOUNTED IN THE BACK TO BACK POSITION.

1A LOWER HALF CASING
SUCTION & DISCHARGE DRAINS 74070002
1B UPPER HALF CASING ARE 1/2" NPT (NOT SHOWN) 1/4" NPT SHPS
2 IMPELLER 79007018 79529054

17x 3/4"-10 UNC X 2 1/4" LG. HHCS 2x 3/4" SHK X 2" LG. EYE BOLT
6 SHAFT 23000072
79646016
7 CASING RING 23011488 79007016 2x 1/2"-13 UNC X 2" LG. SHSS
4x 3/4"-10 UNC X 2" LG. HHCS
8 IMPELLER RING (OPTIONAL) 23000167
13 PACKING 79238003 79238003

73040008 4x 5/16"-18 UNC X 3/8" LG. SSKP
4x 5/16"-18 UNC X 3/8" LG. SSKP
13A O-RING 74080229

14 SHAFT SLEEVE 23000161
16 INBOARD BEARING (RADIAL) 74010010
17 PACKING GLAND 23030201 79427008

2x 3/8" X 1" LG. SPRING PIN
18 OUTBOARD BEARING (THRUST) 74010043
20 SLEEVE NUT 23000127 79006022

4x 5/8"-11 UNC X 2 3/4" LG. HHCS
128 129 130
22 BEARING LOCKNUT (RADIAL) 74010104
79007024
22A
4x 3/4"-10 UNC X 3" LG. HHCS
BEARING LOCKNUT (THRUST) 74010102
74070004 79427020
29 LANTERN RING 23000125 3x 1/2" NPT SHPS 2x 3/8" X 2 1/2" LG. SPRING PIN
31 INBOARD BEARING HOUSING 23000268 74070002

1/4" NPT SHPS
32 IMPELLER KEY 125
23139184
79005008 127
33 OUTBOARD BEARING HOUSING 23000268 8x 1/2"-13 UNC X 1" LG. HHCS
SEE IMPELLER RING & SET-SCREW DETAIL
35 INBOARD BEARING COVER 23000284
USA
S
37 OUTBOARD BEARING COVER 23000284
2 1B
40 DEFLECTOR 23000136
33 22A 18 41A 20 17 13A 29 13 40 35 41 16 31 22
41 INBOARD BEARING CAP 23001274
VIEW "A-A" 63 8 7 14
SCALE: 1.5x
41A OUTBOARD BEARING CAP 23001274
46 COUPLING KEY 23103112 6
123 A 46
63 STUFFING BOX BUSHING 23000128
SKF 7309 SKF 5211
68 SHOULDER RING 23000129

69
SKF 7309
BEARING LOCKWASHER (RADIAL)

SKF 5211
74010075
74070002 A
69A BEARING LOCKWASHER (THRUST) 74010073 2x 1/4" NPT SHPS
123 END CAP 23000185 69A 68 69
1/2" NPT
37
125 GREASE FITTING 76000006

32 1A
127 SEAL WATER PIPING
128 GLAND BOLT 23001242 SEE CASE RING & PIN DETAIL
129 GLAND BOLT NUT 79526078
130 GLAND BOLT WASHER 79527019
SOME FEATURES ARE SHOWN ROTATED FOR CLARITY.

':*12 5(9
79209004
3x 10-24 X 1/2" LG. SSCP C02-101391 0
79426008 5
ASSEMBLY SECTION '5$:1 '$7(
4x 5/16" X 1" LG. SPRING PIN FOR MATT C. 1/18/2006
IMPELLER RING & 3$77(56213803&203$1< 8 X 6 MABS 6&$/( $3359'
SET-SCREW DETAIL CASE RING & PIN DETAIL $*250$15833&203$1<
AP
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
Patterson Pump Company
Serial No: FP-C0158689-01 Sold To: LA LLAVE S.A. Job: 333386
Pump Type:8X6MABS Test Driver:U.S. GPM:1500
Imp Pattern:B-15396 HP:350 Ft. Head:277
Imp Dia:16.875 Eff%:1 Rated RPM:1780
Vane Tips:1 Test RPM:1780 Test Num:1
No. Stages:1 Test Type:Performance Test Date:Jul-7-2017
RCG
Certified By:_________________ Approved By:__________________ Witnessed By:_________________
Eff. % Ft. Head BHP NPSH

100 500 500 100
90 450 450 90
80 400 400 80
70 350 350 70
60 300 300 60
NPSH
Ft. Head
BHP
Eff. %
50 250 250 50
40 200 200 40
30 150 150 30
20 100 100 20
10 50 50 10
0 0 0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
GPM
PATTERSON PUMP COMPANY / A Gorman–Rupp Co.
P.O. Box 790 / Toccoa, Georgia 30577 / (706) 886-2101
www.pattersonpumps.com
General Pump Inspection and Maintenance Schedule

Split Case Pumps
Excludes motors, engines, gear drives, VFD’s, and controls.
Actions required only for specific pump types are so noted.

The symbol () used in the table below indicates that the action indicated may not be applicable to a specific pump of a particular type.
For more information regarding inspection and maintenance requirements refer to the Patterson O & M manual supplied with the pump.
Contact Patterson Pump Company if assistance is needed to determine the inspection and service requirements for a specific pump.
Inspect () or service () at the indicated calendar time 2000 4000 8000
or run time interval – whichever comes first Routinely Monthly hours or hours or hours or
3 6 12
months months months
Unusual noise 
Unusual vibration 
Unusual temperature 
Leaks in pump or piping 
Pressure gauge readings 
Visual inspection of equipment general condition 
Anytime a pump is opened, inspect the running clearances 
and restore them to original specifications if the running
clearances have doubled (adjust ring clearances if so supplied
or install new wear rings)
Anytime a pump is opened, inspect the impeller for corrosion 
or excessive wear.
Packing box – verify slight leakage (if excessive, adjust 
gland or seal water valve; replace packing if required) 
Mechanical seal (should be no leakage)  
Drain lines are working properly  
Coupling integrity  
Operate the pump 
Tightness of foundation and hold-down bolts 
Check coupling alignment and integrity (maintain records)  
Add grease to pump anti-friction bearings (maintain 
records) 
Add grease to coupling (maintain records)  
Change anti-friction bearing oil (maintain records)  
Replace packing (all packing; not just the outermost ring)  
Clean and oil gland bolts (packed pumps)  
Verify free movement of packing glands (packed pumps)  
Clean packing box 
Check and flush seal water and drain piping 
Perform a comparative field test (flow, pressures, and power) 
with calibrated instruments. Restore internal running
clearances if results are unsatisfactory (install new wear
rings).
Perform a comparative vibration test 
Remove packing and inspect sleeve(s). Replace if worn. 
(packed pumps) 
Realign coupled pumps (maintain records)  
Issue 072314
Motors | Automation | Energy | Transmission & Distribution | Coatings
Manual general de instalación, operación y

mantenimiento de motores eléctricos
--
www.weg.net
MANUAL GENERAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS
Este manual presenta información de a los motores eléctricos WEG de inducción con rotor de
jaula, con rotor de imanes permanentes o híbridos, de baja y alta tensión, en las carcasas IEC
56 a 630 y NEMA 42 a 9606/10.
A continuación se relacionan manuales específicos donde encontrar información adicional:
J Motores para extracción de humo (Smoke Extraction Motor);
J Motores con freno electromagnético;
J Motores para Áreas Clasificadas.
Estos productos están de acuerdo con las siguientes normas, cuando son aplicables:
J NBR 17094-1: Máquinas Eléctricas Giratorias - Motores de Inducción - Parte 1: trifásicos.
J NBR 17094-2: Máquinas Eléctricas Giratorias - Motores de Inducción - Parte 2: monofásicos.
J IEC 60034-1: Máquinas Eléctricas Giratorias - Parte 1: Clasificación y Rendimiento
J NEMA MG 1: Motores y Generadores
J CSA C 22.2 N°100: Motores y Generadores
J UL 1004-1: Máquinas Eléctricas Giratorias - Requisitos Generales
En caso de dudas sobre la aplicabilidad de este material, póngase en contacto con WEG.
116 Motores Eléctricos

www.weg.net
INDICE
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Motores Eléctricos 117

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1. DEFINICIONES
Equilibrado: procedimiento por el cual la distribución de masa de un cuerpo es verificada y, si es necesario,
ajustada para garantizar que el desequilibrio residual o las vibraciones y fuerzas en los cojinetes en la
frecuencia de rotación mecánica estén dentro de los límites especificados en las normas internacionales.
Grado de balanceo: indica la amplitud de pico de la velocidad de vibración, expresada en mm/s, de un rotor
girando libre en el espacio y es producto de un desequilibrio específico y la velocidad angular del rotor a la
velocidad máxima de operación.
Parte puesta a tierra: partes metálicas eléctricamente conectadas al sistema de puesta a tierra.
Parte viva: conductor o parte conductora destinada a ser energizada en condiciones normales de uso,
incluyendo el conductor neutro.
Personal autorizado: trabajador que tiene autorización formal de la empresa.
Personal capacitado: trabajador que cumpla las siguientes condiciones:

J Reciba capacitación bajo orientación y responsabilidad de profesional habilitado y autorizado;
J Bajo responsabilidad de profesional habilitado y autorizado.
Nota: La capacitación sólo es válida para la empresa que lo capacitó y en las condiciones establecidas por el profesional habilitado y
autorizado responsable por la capacitación.
Personal habilitado: trabajador previamente cualificado y con registro en el consejo de clase competente.
Personal cualificado: trabajador que compruebe conclusión de curso específico en el área eléctrica por el
sistema oficial de enseñanza.
ESPAÑOL

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2. RECOMENDACIONES INICIALES
Los motores eléctricos poseen circuitos energizados, componentes giratorios y superficies
calientes, durante su operación normal, que pueden causar daños personales. Por ello, todas las
actividades relacionadas con su transporte, almacenamiento, instalación, operación y
mantenimiento deben ser realizadas por personal capacitado.
Deben ser observadas las normas y procedimientos vigentes en el país de instalación.
La no observación de las instrucciones indicadas en este manual y demás referencias en el sitio web:
www.weg.net puede resultar en graves lesiones y daños materiales y anular la garantía del producto.
En este manual no se presentan todas las informaciones detalladas sobre posibles variantes constructivas se
consideran todos los casos de montaje, operación o mantenimiento. Este documento contiene informaciones
necesarias para que las personas capacitadas puedan ejecutar el servicio. Las imágenes presentadas son
meramente ilustrativas.
Para motores utilizados para extracción de humo (Smoke Extraction Motors), consulte también las
instrucciones del manual 50026367 (inglés) disponible en el sitio web www.weg.net.
Para operación de motores con freno, consultar las informaciones del manual del motofreno 50021973 (inglés/ español)
disponible en el sitio web www.weg.net.
Para informaciones sobre cargas radiales y axiales admisibles en el eje consultar el catálogo técnico del
producto.
La correcta definición de las características del entorno y de la aplicación es de responsabilidad del

usuario.
ESPAÑOL
Durante el período de garantía del motor, los servicios de reparación, revisión y recuperación deben
ser realizadas por Asistentes Técnicos autorizados WEG para que la garantía siga vigente.
2.1. SEÑALES DE ADVERTENCIA
Advertencia sobre seguridad y garantía.
2.2. VERIFICACION A LA RECEPCION

Todos los motores son testeados durante el proceso de fabricación.
A la recepción del motor, verifique si ocurrieron daños durante el transporte. Ante la ocurrencia de cualquier
daño, regístrelo por escrito junto al transportista, y comuníquelo inmediatamente a la compañía aseguradora y
a WEG. La no comunicación puede resultar en la cancelación de la garantía.
Se debe realizar una inspección completa en el producto:
J Verifique si los datos contenidos en la placa de características están de acuerdo con el pedido de compra;
J Remueva los dispositivos de trabado del eje (en caso que existan) y gire manualmente el eje para verificar si
el mismo gira libremente;

J Asegúrese que el motor no haya sido expuesto a polvareda y humedad excesiva durante el transporte.
No remueva la grasa de protección de la punta del eje, ni los tapones que cierran los agujeros de la caja de
conexión, si existen. Estos ítems de protección deben ser mantenidos hasta que la instalación completa sea
concluída.

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2.3. PLACAS DE CARACTERÍSTICAS
La placa de características contiene las informaciones que describen las características constructivas y el
rendimiento del motor. En la Figura 2.1 y Figura 2.2 son presentados ejemplos de diseños de placas de
carcterísticas..
ESPAÑOL
Figura 2.1 - Placa de características de motores IEC

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ESPAÑOL
Figura 2.1 - Placa de características de motores IEC

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ESPAÑOL
Figura 2.2 - Placa de características de motores NEMA

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3. SEGURIDAD
Durante la instalación y mantenimiento, los motores deben estar desconectados de la red,
completamente parados y deben ser tomados cuidados adicionales para evitar arranques
accidentales.
Los profesionales que trabajan en instalaciones eléctricas, sea en el montaje, en la operación o en

el mantenimiento, deben utilizar herramientas apropiadas y ser instruidos sobre la aplicación de las
normas y prescripciones de seguridad, inclusive sobre el uso de Equipamientos de Protección
Individual (EPI), los que deben ser cuidadosamente observados.
Los motores eléctricos poseen circuitos energizados, componentes giratorios y superficies

calientes, durante su operación normal, que pueden causar lesiones. De esta forma, todas las
actividades relacionadas a su transporte, almacenamiento, instalación, operación y mantenimiento
deben ser realizadas por personal capacitado.
Deben ser seguidas las instrucciones sobre seguridad, instalación, mantenimiento e inspección de acuerdo
con las normas vigentes en cada país.
ESPAÑOL

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4. MANIPULACION Y TRANSPORTE
Los motores embalados individualmente no deben ser izados por el eje o por el embalaje, sino por el(los)
cáncamos de elevación (cuando existan) y con dispositivos adecuados. Los cáncamos de elevación están
dimensionados para soportar tan solo la masa del motor indicada en la placa de características. Los motores
suministrados en palés deben ser izados por la base de palé.
El embalaje no debe ser tumbado bajo ninguna circunstancia.
No utilice los cáncamos de elevación para suspender el motor en conjunto con otros
equipamientos, como por ejemplo: bases, poleas, ventiladores, bombas, reductores, etc..
No deben ser utilizados cáncamos dañados, por ejemplo, con rajaduras, deformaciones, etc. Verificar sus
condiciones antes de utilizarlos.
Los cáncamos de elevación en componentes como tapas, kit de ventilación forzada, entre otros, deben
ser utilizados solamente para el elevación de estos componentes de manera aislada, nunca del motor
completo.
Todo el movimiento debe ser realizado de forma suave, sin impactos, en caso contrario los rodamientos
pueden ser dañados, así como los cáncamos ser expuestos a esfuerzos excesivos, pudiendo provocar la
rotura de los mismos.
Los dispositivos de trabado del eje (utilizados para protección durante el transporte), en motores
con rodamientos de rodillos o contacto angular, deben ser utilizados para todo y cualquier
transporte del motor, aunque eso requiera el desplazamiento de la máquina accionada.
Todos los motores HGF, independientemente del tipo de cojinete, deben tener su rotor trabado para
transporte.
ESPAÑOL
4.1. ELEVACIÓN
Antes de iniciar cualquier proceso de elevación, asegúrese de que los cáncamos estén
adecuadamente fijados, totalmente atornillados y con su base en contacto con la superficie a ser
izada, conforme Figura 4.1. La Figura 4.2 ejemplifica el uso incorrecto.
Asegúrese de que el equipamiento utilizado en el elevación y sus dimensiones sean adecuados al tamaño
del cáncamo y de la masa del motor.
Figura 4.1 - Manera correcta de fijación Figura 4.2 - Manera incorrecta de fijación
del cáncamo de elevación del cáncamo de elevación
El centro de gravedad de los motores varía en función de la potencia y los accesorios instalados.
Respete los ángulos máximos, durante la elevación, informados en los subtemas a seguir.

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4.1.1. Motores horizontales con un cáncamo de elevación

Para motores con un cáncamo de elevación, el ángulo máximo resultante durante el proceso de elevación no
podrá exceder 30° en relación al eje vertical, conforme Figura 4.3.
30° Max.
Figura 4.3 - Ángulo máximo resultante para motores con un cáncamo de elevación
4.1.2. Motores horizontales con dos o más cáncamos de elevación

Para motores que poseen dos o más cáncamos para el elevación, todos los cáncamos suministrados deben
ser utilizados simultáneamente para el elevación.
Existen dos disposiciones de cáncamos posibles (verticales e inclinados), conforme son presentadas a seguir:
J Motores con cáncamos verticales, conforme Figura 4.4, el ángulo máximo resultante debe ser de 45° en
relación al eje vertical. Se recomienda la utilización de una barra separadora, para mantener el elemento de
elevación (corriente o cable) en el eje vertical y evitar daños a la superficie del motor.
ESPAÑOL
45° Máx.
Figura 4.4 - Ángulo máximo resultante para motores con dos o más cáncamos de elevación
Para motores HGF, W40 y W50 conforme Figura 4.5, el ángulo máximo resultante debe ser de 30° en relación
al eje vertical;
30° Máx.
Figura 4.5 - Ángulo máximo resultante para motores HGF, W40 y W50 horizontales

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J Motores con cáncamos inclinados, conforme Figura 4.6, es necesaria la utilización de una barra separadora,
para mantener el elemento de elevación (corriente, cable, etc.) en el eje vertical y así también evitar daños a la
superficie del motor.
Figura 4.6 - Uso de barra separadora en la elevación
4.1.3. Motores verticales

Para motores verticales, conforme Figura 4.7, es necesaria la utilización de una barra separadora, para mantener
el elemento de elevación (corriente, cable) en el eje vertical y así también evitar daños a la superficie del motor.
ESPAÑOL
Figura 4.7 - Elevación de motores verticales
Utilice siempre los cáncamos que están dispuestos en la parte superior del motor en relación a la
posición de montaje y diametralmente opuestos. Ver Figura 4.8.
Figura 4.8 - Elevación de motores HGF y W50

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4.1.3.1. Procedimiento para colocación de motores W22 en posición vertical

De forma general, por cuestiones de seguridad durante el transporte, los motores verticales son embalados y
suministrados en la posición horizontal.
Para la colocación de motores W22 con cáncamos inclinados (ver Figura 4.6) en la vertical, deben ser seguidos
los pasos abajo descritos:
1. Asegúrese de que los cáncamos están adecuadamente fijos, conforme Figura 4.1;
2. Remover el motor del embalaje, utilizando los cáncamos superiores, conforme Figura 4.9;
Figura 4.9 - Retirada del motor del embalaje
3. Instalar el segundo par de cáncamos, conforme Figura 4.10;

ESPAÑOL
Figura 4.10 - Instalación del segundo par de cáncamos
4. Reducir la carga sobre el primer par de cáncamos para iniciar a rotación del motor, conforme Figura 4.11.
Este procedimiento debe ser realizado de forma lenta y cuidadosa.
Figura 4.11 - Resultado final: motor posicionado de forma vertical

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4.1.3.2. Procedimiento para colocación de motores HGF y W50 en posición vertical

Los motores verticales HGF son suministrados con ocho puntos de elevación, cuatro en la parte delantera y
cuatro en la parte trasera. Los motores verticales W50 son suministrados con nueve puntos de elevación,
cuatro en la parte delantera, uno en la parte central y cuatro en la parte trasera. Ambos son generalmente
transportados en la posición horizontal, no obstante, para la instalación precisan ser colocados en la posición
vertical.
Para la colocación de motores en posición vertical, deben ser seguidos los pasos de abajo:
1. Levante el motor a través de los cuatro cáncamos laterales, utilizando dos grúas, ver Figura 4.12;
Figura 4.12 - Elevación del motor HGF y W50 utilizando dos grúas
2. Baje la grúa que está sujeta a la parte delantera del motor y al mismo tempo levante la grúa que está sujeta
al lado trasero del motor hasta que el motor se equilibre, ver Figura 4.13;
ESPAÑOL
Figura 4.13 - Colocación de motor HGF y W50 en posición vertical
3. Suelte la grúa sujeta a la parte delantera del motor y gire el motor 180° para posibilitar la fijación de la
grúa suelta en los otros dos cáncamos de la parte trasera del motor, ver Figura 4.14;
Figura 4.14 -Suspensión de motor HGF y W50 por los cáncamos traseros

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4. Fije la grúa suelta a los otros dos cáncamos de la parte trasera del motor y levántela hasta que el motor
quede en la posición vertical, ver Figura 4.15.
Figura 4.15 - Motor HGF y W50 en posición vertical
Estos procedimientos sirven para movimientos de motores construidos con montaje en posición vertical. Estos
mismos procedimientos pueden ser utilizados para la colocación del motor de posición horizontal a posición
vertical y viceversa.
4.2. PROCEDIMIENTO PARA VIRADA DE MOTORES W22 VERTICALES

ESPAÑOL
Para realizar la virada de motores W22 originalmente en la posición vertical, siga los pasos mostrados abajo:
1. Asegúrese que los cáncamos estén fijados adecuadamente, conforme ítem 4.1;
2. Instale el primer par de cáncamos y suspenda el motor, ver Figura 4.16;
Figura 4.16 - Instalación del primer par de cáncamos
3. Instalar el segundo par de cáncamos, ver Figura 4.17;
Figura 4.17 - Instalación del segundo par de cáncamos

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4. Reduzca la carga sobre el primer par de cáncamos para iniciar la rotación del motor, conforme Figura 4.18.
Este procedimiento debe ser realizado de forma lenta y cuidadosa;
Figura 4.18 - Motor está siendo rotado para hacia la posición horizontal
5. Remueva el primer par de cáncamos, ver Figura 4.19.
ESPAÑOL
Figura 4.19 - Resultado final: motor posicionado de forma horizontal

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5. ALMACENAMIENTO
Si los motores no fueran instalados de inmediato, se recomienda almacenarlos en local seco con humedad
relativa del aire de hasta 60%, con temperatura ambiente por encima de 5 °C y por debajo de 40 °C, libre de
polvo, vibraciones, gases, agentes corrosivos, con temperatura uniforme, en posición normal y sin apoyar otros
objetos sobre los mismos. Quite las poleas, en caso que existan, de la punta del eje, la cual debe ser
mantenida libre y con grasa protectora para evitar corrosión.
En caso que el motor posea resistencia de calentamiento, ésta deberá ser energizada siempre que el motor no
esté en operación. Esto se aplica también a los casos en que el motor está instalado, pero fuera de uso por un
largo período. En estas situaciones, dependiendo de las condiciones del ambiente, podrá ocurrir condensación
de agua en el interior del motor, provocando una caída en la resistencia de aislamiento. Los motores deben ser
almacenamientos de tal modo que el drenaje de agua condensada sea facilitado (informaciones adicionales
están disponibles en el ítem 6).
Las resistencias de calentamiento nunca deben estar energizadas mientras el motor esté
operando.
5.1. SUPERFICIES MECANIZADAS EXPUESTAS
Todas las superficies mecanizadas expuestas (por ejemplo, punta de eje y brida) son protegidas en la fábrica por
un inhibidor de oxidación temporario. Esta película protectora debe ser reaplicada periódicamente durante el
período de almacenamiento (por lo menos a cada seis meses) o cuando fuera retirada o estuviera deteriorada.
5.2. APILAMIENTO
El apilamiento de embalajes durante el almacenamiento no debe sobrepasar los 5 metros de altura,

obedeciendo los criterios de la Tabla 5.1:
ESPAÑOL
Tabla 5.1 - Apilamiento máximo recomendado
Tipo de embalaje Carcasas Cantidad máxima de apilamiento

IEC 63 a 132 Indicada en la pestaña superior
Caja de cartón
NEMA 143 a 215 de la caja de cartón
IEC 63 a 315
06
NEMA 48 a 504/5
IEC 355
Jaula de madera 03
NEMA 586/7 y 588/9
W40 / W50 / HGF IEC 315 a 630
Indicado en el propio embalaje
W40 / W50 / HGF NEMA 5000 a 9600
Notas:
1) No apile embalajes mayores sobre menores;
2) Posicione correctamente un embalaje sobre el otro (ver Figura 5.1 y Figura 5.2);
Figura 5.1 - Apilamiento adecuado

X
Figura 5.2 - Apilamiento inadecuado

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3) Las patas de los embalajes superiores deben estar apoyadas sobre calces de madera (Figura 5.3) no sobre cintas de acero ni
pueden permanecer sin apoyo (Figura 5.4);
Figura 5.3 - Apilamiento adecuado

X
Figura 5.4 - Apilamiento inadecuado
4) Para el apilamiento de un volumen menor sobre un volumen mayor, agregue varas transversales entre los mismos cuando el mayor no
ofrezca resistencia al peso del menor (ver Figura 5.5). Esta situación normalmente ocurre con los volúmenes de los motores de carcasa
por encima de la IEC 225S/M (NEMA 364/5T).
ESPAÑOL
Figura 5.5 - Utilización de varas adicionales para apilamiento
5.3. COJINETES
5.3.1. Cojinetes de rodamiento lubricados con grasa

Se recomienda girar el eje del motor por lo menos una vez al mes (manualmente, al menos cinco vueltas, dejando el
eje en posición diferente de la original). Obs.: en caso que el motor posea dispositivo de trabado del eje, el mismo
debe ser retirado antes de girar el eje y ser colocado de nuevo antes de levantar el motor.
Los motores verticales pueden ser almacenamientos en posición vertical o en posición horizontal.
Para motores con rodamiento abierto almacenamientos por más de seis meses, los rodamientos deben ser
relubricados, conforme el ítem 8.2, antes de la entrada en operación.
En caso que el motor permanezca almacenamiento por un período superior a dos años, se recomienda sustituir los
rodamientos, o de otra forma, deben ser retirados, lavados, inspeccionados y relubricados conforme el ítem 8.2.
5.3.2. Cojinetes de rodamiento con lubricación por aceite

El motor debe ser almacenamiento en su posición original de funcionamiento, y con aceite en los cojinetes. El
nivel de aceite debe ser respetado, permaneciendo en la mitad del visor de nivel.
Durante el período de almacenamiento, se debe retirar el dispositivo de trabado del eje y, mensualmente, girar
el eje manualmente cinco vueltas, para hacer circular el aceite y conservar el cojinete en buenas condiciones.
Siendo necesario mover el motor, el dispositivo de trabado del eje debe ser reinstalado.
Para los motores almacenamientos durante un periodo igual o mayor que el intervalo de cambio de aceite, el
aceite deberá ser cambiado, conforme el ítem 8.2, antes de la puesta en funcionamiento.
En caso que el motor permanezca almacenamiento por un período superior a dos años, se recomienda
sustituir los rodamientos o entonces retirarlos, lavarlos, inspeccionarlos y relubricarlos conforme el ítem 8.2.
El aceite de los cojinetes de los motores verticales, es retirado para evitar derramamiento durante el transporte.
Tras la recepción, sus cojinetes deben ser lubricados.

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5.3.3. Cojinetes de rodamiento con lubricación de tipo de neblina de aceite

El motor debe ser almacenamiento en posición horizontal. Rellene los cojinetes con aceite mineral ISO VG 68
con la cantidad de aceite indicada en la Tabla 5.2 (también válida para rodamientos con dimensiones
equivalentes). Tras a colocación de aceite en los cojinetes, gire el eje (como mínimo cinco vueltas).
Durante el período de almacenamiento, se debe retirar el dispositivo de trabado del eje (cuando es
suministrado) y semanalmente girar el eje manualmente 5 vueltas, dejando el mismo en posición diferente de la
original. Siendo necesario mover el motor, el dispositivo de trabado del eje debe ser reinstalado.
En caso que el motor permanezca almacenamiento por un período superior a dos años, se recomienda
sustituir los rodamientos o entonces retirarlos, lavarlos, inspeccionarlos y relubricarlos conforme el ítem 8.2.
Tabla 5.2 - Cantidad de aceite por rodamiento

Tamaño de rodamiento Cantidad de aceite (ml) Tamaño de rodamiento Cantidad de aceite (ml)
6201 15 6309 65
6202 15 6311 90
6203 15 6312 105
6204 25 6314 150
6205 25 6315 200
6206 35 6316 250
6207 35 6317 300
6208 40 6319 350
6209 40 6320 400
6211 45 6322 550
6212 50 6324 600
6307 45 6326 650
6308 55 6328 700
Durante cualquier manipulación del motor, los cojinetes deben estar sin aceite. De esa forma, antes de la
ESPAÑOL
entrada en operación, todo el aceite de los cojinetes debe ser drenado. Después de la instalación, en caso que
el sistema de neblina no esté en operación, el aceite debe ser recolocado para garantizar la conservación del
cojinete. En este caso, se debe también proceder con el giro semanal del eje.
5.3.4. Cojinetes de deslelevación

El motor debe ser almacenamiento en su posición original de funcionamiento, y con aceite en los cojinetes. El
nivel de aceite debe ser respetado, permaneciendo en la mitad del visor de nivel.
Durante el período de almacenamiento, se debe, retirar el dispositivo de trabado del eje y, mensualmente, girar
el eje manualmente 5 vueltas (y a 30 rpm), para hacer circular el aceite y conservar el cojinete en buenas
condiciones. En caso que sea necesario mover el motor, el dispositivo de trabado del eje debe ser reinstalado.
Para los motores almacenamientos durante un periodo igual o mayor que el intervalo de cambio de aceite, el
aceite deberá ser cambiado, conforme el ítem 8.2, antes de la puesta en funcionamiento.
En caso que el motor permanezca almacenamiento por un período mayor que el intervalo de cambio de aceite,
o no sea posible girar el eje del motor, el aceite debe ser drenado y debe ser aplicada una protección
anticorrosiva y deshumidificadores.
5.4. RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

Se recomienda medir periódicamente la resistencia de aislamiento de los motores, para de esa forma evaluar
las condiciones de almacenamiento bajo el punto de vista eléctrico. Si fueran observadas caídas en los valores
de Resistencia de Aislamiento, las condiciones del almacenamiento deben ser analizadas, evaluadas y
corregidas, cuando sea necesario.
5.4.1. Procedimiento para medición de la resistencia de aislamiento
La medición de la resistencia de aislamiento debe ser realizada en área segura.
La resistencia de aislamiento debe ser medida con un megóhmetro y con el motor parado, frío y
completamente desconectado de la red eléctrica.
Para evitar el riesgo de shock eléctrico, descargue los terminales inmediatamente antes y después
de cada medición. En caso que el motor posea capacitores, éstos deben ser descargados.

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Es recomendable que cada fase sea aislada y testeada separadamente, permitiendo que sea hecha una
comparación entre la resistencia de aislamiento entre cada fase. Para testear una de las fases, las demás fases
deben estar puestas a tierra.
El test de todas las fases simultáneamente evalúa solamente la resistencia de aislamiento contra tierra. En este
caso no es evaluada la resistencia de aislamiento entre las fases.
Los cables de alimentación, llaves, condensadores y otros equipamientos externos conectados al motor
pueden influenciar considerablemente la medición de la resistencia de aislamiento. Al realizar estas
mediciones, todos los equipamientos externos deben estar desconectados y puestos a tierra.
La lectura de la resistencia de aislamiento debe ser realizada después de ser aplicada la tensión durante un
período de un minuto (1 min). La tensión a ser aplicada debe obedecer la Tabla 5.3.
Tabla 5.3 - Tensión para medición de la resistencia de aislamiento
Tensión nominal del motor (V) Tensión aplicada para la medición de la resistencia de aislamiento (V)
< 1.000 500
1.000 - 2.500 500 - 1.000
2.501 - 5.000 1.000 - 2.500
5.001 - 1.2000 2.500 - 5.000
> 1.2000 5.000 - 1.0000
La medición de la resistencia de aislamiento debe ser corregida para la temperatura de 40 °C conforme Tabla 5.4.
Tabla 5.4 - Factor de Corrección de la Resistencia de Aislamiento para 40 °C
Temperatura de medición Factor de corrección de la Temperatura de medición Factor de corrección de la

de la resistencia de resistencia de aislamiento de la resistencia de resistencia de aislamiento
aislamiento (°C) para 40 °C aislamiento (°C) para 40 °C
10 0,125 30 0,500
11 0,134 31 0,536
12 0,144 32 0,574
ESPAÑOL
13 0,154 33 0,616
14 0,165 34 0,660
15 0,177 35 0,707
16 0,189 36 0,758
17 0,203 37 0,812
18 0,218 38 0,871
19 0,233 39 0,933
20 0,250 40 1,000
21 0,268 41 1,072
22 0,287 42 1,149
23 0,308 43 1,231
24 0,330 44 1,320
25 0,354 45 1,414
26 0,379 46 1,516
27 0,406 47 1,625
28 0,435 48 1,741
29 0,467 49 1,866
30 0,500 50 2,000
La condición del aislamiento del motor deberá ser evaluada comparándose el valor medido con los valores de
la Tabla 5.5 (referenciados a 40 °C):

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Tabla 5.5 - Avaliação do sistema de isolamento

Valor límite para tensión Valor límite para tensión nominal
Situación
nominal hasta 1,1 kV (MΩ) por encima de 1,1 kV (MΩ)
Peligroso, el motor no debe
Hasta 5 Hasta 100
operar en esa condición
Entre 5 y 100 Entre 100 y 500 Regular
Entre 100 y 500 Por encima de 500 Bueno
Por encima de 500 Por encima de 1.000 Excelente
Los datos indicados de la tabla sirven simplemente como valores de referencia. Se sugiere mantener el
histórico de la resistencia de aislamiento del motor durante toda su vida.
Si la resistencia de aislamiento estuviera baja, el estator del motor puede estar húmedo. En ese caso, se
recomienda llevarlo a un Asistente Técnico Autorizado WEG para que sean realizadas la evaluación y la
reparación adecuadas. Este servicio no está cubierto por el Término de Garantía.
Para procedimiento de adecuación de la resistencia de aislamiento, ver ítem 8.4.
ESPAÑOL

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6. INSTALACION
La instalación de motores debe ser hecha por profesionales capacitados con conocimientos sobre
las normas y las prescripciones de seguridad.
Antes de continuar con el procedimiento de instalación deben ser evaluados algunos puntos:
1. Resistencia de aislamiento: debe estar dentro de los valores aceptables. Ver ítem 5.4.
2. Cojinetes:
a. Rodamientos: si presentan señales de oxidación, deben ser sustituidos. En caso que no presenten
oxidación, realice el procedimiento de relubricación conforme se describe en el ítem 8.2. Motores
almacenamientos por un período superior a dos años deben tener sus rodamientos sustituidos antes de
ser puestos en operación;
b. Cojinetes de deslelevación: para motores almacenamientos por un período igual o mayor que el intervalo
de cambio de aceite, deben tener su aceite sustituido. En caso que el aceite haya sido retirado, es
necesario retirar el deshumificador y recolocar el aceite en el cojinete. Por mayores informaciones vea el
ítem 8.2.
3. Condición de los condensadores de arranque: para motores monofásicos almacenamientos por un período
mayor a dos años, se recomienda que sus condensadores de arranque sean sustituidos.
4. Caja de conexión:
a. Deben estar limpias y secas en su interior;
b. Los elementos de contacto deben estar libres de oxidación y correctamente conectados. Ver ítems 6.9 y
6.10;
c. Las entradas de cables no utilizadas deben estar correctamente selladas, la tapa de la caja de conexión
debe ser cerrada y los sellados deben estar en condiciones apropiadas para atender el grado de
protección del motor.
5. Ventilación: las aletas, la entrada y la salida de aire deben estar limpias y desobstruidas. La distancia de
ESPAÑOL
instalación recomendada entre las entradas de aire del motor y la pared no debe ser inferior a ¼ (un cuarto)
del diámetro de la entrada de aire. Se debe asegurar espacio suficiente para la realización de servicios de
limpieza. Ver ítem 7.
6. Acoplamiento: retirar el dispositivo de trabado del eje (si existe) y la grasa de protección contra corrosión de
la punta del eje y de la brida solamente antes de instalar el motor. Ver ítem 6.4.
7. Drenaje: siempre deben estar posicionados de forma que el drenaje sea facilitado (en el punto más bajo del
motor. En caso que exista una flecha indicadora en el cuerpo del drenaje, el drenaje debe ser montado para
que la misma apunte hacia abajo).
Motores con drenaje de goma salen de la fábrica en su posición y deben ser abiertos periódicamente para
permitir la salida del agua condensada. Para ambientes con elevada condensación del agua y motores con
grado de protección IP55, los drenajes pueden ser armados en posición abierta (ver Figura 6.1).
Para motores con grado de protección IP56, IP65 o IP66, los drenajes deben permanecer en posición
cerrada (ver Figura 6.1), siendo abiertos solamente durante el mantenimiento del motor.
Los motores con lubricación de tipo neblina de aceite deben tener sus drenajes conectados a un sistema de
recogida específico (ver Figura 6.12).
Drenaje de goma cerrado Drenaje de goma abierto
Figura 6.1 - Detalle del drenaje de goma montado en posición cerrada y abierta

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8. Recomendaciones adicionales
a. Verifique el sentido de rotación del motor, encendiéndolo a vacío antes de acoplarlo a la carga;
b. Para motores montados a posición vertical con la punta de eje hacia abajo, se recomienda el uso de som-
brerete para evitar a penetración de cuerpos extraños en el interior del motor;
c. Para motores montados en la posición vertical con la punta de eje hacia arriba, se recomienda el uso de
un deflector de agua (water slinger ring) para evitar la penetración de agua por el eje.
Retire o fije completamente la chaveta antes de encender el motor.
Cualquier modificación de las características constructivas del motor, como la instalación de ac-
cesorio de engrases prolongadas o modificación del sistema de lubricación, instalación de acceso-
rios en puntos alternativos, etc., sólo puede ser realizada con aprobación previa por escrito de WEG.
6.1. CIMIENTOS PARA EL MOTOR
El cimiento es el elemento estructural, base natural o preparada, destinada a soportar los esfuerzos
producidos por los equipamientos instalados, permitiendo la operación de éstos con estabilidad, buen
rendimiento y seguridad.
El proyecto de cimientos debe considerar las estructuras adyacentes para evitar influencia de un equipamiento
sobre el otro, a fin de que no ocurra propagación de vibraciones.
Los cimientos deben ser planos y su elección, detallado y ejecución, exige las características:
a) De la construcción del propio equipamiento, implicando no solamente los valores y forma de actuación de
las cargas, sino que también su finalidad y los límites máximos de las deformaciones y vibraciones
ESPAÑOL
compatibles en cada caso (ejemplo, motores con valores reducidos de: nivel de vibración, planicidad de las
patas, concentricidad de la brida, pulso de la brida, etc.);
b) De las construcciones vecinas, comprendiendo el estado de conservación, estimación de las cargas

máximas aplicadas, tipo de cimiento y fijación empleadas, así como los niveles de vibración transmitidos por
estas construcciones.
Cuando el motor sea suministrado con tornillo de alineamiento/nivelación, deberá ser prevista en la base una
superficie que permita el alineamiento/nivelación.
Los esfuerzos generados durante la operación, por la carga accionada, deben ser considerados
como parte del dimensionamiento de los cimientos.
El usuario es totalmente responsable del proyecto, preparación y ejecución de los cimientos.
Los esfuerzos sobre los cimientos pueden ser calculados por las ecuaciones:
F1 = 0,5 * g * m - (4 * Tb / A)
F2 = 0,5 * g * m + (4 * Tb / A)
Donde:
F1 y F2 = esfuerzos en un lado del motor (N)

g = aceleración de la gravedad (9,8 m/s2)
m = peso del motor (kg)
Tb = par máximo del motor (Nm)
A = distancia entre los agujeros de montaje de las patas del motor (vista frontal) (m)

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Los motores pueden ser montados sobre:

J Bases de concreto: más recomendadas y usuales para los motores de gran porte (ver Figura 6.2)
J Bases metálicas: más comunes para motores de pequeño tamaño (ver Figura 6.3)
F1 F1
A
F2 F2
Figura 6.2 - Motor instalado sobre base de concreto Figura 6.3 - Motor instalado sobre base metálica
En las bases metálicas y de hormigón puede existir un sistema de deslelevación. Normalmente son utilizados
en aplicaciones en que el accionamiento ocurre por poleas y correas. Son más flexibles permitiendo montajes
y desmontajes más rápidas, además de permitir ajustes en la tensión de la correa. Otro aspecto importante es
la posición de los tornillos de trabado de la base, que deben ser opuestos y en posición diagonal. El riel más
cercano a la polea motora es colocado de forma que el tornillo de posicionamiento permanezca entre el motor
y la máquina accionada. El otro riel debe ser colocado con el tornillo en posición opuesta (diagonal), como es
presentado en la Figura 6.4.
Para facilitar el montaje, las bases pueden poseer características como:

J Resaltes y/o huecos
ESPAÑOL
J Tornillos de anclaje con placas sueltas
J Tornillos fundidos en el hormigón
J Tornillos de nivelación
J Tornillos de posicionamiento
J Bloques de hierro o de acero, placas con superficies planas
Figura 6.4 - Motor instalado sobre base deslizante
También se recomienda que después de la instalación del motor, las partes metálicas expuestas sean
protegidas contra oxidación.

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6.2. FIJACION DEL MOTOR
Motores sin patas suministrados con dispositivos de transporte, de acuerdo con la Figura 6.5,
deben tener sus dispositivos retirados antes de iniciar la instalación del motor.
Figura 6 5 - Dispositivo de transporte para motores sin patas
6.2.1. Fijación por las patas

El dimensionamiento de la perforación de las patas, basado en las normas IEC o NEMA, es informado en el
catálogo técnico del producto.
El motor debe ser apoyado sobre la base, alineado y nivelado a fin de que no provoque vibraciones ni
esfuerzos excesivos en el eje o en los cojinetes. Para más detalles, consulte el ítem 6.3 y 6.6.
ESPAÑOL
Se recomienda que el tornillo de fijación tenga longitud roscada libre de 1,5 veces el diámetro del tornillo. En
aplicaciones de alto rendimiento, puede ser necesaria la utilización de una longitud roscada libre mayor. La
Figura 6.6 representa la fijación del motor con patas indicando la longitud libre mínima del tornillo.
L = 1.5 x D
D
Figura 6.6 - Representación de la fijación del motor por patas

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6.2.2. Fijación por brida
El dimensional de la brida, basado en las normas IEC o NEMA, es informado en el catálogo electrónico o en el
catálogo técnico del producto.
La brida del motor debe ser apoyada en la base, que debe poseer un dimensionamiento de encaje adecuado
para el tamaño de la brida del motor y así asegurar la concentricidad del conjunto.
Dependiendo del tipo de brida, la fijación puede ser realizada desde el motor hacia la base (brida FF(IEC) o D
(NEMA)) o desde la base hacia el motor (brida C (DIN o NEMA)).
Para fijación desde la base hacia el motor, la determinación de la longitud del tornillo debe tomar en
consideración el grosor de la base del usuario y la profundidad de la rosca de la brida del motor.
En los casos que el agujero de la brida sea pasante, la longitud del tornillo de fijación del motor no
debe exceder la longitud roscada de la brida para evitar contacto con la bobina del motor.
Para fijación del motor a la base, se recomienda que el tornillo de fijación tenga longitud roscada libre de 1,5
veces el diámetro del tornillo. En aplicaciones severas, puede ser necesaria la utilización de una longitud
roscada libre mayor.
Para fijación de motores de gran porte y/o en aplicaciones de alto rendimiento, se recomienda que, además de
la fijación por brida, el motor sea apoyado (por patas o pad). El motor nunca puede ser apoyado sobre sus
aletas. Ver Figura 6.7.
ESPAÑOL
Figura 6.7 - Representación de la fijación del motor con brida y apoyo en la base de la carcasa
Para aplicación de motores con la presencia de líquidos en el interior de la brida (ej.: aceite), el sellado del
motor debe ser adecuado para impedir la penetración de líquidos en el interior del motor.
6.2.3. Fijación por pad
Este tipo de fijación es normalmente utilizado en conductos de ventilación. La fijación del motor se hace a
través de perforaciones roscadas en la estructura del motor, cuyas medidas se informan en el catálogo
electrónico o en el catálogo técnico del producto.
El dimensionamiento de la varilla de fijación/tornillo del motor debe tomar en consideración las medidas del
conducto de ventilación o base de instalación y la profundidad de la rosca en el motor. Las varillas de fijación y
la pared del ducto deben tener rigidez suficiente para evitar la vibración excesiva del conjunto (motor y
ventilador). La Figura 6.8 representa la fijación por pads.
Figura 6.8 - Representación de la fijación del motor en el interior de un conducto de ventilación

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6.3. EQUILIBRADO
Los equipos desequilibrados generan vibraciones que pueden causar daños al motor. Los motores WEG están
equilibrados dinámicamente con “media chaveta” en vacío (desacoplados). Deben ser solicitadosequilibrados
especiales en el momento de la compra.
Los elementos de transmisión tales como poleas, acoplamientos, etc., deben ser equilibrados
antes de ser instalados en los ejes de los motores.
El grado de calidad de equilibrado del motor sigue las normas vigentes para cada línea de producto.
Se recomienda que los desvíos máximos de equilibrado sean registrados en el informe de instalación.
6.4. ACOPLAMIENTOS
Los acoplamientos son utilizados para la transmisión del par del motor hacia la máquina accionada. Al utilizar
un acoplamiento, deben ser observados los aspectos siguientes:
J Utilice herramientas apropiadas para el montaje y desmontaje de los acoplamientos y así evitar daños al
motor;
J Se recomienda la utilización de acoplamientos flexibles, capaces de absorber pequeños desalineamientos
durante la funcionamiento del equipo

J Las cargas máximas y límites de velocidad informados en los catálogos de los fabricantes de los
acoplamientos y del motor no deben ser excedidos;

J Realice la nivelación y el alineamiento del motor conforme ítems 6.5 y 6.6, respectivamente.
Los motores accionados sin elementos de transmisión acoplados deben tener su chaveta
firmemente fijada o retirada, para prevenir accidentes.
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6.4.1. Acoplamiento directo

Cuando el eje del motor está acoplado directamente al eje de la carga accionada, sin el uso de elementos de
transmisión, presenta acoplamiento directo. El acoplamiento directo ofrece menor costo, mayor seguridad
contra accidentes y ocupa menos espacio.
En aplicaciones con acoplamiento directo, se recomienda el uso de rodamientos de bolas.
6.4.2. Acoplamiento por engranaje
El acoplamiento por engranajes es utilizado cuando existe la necesidad de una reducción de velocidad.
Es imprescindible que los ejes estén perfectamente alineados, rigurosamente paralelos (en caso de engranajes
rectos) y en el ángulo de engranaje (en caso de engranajes cónicos o helicoidales).
6.4.3. Acoplamiento por poleas y correas

Es un tipo de transmisión utilizado cuando existe la necesidad de una relación de velocidades entre el motor y
la carga accionada.
Una tensión excesiva en las correas perjudica los rodamientos y puede provocar la ruptura del eje
del motor.
6.4.4. Acoplamiento de motores equipados con cojinetes de deslelevación
Los motores equipados con cojinetes de deslelevación deben estar acoplados directamente a la
máquina accionada o por medio de un reductor. Los cojinetes de deslelevación no permiten el
acoplamiento a través de poleas y correas.
Los motores equipados con cojinetes de deslelevación poseen 3 marcas en la punta del eje, donde la marca
central es la indicación del centro magnético y las otras 2 marcas externas indican los límites de movimiento
axial permitidos para el rotor, conforme Figura 6.9.
El motor debe ser acoplado de manera que la flecha fijada en la carcasa del cojinete quede posicionada sobre
la marca central, cuando el motor esté en operación. Durante la puesta en marcha, o incluso en operación, el

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rotor puede moverse libremente entre las dos ranuras externas, en caso que la máquina accionada ejerza
algún esfuerzo axial sobre el eje del motor. No obstante, el motor no puede operar de manera constante con
esfuerzo axial sobre el cojinete, bajo ningún concepto.
Holgura axial
Figura 6.9 - Holgura axial en motor equipado con cojinete de deslelevación
Al evaluar el acoplamiento, se debe considerar la holgura axial máxima del cojinete conforme la
Tabla 6.1. Las holguras axiales de la máquina accionada y del acoplamiento influyen en la holgura
máxima del cojinete.
Tabla 6.1 Holguras utilizadas en cojinetes de deslelevación

Tamaño del cojinete Holgura axial total (mm)
9* 3+3=6
11* 4+4=8
14* 5 + 5 =10
18 7,5 + 7,5 = 15
* Para motores conforme la norma API 541, la holgura axial total es 12.7 mm.
Los cojinetes de deslelevación utilizados por WEG no fueron proyectados para soportar un esfuerzo axial
ESPAÑOL
continuo. La operación continua de la máquina, en sus límites de holgura axial, no es recomendada.
6.5. NIVELACION
La nivelación del motor debe ser realizada para corregir eventuales desvíos de planicidad, que puedan existir
provenientes de otros procesos y acomodaciones de los materiales. La nivelación puede ser realizada por
medio de un tornillo de nivelación fijado a la pata o brida del motor, o por medio de finas chapas de
compensación. Tras la nivelación, la diferencia de altura entre la base de fijación del motor y el motor no debe
exceder 0,1 mm.
En caso que sea utilizada una base metálica para ajustar la altura de la punta de eje del motor con la punta de
eje de la máquina accionada, ésta debe ser nivelada en la base de cemento.
Se recomienda que los desvíos máximos de nivelación sean registrados y almacenamientos en el informe de
instalación.
6.6. ALINEAMIENTO
El alineamiento entre la máquina motriz y la accionada es una de las variables que más contribuyen para
prolongar la vida del motor. El desalineamiento entre los acoplamientos genera elevadas cargas que reducen la
vida útil de los cojinetes, provocan vibraciones y, en casos extremos, pueden causar la ruptura del eje. La
Figura 6.10 ilustra el desalineamiento entre el motor y el equipamiento accionado.
El desalineamiento
máximo ocurre
aquí
Eje del accionador Eje del accionado
Offset
accinado
Offset accinador
mils o mm
mils o mm
Figura 6.10 - Condición típica de desalineamiento
Para efectuar un buen alineamiento del motor, se deben utilizar herramientas y dispositivos adecuados, tales
como reloj comparador, instrumento de alineamiento láser, entre otros. El eje debe ser alineado axialmente y
radialmente con el eje de la máquina accionada.
El valor leído en relojes comparadores para el alineamiento, de acuerdo con la Figura 6.11, no debe exceder
0,03 mm, considerando un giro completo del eje. Debe existir una holgura entre los acoplamientos, para
compensar la dilatación térmica de los ejes, conforme especificación del fabricante del acoplamiento.
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Reloj comparador
Trazo
de referencia
GAP
Alineamiento paralelo Alineamiento angular
Figura 6.11 - Alineamiento con reloj comparador
En caso que el alineamiento sea realizado a través de un instrumento láser, deben ser seguidas las
instrucciones y recomendaciones suministradas por el fabricante del instrumento.
La verificación del alineamiento debe ser realizada a temperatura ambiente y a la temperatura de trabajo de los
equipamientos.
Es recomendable que el alineamiento de los acoplamientos sea verificado periódicamente.
Para acoplamiento por poleas y correas, el alineamiento debe ser realizado de tal modo que el centro de la
polea motora esté en el mismo plano del centro de la polea movida y los ejes del motor y de la máquina estén
perfectamente paralelos.
Después de la realización de los procedimientos descritos anteriormente, se debe certificar que los dispositivos
de montaje del motor no permitan alteraciones en el alineamiento y en la nivelación y no causen daños al
equipamiento.
ESPAÑOL
Se recomienda que los desvíos máximos de alineamiento sean registrados y almacenamientos en el informe
de instalación.
6.7. CONEXION DE MOTORES LUBRICADOS POR ACEITE O DE TIPO NEBLINA DE ACEITE

En motores con lubricación a aceite o de tipo oil mist, se debe conectar los tubos de lubricación existentes
(entrada, salida del cojinete y drenaje del motor), conforme se indica en la Figura 6.12.
El sistema de lubricación debe garantizar lubricación continua del cojinete, de acuerdo con las especificaciones
del fabricante de este sistema.
Entrada
Drenaje
Salida
Figura 6.12 - Sistema de alimentación y drenaje para motores lubricados por aceite o de tipo Neblina de aceite
6.8. CONEXION DEL SISTEMA DE REFRIGERACION POR AGUA
En motores con refrigeración a agua, debe ser prevista la instalación de conductos en la entrada y salida de
agua del motor para garantizar su refrigeración. Se debe observar, conforme el ítem 7.2, el flujo mínimo y la
temperatura del agua en la instalación.
6.9. CONEXION ELECTRICA
Para el dimensionamiento de los cables de alimentación y dispositivos de maniobra y protección deben ser
considerados: corriente nominal del motor, factor de servicio, corriente de arranque, condiciones del ambiente
y de la instalación, la máxima caída de tensión, etc. conforme las normas vigentes.
Todos los motores deben ser instalados con sistemas de protección contra sobrecarga. Para motores
trifásicos se recomienda la instalación de sistemas de protección contra falta de fase.

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Antes de conectar el motor, verifique si la tensión y la frecuencia de la red son las mismas
marcadas en la placa de características del motor. Siga el diagrama de conexión indicado en la
placa de características del motor. Como referencia, pueden ser seguidas los diagramas de
conexión presentados en la Tabla 6.2.
Para evitar accidentes, verifique si la puesta a tierra fue realizada conforme las normas vigentes.
Tabla 6.2 - Diagrama de conexión usuales para motores trifásicos
Cantidad
Configuración Tipo de conexión Diagrama de conexión
de cables
1 2 3
3 -
L1 L2 L3
6 4 5 6 4 5
6 '-Y 1 2 3 1 2 3
L1 L2 L3 L1 L2 L3
4 5 6 4 5 6
7 8 9 7 8 9
YY - Y 1 2 3 1 2 3
L1 L2 L3 L1 L2 L3
9
4 5 6 4 5 6
7 8 9 7 8 9
Velocidad Única ''-' 1 2 3 1 2 3
L1 L2 L3 L1 L2 L3
11 12 10 11 12 10 11 12 10 11 12 10
5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6 4
8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9 7
'' - YY - ' - Y 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1
L2 L3 L1 L2 L3 L1 L2 L3 L1 L2 L3 L1
ARRANQUE OPERACIÓN ARRANQUE OPERACIÓN
ESPAÑOL
' - PWS 12 10 11 12 10 11 12 10 11 12 10 11
12 Partida 7 8 9 7 8 9 6 4 5 6 4 5
6 4 5 6 4 5 7 8 9 7 8 9
Devanado parcial 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
L1 L2 L3 L1 L2 L3 L1 L2 L3 L1 L2 L3
4 5 6 4 5 6
YY - Y 1 2 3 1 2 3
Par Variable L1 L2 L3 L1 L2 L3
MENOR ROTACIÓN MAYOR ROTACIÓN
4 5 6 4 5 6
' - YY 1 2 3 1 2 3
6
Par Constante L1 L2 L3 L1 L2 L3
MENOR ROTACIÓN
ROTAÇÃO MAYORROTAÇÃO
MAIOR ROTACIÓN
Dos velocidades
4 5 6 4 5 6
Dahlander
YY - ' 1 2 3 1 2 3
Potencia Constante L1 L2 L3 L1 L2 L3
MENOR ROTACIÓN MAYOR ROTACIÓN
7 8 9 7 8 9 7 8 9
1 2 3 1 2 3 1 2 3
4 5 6 4 5 6 4 5 6
9 ' - Y - YY
L1 L2 L3 L1 L2 L3 L1 L2 L3
MENOR MAYOR SÓLO PARA
ROTACIÓN ROTACIÓN ARRANQUE
1 2 3 6 4 5
Dos velocidades
6 - L1 L2 L3 L1 L2 L3
Doble devanado
BAJA VELOCIDAD ALTA VELOCIDAD
Tabla de equivalencias para la características del cable

Características del cable en el diagrama de conexión 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NEMA MG 1 Parte 2 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
IEC 60034-8 U1 V1 W1 U2 V2 W2 U3 V3 W3 U4 V4 W4
Velocidad única
JIS (JEC 2137) - hasta 6 cables U V W X Y Z
JIS (JEC 2137) - arriba de 6 cables U1 V1 W1 U2 V2 W2 U5 V5 W5 U6 V6 W6
Dos velocidades NEMA MG 1 Parte 21) 1U 1V 1W 2U 2V 2W 3U 3V 3W 4U 4V 4W
(Dahlander / IEC 60034-8 1U 1V 1W 2U 2V 2W 3U 3V 3W 4U 4V 4W
Doble bobinado) JIS (JEC 2137) 1U 1V 1W 2U 2V 2W 3U 3V 3W 4U 4V 4W
1) La norma NEMA MG 1 Parte 2 define T1 hasta T12 para dos o más bobinados, pero WEG adopta 1U hasta 4W.

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Asegúrese de que el motor esté conectado correctamente a la red de alimentación eléctrica a través de
contactos seguros y permanentes.
Para motores sin placa de bornes, aísle los cables terminales del motor, utilizando materiales aislantes
compatibles con la tensión de alimentación y con la clase de aislamiento informada en la placa de
características.
Para la conexión del cable de alimentación y del sistema de puesta a tierra deben ser respetados los pares de
apriete indicados en la Tabla 8.7.
La distancia de aislamiento (ver Figura 6.13) entre partes vivas no aisladas entre sí y entre partes vivas y partes
puestas a tierra debe respetar los valores indicados en la Tabla 6.3.
Distancia de aislamiento
Distancia de aislamiento Distancia de aislamiento
Distancia de aislamiento
ESPAÑOL
Figura 6.13 - Representación de la distancia de aislamiento

Tabla 6.3 - Distancia mínima de aislamiento (mm) x tensión de alimentación
Tensión Distancia mínima de aislamiento (mm)

U < 440 V 4
440 < U < 690 V 5.5
690 < U < 1.000 V 8
1.000 < U < 6.900 V 45
6.900 < U < 1.1000 V 70
1.1000 < U < 16.500 V 105
Aunque el motor esté apagado, puede existir energía eléctrica en el interior de la caja de conexión
utilizada para la alimentación de las resistencias de calentamiento o inclusive para energizar el
devanado, cuando éste esté siendo utilizado como elemento de calentamiento.
Los condensadores de motores pueden retener energía eléctrica, incluso con el motor apagado. No toque
los condensadores ni los terminales del motor sin antes verificar la existencia de tensión en los mismos.
Después de efectuar la conexión del motor, asegúrese de que ningún cuerpo extraño haya
permanecido en el interior de la caja de conexión.
Las entradas de la(s) caja(s) de conexión deben ser cerradas/protegidas para de esa forma garantizar el
grado de protección indicado en la placa de características del motor.
Las entradas de cables utilizadas para alimentación y control deben emplear componentes (como, por
ejemplo, prensacables y conductos eléctricos) que cumplan las normas y reglamentaciones vigentes en cada país.

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En caso que existan accesorios, como freno y ventilación forzada, los mismos deben ser
conectados a la red de alimentación, siguiendo las informaciones de sus placas de características
y los cuidados indicados anteriormente.
Todas las protecciones, inclusive las contra sobretensión, deben ser ajustadas tomando como base las
condiciones nominales de la máquina. Esta protección también tendrá que proteger el motor en caso de
cortocircuito, falta de fase, o rotor bloqueado.
Los ajustes de los dispositivos de seguridad de los motores deben ser hechos según las normas vigentes.
Verifique el sentido de rotación del motor. En caso que no haya ninguna limitación debido a la utilización de
ventiladores unidireccionales, es posible cambiar el sentido de giro de motores trifásicos, invirtiendo dos fases
de alimentación. Para motores monofásicos, verifique el esquema de conexión en la placa de características.
6.10. CONEXION DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCION TERMICA

Cuando es suministrado con dispositivos de protección o de monitoreo de temperatura, como: protector
térmico bimetálico (termostatos), termistores, protectores térmicos del tipo Automático, Pt-100 (RTD), etc., sus
terminales deben ser conectados a los dispositivos de control correspondientes, de acuerdo con las placas de
características de los accesorios. La no observación de este procedimiento puede resultar en la cancelación
de la garantía y riesgo para la instalación.
No aplique tensión de test superior a 2,5 V para termistores y corriente superior a 1 mA para RTDs
(Pt-100) de acuerdo con la norma IEC 60751.
El esquema de conexión de los protectores térmicos bimetálicos (termostatos) y termistores se muestra en la

Figura 6.14 y Figura 6.15, respectivamente.
ESPAÑOL
Figura 6.14 - Conexión de los protectores térmicos bimetálicos (termostatos)
Figura 6.15 - Conexión de los termistores

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Los límites de temperatura de alarma y desconexión de las protecciones térmicas pueden ser definidos de
acuerdo con la aplicación, no obstante, no deben sobrepasar los valores indicados en la Tabla 6.4.
Tabla 6.4 - Temperatura máxima de actuación de las protecciones térmicas
Temperatura máxima de operación (°C)

Componente Clase de aislamiento
Alarma Desconexión
B - 130
Devanado F 130 155
H 155 180
Cojinete Todas 110 120
Notas:
1) La cantidad y el tipo de protección térmica instalados en el motor son informados en las placas de características de los accesorios
del mismo.
2) En el caso de protección térmica con resistencia calibrada (por ejemplo, Pt-100), el sistema de protección debe ser ajustado a la
temperatura de operación indicada en la Tabla 6.4.
6.11. TERMORESISTORES (PT-100)

Son elementos cuya operación está basada en la característica de variación de la resistencia con la
temperatura, intrínseca en algunos materiales (generalmente platina, níquel o cobre).
Poseen resistencia calibrada, que varía linealmente con la temperatura, posibilitando un acompañamiento
continuo del proceso de calentamiento del motor por el display del controlador, con alto grado de precisión y
sensibilidad de respuesta. Su aplicación es amplia en los diversos sectores de técnicas de medición y
automatización de temperatura de las industrias. Generalmente, se aplica en instalaciones de gran
responsabilidad como, por ejemplo, en régimen intermitente muy irregular. El mismo detector puede servir
tanto para alarma como para apagado.
La equivalencia entre la resistencia del Pt-100 y la temperatura se presenta en la Tabla 6.4 y Figura 6.16.
ESPAÑOL

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Tabla 6.5 - Equivalencia entre la resistencia del Pt-100 y la temperatura

ºC Ω ºC Ω ºC Ω ºC Ω ºC Ω
-29 88.617 17 106.627 63 124.390 109 141.908 155 159.180
-28 89.011 18 107.016 64 124.774 110 142.286 156 159.553
-27 89.405 19 107.404 65 125.157 111 142.664 157 159.926
-26 89.799 20 107.793 66 125.540 112 143.042 158 160.298
-25 90.193 21 108.181 67 125.923 113 143.420 159 160.671
-24 90.587 22 108.570 68 126.306 114 143.797 160 161.043
-23 90.980 23 108.958 69 126.689 115 144.175 161 161.415
-22 91.374 24 109.346 70 127.072 116 144.552 162 161.787
-21 91.767 25 109.734 71 127.454 117 144.930 163 162.159
-20 92.160 26 110.122 72 127.837 118 145.307 164 162.531
-19 92.553 27 110.509 73 128.219 119 145.684 165 162.903
-18 92.946 28 110.897 74 128.602 120 146.061 166 163.274
-17 93.339 29 111.284 75 128.984 121 146.438 167 163.646
-16 93.732 30 111.672 76 129.366 122 146.814 168 164.017
-15 94.125 31 112.059 77 129.748 123 147.191 169 164.388
-14 94.517 32 112.446 78 130.130 124 147.567 170 164.760
-13 94.910 33 112.833 79 130.511 125 147.944 171 165.131
-12 95.302 34 113.220 80 130.893 126 148.320 172 165.501
-11 95.694 35 113.607 81 131.274 127 148.696 173 165.872
-10 96.086 36 113.994 82 131.656 128 149.072 174 166.243
-9 96.478 37 114.380 83 132.037 129 149.448 175 166.613
-8 96.870 38 114.767 84 132.418 130 149.824 176 166.984
-7 97.262 39 115.153 85 132.799 131 150.199 177 167.354
-6 97.653 40 115.539 86 133.180 132 150.575 178 167.724
-5 98.045 41 115.925 87 133.561 133 150.950 179 168.095
-4 98.436 42 116.311 88 133.941 134 151.326 180 168.465
-3 98.827 43 116.697 89 134.322 135 151.701 181 168.834
-2 99.218 44 117.083 90 134.702 136 152.076 182 169.204
-1 99.609 45 117.469 91 135.083 137 152.451 183 169.574
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0 100.000 46 117.854 92 135.463 138 152.826 184 169.943
1 100.391 47 118.240 93 135.843 139 153.200 185 170.313
2 100.781 48 118.625 94 136.223 140 153.575 186 170.682
3 101.172 49 119.010 95 136.603 141 153.950 187 171.051
4 101.562 50 119.395 96 136.982 142 154.324 188 171.420
5 101.953 51 119.780 97 137.362 143 154.698 189 171.789
6 102.343 52 120.165 98 137.741 144 155.072 190 172.158
7 102.733 53 120.550 99 138.121 145 155.446 191 172.527
8 103.123 54 120.934 100 138.500 146 155.820 192 172.895
9 103.513 55 121.319 101 138.879 147 156.194 193 173.264
10 103.902 56 121.703 102 139.258 148 156.568 194 173.632
11 104.292 57 122.087 103 139.637 149 156.941 195 174.000
12 104.681 58 122.471 104 140.016 150 157.315 196 174.368
13 105.071 59 122.855 105 140.395 151 157.688 197 174.736
14 105.460 60 123.239 106 140.773 152 158.061 198 175.104
15 105.849 61 123.623 107 141.152 153 158.435 199 175.472
16 106.238 62 124.007 108 141.530 154 158.808 200 175.840
180
175
170
165
160
155
150
(Ohm)
5HVLVWrQFLD2KP
145
140
Resistencia
135
130
125
120
115
110
105
100
95
90
85
80
-30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Temperatura (°C)
7HPSHUDWXUD&
Figura 6.16 - Resistencia óhmica del Pt-100 x temperatura
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6.12. CONEXION DE LAS RESISTENCIAS DE CALDEO

Antes de encender las resistencias de caldeo, verifique si sus conexiones fueron realizadas de acuerdo con el
diagrama indicado en la placa de características de las resistencias de caldeo. Para motores suministrados
con resistencias de caldeo de doble tensión (110-127/220-240 V), ver Figura 6.17.
Figura 6.17 - Conexión de las resistencias de caldeo de doble tensión
Las resistencias de caldeo nunca deben estar energizadas mientras el motor esté operando.
6.13. METODOS DE ARRANQUE

Siempre que sea posible, el arranque del motor debe ser directo (en plena tensión). Es el método más simple,
sin embargo, solamente es viable cuando la corriente de arranque no afecta la red de alimentación. Es
importante seguir las reglas vigentes de la concesionaria de energía eléctrica.
En los casos en que la corriente de arranque del motor es alta, pueden ocurrir las siguientes consecuencias:
a) Elevada caída de tensión en el sistema de alimentación de la red, provocando interferencia en los
equipamientos instalados en este sistema;
b) El superdimensionamiento del sistema de protección (cables, contactores), lo que eleva los costos de la instalación.
En caso que la arranque directa no sea posible debido a los problemas citados arriba, se puede usar el método el
ESPAÑOL
arranque indirecto compatible con la carga y la tensión del motor, para reducir la corriente de arranque.
Cuando es utilizado un método de arranque con tensión reducida, el par de arranque del motor también será
reducido.
La Tabla 6.6 indica los métodos de arranque indirecta posibles de ser utilizados, de acuerdo con la cantidad de
cables del motor.
Tabla 6.6 - Métodos de arranque - cantidad de cables
Cantidad de cables Métodos de arranques posibles

Llave Compensadora
3 cables
Soft-starter
Llave Estrella - Triángulo
6 cables Llave Compensadora
Soft-starter
Llave Serie - Paralela
9 cables Llave Compensadora
Soft-starter
Llave Estrella - Triángulo
Llave Serie - Paralela
12 cables
Llave Compensadora
Soft-starter
La Tabla 6.7 indica ejemplos de métodos de arranque indirecto que se pueden utilizar, de acuerdo con la
tensión indicada en la placa de características del motor y la tensión de la red eléctrica.

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Tabla 6.7 - Métodos de arranque x tensión

Tensión de la
Arranque con llave Arranque con llave Arranque con llave Arranque con
placa de Tensión de la red
Estrella - Triángulo compensadora Serie - Paralela Soft-starter
características
220 V SÍ SÍ NO SÍ
220/380 V
380 V NO SÍ NO SÍ
220 V NO SÍ SÍ SÍ
220/440 V
440 V NO SÍ NO SÍ
230 V NO SÍ SÍ SÍ
230/460 V
460 V NO SÍ NO SÍ
380/660 V 380 V SÍ SÍ NO SÍ
220 V SÍ SÍ SÍ SÍ
220/380/440 V 380 V NO SÍ SÍ SÍ
440 V SÍ SÍ NO SÍ
Los motores WQuattro deben ser accionados directamente a partir de la red o por convertidor de
frecuencia en modo escalar.
Otro método de arranque posible que no sobrecargue la red de alimentación es la utilización de un convertidor
de frecuencia. Para más informaciones sobre motores alimentados con convertidor de frecuencia ver ítem 6.14.
6.14. MOTORES ALIMENTADOS POR CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
La operación con convertidor de frecuencia debe ser informada en el momento de la compra

debido a posibles diferencias constructivas necesarias para ese tipo de accionamiento.
ESPAÑOL
Los motores Wmagnet deben ser accionados solamente por convertidor de frecuencia WEG.
El convertidor utilizado para accionar motores con tensión de alimentación hasta 690V debe poseer
modulación PWM con control vectorial.
Cuando un motor opera con convertidor de frecuencia por debajo de la frecuencia nominal, es necesario
reducir el torque suministrado por el motor, a fin de evitar sobrecalentamiento. Los valores de reducción de
torque (derating torque) pueden ser encontrados en el ítem 6.4 de la “Guía Técnica Motores de Inducción
Alimentados por Convertidores de Frecuencia PWM” disponible en www.weg.net.
Para operación por encima de la frecuencia nominal se debe observar:

J Operación con potencia constante;
J El motor puede suministrar como máximo 95% de la potencia nominal;
J Respetar la rotación máxima, considerando los siguientes criterios:
J Máxima frecuencia de operación informada en la placa adicional;
J Límite de rotación mecánica del motor.
Los recomendaciones para los cables de conexión entre motor y convertidor son indicadas en el ítem 6.8 de
la “Guía Técnica de Motores de Inducción alimentados por Convertidores de Frecuencia PWM” disponible en
www.weg.net.
6.14.1. Uso de filtros (dV/dt)
6.14.1.1. Motor con alambre circular esmaltado
Los motores con tensión nominal de hasta 690 V, cuando son alimentados por convertidores de frecuencia, no
requieren filtros, cuando son observados los criterios siguientes:

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Criterios para utilización de motores de alambre circular esmaltado alimentados por convertidor de frecuencia 1
Tensión de operación Tensión de pico en el dV/dt en la salida del Rise time3 del MTBP3 tiempo entre
del motor 2 motor (máx.) convertidor (máx.) convertidor (mín.) pulsos (min)
Vnom ≤ 460 V ≤ 1.600 V ≤ 5200 V/μs
460 < Vnom ≤ 575 V ≤ 1.800 V ≤ 6500 V/μs
≥ 0,1 μs ≥ 6 μs
575 < Vnom ≤ 690 V4 ≤ 1.600 V ≤ 5200 V/μs
575 < Vnom ≤ 690 V5 ≤ 2.200 V ≤ 7800 V/μs
1. Para motores con alambre circular esmaltado con tensión 690 < Vnom ≤ 1.100 V, consulte a WEG.
2. Para motores con doble tensión, ejemplo 380/660 V, deben ser observados los criterios de la tensión menor
(380 V).
3. Informaciones suministradas por el fabricante del convertidor.
4. Cuando no es informado en el momento de la compra que el motor operará con convertidor de frecuencia.
5. Cuando es informado en el momento de la compra que el motor operará con convertidor de frecuencia.
6.14.1.2. Motor con bobina preformada

Los motores con bobina preformada (media y alta tensión, independientemente del tamaño de la carcasa y
baja tensión a partir de la carcasa IEC 500 / NEMA 80) especificados para utilización con convertidor de
frecuencia no requieren filtros, si son observados los criterios de la Tabla 6.8.
Tabla 6.8 - Criterios para utilización de motores con bobina preformada alimentados con convertidor de frecuencia
Aislamiento de la espira (fase-fase) Aislamiento principal (fase-tierra)

Tensión de Tipo de Tensión de pico en dV/dt en los Tensión de pico en dV/dt en los
operación del motor modulación los terminales del terminales del los terminales del terminales del
motor motor motor motor
Senoidal ≤ 5.900 V ≤ 500 V/μs ≤ 3.400 V ≤ 500 V/μs
690 < Vnom ≤ 4160 V
PWM ≤ 9.300 V ≤ 2700 V/μs ≤ 5.400 V ≤ 2.700 V/μs
Senoidal ≤ 9.300 V ≤ 500 V/μs ≤ 5.400 V ≤ 500 V/μs
4160 < Vnom ≤ 6600 V
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PWM ≤ 14.000 V ≤ 1.500 V/μs ≤ 8.000 V ≤ 1.500 V/μs
6.14.2. Aislamiento de los cojinetes

Como modelo, solamente motores en carcasa IEC 400 (NEMA 68) y superiores son suministrados con cojinete
aislado. Se recomienda aislar los cojinetes para operación con convertidor de frecuencia de acuerdo con la
Tabla 6.9.
Tabla 6.9 - Recomendación sobre el aislamiento de los cojinetes para motores accionados por convertidor de frecuencia
Carcasa Recomendación
IEC 315 e 355 Un cojinete aislado

NEMA 445/7 a L5810/11 Puesta a tierra entre eje y carcasa por medio de escobilla
IEC 400 y superior Cojinete trasero aislado

NEMA 6800 y superior Puesta a tierra entre eje y carcasa por medio de escobilla
Para motores suministrados con sistema de puesta a tierra del eje, debe ser observado
constantemente el estado de conservación de la escobilla y, al llegar al fin de su vida útil, la misma
debe ser sustituida por otra de su misma especificación.
6.14.3. Frecuencia de conmutación

La frecuencia mínima de conmutación del convertidor deberá ser de 2,5 kHz.
Se recomienda que la frecuencia máxima de conmutación del convertidor sea de 5 kHz.
La no observación de los criterios y recomendaciones expuestos en este manual puede resultar en

la anulación de la garantía del producto.
6.14.4. Límite de la rotación mecánica
La Tabla 6.10 muestra las rotaciones máximas permitidas para motores accionados por convertidor de
frecuencia.

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Tabla 6.10 - Rotación máxima del motor (en r.p.m.)

Carcasa Rotación máxima para
Rodamiento delantero
IEC NEMA motores estándar
6.201
6.202
63-90 143/5 6.203 10.400
6.204
6.205
100 - 6.206 8.800
6.207 7.600
112 182/4
6.307 6.800
132 213/5 6.308 6.000
160 254/6 6.309 5.300
180 284/6 6.311 4.400
200 324/6 6.312 4.200
6.314 3.600
6.315 3.600
6.316 3.200
6.319 3.000
6.218 3.600
6.220 3.600
225-630 364/5-9610 6.320 2.200
6.322 1.900
6.324 1.800
6.328 1.800
6.330 1.800
6.224 1.800
6.228 1.800
ESPAÑOL
Nota: para seleccionar la rotación máxima permitida para el motor, considere la curva de reducción de par del motor.
Para más informaciones sobre el uso de convertidor de frecuencia, o acerca de cómo dimensionarlo
correctamente para su aplicación, contacte a WEG o consulte la “Guía Técnica de Motores de Inducción
Alimentados por Convertidores de Frecuencia PWM” disponible en www.weg.net.

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7. OPERACION
7.1. ARRANQUE DEL MOTOR
Después de ejecutar los procedimientos de instalación, algunos aspectos deben ser verificados antes de la
arranque inicial del motor, principalmente si el motor no fue colocado inmediatamente en operación tras su
instalación. Aquí deben ser verificados los siguientes ítems:
J Si los datos que constan en la placa de características (tensión, corriente, esquema de conexión, grado de
protección, refrigeración, factor de servicio, entre otras) están de acuerdo con la aplicación;
J El correcto montaje y alineamiento del conjunto (motor + máquina accionada);
J El sistema de accionamiento del motor, considerando que la rotación del motor no sobrepase la velocidad
máxima establecida en la Tabla 6.10;
J La resistencia de aislamiento del motor, conforme ítem 5.4;
J El sentido de rotación del motor;
J La integridad de la caja de conexión, que debe estar limpia y seca, sus elementos de contacto libres de
oxidación, sus sellados en condiciones apropiadas de uso y sus entradas de cables correctamente
cerradas/protegidas de acuerdo con el grado de protección.
J Las conexiones del motor, verificando si fueron correctamente realizadas, inclusive puesta a tierra y cables
auxiliares, conforme recomendaciones del ítem 6.9;
J El correcto funcionamiento de los accesorios (freno, encoder, protección térmica, ventilación forzada, etc.)
instalados en el motor;
J La condición de los rodamientos. Si presentan señales de oxidación, deben ser sustituidos. En caso que no
presenten oxidación, realice el procedimiento de relubricación conforme se describe en el ítem 8.2. Aquellos
motores instalados hace más de dos años, que no entraron en operación, deben tener sus rodamientos
sustituidos antes de ser puestos en operación;
J En motores con cojinetes de rodillos y lubricación por aceite debe ser verificado:
J El nivel correcto de aceite del cojinete. El mismo debe estar en la mitad del visor (ver Figura 8.1 y 8.2);
ESPAÑOL
J Que cuando el motor sea almacenamiento por un período igual o mayor al intervalo de cambio de aceite,
el aceite deberá ser cambiado antes de la puesta en funcionamiento.

J En motores con cojinetes de deslelevación debe ser verificado:
J El nivel correcto de aceite del cojinete. El mismo debe estar en la mitad del visor (ver Figura 8.3);
J Que el motor no arranque ni opere con cargas radiales o axiales;
J Que cuando el motor sea almacenamiento por un período igual o mayor al intervalo de cambio de aceite,
el aceite deberá ser cambiado antes de la puesta en funcionamiento.

J El análisis de la condición de los condensadores, si existen. Para motores instalados por un período superior
a dos años, pero que no entraron en operación, se recomienda la sustitución de sus condensadores de
arranque de motores monofásicos;
J Que entradas y salidas de aire estén completamente desobstruidas. El mínimo espacio libre hasta la pared
más próxima (L) debe ser ¼ del diámetro de la entrada de aire de la deflectora (D), ver Figura 7.1. El aire en la
entrada del motor debe estar a temperatura ambiente.
Figura 7.1 - Distancia mínima del motor hasta la pared
Como referencia, pueden ser seguidas las distancias mínimas presentadas en la Tabla 7.1.

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Tabla 7.1 - Distancia mínima entre la tapa deflectora y la pared

Carcasa Distancia entre la tapa deflectora y la pared (L)
IEC NEMA mm pulgadas
63 - 25 0,96
71 - 26 1,02
80 - 30 1,18
90 143/5 33 1,30
100 - 36 1,43
112 182/4 41 1,61
132 213/5 50 1,98
160 254/6 65 2,56
180 284/6 68 2,66
200 324/6 78 3,08
225 364/5
85 3,35
250 404/5
444/5
280 445/7 108 4,23
447/9
L447/9
504/5
315 122 4,80
5006/7/8
5009/10/11
586/7
588/9
355 136 5,35
5807/8/9
5810/11/12
6806/7/8
400 147 5,79
6809/10/11
450 7006/10 159 6,26
500 8006/10 171 6,73
560 8806/10 185 7,28
ESPAÑOL
630 9606/10 200 7,87
J Que los flujos y las temperaturas del agua estén correctas, cuando es utilizada en la refrigeración del motor.
Ver ítem 7.2;
J Que todas las partes giratorias, como poleas, acoplamientos, ventiladores externos, eje, etc., estén
protegidas contra toques accidentales.
Otros ensayos y verificaciones que no constan en esta relación pueden hacerse necesarios, en función de las
características específicas de la instalación, aplicación y/o del motor.
Despuésde haber sido realizadas todas las verificaciones, siga el procedimiento de abajo para efectuar el
arranque de motor:
J Encienda la máquina sin ninguna carga (cuando sea posible), accionando la llave de arranque como si fuese un pulso,
verificando el sentido de rotación, la presencia de ruido, vibración u otra condición anormal de operación;
J Encienda nuevamente el motor, debiendo arrancar y funcionar de manera suave. En caso que eso no ocurra,
apáguelo y verifique nuevamente el sistema de montaje y las conexiones antes de arrancarlo de nuevo;
J En caso de vibraciones excesivas, verifique si los tornillos de fijación están adecuadamente apretados o si la
vibración es proveniente de máquinas adyacentes. Verifique periódicamente la vibración, respetando los
límites presentados en el ítem 7.2.1;
J Opere el motor bajo carga nominal por un pequeño período de tiempo y compare la corriente de operación
con la corriente indicada en la placa de características;
J Se recomienda que algunas variables del motor sean acompañadas hasta su equilibrio térmico: corriente,
tensión, temperatura en los cojinetes y en la superficie externa de la carcasa, vibración y ruido;
J Se recomienda que los valores de corriente y tensión sean registrados en el informe de instalación.
Debido al valor elevado de la corriente de arranque de los motores de inducción, el tiempo gastado en la
aceleración en las cargas de inercia apreciable resulta en la elevación rápida de la temperatura del motor. Si el
intervalo entre arranques sucesivos es muy reducido, resultará en un aumento de la temperatura en los
devanados, deteriorándolos o reduciendo su vida útil. En caso que no sea especificado régimen de servicio
diferente a S1 / CONT. en la placa de características del motor, los motores son aptos para:
J Dos arranques sucesivos, siendo el primero realizado con el motor frío, es decir, con sus devanados a
temperatura ambiente y un segundo arranque a seguir, no obstante, después de que el motor haya sido
desacelerado hasta alcanzar su reposo;
J Un arranque con el motor a caliente, o sea, con los devanados a la temperatura de régimen.
El ítem 10 relaciona algunos problemas de mal funcionamiento del motor, con sus posibles causas.
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7.2. CONDICIONES DE OPERACION

En caso que ninguna otra condición sea informada en el momento de la compra, los motores eléctricos son
proyectados para operar a una altitud limitada a 1000 m sobre el nivel del mar y en temperatura ambiente entre
-20 °C y + 40 °C. Cualquier variación de las condiciones del entorno donde vaya a funcionar el moto, debe
estar indicada en la placa de características del motor.
Algunos componentes se deben sustituir cuando la temperatura ambiente es diferente de la indicada arriba.
Favor contactar a WEG para verificar las características especiales.
Para temperaturas y altitudes diferentes de las indicadas arriba, utilizar la Tabla 7.2 para encontrar el factor de
corrección que deberá ser utilizado para definir la potencia útil disponible (Pmax = Pnom x Factor de
corrección).
Tabla 7.2 - Factores de corrección considerando la altitud y la temperatura ambiente
Altitud (m)
T (°C)
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
10 0,97 0,92 0,88
15 0,98 0,94 0,90 0,86
20 1,00 0,95 0,91 0,87 0,83
25 1,00 0,95 0,93 0,89 0,85 0,81
30 1,00 0,96 0,92 0,90 0,86 0,82 0,78
35 1,00 0,95 0,93 0,90 0,88 0,84 0,80 0,75
40 1,00 0,97 0,94 0,90 0,86 0,82 0,80 0,76 0,71
45 0,95 0,92 0,90 0,88 0,85 0,81 0,78 0,74 0,69
50 0,92 0,90 0,87 0,85 0,82 0,80 0,77 0,72 0,67
55 0,88 0,85 0,83 0,81 0,78 0,76 0,73 0,70 0,65
60 0,83 0,82 0,80 0,77 0,75 0,73 0,70 0,67 0,62
65 0,79 0,76 0,74 0,72 0,70 0,68 0,66 0,62 0,58
70 0,74 0,71 0,69 0,67 0,66 0,64 0,62 0,58 0,53
75 0,70 0,68 0,66 0,64 0,62 0,60 0,58 0,53 0,49
80 0,65 0,64 0,62 0,60 0,58 0,56 0,55 0,48 0,44
El ambiente en el local de instalación deberá tener condiciones de renovación de aire del orden de 1 m³ por
segundo para cada 100 kW o fracción de potencia del motor. Para motores ventilados, que no poseen
ventilador propio, la ventilación adecuada del motor es de responsabilidad del fabricante del equipamiento. En
ESPAÑOL
caso que no haya especificación de la velocidad de aire mínima entre las aletas del motor en una placa de
características, deben ser seguidos los valores indicados en la Tabla 7.3. Los valores presentados en la Tabla
7.3 son válidos para motores aleteados alimentados en la frecuencia de 60 Hz. Para obtención de las
velocidades mínimas de aire en 50 Hz se deben multiplicar los valores de la tabla por 0,83.
Tabla 7.3 - Velocidad mínima de aire entre las aletas del motor (m/s)
Carcasa Polos
IEC NEMA 2 4 6 8
63 a 90 143/5 13 7 5 4
182/4 y
100 a 132 18 12 8 6
213/5
160 a 200 364/5 to 444/5 20 15 10 7
225 a 280 364/5 to 444/5 22 20 15 12
315 a 355 445/7 to 588/9 25 25 20 15
Las variaciones de la tensión y frecuencia de alimentación pueden afectar las características derendimiento y la
compatibilidad electromagnética del motor. Estas variaciones de alimentación deben seguir los valores
establecidos en las normas vigentes. Ejemplos:
J ABNT NBR 17094 - Partes 1 y 2. El motor está apto para proveer torque nominal, bajo las siguientes zonas
de variación de tensión y frecuencia:

J Zona A: ±5% de tensión y ±2% de frecuencia;
J Zona B: ±10% de tensión y +3% -5% de frecuencia.
Cuando es operado en la Zona A o B, el motor puede presentar variaciones de rendimiento y alcanzar

temperaturas más elevadas. Estas variaciones son mayores para la operación en la zona B. No es
recomendada una operación prolongada del motor en la zona B.
J IEC 60034-1. El motor es apto para suministrar el par nominal bajo las siguientes zonas de variación de
tensión y frecuencia:
J Zona A: ±5% de tensión y ±2% de frecuencia;
J Zona B: ±10% de tensión y +3% -5% de frecuencia.
Cuando es operado en la Zona A o B, el motor puede presentar variaciones de rendimiento y alcanzar

temperaturas más elevadas. Estas variaciones son mayores para la operación en la zona B. No es
recomendada la operación prolongada del motor en la zona B. Para motores multitensión (ejemplo 380-
415/660 V) se permite una variación de tensión de ±5%.
J NEMA MG 1 Parte 12. El motor es apto para operar en una de las siguientes variaciones:
J ±10% de tensión, con frecuencia nominal
J ±5 de frecuencia, con tensión nominal

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JUna combinación de variación de tensión y frecuencia de ±10%, siempre que la variación de frecuencia
no sea superior a ±5%.
Para motores que son enfriados a través del aire ambiente, las entradas y salidas de aire deben ser limpiadas
en intervalos regulares para garantizar una libre circulación del aire. El aire caliente no debe retornar hacia el
motor. El aire utilizado para refrigeración del motor debe estar a temperatura ambiente, limitada a la franja de
temperatura indicada en la placa de características del motor (cuando no sea indicado, considere una franja
de temperatura entre -20 °C y +40 °C).
Para motores refrigerados a agua, los valores del flujo de agua para cada tamaño de carcasa, así como la
máxima elevación de temperatura del agua después de circular por el motor, son mostrados en la Tabla 7.4.
La temperatura del agua en la entrada no debe exceder 40 °C.
Tabla 7.4 - Flujo y máxima elevación de temperatura del agua

Carcasa Flujo Máxima elevación de
IEC NEMA (litros/minuto) temperatura del agua (°C)
180 284/6 12 5
200 324/6 12 5
225 364/5 12 5
250 404/5 12 5
444/5
280 445/7 15 6
447/9
315 504/5 16 6
586/7
355 25 6
588/9
Para motores con lubricación de tipo Oil Mist, en caso de fallo del sistema de bombeo de aceite, está permitida
una operación en régimen continuo con el tiempo máximo de una hora de operación.
Considerando que el calor del sol causa aumento de la temperatura de operación, los motores instalados
ESPAÑOL
externamente deben siempre estar protegidos contra la incidencia directa de los rayos solares.
Posibles desvíos en relación a la operación normal (actuación de protecciones térmicas, aumento del nivel de
ruido, vibración, temperatura y corriente) deben ser examinados y eliminados por personal capacitado. En caso
de dudas, apague el motor inmediatamente y contacte a un Asistente Técnico Autorizado WEG.
Motores equipados con rodamiento de rodillos necesitan una carga radial mínima para asegurar su
operación normal. En caso de dudas, contacte a WEG.
7.2.1. Límites de la gravedad de lavibración
La gravedad de la vibración es el máximo valor de vibración encontrada entre todos los puntos y direcciones
recomendados.
La Tabla 7.5 indica los valores admisibles de la gravedad de la recomendados en la norma IEC 60034-14 para las
carcasas IEC 56 a 400, para los grados de vibración A y B.
Los límites de gravedad de la Tabla 7.5 son presentados en términos del valor medio cuadrático (= valor RMS o
valor eficaz) de la velocidad de vibración en mm/s medidos en condición de suspensión libre (base elástica).
Tabla 7.5 - Limites recomendados para la severidad de vibración de acuerdo con la norma IEC 60034-14
Altura del eje [mm] 56 ≤ H ≤ 132 132 < H ≤ 280 H > 280
Grado de vibración gravedad de la vibración en base elástica [mm/s RMS]
A 1,6 2,2 2,8
B 0,7 1,1 1,8
Notas:
1 - Los valores de la Tabla 7.5 son válidos para mediciones realizadas con la máquina desacoplada y sin carga, operando en la
frecuencia y tensión nominales.
2 - Los valores de la Tabla 7.5 son válidos independientemente del sentido de giro de la máquina.
3 - La Tabla 7.5 no se aplica para motores trifásicos con conmutador, motores monofásicos, motores trifásicos con alimentación
monofásica o para máquinas fijadas en el local de instalación, acopladas en sus cargas de accionamiento o cargas accionadas.
Para motor estándar, de acuerdo con la norma NEMA MG 1, el límite de vibración es de 0,15 pulg/s, en la
misma condición de suspensión libre y desacoplado.
Nota:
Para condición de operación en carga se recomienda el uso de la norma ISO 10816-3 para evaluación de los limites de vibración del motor.
En la condición en carga, la vibración del motor resultará influida por varios factores, entre ellos, tipo de carga acoplada, condición de
fijación del motor, condición de alineamiento con la carga, vibración de la estructura o base debido a otros equipamientos, etc..
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8. MANTENIMIENTO
La finalidad del mantenimiento es prolongar lo máximo posible la vida útil del equipo. La no observancia de
uno de los ítems relacionados a seguir puede llevar a paradas no deseadas del equipo.
En caso que, durante el mantenimiento, hubiera necesidad de transporte de los motores con rodamientos de
rodillos o contacto angular, deben ser utilizados los dispositivos de trabado del eje suministrados con el motor.
Todos los motores HGF, independientemente del tipo de cojinete, deben tener su eje trabado durante el transporte.
Cualquier servicio en máquinas eléctricas debe ser realizado solamente por personal capacitado, utilizando
sólo herramientas y métodos adecuados. Antes de iniciar cualquier servicio, las máquinas deben estar
completamente paradas y desconectadas de la red de alimentación, inclusive los accesorios (resistencia de
calentamiento, freno, etc.).
Asistentes técnicos o personal no capacitado, sin autorización para hacer mantenimiento y/o reparar motores,
son totalmente responsables por el trabajo ejecutado y por los eventuales daños que puedan ocurrir durante
su funcionamiento.
8.1. INSPECCION GENERAL

La frecuencia con que deben ser realizadas las inspecciones depende del tipo de motor, de la aplicación y de
las condiciones del local de la instalación. Durante la inspección, se recomienda:
J Hacer una inspección visual del motor y del acoplamiento, observando los niveles de ruido, de la vibración,
alineamiento, señales de desgastes, oxidación y piezas deterioradas. Sustituir as piezas, cuando fuera
necesario;
JMedir la resistencia de aislamiento conforme se describe en el ítem 5.4;
J Mantener la carcasa limpia, eliminando toda acumulación de aceite o de polvo en la parte externa del motor
para de esta forma facilitar el intercambio de calor con el medio ambiente;

JVerificar la condición del ventilador y de las entradas y salidas de aire, asegurando un libre flujo del aire;
JVerificar el estado de los sellados y efectuar el cambio, si fuera necesario;

ESPAÑOL
JDrenar el motor. Tras el drenaje, recolocar los drenajes para garantizar nuevamente el grado de protección del
motor. Los drenajes deben estar siempre posicionados de tal forma que se facilite el drenaje (ver ítem 6);
JVerificar la conexión de los cables de alimentación, respetando las distancias de aislamiento entre partes
vivas no aisladas entre sí y entre partes vivas y partes puestas a tierra de acuerdo con la Tabla 6.3;
J Verificar si el apriete de los tornillos de conexión, sustentación y fijación está de acuerdo con lo indicado en la
Tabla 8.11;
JVerificar el estado del pasaje de los cables en la caja de conexión, los sellados de los prensacables y los
sellados en las cajas de conexión y efectuar el cambio, se fuera necesario;

J Verificar el estado de los cojinetes, observando la aparición de ruidos y niveles de vibración no habituales,
verificando la temperatura de los cojinetes, el nivel del aceite, la condición del lubricante y el monitoreo de las
horas de operación en comparación con la vida útil informada;
JRegistrar y archivar todas las modificaciones realizadas en el motor.
No reutilice piezas dañadas o desgastadas. Sustitúyalas por nuevas originales de fábrica.
8.2. LUBRICACION
La correcta lubricación es de vital importancia para el buen funcionamiento del motor.
Utilice el tipo y cantidad de grasa o aceite especificados y siga los intervalos de relubricación recomendados
para los cojinetes. Estas informaciones pueden ser encontradas en la placa de características y este
procedimiento debe ser realizado conforme el tipo de lubrificante (aceite o grasa).
Cuando el motor utilice protección térmica en el cojinete, deben ser respetados los límites de temperatura de
operación indicados en la Tabla 6.4.
Los motores para aplicaciones especiales pueden presentar temperaturas máximas de operación diferentes a
las indicadas en la tabla.
El descarte de la grasa y/o aceite debe seguir las recomendaciones vigentes de cada país.
La utilización de motor en ambientes y/o aplicaciones especiales siempre requiere una consulta
previa a WEG.

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8.2.1. Cojinetes de rodamiento lubricados con grasa
Grasa en exceso provoca calentamiento del cojinete y su consecuente falla.
Los intervalos de lubricación especificados en la Tabla 8.1, Tabla 8.2, Tabla 8.3, Tabla 8.4, Tabla 8.5, Tabla 8.6,
Tabla 8.7 y Tabla 8.8 consideran una temperatura absoluta del cojinete de 70 °C (hasta carcasa IEC 200 /
NEMA 324/6) y 85 °C (a partir de la carcasa IEC 225 / NEMA 364/5), rotación nominal del motor, instalación
horizontal y grasa Mobil Polyrex EM. Cualquier variación de los parámetros indicados debe ser evaluada
puntualmente.
Tabla 8.1- Intervalo de lubricación para rodamientos de bolas
Carcasa Intervalos de relubricación (horas)
Cantidad de ODP W21 W22
Polos Rodamiento
IEC NEMA grasa (g) (Carcasa abierta) (Carcasa cerrada) (Carcasa cerrada)
50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
2
4
90 143/5 6.205 4 - - 20.000 20.000 25.000 25.000
6
8
2
4
100 - 6.206 5 - - 20.000 20.000 25.000 25.000
6
8
2
4 6.207/
112 182/4 9 - - 20.000 20.000 25.000 25.000
6 6.307
8
ESPAÑOL
2 20.000 18.400 25.000 23.200
4
132 213/5 6.308 11 - -
6 20.000 20.000 25.000 25.000
8
2 18.100 15.700 22.000 20.000
4
160 254/6 6.309 13 20.000 20000
6 20.000 20.000 25.000 25.000
8
2 13.700 11.500 17.000 14.000
4
180 284/6 6.311 18 20.000 20000
6 20.000 20.000 25.000 25.000
8
2 11.900 9.800 15.000 12.000
4
200 324/6 6.312 21 20.000 20000
6 20.000 20.000 25.000 25.000
8
2 18.000 14400 4.500 3.600 5.000 4.000
4 11.600 9.700 14.000 12.000
6.314 27
6 20.000 20000 16.400 14.200 20.000 17.000
8 19.700 17.300 24.000 20.000
364/5
*Mediante *Mediante *Mediante
404/5 2 14.000 3.500 4.000
consulta consulta consulta
444/5
225 445/7 4 6.316 34 10.400 8.500 13.000 10.000
250 447/9 6 20.000 20000 14.900 12.800 18.000 16.000
280 L447/9 8 18.700 15.900 20.000 20.000
315 504/5 2 *Mediante consulta
355 5008 4 9.000 7.000 11.000 8.000
5010/11 6.319 45
586/7 6 20.000 20000 13.000 11.000 16.000 13.000
588/9 8 17.400 14.000 20.000 17.000
4 7.200 5.100 9.000 6.000
6 10.800 9.200 13.000 11.000
6.322 60 20.000 20000
8 15.100 11.800 19.000 14.000

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Tabla 8.2- Intervalo de lubricación para rodamientos de rodillos
Intervalos de relubricación (horas)
Carcasa Cantidad de ODP W21 W22

Polos Rodamiento
grasa (g) (Carcasa abierta) (Carcasa cerrada) (Carcasa cerrada)
IEC NEMA 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
2 19.600 13.300 9.800 16.000 12.000
4
160 254/6 NU309 13 20.000
6 20.000 20.000 20.000 25.000 25.000
8
2 18.400 12.800 9.200 6.400 11.000 8.000
4 19.100
180 284/6 NU311 18
6 20.000 20.000 20.000 25.000 25.000
20.000
8
2 15.200 10.200 7.600 5.100 9.000 6.000
4 17.200 21.000
200 324/6 NU312 21
6 20.000 20.000 20.000 25.000
20.000 25.000
8
4 17.800 14.200 8.900 7.100 11.000 9.000
364/5 6 NU314 27 13.100 11.000 16.000 13.000
404/5 20.000 20.000
8 16.900 15.100 20.000 19.000
444/5 4 15.200 12.000 7.600 6.000 9.000 7.000
"225 445/7 6 NU316 34 19.000 11.600 9.500 14.000 12.000
250 447/9 20.000
8 20.000 15.500 13.800 19.000 17.000
280 L447/9
4 12.000 9.400 6.000 4.700 7.000 5.000
315 504/5
6 NU319 45 19.600 15.200 9.800 7.600 12.000 9.000
355" 5008
5010/11 8 20.000 20.000 13.700 12.200 17.000 15.000
4 8.800 6.600 4.400 3.300 5.000 4.000
ESPAÑOL
586/7
588/9 6 NU322 60 15.600 11.800 7.800 5.900 9.000 7.000
8 20.000 20.000 11.500 10.700 14.000 13.000
Tabela 8.3 - Intervalo de lubricación para rodamiento de bolas - línea HGF.
Carcasa Cantidad de Intervalos de Lubricación (horas)

Polos Rodamiento
IEC NEMA grasa (g) 50 Hz 60 Hz
2 6.314 27 3.100 2.100
315L/A/B y 5006/7/8T y
6.320 50 4.500 4.500
315C/D/E 5009/10/11T 4-8
6.316 34 4.500 4.500
2 6.314 27 3.100 2.100
355L/A/B y 5807/8/9T y
6.322 60 4.500 4.500
355C/D/E 5810/11/12T 4-8
6.319 45 4.500 4.500
2 6.315 30 2.700 1.800
400L/A/B y 6806/7/8T y
6.324 72 4.500 4.500
400 C/D/E 6809/10/11T 4-8
6.319 45 4.500 4.500
2 6.220 31 2.500 1.400
6.328 93 4.500 3.300
4
450 7006/10 6.322 60 4.500 4.500
6.328 93 4.500 4.500
6-8
6.322 60 4.500 4.500
6.330 104 4.200 2.800
4
500 8006/10 6.324 72 4.500 4.500
6.330 104 4.500 4.500
6-8
6.324 72 4.500 4.500
6.330 104 4.200 2.800
4
6.324 72 4.500 4.500
500 8006/10
6.330 104 4.500 4.500
6-8
6.324 72 4.500 4.500
560 8806/10 4-8
*Mediante consulta
630 9606/10 4-8

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Tabla 8.4 - Intervalo de lubricación para rodamiento de rodillos - línea HGF
Carcasa Cantidad de Intervalos de lubricación (horas)

Polos Rodamiento grasa (g)
IEC NEMA 50 Hz 60 Hz
315L/A/B y 5006/7/8 y 4 4.300 2.900
NU320 50
315C/D/E 5009/10/11 6-8 4.500 4.500
355L/A/B y 5807/8/9 y 4 3.500 2.200
NU322 60
355C/D/E 5810/11/12 6-8 4.500 4.500
400L/A/B y 6806/7/8 y 4 2.900 1.800
NU324 72
400C/D/E 6809/10/11 6-8 4.500 4.500
4 2.000 1.400
450 7006/10 6 NU328 93 4.500 3.200
8 4.500 4.500
4 1.700 1.000
500 8006/10 6 NU330 104 4.100 2.900
8 4.500 4.500
4 75 2.600 1.600
560 8806/10 NU228 + 6228
6-8 106 4.500 4.500
4 92 1.800 1.000
630 9606/10 6 NU232 + 6232 120 4.300 3.100
8 140 4.500 4.500
Tabela 8.5 - Intervalo de lubricación para rodamiento de bolas - línea W50
Carcasa Rodamiento Cantidad 50 Hz 60 Hz Rodamiento Cantidad 50 Hz 60 Hz

Polos delantero de grasa (g) (h) (h) trasero de grasa (g) (h) (h)
IEC NEMA
2 6.314 27 3.500 6.314 27 3.500
315 H/G 5009/10
4-8 6.320 50 4.500 6.316 34 4.500
Montaje horizontal
4.500 4.500
2 6.314 27 3.500 6.314 27 3.500
355 J/H 5809/10
4-8 6.322 60 4.500 6.319 45 4.500
Esferas
400 L/K y 6806/07 y 2 6.218 24 3.800 2.500 6.218 24 3.800 1.800

400 J/H 6808/09 4-8 6.324 72 4.500 4.500 6.319 45 4.500 4.500
ESPAÑOL
2 6.220 31 3.000 2.000 6.220 31 3.000 2.000
450 L/K y 7006/07 y 4 3.300
450 J/H 7008/09 6.328 93 4.500 6.322 60 4.500 4.500
6-8 4.500
2 7.314 27 2.500 1.700 6.314 27 2.500 1.700
315 H/G 5009/10 4 4.200 3.200
6.320 50 6.316 34 4.500 4.500
6-8 4.500 4.500
Montaje vertical – Esferas
2 7.314 27 2.500 1.700 6.314 27 2.500 1.700

355 J/H 5809/10 4 3.600 2.700 3.600
6.322 60 6.319 45 4.500
6-8 4.500 4.500 4.500
2 7.218 24 2.000 1.300 6.218 24 2.000 1.300
400 L/K y 6806/07 y 4 3.200 2.300 3.600
400 J/H 6808/09 6 7.324 72 4.300 6.319 45 4.500
4.500 4.500
8 4.500
2 7.220 31 1.500 1.000 6.220 31 1.500 1.000
450 L/K y 7006/07 y 4 2.400 1.700 3.500 2.700
450 J/H 7008/09 6 7.328 93 4.100 3.500 6.322 60
4.500 4.500
8 4.500 4.500
Tabela 8.6 - Intervalo de lubricación para rodamiento de rodillos - línea W50

IEC NEMA
4 4.300 2.900
315 H/G 5009/10 NU320 50 6.316 34
6 -8 4.500 4.500
Montaje horizontal
4 3.500 2.200
355 J/H 5809/10 NU322 60
Rodillos
6-8 4.500 4.500

6.319 45
400 L/K y 6806/07 y 4 2.900 1.800 4.500 4.500
400 J/H 6808/09 NU324 72
6-8 4.500 4.500
4 2.000 1.400
450 L/K y 7006/07 y 6 NU328 93 3.200 6.322 60
450 J/H 7008/09 4.500
8 4.500

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Tabela 8.7 - Intervalo de lubricación para rodamiento de esferas - línea W40

IEC NEMA
2 6.218 24 4.500 4.500 6.218 24 4.500 4.500
Montaje horizontal
355 J/H L5010/11

4–8 6.224 43 4.500 4.500 6.218 24 4.500 4.500
Esferas
2 6.220 31 4.500 3.800 6.220 31 4.500 3.800

400 J/H L5810/11
4–8 6.228 52 4.500 4.500 6.220 31 4.500 4.500
2 6.220 31 4.500 3.800 6.220 31 4.500 3.800
450 K/J L6808/09
4–8 6.228 52 4.500 4.500 6.220 31 4.500 4.500
Tabela 8.8 - Intervalo de lubricación para rodamiento de rodillos - línea W40

IEC NEMA
Montaje horizontal
355 J/H L5010/11 4–8 NU224 43 4.500 4.500 NU218 24 4.500 4.500
Rodillos
400 J/H L5810/11 4–8 NU228 52 4.500 3.300 NU220 31 4.500 4.500
450 K/J L6808/09 4–8 NU228 52 4.500 3.300 NU220 31 4.500 4.500
Para cada incremento de 15 °C en la temperatura del cojinete, el intervalo de relubricación deberá ser reducido
a la mitad.
Los motores originales de fábrica, para posición horizontal, pero instalados en posición vertical (con
autorización de WEG), deben tener su intervalo de relubricación reducido a la mitad.
ESPAÑOL
Para aplicaciones especiales, tales como: altas y bajas temperaturas, ambientes agresivos, variación de
velocidad (accionamiento por convertidor de frecuencia), etc., entre en contacto con WEG para obtener
informaciones referentes al tipo de grasa e intervalos de lubricación a ser utilizados.
8.2.1.1. Motores sin accesorio de engrase
En motores sin accesorio de engrase, la lubricación debe ser efectuada conforme el plano de mantenimiento
preventivo existente. El desmontaje y montaje del motor deben ser hechos conforme el ítem 8.3.
En motores con rodamientos blindados (por ejemplo, ZZ, DDU, 2RS, VV), los rodamientos deben ser
substituidos al final de la vida útil de la grasa.
8.2.1.2. Motores con accesorio de engrase
Para relubricación de los rodamientos con el motor parado, proceder de la siguiente manera:
JLimpie las proximidades del orificio de entrada de grasa
JColoque aproximadamente mitad de la grasa total recomendada en la placa de características del motor y
gire el motor durante aproximadamente 1 minuto en la rotación nominal

JApague el motor y coloque el resto de la grasa
JRecoloque la protección de entrada de grasa
Para relubricación de los rodamientos con el motor en funcionamiento, proceder de la siguiente manera:
JLimpie las proximidades del orificio de entrada de grasa
JColoque la cantidad de grasa total recomendada en la placa de características del motor
JRecoloque la protección de entrada de grasa
Para lubricación, es indicado el uso de lubricador manual.
En motores suministrados con dispositivo de resorte, el exceso de grasa debe ser retirado extrayendo la varilla
del resorte y limpiándola hasta que no presente más grasa.

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8.2.1.3. Compatibilidad de la grasa Mobil Polyrex EM con otras grasas
La grasa Mobil Polyrex EM posee espesante de poliurea y aceite mineral, siendo compatible con otras grasas
que contengan:
JEspesante de litio o complejo de litio o poliurea y aceite mineral altamente refinado;
JLa grasa aplicada debe poseer, en su formulación, aditivos inhibidores de corrosión y oxidación.
A pesar de que la grasa Mobil Polyrex EM es compatible con los tipos de grasa indicados arriba, no es
recomendada la mezcla de grasas.
En caso que necesite de otro tipo de grasa, contacte a WEG.
8.2.2. Cojinetes de rodamiento lubricados por aceite

En motores con rodamientos lubricados por aceite, el cambio de aceite debe ser hecho con el motor parado,
siguiendo los procedimientos siguientes:
JAbra la respiración de entrada de aceite;
JRetire el tapón de salida de aceite;
JAbra la válvula y drene todo el aceite;
JCierre la válvula;
JRecoloque el tapón;
JAbastezca con la cantidad y especificación de aceite indicadas en la placa de características;
Jverifique si el nivel del aceite está en la mitad del visor;
J cierre la respiración de la entrada de aceite;
Jasegúrese de que no hay pérdida y que todos los orificios roscados no utilizados estén cerrados.
Entrada de aceite
ESPAÑOL
Visor del nivel de aceite
Salida de aceite
Válvula de salida de aceite
Figura 8.1 - Cojinete vertical de rodamiento lubrificado por aceite.
Entrada de aceite
Salida de aceite
Figura 8.2 - Cojinete horizontal de rodamiento lubricado por aceite.

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El cambio de aceite de los cojinetes debe ser realizado en el intervalo indicado en la placa de características o
siempre que el lubrificante presente alteraciones en sus características (viscosidad, pH, etc.).
El nivel de aceite debe ser mantenido en la mitad del visor de aceite y comprobado diariamente.
El uso de lubricantes con otras viscosidades requiere contacto previo con WEG.
Obs.: los motores HGF verticales para alto empuje son suministrados con cojinetes delanteros lubricados a
grasa y con cojinetes traseros por aceite. Los cojinetes delanteros deben seguir las recomendaciones del ítem
8.2.1. La Tabla 8.9 presenta la cantidad y especificación de aceite para esa configuración.
Tabla 8.9 - Características de lubricación para motores HGF vertical de alto empuje.
Carcasa Especificación
Polos Rodamiento Aceite (l) Intervalo (h) Lubricante
Montaje alto empuje
IEC NEMA lubricante

315L/A/B y 5006/7/8T y
4-8 29320 20
315C/D/E 5009/10/11T
FUCHS Aceite mineral
355L/A/B y 5807/8/9T y Renolin ISO VG150 con
4-8 29320 26
355C/D/E 5810/11/12T 8000 DTA 40 / aditivos
400L/A/B y 6806/7/8T y Mobil SHC antiespuma y
4-8 29320 37
400C/D/E 6809/10/11T 629 antioxidantes
450 7006/10 4-8 29320 45
8.2.3. Cojinetes de rodamiento con lubricación de tipo Neblina de aceite

Verifique el estado de los sellados y, siempre que fuera necesario algún cambio, use solamente piezas
originales. Realice la limpieza de los componentes antes del montaje (anillos de fijación, tapas, etc.).
Aplique sellajuntas resistente al aceite lubricante utilizado, entre los anillos de fijación y las tapas.
A conexión de los sistemas de entrada, salida y drenaje de aceite deben ser realizados conforme la
Figura 6.12.
8.2.4. Cojinetes de deslelevación
ESPAÑOL
Para los cojinetes de deslelevación, el cambio de aceite debe ser hecho en los intervalos indicados en la Tabla
8.10 y debe ser realizado, adoptando los siguientes procedimientos:
JPara el cojinete trasero, retire la tapa de inspección de la deflectora;
JDrene el aceite a través del drenaje localizado en la parte inferior de la carcasa del cojinete (ver Figura 8.3);
JCierre la salida de aceite;
JRetire el tapón de la entrada de aceite;
JAbastezca con el aceite especificado y con la cantidad indicada en la Tabla 8.10;
JVerifique si el nivel del aceite está en la mitad del visor;
JCierre la entrada de aceite;
JAsegúrese de que no existe pérdida.
Entrada de aceite
Salida de aceite
Figura 8.3 - Cojinete de deslelevación.

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Tabla 8.10 - Características de lubricación para cojinetes de deslelevación

Carcasa Especificación
Polos Cojinete Aceite (L) Intervalo (h) Lubricante
IEC NEMA lubrificante
315 5000 Aceite mineral
355 5800 FUCHS ISO VG32 con
2 9-80 2.8 8000 Renolin aditivos
400 6800 DTA 10 antiespuma y
450 7000 antioxidantes
315 5000 9-90
2.8 Aceite mineral
355 5800 9-100
FUCHS ISO VG46 con
400 6800 4-8 11-110 8000 Renolin DTA aditivos
15 antiespuma y
450 7000 4.7
11-125 antioxidantes
500 8000
El cambio de aceite de los cojinetes debe ser realizado en el intervalo indicado en la placa de características o
siempre que el lubricante presente alteraciones en sus características (viscosidad, pH, etc.).
El nivel de aceite debe ser mantenido en la mitad del visor y seguido diariamente.
No podrán ser usados lubrificantes con otras viscosidades sin antes consultar a WEG.
8.3. DESMONTAJE Y MONTAJE
Los servicios de reparación en motores deben ser efectuados solamente por personal capacitado
siguiendo las normas vigentes del país. Sólo deben ser utilizadas herramientas y métodos
adecuados.
Cualquier servicio de desmontaje y montaje debe ser realizado con el motor totalmente
ESPAÑOL
desenergizado y completamente parado.
El motor apagado también puede presentar energía eléctrica en el interior de la caja de conexión:, en las
resistencias de calentamiento, en el devanado y en los capacitores.
Los motores accionados por convertidor de frecuencia pueden estar energizados incluso con el motor
parado.
Antes de iniciar el procedimiento de desmontaje, registre las condiciones actuales de la instalación, tales como
conexiones de los terminales de alimentación del motor y alineamiento / nivelación, los que deben ser
considerados durante el montaje posterior.
Realice el desmontaje de manera cuidadosa, sin causar impactos contra las superficies mecanizadas y / o en
las roscas.
Monte el motor en una superficie plana para garantizar una buena base de apoyo. Los motores sin patas
deben ser calzados/trabados para evitar accidentes.
Deben ser tomados cuidados adicionales para no dañar las partes aisladas que operan bajo tensión eléctrica,
como por ejemplo, devanados, cojinetes aislados, cables de alimentación, etc..
Los elementos de sellado, como por ejemplo, juntas y sellados de los cojinetes deben ser cambiados siempre
que presenten desgaste o estén damnificados.
Los motores con grado de protección superior a IP55 son suministrados con producto sellante Loctite 5923
(Henkel) en las juntas y tornillos. Antes de montar los componentes, limpie las superficies y aplique una nueva
camada de este producto.

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8.3.1. Caja de conexión
Al retirar la tapa de la caja de conexión para la conexión/desconexión de los cables de alimentación y

accesorios, deben ser adoptados los siguientes cuidados:
JAsegúrese que durante la remoción de los tornillos, la tapa de la caja no dañe los componentes instalados en
su interior;
JEn caso que la caja de conexión sea suministrada con cáncamo de suspensión, éste debe ser utilizado para
mover la tapa de la caja de conexión;

JPara motores suministrados con placa de bornes, deben ser asegurados los torques de apriete especificados
en la Tabla 8.11;
JVerifique que los cables no entren en contacto con superficies con esquinas vivas.
JAdopte los debidos cuidados para garantizar que el grado de protección inicial, indicado en la placa de
características del motor no sea alterado. Las entradas de cables para la alimentación y control deben utilizar
siempre componentes (como, por ejemplo, prensacables y conductos eléctricos) que atiendan las normas y
reglamentaciones vigentes de cada país;
J Asegúrese que la ventana de alivio de presión, cuando exista, no esté dañada. Las juntas de sellado de la
caja de conexión deben estar en perfecto estado para reutilización y deben ser posicionadas correctamente
para garantizar el grado de protección;
JVerifique los torques de apriete de los tornillos de fijación de la tapa de la caja conforme Tabla 8.11.
Tabla 8.11 - Torques de apriete para elementos de fijación [Nm]

Tipo de tornillo y junta M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20
230
Tornillo sextavado externo/interno 7 hasta 16 hasta 30 hasta 55 hasta 120 hasta
4 hasta 7 hasta
(s/ junta) 12 30 50 85 180
360
5 hasta 10 hasta
Tornillo ranura combinada (s/ junta) 3 hasta 5 - - - -
10 18
Tornillo sextavado externo/interno 13 hasta 25 hasta 40 hasta 50 hasta
- - -
(c/ junta con batiente metálica/cordón) 20 37 55 65
ESPAÑOL
Tornillo ranura combinada (c/ junta 8 hasta

3 hasta 5 4 hasta 8 - - - -
plana y/o batiente metálica/cordón) 15
Tornillo sextavado externo/interno 8 hasta 18 hasta 25 hasta 35 hasta
- - -
(c/ junta plana) 15 30 40 50
1,5 hasta 3 hasta 10 hasta 15,5 30 hasta
Placa de bornes 6 hasta 9 -
4 6,5 18 hasta 30 50
5 hasta 10 hasta 30 hasta 55 hasta 120 hasta
Puesta a tierra 3 hasta 5 -
10 18 50 85 180
8.4. PROCEDIMIENTO PARA ADECUACION DE LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

El motor debe ser desmontado y sus tapas, rotor completo (con eje), ventilador, deflectora y caja de conexión
deben ser separados, de modo que apenas la carcasa con el estator pase por un proceso de secado en una
horno apropiado, por un período de dos horas, a una temperatura no superior a 120 ºC. Para motores
mayores, puede ser necesario aumentar el tiempo de secado. Luego de ese período de secado, deje el estator
enfriar hasta que llegue a temperatura ambiente y repita la medición de la resistencia de aislamiento, conforme
ítem 5.4. En caso necesario, se debe repetir el proceso de secado del estator.
Si, luego de repetidos los procesos de secado del estator, la resistencia de aislamiento no vuelve a los niveles
aceptables, se recomienda hacer un análisis exhaustivo de las causas que llevaron a la caída del aislamiento
del devanado y, eventualmente podrá culminar con el rebobinado del motor.
Para evitar el riesgo de shock eléctrico, descargue los terminales inmediatamente antes y después
de cada medición. En caso que el motor posea condensadores, éstos deben ser descargados.

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8.5. COMPONENTES Y PIEZAS

Al solicitar piezas para repuesto, informe la designación completa del motor, así como su código y número de
serie, que pueden ser encontrados en la placa de características del motor.
Las partes y piezas deben ser adquiridas de la red de Asistencia Técnica Autorizada WEG. El uso de piezas no
originales puede resultar en una disminución del rendimiento y causar fallos en el motor.
Las piezas sobresalientes deben ser almacenadas en un lugar seco con una humedad relativa del aire de
hasta 60%, con temperatura ambiente mayor a 5 °C y menor a 40 °C, libre de polvo, vibraciones, gases,
agentes corrosivos, sin variaciones bruscas de temperatura, en su posición normal y sin apoyar otros objetos
sobre las mismas.
Tapa de la caja
de conexión
Suporte de la caja de conexión
Caja de conexión
Tapa deflectora
Placa de características
Cáncamo de
suspensión Tapa delantera
Rodamiento
ESPAÑOL
Anillo de fijación delantero
Eje Selledo cojinete delantero
Ventilador
Tapa trasera
Rotor Chaveta
Anillo de fijación trasero
Carcasa
Estator bobinado
Figura 8.2 - Vista en despiece de los componentes de un motor W22

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9. IINFORMACIÓN MEDIOAMBIENTAL
9.1. EMBALAJE
Los motores eléctricos son suministrados en embalajes de cartón, plástico o madera. Estos materiales son
reciclables o reutilizables y deben recibir el destino correcto, conforme las normas vigentes de cada país. Toda
la madera utilizada en los embalajes de los motores WEG proviene de reforestación y no es sometida a ningún
tratamiento químico para su conservación.
9.2. PRODUCTO
Los motores eléctricos, bajo el aspecto constructivo, son fabricados esencialmente con metales ferrosos
(acero, hierro fundido), metales no ferrosos (cobre, aluminio) y plástico.
El motor eléctrico, de manera general, es un producto que posee una vida útil larga, no obstante en cuanto a
su eliminación, WEG recomienda que los materiales del embalaje y del producto sean debidamente separados
y enviados a reciclaje.
Los materiales no reciclables deben, como determina la legislación ambiental, ser dispuestos de forma
adecuada, o sea, en vertederos industriales, coprocesados en hornos de cemento o incinerados. Los
prestadores de servicios de reciclaje, disposición en vertederos industiales, coprocesamiento o incineración de
residuos deben estar debidamente autorizados por el organismo responsable en materia medioambiental de
cada país para realizar estas actividades.
ESPAÑOL

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10. PROBLEMAS Y SOLUCIONES

Las instrucciones siguientes presentan una relación de problemas comunes con posibles soluciones. En caso
de duda, contacte al Asistente Técnico Autorizado, o a WEG.
Problema Posibles Causas Solución

Verifique el circuito de comando y los
Interrupción en la alimentación del motor
cables de alimentación del motor.
El motor no arranca, ni acoplado ni Fusibles quemados Sustituya los fusibles.
desacoplado Corrija las conexiones del motor conforme
Error en la conexión del motor
al diagrama de conexión.
Cojinete trabado Verifique si el cojinete gira libremente.
Carga con torque muy elevado durante el No aplique carga en la máquina accionada
Cuando acoplado con carga, el motor no arranque durante la arranque.
arranca o arranca muy lentamente y no Verifique el dimensionamiento de la
Caída de tensión muy alta en los cables de
alcanza la rotación nominal instalación (transformador, sección de los
alimentación
cables, relés, disyuntores, etc.).
Defecto en los componentes de transmisión Verifique la transmisión de fuerza, el
o en la máquina accionada acoplamiento y el alineamiento.
Realinee/nivele el motor y la máquina
Base desalineada/desnivelada
accionada.
Desequilibrio de los componentes o de la
Recupere el balanceo.
máquina accionada
Ruido elevado/anormal Tipos diferentes de equilibrio entre motor y
acoplamiento (media chaveta, chaveta Recupere el balanceo.
entera)
Sentido de rotación del motor incorrecto Invierta el sentido de rotación del motor.
Tornillos de fijación sueltos Reapriete los tornillos.
Resonancia de los cimientos Verifique el proyecto de los cimientos.
ESPAÑOL
Rodamientos deteriorados Sustituya el rodamiento.
Limpie las entradas y salidas de aire de la
deflectora, y de la carcasa.
Verifique las distancias mínimas entre la
Refrigeración insuficiente entrada de la deflectora de aire y las
paredes cercanas. Ver ítem 7.
Verifique la temperatura del aire en la
entrada.
Mida la corriente del motor, analizando su
Sobrecarga aplicación y, si fuera necesario, disminuya la
carga.
Excesivo número de arranques o momento
Reduzca el número de arranques.
de inercia de la carga muy elevado
Verifique la tensión de alimentación del
Calentamiento excesivo en el motor
Tensión muy alta motor. No sobrepase la tolerancia conforme
ítem 7.2.
Verifique la tensión de alimentación y la
Tensión muy baja caída de tensión en el motor. No sobrepase
la tolerancia conforme ítem 7.2.
Verifique la conexión de todos los cables de
Interrupción de un cable de alimentación
alimentación.
Verifique si hay fusibles quemados,
Desequilibrio de tensión en los terminales comandos incorrectos, desequilibrio en las
de alimentación del motor tensiones de la red de alimentación, falta de
fase o en los cables de conexión.
Sentido de rotación no compatible con el Verifique el sentido de rotación conforme la
ventilador unidireccional indicación del motor.
Grasa aceite en exceso
Realice la limpieza del cojinete y lubríquelo
Envejecimiento de la grasa/aceite
según las recomendaciones.
Utilización de grasa/aceite no especificados
Calentamiento del cojinete
Falta de grasa/aceite Lubrique según las recomendaciones.
Reduzca la tensión en las correas.
Excesivo esfuerzo axial o radial
Redimensione la carga aplicada al motor.

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11. TERMINO DE GARANTIA

WEG Equipamentos Elétricos S/A, Unidad Motores (“WEG”), ofrece garantía contra defectos de fabricación o
de materiales para sus productos por un período de 18 meses, contados a partir de la fecha de emisión de la
factura de fábrica, o del distribuidor/revendedor, limitado a 24 meses de la fecha de fabricación.
Para motores de la línea HGF, la garantía ofrecida es de 12 meses, contados a partir de la fecha de emisión de
la factura de fábrica, o del distribuidor/revendedor, limitado a 18 meses a partir de la fecha de fabricación.
El párrafo anterior tiene en cuenta los plazos de garantía legal, no siendo acumulativos entre sí.
En caso de que un plazo de garantía diferenciado esté definido en la propuesta técnica comercial para un
determinado suministro, éste prevalecerá sobre los plazos definidos anteriormente.
Los plazos establecidos anteriormente no dependen de la fecha de instalación del producto ni de su puesta en
operación.
Ante un desvío en relación a la operación normal del producto, el cliente debe comunicar inmediatamente por
escrito a WEG sobre los defectos ocurridos, y poner a disposición el producto para WEG o su Asistente
Técnico Autorizado por el plazo necesario para la características de la causa del desvío, verificación de la
cobertura de garantía, y para su debida reparación.
Para tener derecho a la garantía, el cliente debe cumplir las especificaciones de los documentos técnicos de
WEG, especialmente aquellas previstas en el Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento de los
productos, y las normas y regulaciones vigentes en cada país.
No poseen cobertura de garantía los defectos derivados de utilización, operación y/o instalación inadecuadas
o inapropiadas de los equipos, su falta de mantenimiento preventivo, así como defectos derivados de factores
externos o equipos y componentes no suministrados por WEG.
La garantía no se aplica si el cliente, por iniciativa propia, efectúa reparaciones y/o modificaciones en el equipo
sin previo consentimiento por escrito de WEG.
La garantía no cubre equipos, piezas y/o componentes, cuya vida útil sea inferior al período de garantía. No
cubre, igualmente, defectos y/o problemas derivados de fuerza mayor u otras causas que no puedan ser
atribuidas a WEG, como por ejemplo, pero no limitado a: especificaciones o datos incorrectos o incompletos
por parte del cliente, transporte, almacenamiento, manipulación, instalación, operación y mantenimiento en
desacuerdo con las instrucciones suministradas, accidentes, deficiencias de obras civiles, utilización en
ESPAÑOL
aplicaciones y/o ambientes para los cuales el producto no fue proyectado, equipos y/o componentes no
incluidos en el alcance de suministro de WEG. La garantía no incluye los servicios de desmantelamiento en las
instalaciones del cliente, los costes de transporte del producto, los costos de locomoción, hospedaje y
alimentación del personal de Asistencia Técnica, cuando sean solicitados por el cliente.
Los servicios en garantía serán prestados exclusivamente en talleres de Asistencia Técnica autorizadas por
WEG o en su propia fábrica. Bajo ninguna circunstancia, estos servicios en garantía prorrogarán los plazos de
garantía del equipo.
La responsabilidad civil de WEG está limitada al producto suministrado, no responsabilizándose por daños
indirectos o emergentes, tales como lucros cesantes, pérdidas de ingresos y similares que deriven del
contrato firmado entre las partes.

www.weg.net
12. DECLARACIÓN CE DE CONFORMIDAD

WEG Equipamentos Elétricos S/A
Av. Prefeito Waldemar Grubba, 3000
89256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brazil,
y su representante autorizado establecido en la Comunidad Europea,

WEGeuro – Industria Electrica SA
Persona de contacto: Luís Filipe Oliveira Silva Castro Araújo
Rua Eng Frederico Ulrich, Apartado 6074
4476-908 – Maia – Porto – Portugal
declaran por medio de esta que los productos:
Motores de inducción WEG y componentes para uso en estos motores:
Trifásicos
Carcasas IEC 63 a 630
Carcasas NEMA 42, 48, 56 y 143 a 9610
...............
Monofásicos
Carcasas IEC 63 a 132
Carcasas NEMA 42, 48, 56 y 143 a 215
...............
cuando se instalen, mantengan y utilicen en las aplicaciones para los cuales fueron proyectados, y cuando se sigan las
debidas normas de instalación e instrucciones del proveedor, los mismos cumplen los requisitos de las siguientes Normas
Directivas Europeas:
Directivas:
Directiva de Baja Tensión 2006/95/CE*
ESPAÑOL
Reglamento (CE) No 640/2009*
Directiva 2009/125/CE*
Directiva de Máquinas 2006/42/EC**
Directiva de Compatibilidad Electromagnética 2004/108/CE (los motores de inducción son considerados
intrínsecamente no perjudiciales en términos de compatibilidad electromagnética)
Normas:
EN 60034-1:2010/ EN 60034-2-1:2007/EN 60034-5:2001/A1:2007/ EN 60034-6:1993/ EN 60034-7:1993/A1:2001/
EN 60034-8:2007/ EN 60034-9:2005/A1:2007/ EN 60034-11:2004/ EN 60034-12:2002/A1:2007/ EN 60034-14:2004/
A1:2007/ EN 60034-30:2009, EN 60204-1:2006/AC:2010 y EN 60204-11:2000/AC:2010
Marcado CE: 1996

* Los motores eléctricos diseñados para su uso con una tensión superior a los 1.000 V se consideran fuera del alcance.
** Los motores eléctricos de baja tensión no están incluidos en el alcance, y los que estén diseñados para su uso con una
tensión superior a los 1.000 V, serán considerados cuasi máquina y serán suministrados con una
Declaración de Incorporación:
Los productos anteriores no pueden ser puestos en servicio mientras la máquina final donde se incorporen haya sido
declarada en conformidad con la Directiva de Máquinas.
Documentación técnica para los productos anteriores está recopilada de acuerdo con el apartado B anexo VII de la
Directiva de Máquinas 2006/42/CE.
Nosotros nos comprometemos a transmitir, en respuesta a un requerimiento debidamente motivado de las autoridades
nacionales, la información pertinente relativa a la cuasi máquina identificada anteriormente, vía los representantes
autorizados de WEG establecidos en la Comunidad Europea. El método de transmisión será electrónico o físico, y no
deberá perjudicar los derechos de propiedad intelectual del fabricante.
Milton Oscar Castella

Director de Ingeniería
Jaraguá do Sul, 08 de Abril 2013

Instrucciones de instalación y operación
Panel de control para bombas eléctricas
contra incendio, Mark IIXG
NS1000-50SP
ECN235318
Tabla de contenido
IINTRODUCCION ..........................................................................................................................1
MONTAJE DEL PANEL DE CONTROL ...............................................................................................2

Montaje en pared .........................................................................................................................2
MONTAJE AL PISO / BASE ..............................................................................................................2
HACIENDO CONEXIONES ELECTRICAS..........................................................................................3
HACIENDO LA CONEXION DE LA PRESION DEL SISTEMA ...............................................................4
PROCEDIMIENTO GENERAL DE PRE-ARRANQUE............................................................................4

PROCEDIMIENTO GENERAL DE ARRANQUE INICIAL ......................................................................4
Rotación de Fases ..............................................................................................................5
ROTACIÓN DEL MOTOR

FTA750, 1000, 1500, 1800, 1930 ......................................................................................5
FTA1250 ............................................................................................................................5
FTA1300, 1350 ..................................................................................................................5
FTA900, 975 (Interruptor de transferencia) ........................................................................6
FTA950, 976 (Interruptor de transferencia) ........................................................................6
OPERACION INICIAL .....................................................................................................................6

ARRANQUE MANUAL ....................................................................................................................7
ARRANQUE DE EMERGENCIA ........................................................................................................7
SECUENCIA DE ARRANQUE ABREVIADA

FTA750, 1000 ....................................................................................................................7
FTA1250 ............................................................................................................................7
FTA1300, 1350 ..................................................................................................................8
FTA1500 ............................................................................................................................8
FTA1800 ............................................................................................................................8
FTA1930 ............................................................................................................................8
PROGRAMANDO EL MARK IIXG

Pantalla e Interfaz del Mark IIXG ........................................................................................9
Estructura del menú de usuario del Mark IIXG ..................................................................10
Notas de programación ...................................................................................................11
MENU PRINCIPAL - AJUSTES

Ajustes del sistema
Display
Brillo ........................................................................................................................12
Contraste .................................................................................................................12
i
Invertir .....................................................................................................................12
Teclado, ...................................................................................................................12
Idioma y unidades
Idioma .....................................................................................................................12
Unidades de presión .................................................................................................12
Claves
Nivel 1 ......................................................................................................................12
Nivel 2 ......................................................................................................................12
Fecha y Hora
Hora.........................................................................................................................12
Fecha .......................................................................................................................12
Formato de fecha .....................................................................................................12
Hora de Verano ........................................................................................................13
Temporizadores
On Delay ..................................................................................................................13
Mínimo tiempo de funcionamiento / retraso de parada ............................................13
Aceleración ..............................................................................................................13
SS Bypass .................................................................................................................13
Presión
Unidades de presión .................................................................................................14
Arranque ..................................................................................................................14
Parada ......................................................................................................................14
Apagado automático deshabilitado..........................................................................14
Alarma por sobre presión .........................................................................................14
Grabación - Delta/Cada hora ....................................................................................14
Sensor ......................................................................................................................14
Calibración ...............................................................................................................14
Resetear a valores de fabrica ....................................................................................14
Motor y Potencia
Voltaje del sistema ...................................................................................................14
Secuencia de fases ...................................................................................................15
Frecuencia................................................................................................................15
Corriente de plena carga ..........................................................................................15
Relación TC ..............................................................................................................15
Sobrecarga...............................................................................................................15
Arranque suave digital
FLA del Motor .......................................................................................................15
Corr. inicio ............................................................................................................15
Max Curr...............................................................................................................15
Rampa acel ...........................................................................................................15
Tempor UTS..........................................................................................................15
Nivel de inicio de desaceleración...........................................................................15
Nivel pausa de desaceleración ..............................................................................15
Tiempo pausa de desaceleración ..........................................................................15
Nivel termin de desaceleración .............................................................................15
Tiempo de desaceleración ....................................................................................15
Sec. de fases .........................................................................................................15
ii
Arranque suave digital (continuación)
Tiempo fuera ACT.................................................................................................15
Tiempo fuera ........................................................................................................15
No Corriente .........................................................................................................16
CT Ratio................................................................................................................16
TX ........................................................................................................................16
RX ........................................................................................................................16
Error .....................................................................................................................16
Ajustar voltaje .................................................................................................................16
Límites de Alarmas
Alarma sobre presión ...............................................................................................16
Volt. Min. .................................................................................................................16
Volt. Max. .................................................................................................................16
Frec. Min ..................................................................................................................16
Frec. Max..................................................................................................................16
Desbalance ..............................................................................................................16
Sobrecarga...............................................................................................................16
Ajuste Atributos
Alarma por Interlock.................................................................................................17
Baja presión aud. ......................................................................................................17
Baja succión .............................................................................................................17
Alarma de bomba funcionando ................................................................................17
Entrada de usuario ...................................................................................................17
Prueba semanal........................................................................................................17
Ajuste de opciones ...................................................................................................18
MENU PRINCIPAL - REGISTRO DE EVENTOS .................................................................................18
MENU PRINCIPAL - DATA HISTORICA ...........................................................................................18
MENU PRINCIPAL - USB

Grabar en memoria USB ..................................................................................................18
Remover memoria USB ....................................................................................................19
MENU PRINCIPAL - FABRICA

Configuración - Modelo
Número de serie.......................................................................................................19
Modelo ....................................................................................................................19
HP (caballos de fuerza ) ............................................................................................19
Voltaje .....................................................................................................................19
Corriente a plena carga ............................................................................................19
CT Ratio ...................................................................................................................19
Frecuencia................................................................................................................19
Secuencia de fases ...................................................................................................19
Sensor de presión .....................................................................................................19
Auto arranque NC ....................................................................................................19
Número para la entrada de usuario ...........................................................................19
Baja succión .............................................................................................................19
Refrescador de pantalla ............................................................................................20
iii
Configuración - Opciones ................................................................................................20
Configuración - Calibración ADC ......................................................................................20
Diagnósticos
Entradas: Analógicas ................................................................................................20
Entradas: Discretas ...................................................................................................20
Entradas: Teclas ........................................................................................................20
Salidas: Discretas......................................................................................................20
Arranques Mark IIXG ................................................................................................20
Prueba de lámparas..................................................................................................20
Prueba audible .........................................................................................................20
Prueba de USB .........................................................................................................20
Falla de fase ..............................................................................................................20
Inversión de fases .....................................................................................................20
Shunt 1 ....................................................................................................................21
Shunt 2 ....................................................................................................................21
Banderas ..................................................................................................................21
Herramientas
Borrar registro de datos............................................................................................21
Borrar registro de eventos ........................................................................................21
Reset a valores de fábrica .........................................................................................21
Actualizar Firmware .................................................................................................21
ACERCA ......................................................................................................................................21
iv
PELIGRO
RIESGO DE ELECTROCUCION
Lesiones personales o muerte podrían ocurrir.
Asegúrese que la electricidad esta desconectada
antes de instalar o prestarle mantenimiento a este
equipo.
ADVERTENCIA
¡NO INTENTE INSTALAR O REALIZAR MANTENIMIENTO EN EL EQUIPO MIENTRAS ESTE SE ENCUENTRE
ENERGIZADO! MUERTE, LESIONES PERSONALES O SUBSTANCIALES DAÑOS MATERIALES, PUEDEN
RESULTAR AL HACER CONTACTO CON ELEMENTOS ENERGIZADOS. SIEMPRE VERIFIQUE QUE NO HAY
VOLTAJE PRESENTE ANTES DE PROCEDER, Y SIGA SIEMPRE LOS PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD
GENERALMENTE ACEPTADOS. EL INTERRUPTOR DE “Encendido-apagado”( ON-OFF)) DEBE ESTAR
EN LA POSICIÓN EXTREMA DE “OFF” PARA ABRIR LA PUERTA GABINETE. FIRETROL NO SE HACE RE-
SPONSABLE POR NINGUNA APLICACION ERRADA O INCORRECTA INSTALACION DE SUS PRODUCTOS.
INTRODUCCION
Los controladores combinados automático y manual, Firetrol®, tienen como finalidad arrancar mo-
tores eléctricos que impulsan bombas contra incendios. Este manual cubre los siguientes controladores:
FTA750 - Controladores de servicio limitado (Arranque a tensión plena)
FTA1000 - Arranque a tensión plena
FTA1250 - Arranque a corriente reducida tipo devanado bipartido (transición cerrada)
FTA1300 - Arranque a voltaje reducido tipo estrella-triángulo (transición abierta)
FTA1350 - Arranque a voltaje reducido tipo estrella-triángulo (transición cerrada)
FTA1500 - Arranque a voltaje reducido tipo resistencia primaria (transición cerrada)
FTA1800 - Arranque a voltaje reducido tipo autotransformador (transición cerrada)
FTA1930 - Arranque a voltaje reducido por arrancador de estado sólido
Los controles Firetrol para bombas contra incendios, son listados, aprobados o certificados por
las siguientes autoridades de aprobación: Underwriters Laboratories,Inc. (UL), Underwriters Labora-
tories of Canada (cUL), Canadian Standards Association, New York Board of Standards and Appeals y
Factory Mutual (FM) (Excepto los modelos FTA750 Controladores para servicio limitado). Estos son
construidos para cumplir o exceder los requerimientos de las autoridades de aprobación listadas
anteriormente, así como NEMA y las últimas ediciones de NFPA 20 y NFPA 70.
Estas instrucciones tienen la finalidad de ayudar a comprender la instalación y operación de estos

paneles de control. Lea las instrucciones a fondo antes de conectar el panel de control. Si hay alguna
duda, contacte a un representante de Firetrol o al departamento de servicios de la fábrica
1
MONTAJE DEL PANEL DE CONTROL
NOTA —Consultar los planos de la obra, para determinar el lugar de instalación del panel de control.
Herramientas y materiales (todos los montajes) requeridos:
1. Juego de herramientas manuales comunes, del tipo usado para mantenimiento de equipos
electromecánicos.
2. Taladro para los agujeros de anclaje a la pared o el piso.
3. Ponchadora para metal (Para abrir los huecos en el gabinete para la entrada de de los conduits)
4. Nivel
5. Cinta métrica.
6. Cuatro anclas con pernos y arandelas, para cada gabinete - si es montado a la pared. Seis anclas
con pernos y arandelas, para cada gabinete - si es montado al piso o a la placa de base.
7. Tornillería para montaje en piso / pared.
Montaje en pared— (Opcional – Si ha sido solicitado)

Procedimiento—
1. Ubique los soportes inferiores y la tortillería.
2. Verifique que el panel no tenga daños.
3. Cuidadosamente acueste el panel sobre su parte posterior, colocando algo debajo de este para
evitar que la pintura sea dañada. Es mejor acostar el panel en un lugar separado del sitio de mon-
taje.
4. Desmonte las patas de montaje en piso, si están instaladas. Instale los soportes inferiores a la parte
de abajo del gabinete, usando la tortillería suministrada. Apriete las turcas firmemente.
ADVERTENCIA
RISGO DE LESIONES PERSONALES
El panel no puede mantenerse parado con los
soportes inferiores instalados. Deje el panel
acostado hasta que las anclas de pared estén listas
para la instalación del panel.
Nota — Referirse al plano dimensional del panel de control, para las dimensiones de montaje apropiadas.
El panel de control se monta a la pared usando cuatro (4) anclas, dos anclas para las orejas superi-
ores y dos (2) o mas anclas para los soportes inferiores (Dependiendo del tamaño del gabinete). Los
soportes inferiores están verticalmente en línea con las orejas de montaje, para facilidad de instalación.
5. Utilizando el plano dimensional o midiendo la distancia entre los centros de los soportes inferiores,
marcar esta dimensión en la pared.
NOTA — El fondo del gabinete debería estar a mínimo de 12 pulgadas (305 milímetros) del piso,
como prevención en caso de que se inunde el cuarto de bombas.
6. Perforar y poner dos anclas en la pared para los soportes de montaje inferiores.
7. Marcar en la pared la localización de los agujeros para las orejas de montaje superiores.
8. Perforar y poner dos anclas en la pared para las orejas de montaje superiores.
9. Instalar los pernos y arandelas para los soportes de montaje inferiores, dejando un poco de espacio
entre la arandela y la pared.
10. Levantar el panel de control, apoyándolo sobre los soportes de montaje inferiores. No apriete
las tuercas.
11. Alinear los agujeros de las orejas de montaje superiores e instale dos pernos y arandelas en las
anclas.
12. Colocar espaciadores a los en los pernos, si es necesario, para asegúrese que la parte trasera del
panel esta verticalmente nivelado y que no se le este aplicando estrés al gabinete. Apretar los
cuatro pernos.
13. Verificar que la puerta del gabinete abre libremente y que el gabinete esta nivelado.
MONTAJE AL PISO / BASE

PATAS DE MONTAJE
Procedimiento - (Si no están ya instaladas)
1. las patas fueron suministradas, Desempaquetarlas junto con la tortillería de montaje
2. Examinar las patas para saber si existe algún daño.
3. Cuidadosamente acueste el panel sobre su parte posterior, colocando algo debajo de este para
evitar que la pintura sea dañada.
2
4. Instalar cada pata al fondo del gabinete, usando la tortillería provista. Asegurar bien los pernos.
5. Una vez instaladas las patas, colocar nuevamente el panel de control en posición vertical. Cada
pata tiene tres agujeros en el fondo para anclar al piso o a la placa de base.
ADVERTENCIA
RIESGO DE LESIONES PERSONALES
El panel no es auto soportado! El panel debe ser
fijado al piso o a la pared antes de abrir la puerta o
antes ponerlo en funcionamiento.
NOTA— consultar los planos de la obra, para determinar el lugar de instalación del panel de control.
Referirse al plano dimensional del panel de control, para las dimensiones de montaje apropiadas.
El panel de control es montado al piso, usando los tres agujeros pretaladrados en cada pata de
montaje. Los agujeros están dimensionalmente alineados para facilidad de montaje.
1. Utilizando el plano dimensional o midiendo la distancia entre los centros de los agujeros en una
pata, marcar estas dimensiones en el piso.
2. Perforar tres agujeros en el piso para anclar la pata.
3. Marcar la localización de los agujeros para la pata opuesta y taladrar tres agujeros más.
4. Asegure el panel de control al piso, con los pernos y las arandelas y apriételos bien.
HACIENDO CONEXIONES ELECTRICAS

Precauciones Importantes—
Antes de hacer conexiones de campo:
1. Abra la puerta del gabinete e inspeccione los componentes internos y el cableado para verificar
que no hay señales de cables rasgados o sueltos u otros daños visibles.
2. Verificar que la información siguiente sea compatible con los otros equipos relacionados en el
proyecto:
• Número de catálogo de Firetrol
• Voltaje y potencia del motor
• Voltaje y frecuencia de entrada
• Presión máxima del sistema
3. El contratista eléctrico debe proveer todo el cableado para las conexiones de campo de acuerdo
con el código eléctrico nacional, el código eléctrico local y cualquier otra autoridad que tenga
jurisdicción.
4. Referirse al diagrama de conexión de campo apropiado, localizado en el manual, para toda la
información del cableado.
Procedimiento—
Todas las conexiones de campo, funciones de alarmas remotas y voltaje AC son llevadas hacia adentro
del gabinete por arriba, fondo o lado según lo indicado en el dibujo dimensional.
1. Utilizar una ponchadora, no un taladro, para hacer el agujero en el gabinete para el tamaño
apropiado del ducto que esta siendo utilizado. Asegúrese de cubrir las partes eléctricas para
evitar que objetos extraños o limaduras puedan caer en ellas y produzcan corto circuitos
cuando se energice el panel.
2. Instalar el ducto necesario.
3. Pasar por los ductos, hacia adentro del panel, todos los cables necesarios para las conexiones de
campo, funciones de alarmas remotas, Voltaje AC y todas las otras opciones adicionales. Deje
suficiente exceso de cable dentro del gabinete para realizar las conexiones apropiadas de la línea,
carga y bloques de terminales de control. Asegurarse de consultar el diagrama de conexiones
de campo apropiado, proporcionado con el manual de instrucciones. Para el dimensionamiento
apropiado de los cables, referirse al código eléctrico nacional, NFPA 70.
4. Hacer todas las conexiones de campo a las funciones de alarmas remotas y a cualquier otra
característica opcional. No conectar el voltaje AC.
3
5. Verificar el voltaje de línea, la fase y la frecuencia con la placa de los datos del panel de control en
la puerta de gabinete antes de conectar el voltaje AC.
6. Verificar que todas la conexiones estén hechas correctamente (de acuerdo al diagrama de
conexiones de campo) y firmemente apretadas.
7. Cerrar la puerta de gabinete.
HACIENDO LA CONEXION DE LA PRESION DEL SISTEMA

El controlador requiere una (1) conexión de la “presión del sistema” (System Pressure) de la tubería
del sistema, al gabinete. Para este propósito, una conexión de 1/2” FNPT es suministrada en el fondo
del gabinete, en la parte exterior de éste.
Si existe conexión del “drenaje de prueba” (Test Drain) detrás de la conexión de presión del sistema,
debe ser dirigida, por medio de tubería, hacia un drenaje ventilado o desague. El drenaje de prueba
es usado brevemente durante el ciclo de prueba semanal o durante una prueba manual por medio
del botón de prueba (Test).
Nota.- La línea del drenaje de prueba debe estar libre. No use ninguna válvula ó tapón en esta línea.
Refiérase a la norma NFPA20, para el procedimiento correcto de conexión de la tubería de sensado
entre la presión del sistema y el controlador.
PROCEDIMIENTO GENERAL DE PRE-ARRANQUE

1. Los paneles de control se envían con la manija de arranque de emergencia (EMERGENCY RUN) en
la posición de arranque (ON). Antes de poner el panel de control en servicio, des-enclavar y poner
la manija en la posición de apagado (OFF).
2. Revisar el panel de control para verificar, tuercas y conexiones eléctricas que pudieran haberse
aflojado durante el envío.
3. Si se utiliza un botón de arranque remoto, conectar los cables a los terminales que se muestran
en el diagrama de conexiones de campo.
4. Si se utiliza una válvula de diluvio, quitar el puente de los terminales que se muestran en el dia-
grama de conexiones de campo. Conectar los cables del contacto normalmente cerrado de la
válvula de diluvio a los terminales.
5. Si se utiliza un panel de alarmas remotas FTA200, conectar los terminales, de acuerdo al diagrama
de conexiones de campo suministrado con el manual de operaciones. Los terminales H y N deben
estar conectados si se esta usando un panel de alarmas FTA200.
6. Si se utiliza un panel de alarmas remotas FTA200, conectar una fuente de alimentación confiable,
separada, de supervisión de 120 voltios a los terminales L1 y L2 en el panel de alarmas.
PROCEDIMIENTO GENERAL DE ARRANQUE INICIAL

Los procedimientos generales de funcionamiento se indican en la placa de los datos sujetada en
el frente de la puerta del panel de control.
Verificación del Voltaje—
1. Energizar el circuito de alimentación.
2. Observe la pantalla del Mark IIXG. Confirmar que el voltaje y frecuencia medida coincide con lo
indicado en la placa de los datos del panel.
En este momento, es necesario preparar el panel de control

para la operación normal. Ver la sección de ajuste del Mark IIXG.
Después de que el Mark IIXG haya sido configurado, volver a
esta sección.
4
Rotación de Fases
Si el Mark IIXG esta reportando inversión de fases, vea las instrucciones en la sección: “Ajustes/Mo-
tor & Potencia/Secuencia de fases”.
Para simular fases invertidas para los propósitos de

prueba, presione y sostenga el pulsador de inversión de
fases situado en el lado derecho del Mark II (ver la foto
a la derecha). Las fases serán cambiadas
internamente en el Mark II y una alarma de fases
invertidas se iniciara. La alarma cesara cuando se deje
de oprimir el botón.
ROTACIÓN DEL MOTOR

Confirme la dirección de la rotación del motor de la siguiente manera:
PANELES DE CONTROL FTA750, 1000, 1500, 1800, 1930.
1. Cierre la puerta del gabinete.
2. Cierre momentáneamente la manija de los medios de desconexión (mueva a la posición cerrada
entonces rápidamente de nuevo a la posición abierta).
3. El motor de la bomba debe rotar inmediatamente si la presión de sistema esta baja. Si la presión de
sistema no esta baja, presione el pulsador de arranque manual (START) seguido inmediatamente
por el pulsador de parada manual (STOP, en el panel FTA1930 usar el botón de parada rojo).
4. Observe la dirección de rotación del motor.
5. Si la rotación del motor es incorrecta, verifique que los medios de desconexión estén en la posición
abierta. Abra la puerta de gabinete e invierta dos de los cables del motor (T1, T2, T3) en el lado
de carga del contactor, 1M. Ejemplo, T1 y T2, T1 y T3 o T2 y T3.
6. Pruebe otra vez para verificar la rotación apropiada, siguiendo los pasos 1 al 4.
PANELES DE CONTROL FTA1250

por el pulsador de parada manual (STOP).
abierta. Abra la puerta de gabinete e invierta dos de los cables (T1, T2, T3, T7, T8, T9) en el lado
de carga de ambos contactores (1M y 2M). Ejemplo, intercambie los cables T1 y T2 en el contac-
tor 1M, y T7 y T8 en el contactor 2M; o T1 y T3 en el contactor 1M, y T7 y T9 en el contactor 2M;
o T2 y el T3 en el contactor 1M, y T8 y T9 en el contactor 2M.
PANELES DE CONTROL FTA1300, 1350

5
abierta. Abra la puerta de gabinete e invierta dos de los cables del motor (T1, T2, T3, T6/T12,
T4/T10, T5/T11) en el lado de carga de ambos contactores (1M y 2M). Ejemplo, intercambie los
cables T1 y T2 en el contactor 1M, y T6/T12 y T4/T10 en el contactor 2M; o T1 y T3 en el contac-
tor 1M, y T6/T12 y T5/T11 en el contactor 2M; o T2 y T3 en el contactor 1M, y T4/T10 y T5/T11
en el contactor 2M.
INTERRUPTOR DE TRANSFERENCIA FTA900, 975

1. Confirme la rotación del motor con la fuente de energía normal para el panel de control según lo
descrito previamente.
2. Abra los medios de desconexión del panel de control y del interruptor de transferencia, moviendo
ambas manijas a la posición abierta (OFF).
3. Refiérase al manual de operación del interruptor automático de transferencia. Transfiera
manualmente el interruptor a la fuente de energía de emergencia.
4. Encienda el generador usando el panel de control del generador.
5. Verifique que el generador esté funcionando en un voltaje y una frecuencia estables. Cierre mo-
mentáneamente del switche de aislamiento (ON) del interruptor de transferencia. El motor de
la bomba debe rotar inmediatamente si la presión de sistema esta baja. Si la presión de sistema
no esta baja, presione el pulsador de arranque manual (START) seguido inmediatamente por el
pulsador de parada manual (STOP, en el panel FTA1930 usar el botón de parada rojo).
6. Observe la rotación del motor. Confirme que los medios de desconexión están en la posición
abierta (OFF). Apague el generador.
7. Si la rotación del motor es incorrecta, cambie cualesquiera dos de los cables en el lado de entrada
del switche de aislamiento del interruptor de transferencia (L1, L2, L3). Ejemplo, cambie L1 y L2,
o cambie L2 y L3, o cambie L1 y L3.
INTERRUPTOR DE TRANSFERENCIA FTA950, 976

1. Confirme la rotación del motor con la fuente de energía normal para el panel de control según lo
descrito previamente.
2. Abra los medios de desconexión del panel de control y del interruptor de transferencia, moviendo
ambas manijas a la posición abierta (OFF).
3. Refiérase al manual de operación del interruptor automático de transferencia. Transfiera
manualmente el interruptor de transferencia a la fuente de energía de emergencia.
4. Cierre momentáneamente los medios de desconexión (ON) del interruptor de transferencia. El
motor de la bomba debe rotar inmediatamente si la presión de sistema esta baja. Si la presión de
5. Observe la rotación del motor.
6. Si la rotación es incorrecta, confirme que ambos medios de desconexión están en la posición
abierta (OFF). Solicite a la compañía eléctrica que desconecte la energía a la segunda fuente de
energía entrante. Cambie cualesquiera dos de los cables en el lado de línea del switche de aisla-
miento de la transferencia (L1, L2, L3). Ejemplo, cambie L1 y L2, o cambie L1 y L3, o cambie L2 y
L3.
OPERACION INICIAL
1. Coloque los medios de desconexión en la posición cerrada (ON). La bomba puede arrancar In-
mediatamente, si la presión del sistema esta baja. Los indicadores del FUNCIONAMIENTO\ de la
BOMBA (PUMP RUNNING) y de PRESIÓN BAJA (LOW PRESSURE) se iluminarán.
2. Si el Mark IIXG esta configurado para parada automática (parada automática habilitada), el motor
de la bomba funcionará por el tiempo al que haya sido ajustado en la pantalla de MINIMO TIEMPO
DE MARCHA (MIN RUN) o RETRASO DE PARADA (OFF DELAY). y parará automáticamente, si la
6
presión del sistema ha superado la presión de parada ajustada. La presión de sistema y el tiempo
restante de la operación serán exhibidos en la pantalla. Presionando el pulsador de PARADA du-
rante el tiempo de la operación parará el motor mientras este presionado. Sin embargo, el motor
arrancara otra vez cuando el botón se deje de presionar, si la presión de sistema está debajo del
ajuste de parada.
3. Si el panel de control se configura para parada manual solamente (Apagado Automático
deshabilitado), la bomba continuará funcionando hasta que se presiona el pulsador de PARADA.
4. Para parar el motor de otra manera, presionar y sostener el pulsador de PARADA y colocar la
palanca de los medios de desconexión en la posición abierta(OFF).
ARRANQUE MANUAL
1. Siga las instrucciones iniciales de operación. Los medios de desconexión deben estar en la posición
cerrada, la luz de POTENCIA DISPONIBLE (POWER AVAILABLE) debe estar iluminada y la presión
de sistema debe estar más alta que el ajuste de la PRESIÓN de ARRANQUE (START PRESSURE).
2. Presione el pulsador de ARRANQUE (START). El motor debería arrancar y continuará funcionando.
No parará automáticamente. Mínimo tiempo de funcionamiento y la presión del sistema no tienen
ningún control sobre la operación manual.
3. Para parar, presione el pulsador de PARADA (STOP).
4. El arranque por medio de un pulsador de arranque remoto (si está siendo usado), funciona de la
misma manera que con el pulsador local del ARRANQUE (START).
5. Si el motor arranca de nuevo, la presión de sistema está por debajo del punto de ajuste de la
PRESIÓN de ARRANQUE.
ARRANQUE DE EMERGENCIA
1. Coloque los medios de desconexión en la posición abierta (OFF).
2. Empuje y asegure la manija de FUNCIONAMIENTO de EMERGENCIA (EMERGENCY RUN). Coloque
los medios de desconexión en la posición cerrados (ON). El motor arrancará y continuará funcio-
nando hasta que ocurran ambas condiciones siguientes:
a. La manija de FUNCIONAMIENTO de EMERGENCIA (EMERGENCY RUN) se haya girado a la posición
de OFF y se haya liberado.
b. Se presiona el pulsador de PARADA (STOP).
3. Para parar el motor con la manija de FUNCIONAMIENTO de EMERGENCIA (EMERGENCY RUN) en
la posición cerrada, ponga los medios de desconexión en la posición ABIERTA (OFF), luego gire la
manija de FUNCIONAMIENTO de EMERGENCIA (EMERGENCY RUN) y libérela.
4. Devuelva los medios de desconexión a la posición CERRADA (ON).
5. Si el motor arranca de nuevo, la presión de sistema está por debajo del punto de ajuste de la
PRESIÓN del ARRANQUE.
SECUENCIA DE ARRANQUE ABREVIADA

FTA750, FTA1000 PANEL DE CONTROL DE ARRANQUE A TENSION PLENA
1. Siga las instrucciones iniciales de operación.
2. El motor arrancara y funcionará al voltaje pleno de línea.
FTA1250 PANEL DE CONTROL DE ARRANQUE TIPO DEVANADO BIPARTIDO
1. Siga todas las instrucciones iniciales de operación.
2. El temporizador de ACELERACIÓN del MOTOR (MOTOR ACCELERATION) esta ajustado en fábrica
a 2 segundos. Este puede ser ajustado en campo, si es necesario. (Para los detalles vea la sección
2, Programación del MARK IIXG).
PRECAUCIÓN: EL TEMPORIZADOS DE ACELERACIÓN DEL MOTOR NO DEBE EXCEDER MÁXIMO DE 4
SEGUNDOS O EXCEDER LOS LÍMITES DEL FABRICANTE DEL MOTOR.
3. El contactor 1M conecta la mitad de las bobinas del motor durante el ciclo inicial de arranque. El
motor puede que no alcance la velocidad completa hasta que el contador de tiempo de ACEL-
ERACIÓN del MOTOR (MOTOR ACCELERATION) haya terminado, y ambos contactores 1M y 2M
estén energizados.
7
FTA1300 Y FTA1350 PANELES DE CONTROL DE ARRANQUE TIPO ESTRELLA-DELTA 1
a 2 segundos. Este puede ser ajustado en campo, si es necesario.. (Para los detalles vea la sección
2, Programacion del MARK IIXG).
PRECAUCIÓN: NO EXCEDA ESTE AJUSTE DE TIEMPO SIN CONSULTAR ANTES A UN REPRESENTANTE
DE FIRETROL O LA FÁBRICA.
3. a. FTA1300 - Los contactores 1M y 1S conectan el motor en configuración ESTRELLA (WYE). El
motor puede que no alcance la velocidad completa hasta que el contador de tiempo de ACELER-
ACIÓN del MOTOR (MOTOR ACCELERATION) haya terminado, desenergizando 1S y energizando
2M, conectando el motor en configuración DELTA.
b. FTA1350 - Los contactores 1M y 1S conectan el motor en configuración ESTRELLA (WYE). El
motor puede que no alcance la velocidad completa hasta que el contador de tiempo de ACEL-
ERACIÓN del MOTOR (MOTOR ACCELERATION) haya terminado, energizando 2S, conectando
el banco de resistores, después energizando 2M, conectando el motor en configuración DELTA.
Cuando el contactor 2S se energiza, hace que 1S se desenergice.
PRECAUCIÓN: Un ajuste del mínimo tiempo de marcha menor de 3 minutos puede causar el
recalentamiento de los resistores en los paneles de control tipo FTA1350 y FTA1500. Como resultado
del recalentamiento el paneles de control pueden resultar dañado.
FTA1500 PANELES DE CONTROL DE ARRANQUE TIPO RESISTENCIA PRIMARIA 1

a 2 segundos. Este puede ser ajustado en campo, si es necesario. (Para los detalles vea lasección
CAUTION: PRECAUCIÓN: EL CONTADOR DE TIEMPO DE ACELERACIÓN DEL MOTOR NO PUEDE
EXCEDER DE 4 SEGUNDOS.
3. El contactor 1S conecta el motor en serie con el banco del resistores. El motor puede que no
alcance la velocidad completa hasta que el contador de tiempo de ACELERACIÓN del MOTOR
(MOTOR ACCELERATION) haya terminado y el contactor 1M sea energizado.
FTA1800 PANELES DE CONTROL DE ARRANQUE TIPO AUTOTRANSFORMADOR

a 2 segundos. Este puede ser ajustado en campo, si es necesario.. (Para los detalles vea la sección
PRECAUCIÓN: NO EXCEDA ESTE AJUSTE DE TIEMPO SIN CONSULTAR ANTES A UN
REPRESENTANTE DE FIRETROL O LA FÁBRICA.
3. Contactor 1S and 2S close and connect the motor to the autotransformer/primary reactor during
the starting cycle. The motor may not reach full speed until the MOTOR ACCELERATION timer
has timed out, deenergizing contactor 1S and energizing contactor 1M, connecting the motor
to full line voltage.
FTA1930 PANELES DE CONTROL DE ARRANQUE TIPO ESTADO SÓLIDO

2. El motor arrancara a voltaje reducido por medio del arrancador suave de estado sólido 1MS.
3. Cuando el arrancador de estado sólido 1MS alcanza voltaje pleno, el contactor 1M se energiza,
puenteando así a 1MS.
1 ADVERTENCIA: La prueba de aceptación para cada panel de control será de un mínimo de seis ar-
ranques automáticos y de seis arranques manuales con un período mínimo de operación de cinco
(5) minutos para cada arranque, según NFPA 20, para asegurar el enfriamiento de los resistores entre
arranques. Consulte los datos del fabricante del motor para asegurarse del número máximo de ar-
ranques por hora y otras condiciones de arranque.
8
Pantalla e Interfaz del Mark IIXG
1 Running 152 psi

SYSTEM STATUS
60.3 HZ AB C a b c POWER AVAILABLE
Volts 462 464 459 ALARM
Amps 117 115 114
Pump Running TRANSFER SWITCH NORMAL
Min Run 7:26 TRANSFER SWITCH EMERGENCY
SYSTEM PRESSURE LOW

ELECTRIC - ATS PUMP RUNNING
TRUE RMS METERING
DELUGE OPEN
2 3 REMOTE START
INTERLOCK ON
FAIL TO START
MOTOR OVERLOAD
Esc Enter EMERGENCY ISO SWITCH OFF
PHASE FAILURE
PHASE REVERSAL
4 AUTOMATIC SHUTDOWN DISABLED
5 Silence OVERVOLTAGE
UNDERVOLTAGE
Pantalla (Display) de información Flechas direccionales

1 Status de control y presión del sistema 4 Usadas para subir y bajar por las
Frecuencia, rotación de fases, voltajes, pantallas del menú y cambiar los
corrientes del motor valores definidos por el usuario
Alarmas activas - Notificación de status
primario Botón de silenciar la alarma
Fecha - Hora o temporizador activo
5 Usado para silenciar la alarma
Notificación de status secundario
LED’s de status del sistema
2
Botón ESC 6 Provee indicación visual de
Usado para retroceder a través
información importante del
de las pantallas del menú
sistema
Botón Enter
3 Usado para adelantar a través de
las pantallas del menú y guardar
los ajustes definidos por el usuario
9
Estructura del menú de usuario del Mark IIXG
Main Menu
Ajustes
Ajustes del sistema Fecha y Hora Temporizadores Presión Motor y potencia Limites de alarmas Ajuste funciones Ajuste de Opciones
(Atributos)
Display Hora On delay Unidades Motor y Potencia Sobre presión Alarma interlock (Según sean ordenadas
Idioma y unidades Arranque Baja presión audible con el controlador)
Fecha Min tiempo func Voltaje del sistema Voltaje min.
Parada Baja succión
Claves Aplicar Hora de Verano Tiempo de aceleración * Secuencia de fases
Apagado automático Voltaje max. Alarma bomba
Frecuencia -funcionando
DSS Rampa * Alarma sobre presión Frecuencia min.
Grabando FLA (Corr. plena carga) Entrada de usuario
* Si es requerido, Sensor Relación TC Frecuencia max. Ajuste prueba semanal
dependiendo del tipo Calibración Sobrecarga Desbalance
de controlador Arr. Suave digital Sobrecarga
Ajustar voltaje
Registros de eventos
Historial de eventos
Data histórica
Llamadas de arranque • Arranques • Tiempo total de funcionamiento del mo-

tor • Ultimo tiempo de funcionamiento del motor • Tiempo del controlador
energizado • Ultimo arranque del motor • Min. Presión • Max. Presión • Ultima
falla de fase • Ultima inversión de fases • Ultimo disparo por corriente de rotor
bloqueado • Ultimas corrientes de rotor bloqueado • Min. Frecuencia • Max.
Frecuencia • Max. corriente de arranque • Max. corriente de funcionamiento •
Min. voltaje de stand by • Max. voltaje de stand by • Min. voltaje de arranque •
Min. voltaje de funcionamiento • Max. voltaje de funcionamiento
USB
Status
Grabar en memoria USB
Remover memoria USB
Fábrica
Configuración
Diagnósticos
Herramientas
Acerca
Modelo
S/N
SW P/N
SW Build Ver.
Boot Code Ver.
10
Notas de programación
El Mark IIXG de Firetrol, esta protegido por claves multi-nivel. Las funciones programables por el
usuario están protegidas por la clave nivel 1.
CLAVE NIVEL 1
2-1-1-2
1 Indica el nivel de clave para modificar un parámetro.
NOTA: Varios ajustes de menús, ofrecen la opción de Habilitar/Deshabilitar. Estas opciones están
indicadas por “” para habilitada o una “x” para deshabilitada. En muchos casos esto puede ser
interpretado como “” para si, o una “x” para no.
ADVERTENCIA
RIESGO DE DAÑOS MATERIA-
LES, LESIONES O MUERTE
Ajuste incorrecto o inapropiado del controlador, podría conllevar a
que el sistema de protección de incendios quede no operativo.
Solo personal calificado con el conocimiento apropiado debería
operar este equipo.
11
Mark IIXG Menú del usuario
Nota: Varios ajustes de menús, ofrecen la opción de Habilitar/Deshabilitar. Estas opciones están
indicadas por "” para habilitada o una “x” para deshabilitada.
Ajustes del sistema - Display
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY BRILLO 1

Use y flechas para ajustar el brillo deseado de la pantalla. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY CONTRASTE 1

Use y flechas para ajustar el contraste deseado de la pantalla. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY INVERTIR 1

Use o flechas para habilitar o deshabilitar inversión del display (Fondo brillante con letras oscuras). Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY TECLADO 1

Use o flechas, para ajustar el la duración de inactividad del teclado, antes que el display regrese a la pantalla
principal. Presione para confirmar.
Ajustes del sistema - Idioma y unidades
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA IDIOMA Y UNIDADES IDIOMA 1

Use y flechas para seleccionar el lenguaje preferido. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA IDIOMA Y UNIDADES PRESIÓN 1

Use y flechas para seleccionar las unidades de presión preferidas ((psi, bar, kPa). Presione para confirmar.
Ajustes del sistema - Claves

AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA CLAVES NIVEL 1 1
Use flechas para seleccionar la clave deseada para acceso de nivel 1. Presione para confirmar.

NOTE: Un nivel de clave más alto puede cambiar un nivel de clave más bajo (Nivel 2 puede cambiar nivel 1). Si la clave
programada de fábrica es cambiada y luego olvidada, se puede incurrir en cargos monetarios para resetear la clave.
Ajustes - Fecha y Hora
AJUSTES FECHA Y HORA HORA 1

Use flechas para ajustar la hora local (Formato de 24 hrs.). Presione para confirmar.
AJUSTES FECHA Y HORA FECHA 1

Use flechas para ajustar la fecha (Formato Año-Mes-Día). El día de la semana se actualizará automática-
mente. Presione para confirmar.
AJUSTES FECHA Y HORA FORMATO DE FECHA 1

Use flechas para ajustar el formato de fecha (Año-Mes-Día, Día-Mes-Año, Mes-Día-Año). Presione para
confirmar.
12
AJUSTES FECHA Y HORA APLICAR HORA DE VERANO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar automáticamente la Hora de Verano. Presione para confirmar.
(+/-) Use flechas para ajustar el numero de minutos que se ajustará la hora, al inicio y al final del
periodo de ajuste de la Hora de Verano. Presione para confirmar.
(DST +) “Inicio” - Hora Use flechas para ajustar la hora del día en que se iniciará la Hora de Verano.
Presione para confirmar.
(DST +) “Inicio” - Día Use flechas para ajustar el día del mes en que se iniciará la Hora de Ve-
rano. Presione para confirmar.
(DST +) “Inicio” - Mes Use flechas para ajustar el mes del año en que se iniciará la Hora de Verano.
(Ejemplo: DST+, Hora 2:00, Día 2do Dom, Mes Mar; significa que la Hora de Verano se iniciará a las 2:00 AM del 2do.
Domingo de Marzo).
(DST -) “Final” - Hour Use flechas para ajustar la hora del día en que se finalizará la Hora de Verano.
(DST -) “Final” - Day Use flechas para ajustar el día del mes en que se finalizará la Hora de Verano
(DST -) “Final” - Month Use flechas para ajustar el mes del año en que se finalizará la Hora de Verano.
(Ejemplo: DST-, Hora 2:00, Día 1ro Dom, Mes Nov; significa que la Hora de Verano se finalizará a las 2:00 AM del 1er.
Domingo de Noviembre)
Ajustes - Temporizadores
AJUSTES TEMPORIZADORES ON DELAY
1
Use flechas para ajustar el tiempo On Delay deseado. Presione para confirmar.
Nota: Temporizador On Delay (Tambien conocido como arranque secuencial), retrasa el arranque del motor cuando
una llamada de arranque automática es recibida.
AJUSTES TEMPORIZADORES MÍNIMO TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO / RETRASO DE PARADA

1
Use flechas para ajustar la función del temporizador a mínimo tiempo de funcionamiento o a tiempo de re-
traso de parada. Presione y use para ajustar el tiempo desead. Presione para confirmar.
Nota: El mínimo tiempo de funcionamiento se inicia cuando el motor arranca, el tiempo de retraso de parada se inicia
cuando la presión del sistema ha sido sobrepasado la presión de parada.
AJUSTES TEMPORIZADORES ACELERACION

2
Use flechas para ajustar el tiempo de aceleración del motor. Presione para confirmar.
Nota: El tiempo de aceleración del motor, es el tiempo seleccionado para que el motor alcance toda la velocidad, du-
rante el arranque a voltaje reducido. El valor ajustado en la fábrica, no debería ser cambiado, a menos que sea
autorizado por técnico calificado. Ajustes inapropiados podrían causar daños al controlador y/o motor. (Ajustes
de tiempo de aceleración están disponibles únicamente en los controladores para arranque por voltaje reducido
FTA1250, 1300, 1350, 1500, 1800) .
AJUSTES TEMPORIZADORES SS BYPASS
2
Use flechas para ajustar el tiempo de bypass del arrancador suave. Presione para confirmar.
Nota: El tempo de bypass del arrancador suave, energizara el motor, usando un contactor de bypass (Arranque direc-
to), si el del arrancador suave no da una señal de velocidad plena, dentro del tiempo ajustado. Este ajuste es usado solo
en controladores de arranque suave (FTA 1900, 1930).
13
Ajustes - Presión
AJUSTES PRESIÓN UNIDADES 1
Use flechas para seleccionar las unidades de presión preferidas (psi, bar, kPa). Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN ARRANQUE 1

Use flechas para ajustar la presión de arranque deseada, de la bomba. Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN PARADA 1

Use flechas para ajustar la presión de parada deseada, de la bomba. Presione para confirmar.
Nota: El ajuste de la presión de parada se debe fijar en una presión menor que la presión máxima que puede alcanzar el
sistema de la bomba de contra incendios (Incluyendo la Presión mínima de succión) de otra manera, la bomba funcio-
nará continuamente una vez que haya arrancado).
AJUSTES PRESIÓN APAGADO AUTOMÁTICO DESHABILITADO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de parada automática. Presione para confirmar.
Nota: Deshabilitando esta función deja al controlador en “Parada manual solamente”.
AJUSTES PRESIÓN ALARMA SOBRE PRESIÓN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
Límite Use flechas para ajustar la presión límite de la alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN GRABACIÓN -DELTA 1
Use flechas para ajustar el valor limite de la variación de presión. Presione para confirmar.
Nota: La presión se grabara cada vez que ésta cambie por mas del valor limite ajustado.
CADA HORA Use flechas para habilitar o deshabilitar la grabación de presión cada hora.
AJUSTES PRESIÓN SENSOR
El máximo valor de presión del sensor (Transductor) es mostrado. Este valor no puede ser cambiado desde aquí.
AJUSTES PRESIÓN CALIBRACIÓN - AJUSTAR EL CERO 2
NOTA: Antes de proseguir, coloque un puente entre los terminales 1 y 10 para prevenir el arranque del motor. Un
instrumento calibrado será requerido para el ajuste apropiado de este parámetro.
Remueva/libere la presión del sistema de la línea de sensado del controlador. Si el manómetro calibrado muestra 0 PSI, no
se requiere ningún ajuste; si no ajuste la calibración del cero al mismo valor según lo mostrado en el manómetro calibrado.
(Ejemplo: Con la presión de sistema removida, el manómetro calibrado lee 3 PSI, ajuste el valor del cero en el MarkIIXG a 3).
Use flechas para ajustar el valor del cero. Presione para confirmar.
Usando un manómetro calibrado, restablezca la presión a la línea de sensado. Ajuste el valor del rango para que coin-
cida con el valor mostrado por el manómetro calibrado.
AJUSTAR EL RANGO Use flechas para ajustar el valor del rango. Presione para confirmar.
NOTA: Remueva el puente entre los terminales 1 y 10, cuando se haya terminado la calibración del transductor.
REINICIAR A VALOR DE FÁBRICA Use flechas para habilitar reset. Presione para confirmar.
NOTA: La calibración regresara a los valores de fabrica, y el valor de “Resetear a valores de fabrica”, volverá a deshabilitado.
Motor y Potencia
AJUSTES MOTOR Y POTENCIA VOLTAJE DEL SISTEMA
El voltaje del sistema es mostrado. Este valor es un ajuste de fábrica y solo puede ser modificado por un técnico de
campo calificado. Este valor se ajusta en el menú de Fábrica / Configuración.
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AJUSTES MOTOR Y POTENCIA SECUENCIA DE FASES 1
Use para seleccionar la secuencia de fases requerida (1~, abc, cba). Presione para confirmar.
Nota: Este ajuste es usado para despejar una falsa alarma de inversión de fases. En sistemas trifásicos, una vez que la ro-
tación apropiada de la bomba ha sido confirmada, si la alarma de inversión de fases esta presente, cambie el ajuste para
despejar la alarma (Si esta ajustado para abc, cámbielo a cba, o viceversa). Modo monofásico es usado únicamente
para propósitos de demostración o en muy raras aplicaciones con controladores para servicios limitados.
AJUSTES MOTOR Y POTENCIA FRECUENCIA 3
Use para seleccionar la frecuencia requerida (50 ó 60 Hz.). Presione para confirmar.
Nota: Este es un ajuste de fábrica y solo puede ser modificado por un técnico de campo calificado.
AJUSTES MOTOR Y POTENCIA CORRIENTE DE PLENA CARGA 3

Use para ajustar la corriente de plena carga del motor que esta siendo usado. Presione para confirmar.
AJUSTES MOTOR Y POTENCIA RELACION TC 3
Use para ajustar la relación de los transformadores de corriente que están siendo usados. Presione
para confirmar.
AJUSTES MOTOR Y POTENCIA SOBRECARGA 1
Use para ajustar el valor en amperios al cual la alarma por sobrecarga del motor se activará. Presione para confirmar.
Nota: El valor pre-establecido es de 150% corriente de plena carga del motor (150% FLA).
AJUSTES MOTOR Y POTENCIA ARRANQUE SUAVE DIGITAL FLA DEL MOTOR
El valor programado de la corriente de plena carga del motor (FLA) es mostrado. Este valor no puede ser cambiado
desde este menú.
CORR INICIO 3
Use para ajustar la corriente inicial de arranque (100-250% FLA). Presione para confirmar.
CORR MAX 3
Use para ajustar la máxima corriente de arranque (250-600% FLA). Presione para confirmar.
RAMPA ACEL 3
Use para ajustar el tiempo de la rampa de aceleración (2 a 7 Seg.) Presione para confirmar. Este es el tiempo per-
mitido por el arrancador suave, para incrementar desde la corriente inicial de arranque hasta la máxima corriente de arranque.
TEMPOR. UTS
El valor del temporizador UTS (Hasta full velocidad) es mostrado. Este es el tiempo al cual el arrancador suave indicara
falla, si la velocidad plena no es alcanzada.
NIVEL DE INICIO DE DESACELERACION 3
Use para ajustar el nivel de inicio de desaceleración (70-95% FLA). Presione para confirmar. El arrancador
reducirá la corriente al valor ajustado del inicio de la rampa de desaceleración.
NIVEL PAUSA DE DESACELERACION 3
Use para ajustar el nivel de pausa de desaceleración (32-60% FLA). Presione para confirmar. Este es el nivel
de corriente al cual el arrancador iniciara la pausa (Prueba de sinceridad).
TIEMPO PAUSA DE DESACELERACION 3
Use para ajustar el tiempo de la pausa de desaceleración (2 a 7 Seg.) Presione para confirmar. El arrancador
hará una pausa y mantendrá la corriente por el tiempo ajustado, para asegurar que no existan mas causas de arranque.
NIVEL TERMIN DE DESACELERACION
El arrancador suave desacelerara el motor a 25% FLA, antes de apagar el motor. Este ajuste no puede ser cambiado.
TIEMPO DE DESACELERACION 3
Use para ajustar el tiempo de la rampa de desaceleración (2 a 7 Seg.) Presione para confirmar. Este es el
tiempo de la rampa de desaceleración, desde el nivel de inicio al nivel de terminación (Sin incluir el tiempo de pausa de
desaceleración).
SEC. DE FASES
La rotación de fases del controlador es mostrada. Este valor no puede ser cambiado desde este menú.
TIEMPO FUERA ACT
Este es un parametro de lectura, que es transmitido al arrancador suave digital.
TIEMPO FUERA
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NO CORRIENTE
CT RATIO
TX
Este es un valor que representa comunicaciones enviadas al arrancador suave digital.
RX
Este es un valor que representa comunicaciones recibidas desde el arrancador suave digital.
ERROR
Este es un valor que representa errores de comunicación entre el Mark IIXG y el arrancador suave digital.
AJUSTES MOTOR Y POTENCIA AJUSTAR VOLTAJE 2
Use para ajustar el voltaje de cada fase mostrado en el the Mark IIXG. Presione para confirmar. Ajustes
pueden ser hechos en incrementos de 0.1%, para hacer aproximaciones mas cercanas a los valores actuales de voltaje.
Estas discrepancias son debidas a las tolerancias en los transformadores de potencial, usados para la conversión de
voltajes.
Nota: Este ajuste esta disponible solamente en los controladores de medio voltaje, 2300 - 7200 Volts (FTA2000, FTA2400).
Límites de Alarmas
AJUSTES LIMITES DE ALARMAS ALARMA SOBRE PRESION
HABILITADA 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
LIMITE 1
Use para ajustar la presión límite de la alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
AJUSTES LIMITES DE ALARMAS VOLT MIN 1
Use para ajustar el límite de voltaje para la alarma por voltaje bajo. Presione para confirmar.
Nota: El máximo ajuste, el cual es el ajuste de fábrica, es aproximadamente -15% del voltaje nominal.
HABILITADA 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma por voltaje bajo . Presione para confirmar.
AJUSTES LIMITES DE ALARMAS VOLT MAX 1
Use parapara habilitar o deshabilitar la alarma por sobre voltaje. Presione para confirmar.
Nota: El máximo ajuste, el cual es el ajuste de fábrica, es aproximadamente +10% del voltaje nominal.
HABILITADA 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma por sobre voltaje. Presione para confirmar.
AJUSTES LIMITES DE ALARMAS FREC. MIN 1
Use para ajustar el límite de frecuencia para la alarma por frecuencia baja. Presione para confirmar.
HABILITADA 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma por frecuencia baja. Presione para confirmar.
AJUSTES LIMITES DE ALARMAS FREC. MAX 1
Use para ajustar el límite de frecuencia para la alarma por frecuencia alta. Presione para confirmar.
HABILITADA 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma por frecuencia alta. Presione para confirmar.
AJUSTES LIMITES DE ALARMAS DESBALANCE 1
Use para ajustar el porcentaje de desbalance entre fases, para la alarma de desbalance de fases.
AJUSTES LIMITES DE ALARMAS SOBRECARGA 1
Use para ajustar el amperaje, para la alarma de sobrecarga del motor (Ajuste entre FLA y 150% FLA).
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Ajuste Atributos
AJUSTES AJUSTE ATRIBUTOS ALARMA INTERLOCK 1

Use para habilitar o deshabilitar la alarma por Interlock Activado. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE ATRIBUTOS BAJA PRESION AUD. 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma audible por baja presión del sistema. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE ATRIBUTOS BAJA SUCCION
HABILITADA 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma por baja succión de presión. Presione para confirmar.
AUDIBLE 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma audible por baja presión de succión. Presione para confirmar.
ALARMA COMUN 1
Use para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común por baja presión de succión. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE ATRIBUTOS ALARMA DE BOMBA FUNCIONANDO
AUDIBLE 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma audible bomba funcionando. Presione para confirmar.
ALARMA COMUN 1
Use para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común por bomba funcionando. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE ATRIBUTOS ENTRADA DE USUARIO
HABILITADA 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma definida por el usuario. Presione para confirmar.
ON DELAY 1
Use para ajustar el retardo antes que la alarma sea activada (0-99 Segs.) . Presione para confirmar.
AUDIBLE 1
Use para seleccionar si la entrada de usuario activa la alarma audible. Presione para confirmar.
ALARMA COMUN 1
Use para seleccionar si la entrada de usuario activa la salida de alarma común. Presione para confirmar.
MENSAJE PARA ALARMA ACTIVADA 1
Use para programar el mensaje que se mostrará y grabará, cuando se active la alarma definida por el usu-
ario. Presione para confirmar.
MENSAJE PARA ALARMA DESACTIVADA 1
Use para programar el mensaje que se mostrará y grabará, cuando se desactive la alarma definida por el
usuario. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) AJUSTE PRUEBA SEMANAL
HABILITAR 1
Use flechas para deshabilitar o definir la frecuencia con la que se realizará la prueba semanal (Deshabilitada,
cada semana, cada dos semanas, …, cada cinco semanas). Presione para confirmar.
ON 1
Use flechas para seleccionar el día de la semana que se realizará la prueba semanal. Presione para confirmar.
A LAS 1
Use flechas para ajustar la hora a la que se realizará la prueba semanal. Presione para confirmar.
POR 1
Use flechas para ajustar la duración (Tiempo de funcionamiento del motor) de la prueba semanal. Presione para confirmar.
17
AHORA EN LA SEMANA 1
Use flechas para seleccionar la referencia con la cual se realizara la próxima prueba semanal. Presione para
confirmar.Ejemplo: Si la prueba esta programada para que se realice cada dos semanas, los Domingos, y hoy estamos
a Viernes, y se quiere que la prueba se realice esta semana y después de esto cada dos semanas, entonces este ajuste
mostraría 2 de 2 (Semana 2 de 2).
Ajuste de opciones
AJUSTES AJUSTES DE OPCIONES
NOTA: La lista de opciones disponibles y los ajustes asociados con ellas variaran con cada controlador .Abajo listados,
se encuentran los ajustes definidos por el usuario, mas comunes que pudieran aparecer.
RETRASO 1
Use para ajustar el retardo de la opción seleccionada. Presione para confirmar.
AUDIBLE 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma audible de la opción seleccionada. Presione para confirmar.
ALARMA COMUN 1
Use para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común de la opción seleccionada. Presione para confir-
mar.
REGISTRO DE EVENTOS
El registro de eventos es una grabación de eventos (grabaciones de presión, alarmas, arranques, etc.), que son graba-
dos en la memoria del Mark IIXG. Los últimos 3000 eventos, serán mantenidos en esta memoria. Los eventos son guar-
dados en el orden que ocurren, siendo el primero de arriba de la lista, el mas reciente. Las siguientes teclas son usadas
para navegar a través del registro de eventos:
Moverse hacia abajo (hacia los mas viejos) a través de los eventos, de uno en uno (1 - 2 - 3....etc.)
Moverse hacia arriba (hacia los mas recientes) a través de los eventos, de uno en uno (55 - 54 - 53....etc.)
Moverse hacia abajo (hacia los mas viejos) a través de los eventos, de diez en diez (60 - 70 - 80....etc)
Moverse hacia arriba (hacia los mas recientes) a través de los eventos, de diez en diez (91 - 81 - 71....etc.)
Manteniendo presionadas las teclas, permitirá el moverse mas rápido a través de los eventos.
Data Histórica
DATA HISTORICA
La data Histórica es una grabación de eventos y data importante que son mantenidos a través de la vida del controlador.
Use flechas para navegar a través de la información grabada en la data histórica . La información disponible
es: Número de llamadas de arranque - Número de arranques - Tiempo total de funcionamiento del motor - Ultimo
tiempo de funcionamiento del motor - Tiempo del controlador energizado - Ultimo arranque del motor(Fecha y hora)
- Mínima presión del sistema - Máxima presión del sistema - Ultima falla de fase - Ultima inversión de fases - Ultimo
disparo por corriente de rotor bloqueado - Ultimas corrientes de rotor bloqueado - Mínima frecuencia - Máxima fre-
cuencia - Máxima corriente de arranque - Máxima corriente de funcionamiento - Mínimo voltaje de stand by (Cuando
el motor esta apagado) - Máximo voltaje de stand by (Cuando el motor esta apagado) - Mínimo voltaje de arranque -
Mínimo voltaje de funcionamiento - Máximo voltaje de funcionamiento
USB
GRABAR EN MEMORIA USB 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de grabación en la memoria USB. Presione para con-
firmar.La siguiente información es grabada en la memoria USB: Registro de eventos, historia de data, información del
controlador y todos los ajustes definidos por el usuario (Ajustes presión, ajustes de temporizados, ajustes de alarmas,
etc.,). El archivo guardado es un archivo de texto, el cual tendrá como el nombre el numero de serie del controlador
(Ejemplo: 87654321.txt) y puede ser abierto usando la mayoría de los procesadores de palabras (como Microsoft®
Word®), y también con Microsoft® Excel®.
18
REMOVER MEMORIA USB 1
Use flechas para activar la función de extracción segura de la memoria USB. Presione para confirmar.
Parecido a una computadora (Ordenador), la función de extracción segura de la memoria USB, permite que los archivos cierren,
antes de que la memoria USB sea extraída del Mark IIXG. El uso de esta función ayuda a prevenir la corrupción de los archivos.
NOTA: El Mark IIXG también tiene una función de grabado automático diario. Si se deja una memoria USB colocada perman-
entemente en el Mark IIXG, cada día, a la medianoche (0:00), los eventos de ese día son grabados en un archivo en la memoria
USB. Este archivo también es un archivo de texto (.txt) y tendrá el como nombre el mes actual y será guardado en una carpeta
con el nombre del año actual, la cual se encuentra a su vez, en una carpeta llamada Firetrol (Ejemplo: x:\Firetrol\2009\Sept.txt).
CONFIGURACIÓN - Modelo
FABRICA CONFIGURACION MODELO
NUMERO DE SERIE 3
Use para introducir el número de serie del controlador. Presione para confirmar.
NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca.
MODELO 3
Use para seleccionar el número de modelo requerido. Presione para confirmar.
HP (CABALLOS DE FUERZA) 3
Use para seleccionar los caballos de fuerza del motor. Presione para confirmar.
VOLTAJE 3
Use para seleccionar el voltaje requerido del motor. Presione para confirmar.
CORRIENTE A PLENA CARGA 3
Use para seleccionar la corriente (Amperios) a plena carga del motor (FLA). Presione para confirmar.
CT RATIO 3
Use para seleccionar el CT ratio (Relación de los Transformadores de corriente) del controlador . Presione para confirmar.
FRECUENCIA 3
Use para seleccionar la frecuencia requerida (hertz) de la fuente de alimentación. Presione para confirmar.
SECUENCIA DE FASES 1
Use para seleccionar la secuencia de fases requerida (1~, abc, cba). Presione para confirmar.
SENSOR DE PRESION 3
Use para habilitar o deshabilitar el uso de un sensor (Transductor) de presión. Presione para confirmar.
AUTO ARRANQUE NC 3
Use para habilitar o deshabilitar el uso de un contacto Normalmente Cerrado para la entrada de Auto Arranque.
NUMERO PARA LA ENTRADA DE USUARIO 3
Use para seleccionar la entrada usada para la opción definida por el usuario. Presione para confirmar.
BAJA SUCCION 3
Use para seleccionar la entrada usada para la opción de baja presión de succión. Presione para confirmar.
19
REFRESCADOR DE PANTALLA 1
Use para habilitar o deshabilitar el refrescador de pantalla. Presione para confirmar.
NOTA: La pantalla esta diseñada para que disminuya automáticamente la intensidad luminosa, después que haya
regresado a la pantalla principal, y se haya mantenido sin actividad por al menos 5 minutos. La pantalla retornará a su
luminosidad normal al presionar cualquier tecla o cuando se produzca un evento que requiera que se muestre un men-
saje. Esta función esta diseñada para prolongar la vida de la pantalla y no es recomendable deshabilitarla.
FÁBRICA CONFIGURACIÓN OPCIONES 3

Esta es el área donde la fábrica coloca las opciones ordenadas por el cliente. Cualquier parámetro definido por el usu-
ario para estas funciones, aparecerá en el menú de: Ajustes/ Ajuste de opciones..
FÁBRICA CONFIGURACIÓN CALIBRACIÓN ADC 4

Esta área muestra la calibración de la conversión analógica a digital. Esta calibración es realizada por el fabricante.
Cualquier cambio de estos ajustes deberá ser hecha por el fabricante.
FÁBRICA DIAGNÓSTICOS
ENTRADAS: ANALÓGICAS
Los valores de las entradas son mostradas. Esta información es para ser utilizada por la fabrica para diagnóstico.
ENTRADAS: DISCRETAS
ENTRADAS: TECLAS
SALIDAS: DISCRETAS
Los valores de las salidas son mostradas. Esta información es para ser utilizada por la fabrica para diagnóstico.
ARRANQUES MARKIIxg
Muestra el numero total de veces que el MarkIIxg ha sido re-inicializado (booted).
PRUEBA DE LÁMPARAS 1
Use flechas para habilitar la prueba de las lámparas (LED’s). Presione para iniciar la prueba. Todos los LED’s
de status del sistema deberían encenderse.
Use flechas para deshabilitar la prueba de las lámparas. Presione para terminar la prueba. Todos los
LED’s de status del sistema deberían apagarse y regresar a sus indicaciones normales.
PRUEBA AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar la prueba audible. Presione para iniciar la prueba. La alarma audible debería sonar.
Use flechas para deshabilitar la prueba audible. Presione para terminar la prueba. La alarma audible se apagará.
PRUEBA DEL USB 1
Use flechas para habilitar la prueba del USB. Presione para iniciar la prueba. Un pequeño archivo de prueba
será grabado en la memoria USB y luego leído nuevamente de la memoria por el drive. Si el proceso de grabado/lectura
es exitoso, la prueba se considera pasada. Después de finalizada la prueba, el ajuste de la prueba del USB, regresara
automáticamente a deshabilitado.
DE FALLA DE FASE 2
Use para habilitar la prueba de falla de fase. Presione para iniciar la prueba. La alarma de falla de fase de-
bería aparecer.
Use para deshabilitar la prueba de falla de fase. Presione para terminar la prueba. La alarma de falla de
fase debería desaparecer.
INVERSION DE FASES 2
Use para habilitar la prueba de inversión de fases. Presione para iniciar la prueba. La alarma de inversión de
fases debería aparecer.
Use para deshabilitar la prueba de inversión de fases. Presione para terminar la prueba. La alarma de
inversión de fases debería desaparecer.
20
SHUNT 1 2
Use para habilitar la prueba del shunt trip #1. Presione para iniciar la prueba. El circuit breaker Normal (Del contro-
lador - Lado Normal, si se trata de un controlador con switche de transferencia) debería disparar. Nota: Si el controlador fue
suministrado con un switche de transferencia, el generador debería arrancar y transferir a la fuente de energía de Emergencia.
Use para deshabilitar la prueba del shunt trip #1. Presione para terminar la prueba. Reinicie (Reset) el breaker
del controlador.
Nota: Si el switche de transferencia fue suministrado, y ahora la se encuentra en la posición de Emergencia, el generador
continuará funcionando por 30 minutos, antes de retransferir al la fuente de energía Normal. Para retransferir a la fuente
Normal, antes de este tiempo, use el switche selector de Retransferir, que esta afuera del gabinete, en el lado del switche de
transferencia.
SHUNT 2 2
Use para habilitar la prueba del shunt trip #2. Presione para iniciar la prueba. El circuit breaker del lado
de Emergencia (Si fue suministrado) debería disparar. Nota: Si el switche de transferencia esta en la posición Normal,
el circuit breaker disparará y no pasará nada mas. Si el switche de transferencia esta en la posición de Emergencia, el
circuit breaker disparará y el switche de transferencia transferirá a la posición Normal, si la energía de la fuente Normal
esta disponible.
Use para deshabilitar la prueba del shunt trip #2. Presione para terminar la prueba. Reinicie (Reset) el
breaker del switche de transferencia.
BANDERAS
Estas banderas son parte de las herramientas para pruebas del fabricante.
Herramientas
FÁBRICA HERRAMIENTAS
BORRAR REGISTROS DE DATOS 3
Use flechas para habilitar esta opción. Presione para confirmar. El registro de datos será borrado, y la op-
ción automáticamente retornara a deshabilitada.
NOTA: Una vez borrada, esta data no puede ser recuperada.
BORRAR REGISTRO DE EVENTOS 3
Use flechas para habilitar esta opción. Presione para confirmar. El registro de eventos será borrado, y la
opción automáticamente retornara a deshabilitada.
RESET A VALORES DE FÁBRICA 3
Use flechas para habilitar esta opción. Presione para confirmar. El Mark IIxg volverá a los ajustes originales.
NOTA: Todos los ajustes del usuario y ajustes realizados en planta se perderán.
ACTUALIZAR FIRMWARE 3
Esta herramienta es para instalar actualizaciones del firmware. Las actualizaciones son instaladas desde una memoria
USB. Las istrucciones para realizar la actualización serán mostradas en pantalla. La instalación del firmware usualmente
toma solo unos minutos, sin embargo, el controlador estará fuera de servicio durante ese tiempo.
Acerca
ACERCA
La información mostrada es: Numero de modelo, numero de serie, software (Numero de parte, numero de fabricación,
fecha) y código de boot (Numero de parte e información de la versión)
21
MODEL
55L
Pressure Relief Valve
• UL Listed
• Factory Mutual Approved
• Direct Acting - Precise Pressure Control
• Positive Dependable Opening
• Drip Tight Closure
• No Packing Glands or Stuffing Boxes
• Sensitive to Small Pressure Variations
The Cla-Val Model 55L (UL Listed FM approved) Pressure Relief
Valve is a direct-acting, spring loaded, diaphragm type relief valve. The
valve may be installed in any position and will open and close within
very close pressure limits.
The Model 55L is normally held closed by the force of the compression
spring above the diaphragm. When the controlling pressure applied
under the diaphragm exceeds the spring setting, the disc is lifted off its
seat, permitting flow through the control. When control pressure drops
below the spring setting, the spring forces the control back to its
normally closed position. The controlling pressure is applied to the
chamber beneath the diaphragm through an external tube on the 55L.
Pressure adjustment is simply a matter of turning the adjusting screw to

vary the spring load on the diaphragm. The 55L is available in three
pressure ranges; 0 to 75 psi, 20 to 175 psi, 100 to 300 psi. To prevent
tampering, the adjustment cap can be wire sealed by using the lock
wire holes provided in the cap and cover.
Note: Also Available in Seawater Service Material
Typical Applications
Fire Protection System Service
Using the Model 55L in a fire
protection system or other closed
type system, prevents pressure CLA-VAL 90-21
build-up whenever line pressure
exceeds the setting of the spring.
The valve will relieve excess Model 55L
pressure to atmosphere preventing
damage to the distribution network.
CLA-VAL 90-21
Specifications 55L Basic Valve Dimensions (In Inches)
Size 1/2" & 3/4" Threaded
Temperature Range Water, Air: to 180°F Max.
Materials
Body & Cover: Cast Bronze ASTM B62
Stainless Steel ASTM A743-CF-16Fa 1.75
Trim: Brass & Stainless Steel 303
Rubber: Buna-N® Synthetic Rubber
UL Listed Approximate Increase 1.75

55L Range for Each Clockwise Turn
psi of Adjusting Screw
20 to 175 28.0 psi
FM Approved Approximate Increase

55L Range for Each Clockwise Turn Pressure
psi of Adjusting Screw Setting
Adjustment
0 to 75 8.5 psi Screw
20 to 200 28.0 psi (Turn Clockwise
To Increase Setting)
100 to 300 18.0 psi
Pressure Ratings Cast Bronze 400 psi Max.

Stainless Steel 400 psi Max. 7.44
Other Materials Available on special order
Adjustment Ranges 0 to 75 psi
20 to 200 psi
100 to 300 psi
Flow Loss Chart (Full Open Valve)

INLET
Valve Cv Flow of Water - Gallons Per Minute
Size Factor 5 10 16 20 30 .71
1/2" 6 0.7 2.7 6 11 --
3/4" 8.5 0.3 1.4 3.1 5.5 12.2 1.75
3.50
When Ordering, Please Specify
1. Catalog No. 55L 4.50
2. Valve Size
3. Adjustment Range Desired 0 to 75 and 20 to175 psi design
4. Optional Materials
CLA-VAL
PO Box 1325 Newport Beach CA 92659-0325
800-942-6326 Fax: 949-548-5441 Web Site: cla-val.com E-mail: claval@cla-val.com
CLA-VAL CANADA CLA-VAL EUROPE CLA-VAL UK CLA-VAL FRANCE CLA-VAL PACIFIC
4687 Christie Drive Chemin des Mésanges 1 Dainton House, Goods Station Road Porte du Grand Lyon 1 306 Port Hills Road (Level Two)
Beamsville, Ontario CH-1032 Romanel/ Tunbridge Wells ZAC du Champ du Périer Woolston, Christchurh, 8042
Canada L0R 1B4 Lausanne, Switzerland Kent TN1 2 DH England France - 01700 Neyron NewZealand
Phone: 905-563-4963 Phone: 41-21-643-15-55 Phone: 44-1892-514-400 Phone: 33-4-72-25-92-93 Phone: 64-39644860
Fax: 905-563-4040 Fax: 41-21-643-15-50 Fax: 44-1892-543-423 Fax: 33-4-72-25-04-17 Fax: 64-39644786
E-mail sales@cla-val.ca E-mail: cla-val@cla-val.ch E-mail: info@cla-val.co.uk E-mail: cla-val@cla-val.fr E-mail: gnuthall@cla-val.com
E-55L (R-9/2011) ©COPYRIGHT CLA-VAL 2011 Printed in USA Specifications subject to change without notice.
Series 34
Air Release Valve
• Ductile Iron Body
• Stainless Steel Trim and Float
• Easily serviced without removal from pipeline
• Working pressures to 800 psi
• Engineered for drip tight seal at low pressures
Cla-Val Series 34 Air Release Valves are designed to vent entrained air

that collects at high points in a pipeline. This valve continuously
eliminates air from a system by releasing small quantities of air before
This product meets Federal Mandate
large air pockets can occur. In many installations, continuing
for Lead Content Limit
accumulations of air in the pipeline (lacking air release valves); cause

flow capacity to slowly decrease; power consumption slowly increases;
Installation un-noticeable at first, until flow drops dramatically, even stopping due to
Series 34 Air Release Valves are typically installed at high- air blocks in the piping. Another problem resulting from excessive air
points in pipelines and at regular intervals, of approximate accumulation is unexplained pipeline rupture. These ruptures are
1/2 mile, along uniform grade line pipe. passed off as the result of ground settling or defective pipe, Where as
in reality its large air pockets that greatly increase pressure surges
Mount the unit in the vertical position on top of the pipeline (normally occurring) when flow stops and starts causing the rupture.
with an isolation valve installed below each valve in the event During normal pipeline operation, air accumulation at the high point will
servicing is required. A vault with adequate air venting and displace the liquid within the air valve and lower the water level in relation
drainage is recommended. to the float. As level of the liquid lowers, where the float is no longer
buoyant, the float drops and opens the valve orifice seat and permitting
Note: accumulated air to be exhausted to atmosphere. After air is released, the
Vacuum check valves can be supplied on the discharge of all liquid level in the air valve rises and closes the valve orifice seat. This
size air release valves to prevent air re-entering the system; during cycle automatically repeats as air accumulates inside the air release valve,
negative pressure conditions thereby preventing the formation of air pockets.
Purchase Specifications Product Specifications

The air release valve shall be of the float operated, simple
Sizes Materials
lever or compound lever design, and capable of
1/2", 3/4", 1", 2", 3" NPT Body and Cover:
automatically releasing accumulated air from a fluid system
while the system is pressurized and operating. Ductile Iron ASTM 536 65-45-12
Pressure Ratings (see note)
An adjustable designed orifice button shall be used to seal 150 psi Float:
the valve discharge port with drip-tight shut-off. The orifice 175 psi Stainless Steel
diameter must be sized for use within a given operating 300 psi
pressure range to insure maximum air venting capacity. 800 psi Internal Parts:
Stainless Steel
The float shall be of all stainless steel construction and guar- Temperature Range
anteed to withstand the designed system surge pressure Water to 180°F Seal:
without failure. The body and the cover shall be ductile iron Viton or Buna-N® (Standard)
TM
and valve internal parts shall be stainless steel and Viton or TM
Note: Specify when operating

Buna-N® for water tight shut-off. pressure below 10 PSI
The air release valve shall be manufactured per ANSI/AWWA

C512-04 Series 34 from Cla-Val in Newport Beach, CA, USA. visit www.cla-val.com to see our
complete line of air and check valves.
Series 34
Air Release Valve
Air Release Valve Sizing
Air release valve sizing requires determining the volume of air that must be released from pipeline high points during normal
operation and the diameter of the pipeline. Series 34 Air Release Valves are primarily used to continuously release pockets
of air (as they develop) from high point, hence it is not critical to determine exact volume of air to be released.
See chart on page 3 for sizing based on venting capacity.
Air Release Valve Sizing Chart For Water Pipelines

Figure A Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Wt. (lbs.)
UL Listed • FM
Approved
200 -
3450-AR332 1/2", 3/4", 1" 1/2" 3/32" 175 5-7/8" 3-3/4" 6
2200
3475-AR332
3410-AR332
FM Approved
3450-AR116.3 200 -
1/2", 3/4", 1" 1/2" 1/16" 300 5-7/8" 3-3/4" 6
3475-AR116.3 2200
3410-AR116.3
Figure B Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Weight
3410-AR316C 2200 -
1", 2" 1/2" 3/16" 150 10" 7" 20
3420-AR316C 15000
3410-AR532.3C 2200 -
1", 2" 1/2" 5/32" 300 10" 7" 20
3420-AR532.3C 15000
Figure C Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Weight
3420-AR038C 15000 -
2", 3" 1" 3/8" 150 12-1/2" 9-1/2" 45
3430-AR038C 50000
3420-AR732C 15000 -
2", 3" 1" 7/32" 300 12-1/2" 9-1/2" 45
3430-AR732C 50000
Figure D Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Weight
2200 -
3420-AR-HP500 2" 1" 7/32" 500 132" 12" 75
50000
2200 -
3420-AR-HP800 2" 1" 1/8" 800 132" 12" 75
50000
Series 34
Air Release Valve
Venting Capacity Graph for Air Release Valves
Pressure Differential Across Valve is PSI
Venting Capacity in Cubic Feet of Free Air Per Minute
Valve Selection Based on Venting Capacity

Follow these steps to select and size an air release valves when a specific venting capacity is required:
A) Enter graph with required system pressure and venting capacity
B) Read off nearest orifice diameter to intersection of pressure and capacity lines on graph
C) Enter table above with orifice diameter and select valve that can use this orifice diameter with the
corresponding pressure
Series 34 Technical Data
Combination Air Valve
at peaks and sharp change in gradient due to
possibility of column separation and vacuum
OR
Hydraulically Controlled Air/Vacuum Valve
where secondary surges due to rejoining of
previously separated water could occur
OR
Air Release Valve possibility of column separation and vacuum
on long, ascending stretches
at 1/4 to 1/2 mile intervals
Air/Vacuum Valve
Air Release Valve at peaks and sharp change in gradient due to
on long, ascending stretches possibility of column separation and vacuum
Air/Vacuum Valve
Air Release Valve
Installation Tips
1. The effectiveness of Series 34 Air Release Valve is dependent upon it being located at appropriate high points in a pipeline and
at uniform intervals of approximately 2500 feet on horizontal pipelines.
2. There are four variables that can cause an air pocket to form slightly downstream of the true high point in a piping system:
1. Severity of the slope adjacent to the high point or change of gradient
2. Velocity of the liquid
3. Texture of the inside surface of the pipe being used
4. Viscosity of the fluid
It is recommended where an air pocket can form slightly downstream of the high point, to install additional Series 34 Air Release
Valve at this point.
3. Cla-Val has available, upon request, a Slide Rule Air Valve Calculator. It will greatly reduce the amount of time to size
valves for pipeline service.
Other typical applications include: When Ordering, Please Specify:

1. Centrifugal pumps 1. Model Number
2. Hydropneumatic tanks 2. Inlet Size (NPT)
3. Enclosed systems 3. Inlet Pressure Rating
4. Sewage lines 4. Orifice Size
CLA-VAL 1701 Placentia Ave • Costa Mesa CA 92627 • Phone: 949-722-4800 • Fax: 949-548-5441 • E-mail: info@cla-val.com • www.cla-val.com
Cla-Val 2016 • Printed in USA • Specifications subject to change without notice.
© Copyright
E-34 Series (R-04/2016)
Commercial Gauges
Type 111.10SP
Fire Sprinkler Gauge
Polycarbonate Case
UL & FM Approved
WIKA Type 111.10SP 4" gauges are specifically designed for fire sprinkler service. This gauge features a black
polycarbonate case, polycarbonate window, and brass wetted parts. They are UL and FM approved for fire sprinkler
service and have a standard accuracy of ± 3/2/3% of span
Type 111.10SP
Standard Features
Datasheet 111.10SP
Nominal Case Size: 4" (100 mm)
Size 4"
Case Material: Black polycarbonate Connection LM
Wetted Parts: Copper alloy Conn. Size ¼" NPT
Press. Scale PSI
Window Type & Material: Snap-in polycarbonate
300 psi "WATER" 4233761
Removable Window: Yes, snap-off
80 psi retard to 250 psi "AIR" 4233779
Dial Material: White aluminum with stop pin, black & red markings Accessories (installed)1
Bezel Ring Type & Material: N/A Restrictor, brass R
Liquid Fillable Gauge: No
¹Applies to any quantity when added to standard stock gauges.
Case-to-Socket O-ring Material: N/A
Items without part numbers are available - consult factory.
Other Gaskets/O-ring Types & Materials: N/A
Pointer Material/Type: Black aluminum
Adjustable Pointer: N/A
Accuracy: + 3/2/3% of span ASME B40.100 Grade B
Connection Locations: LM (lower mount)
Media Operating Temperature: Max. 140°F
UL-393 Listed
Ambient Operating Temperature: -40 to 140°F
Available Options (Not all options are UL or FM approved) Factory Mutual Approved
Dampened Movement Option: No
U-Clamp Bracket: No
Front Flange: No
Rear Flange: No
Restrictor: Yes
Safety Glass Window: No
Instrument Glass Window (flat glass): Yes
Drag Pointer (maximum reading indicator): No
Cleaned for Use in Oxygen Service: Yes
Panel Mount Kit: No
Magnetic or Inductive Contact Switches: No
Receiver Gauge Scales: No
Note: For options not shown - consult your WIKA Distributor or the factory.
Additional accessories available -

see "Accessories" section in back of catalog
Datasheet: 111.10SP
For pricing info, call 1-888-WIKA-USA or visit www.wika.com 13

Type 111.10 Type 111.10 Receiver Gauge Scales
Datasheet 111.10 Datasheet 111.10
Size 4" Connection LM
Connection LM Conn. Size ¼" NPT
Conn. Size 1/4" NPT Size 2½" 4"
Press. Scale¹ PSI PSI/KPA PSI/KG/CM² 100% 8593094 8593221
30" Hg 4255900 9767991 9693437 10 sq. rt. 8593108 8593230
30"-0-15 psi 4255918 9768009
30"-0-30 psi 4255926 9768017 9693445
30"-0-60 psi 4255934 9768025
30"-0-100 psi 4255942 9768033
30"-0-160 psi 4255951 9768041
30"-0-200 psi 4255969 9768050
30"-0-300 psi 50337424 SUCTION
30"-0-400 psi 4260091
10 psi N/A N/A N/A
15 psi 4255977 9768068 9693454
30 psi 4255985 9768076 9693462
60 psi 4255993 9768084 9693470
100 psi 4256000 9768092 9693488
160 psi 4256018 9768106 9693496
200 psi 4256026 9768114 9693500
300 psi 4256034 9768122 9693518
DISCHARGE
400 psi 4256042 9768130 9693526
600 psi 4256051 9768149 9693535
800 psi 4256060
1,000 psi 4256078 9768416 9693543
1,500 psi 4256086
2,000 psi 4256094
3,000 psi 4256107
5,000 psi 4256115
Accessories (installed)2
Restrictor, brass R
¹"PSI/KG/CM²" denotes dual scale; PSI outside in black, KG/CM² inside

in red. Note: Vacuum scale: 30"Hg outside in black; 760 mm Hg inside in red.
2
Applies to any quantity when added to standard stock
Note: Stock items shown in bold, blue print.
Note: Additional scales available; contact factory

for more information.
12 For pricing info, call 1-888-WIKA-USA or visit www.wika.com

4.0 MOTOBOMBA.
4.1 Hoja de datos de instalación, operación y mantenimiento.
4.2 Garantía.
4.3 Verificación de orden.
4.4 Esbozo de dimensiones para varias bombas W/Clarke JU6H Engines.
4.5 Curva de bomba.
4.6 Lay out de operación Bomba de fuego general.
4.7 Válvula de liberación de aire automática.
4.8 Indicadores de dial succión y descarga.
4.9 Cono de desecho.
4.10 Válvula de alivio principal 2550B‐4KG‐1.
4.11 Especificaciones de kit de batería plomo‐acido. Modelos de motor UL/FM NFPA 20.
4.12 Silenciadores de escape de motor JR Series EM Products.
4.13 Tanque de combustible de 280 gal para bombas de fuego a diésel.
4.14 Conexión de tubería para interruptor de presión automática.
4.15 Manual de operación y mantenimiento para bombas de carcasa partida y aspiración
doble.
4.16 Manual de instrucciones de operación y mantenimiento. Motores modelo JU/JW para
aplicaciones en bombas contra incendios Clarke UK, Ltd. Clarke Fire Protection Products.

A Gorman-Rupp Company
TELEPHONE:
706-886-2101
FAX 706-886-0023
Post Office Box 790

Toccoa, Georgia 30577
INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL SUMMARY SHEET

LA LLAVE S.A. DATE: JULY 12, 2017
2110 LIMA PROJECT: 1500GPM PROY. SHAHUINDO
PERU
SERIAL NO: FP-C0158684
DRAWINGS DRIVER
Order Copy XX Manual XX
Outline Dimension C02-98268-6 XX
Assembly Drawing C02-100809 XX DRIVER CONTROLLER
Rotational View XX Manual XX
Certified Curve XX
L1 XX JOCKEY PUMP
C02-99430 Air Release Valve XX Manual XX
C02-105524 Suction and Discharge Gauge XX
C02-99433 Hose Valves JP CONTROLLER
C02-99439 Enclosed Waste Cone XX Manual XX
C02-99448 CDI
C02-99441 ESR MISCELLANEOUS
C02-99445 Outside Hose Valve Header Pressure Relief Valve XX
C02-99668 MRV XX Air Release Valve XX
Battery XX Suction and Discharge Gauges XX
Engine Silencer XX Coupling XX
Fuel Tank XX GVI Flow Meter XX
Piping Connection XX Cla-Val XX
PUMP Cash Acme XX
Patterson IOM XX Asco XX
Inspection and Maintenance Schedule XX Emergency Vent Valves XX
Leak Sensing Float Switch Assembly

Order Verification
2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790

2110 LIMA PERU
PERU

1 0 7/10/2017 EA 1.000 FP-C000158684-1 0.00000 0.00

JOB: 333391 PATTERSON ENGINE DRIVEN PUMP
1 8" X 6" TYPE MIH

UL-FM APPROVED
POSITIVE PRESSURE FIRE PUMP
DESIGN: 1500 GPM 120 PSI
277.00 TDH 2100 RPM
CLOCKWISE ROTATION
PUMP MAX BHP NOT TO EXCEED 154 HP
SUCTION-125# FLG DISCHARGE-250# FLG
1 BASE-PLATE, STANDARD (OLD)
1 COUPLING, STANDARD
1 COUPLING GUARD
1 CLARKE MODEL-JU6H-UF60
Diesel ENGINE TIER: 1
ARRANGED FOR DUAL BATTERIES
AUTOMATIC OPERATION
RATED FOR 240 HP @ 2100 RPM
WITH HOT START
INCOMING VOLTAGE 220V
400 PSI COOLING LOOP
DINO TEST REPORT
1 FIRETROL MODEL-1100-JL12N-N31 UL-FM APPROVED

AUTOMATIC ENGINE CONTROLLER FOR
12 VOLT, NEGATIVE GROUND
DUAL BATTERY OPERATION
BUILT-IN BATTERY CHARGER
WEEKLY TEST START
FUW/ CLARKEJU6H-UF60 DIESEL ENGINE
1 CD MANUAL
Order Verification
2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790

2110 LIMA PERU
PERU

220-240 VOLT OPERATION

ENGINE FAILED TO START CONTACT
FUEL LEVEL SWITCH 25"
RESERVOIR LOW ALARM
CHARGER FAILURE CONTACTS
NEMA 4 ENCLOSURE
XTRA CONT. REMOTE IND-EING RUNNING 2 SET
SPANISH
TEST REPORT
ENGINE ACCESSORIES
1 FUEL SYSTEM, COMPLETE
1 MUFFLER, RESIDENTIAL
1 FLEXIBLE EXHAUST SYSTEM
1 STANDARD BATTERIES W/ CABLES DRY
1 STANDARD BATTERY RACK
1 280 GALLON FUEL TANK W/GAGE
WITH LEGS SINGLE WALL
1 EMERGENCY VENT VALVE
1 FLEXIBLE FUEL LINES
UL APPROVED
PUMP ACCESSORIES
1 1" 300# AUTOMATIC AIR RELEASE VALVE
2 SET SUCTION & DISCHARGE GAUGES 400 LBS W/ GAUGE COCKS
PCA # 6
1 3/4" CASING RELIEF VALVE, 300#
1 GVI MODEL-8-1500-G FLOW METER
1 6.000" MAIN RELIEF VALVE STANDARD
MODEL 6 IN CLA-VAL 2050B-4KG
INLET-250# FLG OUTLET-125# FLG
1 ENCLOSED WASTE CONES, 6.000" X 8"
1 GRUNDFOS MODEL-CR5-13053646-T
JOCKEY PUMP RATED FOR 25 GPM,
150 PSI, 3450 RPM, WITH 5.00 HP,
3 PHASE, 60 CYCLE, 460 VOLT
Order Verification
2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790

2110 LIMA PERU
PERU

W/ FLANGES
1 FIRETROL FTA550F-AG005B
UL APPROVED JOCKEY PUMP
CONTROLLER WITHOUT PRESSURE RECORDER
FOR 3 PHASE, 60 CYCLE, 460 VOLT,
5 HP OPERATION
FUW/GRUNDFOS JP
1 CD MANUAL
AUDIBLE ALARM
NEMA 4 ENCLOSURE IECIP56 WATERTIGHT PAINTED
PUMP OPERATING CONTACT
TEST REPORT
FOR EXPORT:
ONE LOT SHIPMENT:
1 CD MANUALS
.
SHIPPING TERMS: FCA FACTORY, FREIGHT ALLOWED TO MIAMI FL
PACKAGING: EXPORT BOXING

ALL WOOD TO BE HEAT TREATED AND
BEAR ISPM 15 STAMPS
THIS IS AN ORDER ACKNOWLEDGEMENT, NOT AN INVOICE. Sales Amount: 0.00

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Freight: 0.00
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Prepaid: 0.00
Total (USD): $ 0.00
A B C D E F G H J K L M N P R S T U V W X
ZONE REV ECR DATE BY
PUMP A B C D E F G H J L M N O P Q R S T U V W
1 6 33819 MAR. 6, 2013 MC 1
4 X 3 MEH 85 1/32 15 18 1/4 18 1/2 10 12 11 7 3/8 8 1/8 15/16 1 1/8 4 9 8 - 3/4 7 1/2 3 8 1/4 8 - 7/8 6 5/8 28 88
3
5 X 4 MH 85 1/32 15 18 1/4 18 1/2 11 12 3/8 12 4 1/2 4 1/2 15/16 1 1/4 5 10 8 - 7/8 8 1/2 4 10 8 - 7/8 7 7/8 28 88
CONTROLLER AA BB
6 X 5 MAAH 85 1/32 15 18 1/4 18 3/4 12 12 12 1/4 6 1/2 6 1/2 1 1/8 1 3/8 6 11 8 - 7/8 9 1/2 5 11 8 - 7/8 9 1/4 28 88 5 FIRETROL-FTA 1100 12 48
2
8 X 6 MABSH 92 11/16 17 5/8 23 3/8 23 1/2 14 15 1/2 14 1/2 8 10 1/2 1 1/8 1 7/16 8 13 1/2 8 - 7/8 11 3/4 6 12 1/2 12 - 7/8 10 5/8 30 94 CUTLER-HAMMER- FD100 10 9/16 54
2
8 X 6 MIH/YSH 89 5/32 16 3/4 20 5/8 20 7/8 12 16 3/8 13 1/2 7 3/4 10 1 1/8 1 7/16 8 13 1/2 8 - 7/8 11 3/4 6 12 1/2 12 - 7/8 10 5/8 29 91 1 JOSLYN-CLARK-B10710 8 55
MASTER-DMC 12 56 1/4
8 X 6 MJH/YRH 85 1/32 15 18 1/4 18 3/4 12 13 11 5 5/8 6 5/8 1 1/8 1 7/16 8 13 1/2 8 - 7/8 11 3/4 6 12 1/2 12 - 7/8 10 5/8 28 88 11 36 1/2
METRON-FD4
10 X 8 MH 101 9/32 22 27 1/2 23 1/2 18 19 1/4 16 9 3/16 11 3/4 1 3/16 1 5/8 10 16 12 - 1 14 1/4 8 15 12 - 1 13 34 106 1 HUBBELL-LX-3000 7 58
3 12 X 8 MAAH 103 9/32 22 7/8 28 5/8 26 3/4 18 24 19 12 12 2 1 5/8 12 20 1/2 12 - 1 17 8 15 12 - 1 13 34 106 1 TORNATECH-GPD 8 36 3
12 X 10 MAAH 101 9/32 22 27 1/2 25 17 22 18 12 1/4 13 1/4 1 1/4 1 7/8 12 19 12 - 1 17 10 17 1/2 16 - 1 1/8 15 1/4 34 106 2
UNIT UL-FM APPROVED OUR ORDER No. FP-C0158684

JOB 1500GPM PROY. CUSTOMER ORDER No. 17PP292
4 SHAHUINDO 8x 1" DIA. HOLES 4
PUMP 8X6MIH CAPACITY 1500 G.P.M. @ 277 FT. HD. PACKAGE

R.P.M. 2100 H.P. 240 VOLTS 220
MOUNTED
ENGINE JU6H CONTROLLER
CONTROLLER FIRETROL FTA1100
5 (OPTIONAL) 5
CERTIFIED BY: AMY ALLEN DATE 7-12-17

NOTE: 1) CLOCKWISE ROTATION SHOWN WHEN VIEWED FROM "T" 9 7/16
DRIVER END, SUCTION ON RIGHT, DISCHARGE ON LEFT. 6 (TURBOCHARGED)
6 MODELS 6
2) 5" GROUT HOLES ARE PROVIDED 8
JU6H-UF30,-UF32,-UF34 PLAN VIEW RAW WATER ALLOW A MIN. OF 30"
IMPORTANT; BASES MUST BE GROUTED TO THEIR FULL DEPTH. OUTLET 1-1/4"NPTF
JU6H-UF50,-UF52,-UF54 FOR CONTROL
3) ALL DIMENSIONS UNLESS SPECIFIED OTHERWISE ARE INCHES. JU6H-UF58,-UFD0,-UFD2 6 PANEL ACCESS
JU6H-UFG8,-UFM0,-UFM2
4) ALL DIMENSIONS ARE +/- 1/4" / 6.4mm (EXCEPT FOR FLANGE DRILLING). JU6H-UFM8, -UFABL8
7 JU6H-UFABL0,-UFABL2 A 7
4 15/16 6" 150# FLANGED 4 SHOWN 51 5/16 AA
FLEX EXHAUST "TRWA" B C
6 (TURBOCHARGED w/
RAW WATER
8 3/8 EXHAUST 8
AFTERCOOLING) MODELS 29
JU6H-UFAAQ8, -UFAARG
JU6H-UFAAPG, -UFAAS0
JU6H-UF60,-UF62,-UF68 RAW WATER
JU6H-UFAB76, -UF84
IN PHANTOM OUTLET
9 9
45 7/16
FUEL
F G PUMP CL BB
10 10
23 15/16
COUPLING
14 5/16 GUARD
L M
11 11
H
J
13 1/2 5 3/8
15 1/2
12 D 1
12
125# 250#
2
(N) SUCTION (R) DISCHARGE
(O) O.D. FLANGE (S) O.D. FLANGE 3 1/2
PUMP C
L PUMP C
L
13 (P) HOLES (T) HOLES 13
13 13 2
(U) D.B.C. E
(Q) D.B.C. 15 15 1 1/2
30 2 V V V GROUT MIN.
W 18
2X 3/4 NPT
14 DWG. NO. REV. 14
DRAINS 4
1 1/2
TYP.
13 13 ITEM ENGINE FUEL CONNECTIONS
OUTLINE DIMENSIONS C02-98268 6
5 R
FOR DRAWN DATE
3 30 TYP. 1 FUEL SUPPLY 1/2" FNPT (FAR SIDE)
PATTERSON PUMP COMPANY VARIOUS PUMPS MATT C. 5/4/2005
TYP. 36
15 SCALE APPRVD. 15
DRIP RIM BASE (OPTIONAL) 2 FUEL RETURN 3/8" FNPT (FAR SIDE) A SUBSIDIARY OF THE GORMAN-RUPP COMPANY W/ CLARKE JU6H ENGINES NONE A.P.
A B C D E F G H J K L M N P R S T U V W X
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
=21( 5(9 (&5 '$7( %<
ITEM DESCRIPTION PART NO. NOTE: THRUST / OUTBOARD BEARING MUST BE MOUNTED IN THE BACK TO BACK POSITION.
1 40143 5/18/2017 CH
1A LOWER HALF CASING SUCTION & DISCHARGE DRAINS 74070040 79006012
ARE 1/2" NPT (NOT SHOWN) 1/4" NPT HSP
1B UPPER HALF CASING 11x 5/8"-11 UNC X 1 1/2" LG. HHCS

2 IMPELLER 79429012 79006010
2x 1/2" X 1 1/2" LG. SPRING PIN 4x 5/8"-11 UNC X 1 1/4" LG. HHCS
6 SHAFT 23000070
7 CASING RING 23005483 79006020
2x 5/8"-11 UNC X 2 1/2" LG. HHCS
8 IMPELLER RING (OPTIONAL) 23000230
79006024
13 PACKING 73040006 4x 5/8"-11 UNC X 3" LG. HHCS
79426008
13A O-RING 74080225 2x 5/16" X 1" LG. SPRING PIN
SHAFT SLEEVE 23000102
14
16 INBOARD BEARING (RADIAL) 74010025
17 PACKING GLAND 23020170

79238002
4x 5/16"-18 UNC X 1/4" LG. SSKP
18 OUTBOARD BEARING (THRUST) 74010042
79006052
20 SLEEVE NUT 23000101 2x 5/8"-11 UNC X 6 1/2" LG. HHCS
128 129 130
22 BEARING LOCKNUT 74010722 79006014

74070030 10x 5/8"-11 UNC X 1 3/4" LG. HHCS
29 LANTERN RING 23001303
3x 3/4" NPT SHPC
79646016
31 INBOARD BEARING HOUSING 23000295 2x 1/2"-13 UNC X 2" LG. SHSS
79209004
32 IMPELLER KEY 23137184
6x 10-24 X 1/2" LG. SSCP 74070040
33 OUTBOARD BEARING HOUSING 23000295 1/4" NPT HSP
127
SEE IMPELLER RING & SET-SCREW DETAIL
35 INBOARD BEARING COVER 23000286 IMPELLER RING &
USA
SET-SCREW DETAIL
S
37 OUTBOARD BEARING COVER 23000286 1B
2
40 DEFLECTOR 23000134
33 22 18 41A 20 17 13A 29 8
7 14 13 40 35 41 16 31
41 INBOARD BEARING CAP 23001278 1 63
41A OUTBOARD BEARING CAP 23001278 1
46 COUPLING KEY 23102088 6

A 46
63 STUFFING BOX BUSHING 23000113 123
SKF 7308 SKF 6308

68 SHOULDER RING 23000094
SKF 7308
123 END CAP 23000187

A 68
125 GREASE FITTING 76000005 74070026
2x 1/8" NPT SHPC 79238002
127 SEAL WATER PIPING
2x 5/16"-18 UNC X 1/4" LG. SSKP
37
32
128 GLAND BOLT 23001319 1/2" NPT
129 GLAND BOLT NUT 79526076
SEE CASE RING & PIN DETAIL
130 GLAND BOLT WASHER 79527016
1A
125

79007_ _ _
4x 3/4"-10 UNC X _ _ _ LG. HHCS
SOME FEATURES ARE SHOWN ROTATED FOR CLARITY.
DWG. NO. REV.
79003008
8x 3/8"-16 UNC X 1" LG. HHCS C02-100809 1
79426008
4x 5/16" X 1" LG. SPRING PIN 5 ASSEMBLY SECTION DRAWN DATE
PATTERSON PUMP COMPANY FOR MATT C. 11/1/2005

VIEW "A-A" CASE RING & PIN DETAIL A GORMAN-RUPP COMPANY 8 X 6 MI SCALE APPRVD. SHEET OF
SCALE: 1.5x NONE A.P. 1 1
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
Serial No: FP-C0158684-01 Sold To: LA LLAVE S.A. Job: 333391
Pump Type:8X6MIH Test Driver:U.S. GPM:1500
Imp Pattern:D02-68959 HP:350 Ft. Head:277
Imp Dia:14.375 Eff%:1 Rated RPM:2100
Vane Tips:.813 Test RPM:2100 Test Num:1
No. Stages:1 Test Type:Performance Test Date:Jul-5-2017
RCG
Certified By:_________________ Approved By:__________________ Witnessed By:_________________
Eff. % Ft. Head BHP NPSH

100 500 500 100
90 450 450 90
80 400 400 80
70 350 350 70
60 300 300 60
NPSH
Ft. Head
BHP
Eff. %
50 250 250 50
40 200 200 40
30 150 150 30
20 100 100 20
10 50 50 10
0 0 0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
GPM
X 1
ÊßÔÊÛ Í×ÆÛ ÉÛ×ÙØÌ ÝØÛÝÕ ï îéçëê ßËÙò éô îððç ÓÝ
×ÌÛÓ ß Þ Ý Ü ÏÌÇò ÐßÎÌ Ò±ò
ø×ÒÝØÛÍ÷ ÔÞÍ ñ ÕÙÍ ÞÑÈ
ì íñè ïî ïñî ê íñè ïì ïñè éð ÔÞÍ
ß íÈí ïïïòï éíìêððìì
íïéòë ïêî íëèòé íî ÕÙÍ ÐÎ×ÓßÎÇ Ü×ÓÛÒÍ×ÑÒÍ ßÎÛ ×Ò ×ÒÝØÛÍ
ïí é éñè ïë íñì ÍÛÝÑÒÜßÎÇ Ü×ÓÛÒÍ×ÑÒÍ ßÎÛ ÓÛÌÎ×Ýò
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Þ ìÈì éíìêððìí
ïíìòè ííðòî îðð ìðð êì ÕÙÍ ÚÔßÒÙÛÍ ÐÛÎ ßÒÍ× Þïêòìî
ê ïñî ïì ëñïê ïð ïñî ïç îèë ÔÞÍ
Ý êÈê ïêëòï íêíòì îêêòé ìèîòê ïíð ÕÙÍ X 1 éíìêððìï
è ïñî ïê ëñïê ïí ïñì îí ëðð ÔÞÍ

ÚÓ
Ü èÈè éíìêððíç
îïê ìïìòî ííêòë ëèìòî îîé ÕÙÍ
ÌØ×Í ÍÇÓÞÑÔ ÑÒ ÌØÛ ÐÎÑÜËÝÌùÍ ÒßÓÛÐÔßÌÛ
ÓÛßÒÍ ×Ì ×Í Ô×ÍÌÛÜ ÞÇ
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ËÒÜÛÎÉÎ×ÌÛÎÍù ÔßÞÑÎßÌÑÎ×ÛÍô ×ÒÝò ÎÔ
ÓßÈ×ÓËÓ ÝÑÒÌ×ÒËÑËÍ
ÚÔÑÉ ÎßÌÛ ÙÐÓ øÉßÌÛÎ÷ ìêð èðð ïèðð íïðð
ÓßÈ×ÓËÓ ÍËÎÙÛ
ïððð ïèðð ìððð éððð
ÚÔÑÉ ÎßÌÛ ÙÐÓ øÉßÌÛÎ÷
Ð×ÔÑÌ ÚÔßÒÙÛÍ
ïðð ó íðð ÐÍ× íðð ñ ïëð
Ü
Ü×ÍÝØßÎÙÛ
ÐÎÛÍÍËÎÛ
ÙßËÙÛ
Ð×ÔÑÌ ÝÑÒÌÎÑÔ
Ð×Ð×ÒÙ ïëðý
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Ý
ò ÑÒò Ù ÉÜ ò ÊÛÎ
ÝÔßóÊßÔ Óß×Ò ÎÛÔ×ÛÚ ÊßÔÊÛ Ýðîóççêêè ï

ÓÑÜÛÔæ îðëðÞóìÕÙóï
Ò ÉßÎÜ ÛÌ ßÜ
³½¿«¼»´´ ßËÙò îéô îððë
ÇÒßÐ ÓÑÝ Ð ÓËÐ ÒÑÍÎÛÌÌ ßÐ
Éñ íððý ÚÔßÒÙÛÍ
ÇÒßÐ ÓÑÝ ÐÐËÎó Òß ÓÎÑÙ ÛØÌ Ú Ñ ÇÎß× Ü× ÍÞËÍ ß ÛÔ ßÝÍ ò ÜÊÎÐÐß
ÒÑÒÛ ßÐ
Engine Exhaust Silencers — Model “JR” Series
Residential Grade
End Inlet/End Outlet Side Inlet/End Outlet
D C
A B A B
E
Part Number A B D WT Part Number A B C E F WT

JRE-15-500070 1.5 6 24 8 JRS-15-600180 1.5 6 21.75 5 2.75 8
JRE-02-500071 2 6 30 17 JRS-02-600181 2 6 28 5.5 3 17
JRE-25-500072 2.5 8 30 24 JRS-25-600182 2.5 8 28.5 6.5 3.6 24
JRE-03-500073 3 8 31 26 JRS-03-600183 3 8 29 7 4.1 26
JRE-35-500074 3.5 10 43 42 JRS-35-600184 3.5 10 41 8 5 42
JRE-04-500075 4 10 44 44 JRS-04-600185 4 10 41.5 8.5 5.5 44
JRE-05-500076 5 12 56 75 JRS-05-600186 5 12 54 10 6.6 75
JRE-06-500077 6 12 56 75 JRS-06-600187 6 12 54 10 7.6 75
JRE-08-500078 8 18 68 155 JRS-08-600188 8 18 66.5 13 10.5 155
JRE-10-500079 10 22 84 220 JRS-10-600189 10 22 81 15 15 220
JRE-12-500080 12 26 96 325 JRS-12-600190 12 26 93.5 17 17.5 325
JRE-14-500081 14 30 120 505 JRS-14-600191 14 30 118 19 20 505
JRE-16-500082 16 36 136 870 JRS-16-600192 16 36 133 22 23 870
JRE-18-500083 18 42 138 1280 JRS-18-600193 18 42 135.5 25 31.5 1280
JRE-20-500084 20 48 143 1700 JRS-20-600211 20 48 139 28 35 1700
Note: 3.5-inch and smaller standard with male NPT connections; 4.0-inch and larger standard with 150 # ANSI drilled plate flange connections.
Dimensions in inches, weights in pounds. Dimensions and weights are nominal and may vary slightly with production models.
Representative Attenuation Curve

for “JR” Series Silencers
30
• Typical Reduction = 18 – 25 dB
ATTENUATION (db)
20 • Aluminized/Carbon Steel Construction

• Stainless Steel Construction Available
10 • Contact Factory for Custom Fit Applications
0
63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
OCTAVE BAND CENTER FREQUENCY (Hz)
Phillips & Temro Industries • EM Products® Division • Prior Lake, MN 55372 • (952) 440-9200 phone • (952) 440-3400 fax • www.phillipsandtemro.com
3200-7
UL-FM APPROVED FP-C0158684
1500GPM PROY. 17PP292
SHAHUINDO
CLARKE JU6H-UF60
AMY ALLEN 7-12-17
PATTERSON PUMP COMPANY / A Gorman–Rupp Co.
P.O. Box 790 / Toccoa, Georgia 30577 / (706) 886-2101
General Pump Inspection and Maintenance Schedule

Split Case Pumps
Excludes motors, engines, gear drives, VFD’s, and controls.
Actions required only for specific pump types are so noted.

The symbol () used in the table below indicates that the action indicated may not be applicable to a specific pump of a particular type.
For more information regarding inspection and maintenance requirements refer to the Patterson O & M manual supplied with the pump.
Contact Patterson Pump Company if assistance is needed to determine the inspection and service requirements for a specific pump.
Inspect () or service () at the indicated calendar time 2000 4000 8000
or run time interval – whichever comes first Routinely Monthly hours or hours or hours or
3 6 12
months months months
Unusual noise 
Unusual vibration 
Unusual temperature 
Leaks in pump or piping 
Pressure gauge readings 
Visual inspection of equipment general condition 
Anytime a pump is opened, inspect the running clearances 
and restore them to original specifications if the running
clearances have doubled (adjust ring clearances if so supplied
or install new wear rings)
Anytime a pump is opened, inspect the impeller for corrosion 
or excessive wear.
Packing box – verify slight leakage (if excessive, adjust 
gland or seal water valve; replace packing if required) 
Mechanical seal (should be no leakage)  
Drain lines are working properly  
Coupling integrity  
Operate the pump 
Tightness of foundation and hold-down bolts 
Check coupling alignment and integrity (maintain records)  
Add grease to pump anti-friction bearings (maintain 
records) 
Add grease to coupling (maintain records)  
Change anti-friction bearing oil (maintain records)  
Replace packing (all packing; not just the outermost ring)  
Clean and oil gland bolts (packed pumps)  
Verify free movement of packing glands (packed pumps)  
Clean packing box 
Check and flush seal water and drain piping 
Perform a comparative field test (flow, pressures, and power) 
with calibrated instruments. Restore internal running
clearances if results are unsatisfactory (install new wear
rings).
Perform a comparative vibration test 
Remove packing and inspect sleeve(s). Replace if worn. 
(packed pumps) 
Realign coupled pumps (maintain records)  
Issue 072314
Manual de Instrucciones
de Operación y Mantenimiento
___________________________________________________________
MOTORES MODELO JU/JW

PARA
APLICACIONES EN BOMBAS CONTRA
INCENDIOS
Este manual cubre los Motores John Deere

preparados por Clarke
para servicio de bombas contra incendios
Clarke UK, Ltd. Clarke Fire Protection Products, Inc.

Unit 1, Grange Works 3133 E. Kemper Road
Lomond Road Cincinnati, OH 45241
Coatbridge U.S.A.
ML5 2NN
United Kingdom
TELE: +44(0)1236 429946 TELE: +1.513.771.2200 Ext. 427
FAX: +44(0)1236 427274 FAX: +1.513.771.5375
www.clarkefire.com
06/13
C13961 rev E
ÍNDICE
TEMA PÁGINA
1.0 INTRODUCCIÓN 4
1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN 4
1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS 5
2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN 9
2.1 INSTALACIÓN TÍPICA 9
2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR 9
2.2.1 Almacenaje Menor a 1 año 9
2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje Prolongado 9
2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN 10
2.4 INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE DE VOLANTE ESPECÍFICO 11
2.4.1 Flecha Cardán 11
2.4.2 Otros Tipos de Coples 13
2.5 PRUEBA SEMANAL 13
2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR 13
2.6.1 Para Arrancar el Motor 13
2.6.2 Para Apagar el Motor 15
3.0 SISTEMAS DE MOTOR 15
3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE 15
3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible 15
3.1.2 Drenado de Condensados del Filtro de Combustible 17
3.1.3 Cambio de Cartuchos del Filtro de Combustible 17
3.1.4 Tanques de Combustible 19
3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JU4/6H 19
3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JW6H 21
3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE 21
3.2.1 Condiciones Ambientales 21
3.2.2 Ventilación 21
3.2.3 Purificador de Aire Estándar 21
3.2.4 Ventilación del Cárter 22
3.2.5 Sistema de Escape 23
3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN 24
3.3.1 Revisión de Aceite del Colector 24
3.3.2 Cambio de Aceite del Motor 24
3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite 24
3.3.4 Especificación de Aceite 24
3.3.5 Capacidades de Aceite 25
3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 25
3.4.1 Refrigerante de Motor 25
3.4.2 Agua 25
2
3.4.3 Capacidades de Refrigerante 25
3.4.4 Inhibidor de Refrigerante 26
3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor 26
3.5 SISTEMA ELÉCTRICO 27
3.5.1 Diagramas de Cableado 27
3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas de Impulso 27
3.5.3 Interruptor de Velocidad 27
3.5.4 Pick-Up Magnético 28
3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR 28
4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 28
4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA 28
5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS 29
6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES 29

6.1 REFACCIONES 29
6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DEL MOTOR 29
7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO 29
8.0 GARANTÍA 29
8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL 29
8.2 GARANTÍA DE CLARKE 30
8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE 30
9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 32
10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 32
11.0 ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 32
12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético). 33
Revise la disponibilidad en fábrica del manual en alguno de los siguientes idiomas:

Español
Francés
Alemán
Italiano
NOTA
La información plasmada en este manual tiene el objeto de asistir al personal de operación al brindar
información acerca de las características del equipo adquirido.
No se excluye al usuario con respecto de su responsabilidad relacionada con aplicar las prácticas
aceptadas para la instalación, operación y mantenimiento del equipo.
NOTA: CLARKE FPPG se reserva el derecho de actualizar el contenido de esta publicación sin previo
aviso.
3
1.0 INTRODUCCIÓN Este manual brinda toda la información necesaria para
operar su recién adquirido motor de forma segura y
ALCANCE DE LO SUMINISTRADO eficiente, y para llevar a cabo el servicio rutinario de
forma correcta. Lea la información con detenimiento.
Los siguientes párrafos resumen el "Alcance de lo
Suministrado" en el Motor: NÚMERO DE MODELO E IDENTIFICACIÓN
 El motor CLARKE que se suministra ha sido Se tienen dos placas de identificación en el motor. La
diseñado con el único objetivo de impulsar una Placa de Identificación de Clarke: En esta placa de
Bomba Contra Incendios de Emergencia identificación se muestran el Modelo de Motor, Número
estacionaria. No debe ser utilizado para ninguna de Serie, Especificación y Fecha de Fabricación. La
otra actividad. placa de identificación de la Serie JU está montada en la
 No deberá someterse a requisitos de potencia cubierta del volante en la parte trasera del motor. La
mayores a los que se indican en la placa de placa de identificación de la Serie JW está instalada en
identificación certificada (sólo para el montaje trasero derecho del motor.
UL/cUL/FM/LPCB). Debe observarse que hay cuatro tipos de placas de
identificación, dependiendo de que el motor sea un
 Los motores deben dimensionarse de manera Modelo "No Listado" o un Modelo "Listado/Aprobado".
que cubran perfectamente la potencia máxima A continuación se muestran ejemplos típicos. (Consulte
absorbida por cualquier equipo impulsado en la Figura # 1).
específico, de manera conjunta con un factor de Placas de Identificación de Clarke
seguridad no inferior al 10% (sólo para no
No Listado EEUU Listado/Aprobado EEUU
listados).
 Se deben considerar reducciones en
consideración de la elevación y temperatura para
la potencia máxima de la bomba.
 Los parámetros de suministro de combustible se
ajustan en fábrica en la bomba de inyección y no
deberán modificarse o ajustarse. Sin embargo, se
permiten ajustes menores a las RPMs para
satisfacer los requisitos de la bomba.
 El motor deberá instalarse y se le deberá dar
mantenimiento de acuerdo con los lineamientos
establecidos en este manual y en el catálogo No Listado UK Listado/Aprobado UK
técnico (C13965).
 Se deberán realizar revisiones de operación
periódicas para asegurar que la funcionalidad se
mantenga a un máximo de ½ hora por semana.
1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN
 En este manual, se utilizan los términos "Motor"

y "Máquina".
 El término "Motor" hace sólo referencia al
impulsor de motor a diesel suministrado por
CLARKE.
 El término "Máquina" hace referencia a Figura #1
cualquier pieza del equipo con la cual el motor Los números de modelo de Clarke reflejan el tipo de
podría interfazarse. motor básico, el número de cilindros, el sistema de
enfriamiento, el listado de aprobación y el código de
especificación de potencia.
4
Ejemplo: JU6H-UF50
 J = Motor básico de John Deere preparado MODELO DE MOTOR PESO lbs (kg)
JU4H-UF10,12,14,20,22 ,24, UFAB26,
por CLARKE
NL14,20,22,24, LP20,24, 910 (413)
 U serie del motor básico (4.5 litros 4 cilindros o JU4H-AP50,54
6.8 litros 6 cilindros) JU4H-UF28,30,32,34,40,42,44,50,
 6 = número de cilindros 52,54,H8,H0,H2,58,NL30,32, 935 (424)
 H = Enfriado por Intercambiador de Calor (R = 34,40,42,50,52,54,LP50,54, L4,
Radiador) JU6H-AP30, 34, 50, 54, 60, 84
 UF = Listado por Underwriters Laboratories/ JU4H-UF84, JU4H-LP84 1085 (492)
Aprobado por Factory Mutual, (LP = LPCB JU4H-UFADJ8, UFADJ2, UFADHG 873 (396)
JU4H-UFAEA0, UFAEE8, UFAEF2
Loss Prevention Council Board Approved, NL
JU4R-UF09,UF11,13,19,21,23 956 (434)
= No-Listado)
JU4R-NL09,UF11,13,19,21,23
 50 = Un código de especificación de potencia JU4R-UF40,49,51,53,NL40,49,51,53, 982 (445)
Placa de Identificación de John Deere: La segunda UFAEA9, E7, F1
placa de identificación contiene el Número de Modelo JU6H-UF30,32,34,50,52, 54,D0,
D2,G8,M8,M0,M2,58,UFABL0,L2,L8, 1657 (750)
y el Número de Serie de John Deere. En la Serie JW, la
JU6H-NL30,32,34,50,52,54, LP50,54
placa de identificación del número de Serie John Deere JU6H-UF60,62,68,84,UFAB76,
se ubica del lado izquierdo del motor entre el múltiple UFAARG,Q8,UFKARG,Q8, PG, S0 1693 (766)
de admisión y el motor de arranque. En la Serie JU, la NL60,62,74,84,NLKARG,Q8,LP60,84
placa de identificación de John Deere se ubica del lado JU6R-NLAAD9, JU6R-NLAAD1,
derecho del monobloque de cilindros por detrás del JU6R-NLAA29, JU6R-NLAA31,
filtro de combustible. JU6R-NLAA33, JU6R-NLAAG7,
JU6R-NLAAL7, JU6R-NLAAL9,
1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS JU6R-NLAAL1, JU6R-NLAAM7,
JU6R-NLAAM9, JU6R-NLAAM1,
ATENCIÓN: Este motor cuenta con componentes y JU6R-NLAA57, JU6R-NLAA49,
JU6R-NLAA51, JU6R-NLAA53,
fluidos que llegan a temperaturas de operación muy altas
JU6R-NLKAD9, JU6R-NLKAD1,
así como con poleas y bandas que se encuentran en JU6R-NLKA29, JU6R-NLKA31,
movimiento. Es necesario acercarse al motor con JU6R-NLKA33, JU6R-NLKAG7,
precaución. Es responsabilidad del fabricante de la JU6R-NLKAL7, KU6R-NLKAL9,
máquina que utilice un motor Clarke optimizar la JU6R-NLKAL1, JU6R-NLKAM7,
aplicación en términos de una máxima seguridad para el JU6R-NLKAM9, KU6R-NLKAM1,
usuario final. JU6R-NLKA57, JU6R-NLKA49,
JU6R-NLKA51, JU6R-NLKA53,
1744 (791)
REGLAS BÁSICAS JU6R-UFAAD9, JU6R-UFAAD1,
JU6R-UFAA29, JU6R-UFAA31,
Las siguientes recomendaciones se brindan para reducir JU6R-UFAA33, JU6R-UFAAG7,
el riesgo a personas y daños en propiedad cuando un JU6R-UFAAL7, JU6R-UFAAL9,
motor está en servicio o fuera de éste. JU6R-UFAAL1, JU6R-UFAAM7,
JU6R-UFAAM9, JU6R-UFAAM1,
Los motores no deberán utilizarse para aplicaciones JU6R-UFAA57, JU6R-UFAA49,
distintas a aquellas establecidas bajo el título de JU6R-UFKAD9, JU6R-UFKAD1,
"Alcance de lo Suministrado". JU6R-UFKA29, JU6R-UFKA31,
JU6R-UFKA33, JU6R-UFKAG7,
El manejo incorrecto, las modificaciones y la utilización JU6R-UFKAL7, JU6R-UFKAL9,
de partes no originales podrían afectar la seguridad. Al JU6R-UFKAL1, JU6R-UFKAM7,
levantar el motor, tenga precaución y utilice el equipo JU6R-UFKAM9, JU6R-UFKAM1,
adecuado que se vaya a aplicar en los puntos JU6R-UFKA57, JU6R-UFKA49,
especialmente provistos para ese efecto y que se JU6R-UFKA51, JU6R-UFKA53
muestran en el Diagrama de Instalación del Motor JU6R-NLAA67, JU6R-NLAA59,
correspondiente. Los pesos del motor se indican en la JU6R-NLAA61, JU6R-NLAAPF,
figura #2 JU6R-NLAAQ7, JU6R-NLAARF, 1844 (836)
JU6R-NLAAS9, JU6R-NLAA83,
JU6R-NLKA67, JU6R-NLKA59,
5
JU6R-NLKA61, JU6R-NLKAPF, En la Figura #4 se muestra el arreglo de levantamiento
JU6R-NLKAQ7, JU6R-NLKARF, típico de un ensamble de motor y bomba básico montado
JU6R-NLKAS9, JU6R-NLKA83, cuando la base (o módulos) viene con barrenos de
levantamiento.
JU6R-UFAA61, JU6R-UFAAPF,
JU6R-UFAAQ7, JU6R-UFAARF,
JU6R-UFAAS9, JU6R-UFAA83,
JU6R-UFKA67, JU6R-UFKA59,
JU6R-UFKA61, JU6R-UFKAPF, ESLINGA DE
NYLON,
JU6R-UFKAQ7, JU6R-UFKARF, CADENA O
JU6R-UFKAS9, JU6R-UFKA83 ESTROBO
JW6H-UF30 (JDFP-06WA),38,NL30 2012 (910)

JW6H-AP30
JW6H-UF40 (JDFP-06WR),48,NL40, 2003 (906)
JW6H-AP40
JW6H-UF50,60,58,H8,NL50, 60, 2053 (929)
JW6H-AP50, 60
JW6H-UFADB0, D0, F0, J0, 70, 80, 2094 (948)
UFAAM8, AA80
Figura #2
Figura #4
En la Figura #3 se muestra el arreglo de levantamiento
típico de un motor simple. Observe que los puntos de
levantamiento del motor son sólo para levantar éste. Cuando Clarke proporciona la base (o módulo) del
Precaución, al levantar, el punto de levantamiento ensamble de motor y bomba, el peso combinado del
siempre deberá encontrarse sobre el Centro de motor y de la base (o módulo) será indicado en la
Gravedad del Equipo.
unidad. Precaución, al levantar, el punto de
levantamiento siempre debe encontrarse sobre
ESLINGA DE NYLON,
el Centro de Gravedad del Equipo.
CADENA O ESTROBO
Nota: El motor produce un nivel de ruido que excede 70

dB(a). Cuando se lleve a cabo la prueba de operación
semanal, se recomienda que el personal utilice
protección auditiva.
CLARKE UK LTD. proporciona al fabricante de la
máquina una "Declaración de Incorporación" del motor,
una copia de la cual se anexa al manual. Este documento
establece claramente las obligaciones y
responsabilidades del fabricante de la máquina en
relación a aspectos de salud y seguridad. Consulte la
Figura #3 Figura #5.
6
DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN
Por medio de la presente declaramos que el siguiente motor se incorporará a otra maquinaria y no deberá ponerse en servicio hasta que la maquinaria
correspondiente, con la cual se vaya a incorporar haya sido declarada que se encuentra de conformidad con los requisitos esenciales de salud y seguridad de
acuerdo con la Directriz de Maquinaria 89/392/EEC.
Descripción.- MOTORES A DIESEL
Modelo.-
Número de Serie.-
Número de Contrato.-
Número de Pedido del Cliente:
NOTA.— El motor tiene partes móviles, áreas de alta temperatura, y fluidos a alta termperatura que se encuentran bajo presión. En suma, cuenta con un sistema
eléctrico, que puede encontrarse bajo una fuerte corriente.
El motor emite gases dañinos, ruido y vibraciones y a consecuencia de lo anterior es necesario tomar las medidas de precaución adecuadas al mover, instalar u
operar el motor para reducir así los riesgos relacionados con las características previamente mencionadas.
El motor sólo deberá utilizarse de acuerdo con el alcance de los suministrado y la aplicación pretendida.
ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Firma: _________________________________ Fecha: ________________________________
REGISTRADO EN ESCOCIA NO: 81670
C13896, Rev C, 3 Enero 2003

Figura #5
QUÉ DEBE HACERSE EN UNA EMERGENCIA INCENDIO
Todo usuario del motor que aplique las instrucciones Apague el incendio utilizando los extinguidores
establecidas en este manual y cumpla con las recomendados por el fabricante de la máquina o de la
instrucciones de las etiquetas que vienen con el motor, instalación.
trabajará en condiciones seguras. QUEMADURAS
1) Extinga las flamas de la ropa de la víctima de
Si se incurre en errores de operación que ocasionen quemaduras haciendo lo siguiente:
accidentes solicite de inmediato ayuda de SERVICIOS - aplicando agua
DE - utilizando polvo extintor, asegurándose de no
EMERGENCIA. dirigir los chorros al rostro de la persona
- con frazadas o haciendo que la víctima ruede por
el piso
En caso de una emergencia, y mientras espera el arribo
2) No jale las partes de la ropa que estén pegadas a
de los SERVICIOS DE EMERGENCIA, se
la piel.
proporcionan los siguientes lineamientos generales para
3) En caso de quemadura con líquidos, remueva la
la administración de primeros auxilios.
ropa que se haya humedecido rápidamente pero
con precaución.
7
4) Cubra la quemadura con algún paquete Si esto sucede, interrumpa la corriente operando el
antiquemaduras especial o con una venda estéril. interruptor antes de tocar a la persona lesionada.
ENVENENAMIENTO POR MONÓXIDO DE Si esto no es posible, tenga en consideración que cualquier

CARBONO (CO) otro intento de ayudar es altamente peligroso también para
la persona que asiste; por lo tanto, todo intento de ayudar a
El monóxido de carbono de los gases de escape del la víctima deberá ser llevado a cabo sin omisión de utilizar
motor es inoloro y peligroso debido a que es venenoso y los medios adecuados de aislamiento.
porque con el aire forma una mezcla explosiva.
HERIDAS Y FRACTURAS
El monóxido de carbono es muy peligroso en
La amplia gama de lesiones posibles y la naturaleza
instalaciones cerradas debido a que puede llegar a su
específica de la ayuda requerida significa que se deberá
concentración crítica en poco tiempo.
recurrir a los servicios médicos correspondientes.
Al asistir a una persona que sufra de envenenamiento Si la persona está sangrando, comprima la herida
por CO en instalaciones cerradas, ventile éstas de externamente hasta que llegue la ayuda.
inmediato para reducir la concentración del gas.
Al acceder a las instalaciones, la persona que administre En caso de fractura no mueva la parte del cuerpo
los primeros auxilios deberá retener la respiración, no afectada por ésta. Al mover a una persona lesionada se
deberá encender flamas, encender las luces o activar debe contar con autorización de ésta para poderla
campanas eléctricas o teléfonos para evitar así ayudar. A menos que la lesión ponga en riesgo la vida de
explosiones. la persona lesionada, mueva con extrema precaución y
Lleve a la víctima a un área ventilada o hacia un área en sólo si es estrictamente necesario.
donde haya aire fresco, situándola sobre su costado si se ETIQUETAS DE ADVERTENCIA
encuentra inconsciente.
Se tienen etiquetas de advertencia ilustrativas aplicadas
QUEMADURAS CON CÁUSTICOS al motor. Sus significados son los siguientes.
1) Las quemaduras con cáusticos en la piel son Nota Importante: Las etiquetas que muestran símbolos
causadas por ácido que escape de las baterías: de admiración indican que existe la posibilidad de
- retire la ropa
peligro.
- lave con agua corriente, teniendo precaución
de no afectar las áreas que no tengan
lesiones.
2) Las quemaduras con cáusticos en los ojos son Máxima Presión de Operación del
ocasionadas por el ácido de batería, aceite Intercambiador de Calor
lubricante y diesel.
- Lave los ojos con agua corriente durante por lo
menos 20 minutos, manteniendo los párpados
abiertos de manera que el agua corra por toda la
órbita del ojo y mueva los ojos en todas las
direcciones.
ELECTROCUCIÓN
La electrocución puede ser ocasionada por:

Mezcla de Refrigerante
1) El sistema eléctrico del motor (12/24 VDC)
2) La corriente AC de 120/240 volts (si se
alimenta) del sistema de precalentamiento de
refrigerante eléctrico.
En el primer caso, el bajo voltaje no involucra flujos de alta

corriente por el cuerpo humano; sin embargo, si hay un
corto circuito, ocasionado por una herramienta metálica,
pueden generarse chispas y consecuentes quemaduras.
En el segundo caso, el alto voltaje ocasiona corrientes
intensas que pueden ser peligrosas.
8
Punto de Levantamiento 2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN
2.1 INSTALACIÓN TÍPICA
En la Figura #3 se muestra una instalación típica de

bomba contra incendios.
1. Ensamble de Bomba/Motor
2. Controlador de Bomba Principal
3. Descarga de la bomba
Arranque Automático 4. Lumbrera de aire
5. Puerta de entrada con lumbrera de aire
6. Silenciador de escape
7. Soportes del sistema de escape
8. Tubería de salida de escape
9. Base de concreto
10. Unión/tubo de conexión flexible de escape
Partes Giratorias
Voltaje del Calentador de Agua de la Chaqueta

Figura #6
Instalación Típica
2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR

2.2.1 Almacenaje menor a 1 año
El almacenaje de los motores requiere de atención
especial. Debido a la forma en que los motores Clarke,
se preparan para su embarque, pueden almacenarse para
un mínimo de un año. Durante este período, deben
Instalación del Filtro de Aire almacenarse en interiores en un ambiente seco. Se
recomiendan tapas protectoras, siempre y cuando éstas
permitan que haya circulación de aire. El motor
almacenado deberá inspeccionarse periódicamente por si
hay condiciones obvias como el caso de agua estancada,
robo de partes, acumulación excesiva de mugre o alguna
otra que pudiera ser dañina para el motor y sus
componentes. Cuando se encuentre alguna de estas
condiciones, éstas deberán corregirse de inmediato.
2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje
Prolongado
Después de un período de almacenaje de un año, o si el
motor va a ser puesto fuera de servicio por más de 6
meses, se deberá llevar a cabo un servicio de
conservación adicional de la siguiente manera:
9
1) Drene el aceite del motor y cambie el filtro de Esta sección del manual debe leerse de manera conjunta
aceite. con las Hojas de Datos de Instalación y Operación
2) Vuelva a llenar el cárter del motor con aceite correspondientes. Si existe duda acerca de la instalación,
preservativo MIL-L-21260. comuníquese con ingeniería de Clarke, proporcionándoles
3) Cambie el filtro de combustible. detalles exactos del problema.
4) Instale los tapones de refrigerante y llene con
Todas las instalaciones deberán estar limpias, sin mugre y
refrigerante a una mezcla normal de 50% secas. Se debe tener precaución para garantizar que se tenga
refrigerante y 50% agua, premezclados. fácil acceso al motor para el mantenimiento y reparaciones. La
5) Remueva la protección de las aberturas de seguridad del personal que se encuentre en el área del motor
admisión y escape. cuando el mismo esté operando es de primordial importancia
6) Prepare un recipiente como fuente de al diseñar la distribución de la instalación.
combustible utilizando una mezcla de
Mobilarma o Sta-Bil con Diesel #2 o Diesel 1) Asegure el ensamble de la bomba con la
“Rojo” (ASTM D-975) o BS2869 Clase A2. cimentación y concluya la instalación de acuerdo
7) Desconecte el cople o la flecha de impulso de con las instrucciones del fabricante de la bomba.
la bomba. Lleve a cabo la alineación del cople del motor con
8) Arranque y opere el motor a baja velocidad la bomba. Lubrique el cople Falk con la grasa que
durante 1-2 minutos teniendo precaución de no se incluye o las uniones universales de la flecha
exceder la temperatura normal de operación. cardán con grasa NLGI grado #1 o #2 en las
graseras (3). (Consulte la Sección 2.4 sobre las
9) Drene el aceite y el refrigerante.
instrucciones de alineación en específico).
10) Reinstale los tapones protectores si se utilizaron
para el embarque y almacenaje.
2) Instale el tubo de descarga del intercambiador de
calor. El tubo de descarga no debe ser más pequeño
11) Anexe una tarjeta visible en el motor en donde
que la conexión de salida del intercambiador. El
se especifique “MOTOR SIN ACEITE" "NO tubo de agua de descarga deberá instalarse de
OPERAR". acuerdo con lo establecido en los códigos
aplicables. Toda la tubería que se conecte con el
IMPORTANTE: ESTE TRATAMIENTO DEBERÁ intercambiador de calor deberá asegurarse para
REPETIRSE CADA 6 MESES minimizar el movimiento generado por el motor. La
************************ presión de agua del circuito de enfriamiento al
intercambiador de calor no deberá exceder el límite
establecido con el intercambiador de calor que viene
HABILITANDO EL MOTOR PARA SERVICIO con el motor.
DESPUÉS DE HABER REALIZADO UN SERVICIO 3) Instale todos los grifos de drenado y tapones del
DE PRESERVACIÓN ADICIONAL: sistema de enfriamiento del motor
Para restaurar las condiciones normales de operación del Modelo
motor, lleve a cabo lo siguiente: Cantidad Descripción Ubicación de Motor
1 grifo de Tubo de entrada del JU4/6H
1) Llene el colector del motor con el aceite 1/8” calentador de agua
normal recomendado, al nivel requerido. 1 grifo de Tubo de entrada del JDFP/
2) Remueva los tapones protectores utilizados 1/8” calentador de refrigerante JW6H
para el embarque y almacenaje. 1 Tapón engrase más fresco JU4/6H
3) Vuelva a llenar con agua de enfriamiento al 1 tapón de Intercambiador de calor JDFP/
nivel adecuado. tubo de 3/8” JW6H
4) Quite la tarjeta con la leyenda “MOTOR SIN 1 Tapón de Parte inferior del JU4/6H
ACEITE, NO OPERAR”. electrodo intercambiador de calor
5) Aplique todos los pasos de las instrucciones 4) Llene el sistema de enfriamiento del motor con una
de instalación cuando el motor se vaya a solución premezclada de 50% agua/50% refrigerante.
poner en servicio. Utilice sólo los refrigerantes que cumplan con las
especificaciones ASTM-D6210 para motores a diesel
2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN para trabajo pesado. Nunca utilice refrigerantes para
La instalación correcta del motor es muy importante para trabajo liviano o automotrices en el motor y que están
lograr un desempeño óptimo y una vida prolongada. indicados sólo como ASTM-D3306. Llene hasta la parte
inferior del cuello de llenado. Consulte la Figura #34 de
En este sentido, el motor cuenta con ciertos requisitos de la sección 3.4.3 para obtener información acerca de la
instalación que son críticos para la forma en que funcione. capacidad del sistema de refrigerante.
Éstos generalmente se relacionan con los sistemas de 5) El motor se embarca ya con el aceite incluido. Sobre las
enfriamiento, escape, admisión de aire y combustible. especificaciones del aceite complementario, consulte la
sección 3.3, Sistema de Lubricación.
10
6) Conecte la línea de suministro y retorno de combustible directamente al monobloque del motor. En la Serie
a la tubería del tanque de suministro de combustible. JU4/6H conecte cada uno de los cables positivos a un
Consulte la sección del Sistema de Combustible de los
poste eléctrico grande del motor de arranque. Nota: La
Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico,
con respecto del tamaño de la tubería, máxima succión Serie JU4/6H cuenta con un motor de arranque por
permitida de la bomba de combustible, y requisito separado para cada batería. En la Serie JDFP/JW6H
máximo de presión de combustible permitido. Llene el conecte cada uno de los cables positivos a un poste
tanque de suministro con diesel #2 (ASTM D-975) o externo grande de los contactores de arranque manual.
con diesel "Rojo" Clase A2 BS 2869, purgue el aire del 12) Nota: El Manual de Instrucciones de Operación y
sistema de suministro y revise por si hay fugas. El nivel
Mantenimiento de Clarke y sus páginas de ilustración de
de suministro de combustible deberá cumplir con los
requisitos de los códigos aplicables. No utilice material las partes se encuentran dentro del panel de
con base de cobre o galvanizado para ningún instrumentos del motor.
componente de un sistema a diesel. El combustible
reaccionará químicamente con el revestimiento de zinc, 2.4 INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE
causando que se tapen los filtros de combustible y los DE VOLANTE ESPECÍFICO
sistemas de inyección.
7) Remueva la cubierta protectora del elemento purificador 2.4.1 Flecha Cardán
de aire.
8) Conecte el calentador de agua de la chaqueta (si se Para revisar la alineación de las líneas de simetría de la
incluye) a la fuente de corriente AC. Para la Serie flecha de la bomba y del cigüeñal del motor con respecto
JU4/6H, los requisitos de alimentación eléctrica se de la Compensación Paralela y de la tolerancia angular
indican en el cuerpo del calentador. Conecte el cable de adecuados, la flecha deberá estar instalada entre el disco
conexión del calentador que se incluye directamente con de impulso del volante (no hay disco de impulso en los
una caja de conexiones eléctricas provista por el cliente. modelos JW6H) y la masa con brida de la flecha de la
Para la Serie JDFP/JW6H, los requisitos de bomba.
alimentación eléctrica se indican en la caja de
conexiones. Conecte al calentador directamente con la Antes de remover la guarda de la flecha, desconecte el
caja de conexiones sólo en el extremo del calentador. cable negativo de batería de ambas baterías.
El cableado de alimentación nunca deberá enrutarse
por el panel de instrumentos del motor. Esto podría Antes de iniciar las revisiones de alineación y de
causar daños severos a componentes críticos de control implementar las correcciones necesarias, vuelva a apretar
del motor. Energice el calentador sólo después de que se todos los tornillos de la flecha cardán de acuerdo con los
haya concluido el paso #4. valores indicados en la siguiente tabla:
9) Conecte el sistema de escape con la conexión flexible TAMAÑO DE
del motor. La tubería del sistema de escape deberá estar TORNILLO
soportada por la estructura del edificio y no por el /GRADO
motor. La conexión flexible de escape se incluye sólo FLECHA TORQUE
DEL
para efectos de expansión térmica y aislamiento de MODELOS CARDÁ MATERIAL (ft-lbs)
vibración, no para desalineamiento o cambios N
direccionales. JU4H-10,12, CDS10-
10) Realice las conexiones eléctricas DC entre la franja de 14,20,22,24 SC
terminales del panel de instrumentos del motor (si está AB26, AEA0, SC41 7/16-20 50 - 55
equipado) y el controlador de acuerdo con las JU4R-09, SC41A Grade 8 (68 – 75)
instrucciones del fabricante de este último. Observe que 11,13,19, (Hi-Tensile)
la terminal "W" se utiliza sólo para el solenoide de agua 21,23, AEA9
de enfriamiento UL/FM (si se incluye). Consulte el JU4H-28,30,32,34,
"sticker" del diagrama de cableado que se ubica en la 40,42,44,H8, CDS20-
1/2-20 75 - 82
tapa interior del panel de instrumentos del motor para H0,H2, AEE8, SC
Grade 8 (102 –
obtener información acerca de la conexión correcta del AEF2, ADJ8, SC55
(Hi-Tensile) 112)
solenoide de agua. ADJ2, JU4R- SC55A
40, AEE7, AEF1
11) Llene las baterías con electrolito de acuerdo con las
JU6H-
instrucciones del fabricante de la batería. Conecte los CDS20- 1/2-20 75 - 82
D0,D2,30,32, 34,
S1 Grade 8 (102 –
cables entre el motor y las baterías sólo después de que JU6R-
SC55L-A (Hi-Tensile) 112)
se haya aplicado el electrolito. Consulte el diagrama de D9,D1,29,31, 33
cableado que está dentro de la tapa del panel de 30-35
JU4H- CDS30- 3/8-24
(41-48)
instrumentos del motor (si se incluye) o el diagrama de 50,52,54,58, S1 Grade 8
(See Note
cableado correspondiente del Catálogo Técnico C13965 JU4R- 49,51,53 (Hi- Tensile)
2)
para obtener información sobre las conexiones positiva JU6H- G8,M8,M2, CDS30- 3/8-24 30-35
y negativa correctas. Conecte los cables negativos M0,58,50,52, S1 Grade 8 (41-48)
11
54,ABL8, SC61L-A (Hi- Tensile) (See Note 1. Mida desde la cara delantera de la brida de la
ABL0,ABL2, 2) flecha de la bomba al punto B. (El punto B es el
AB76, diámetro del rodamiento del lado de escape del
68,60,62,84
JU6R- G7,L7, motor). Esta medición debe ser igual a la del punto
L9,L1,M7,M1, A  0.5 mm.
M9,57,49,51, 53 C) Para revisar la Compensación Paralela Vertical, la
50 - 55 flecha deberá reorientarse.
JW6 CDS50- 7/16-20
(68 – 75) 1. Gire la flecha del motor manualmente 900 de
SC Grade 8 manera que la "CD" de referencia del disco de
(See Note
SC81A (Hi-Tensile)
2) impulso del volante quede en posición como se
JU6H- muestra en la Figura 8.
AAQ8, KAQ8, 2. Mida desde la cara trasera del disco de impulso del
AARG, KARG,
50 - 55
volante al punto C. (El Punto C es el mismo que el
AAPG, KAPG, CDS50- 7/16-20
(68 – 75) punto A con la flecha girada 900). La medición al
AAS0 KAS0, SC Grade 8 Punto C debe ser:
(See Note
JU6R- SC81A (Hi-Tensile)
2)
AAQ7, KAQ7,
AARF, KARF, MEDICIÓN MODELOS
AAS9, KAS9 60 + 1mm. CDS10-SC / SC41 / SC41A
70.5 + 1mm. CDS20-SC / SC55 / SC55A
Nota 1 – Los tornillos y tuercas de alta tensión que se 70.5 + 1mm. CDS20-S1 / SC55L-A
utilizan para montar la flecha cardán con el disco de 86.5 + 1mm. CDS30-S1 / SC61L-A
impulso (todos los modelos JU6H) o el volante (todos los
112.5 + 1mm. CDS50-SC / SC81A
modelos JW6H) requerirán la aplicación de una "pata de
gallo" en una llave de apriete estándar para poder apretar al
torque requerido. (Un dado estándar no funcionará debido a D) Con la flecha en la misma orientación que en el
la cercanía que hay entre las cabezas de los tornillos con la paso previo (Paso C), revise la alineación Vertical
horquilla de la flecha cardán). de las flechas
1. Mida la cara delantera de la brida de la flecha de
Los siguientes pasos describen la forma adecuada para la bomba al Punto D. (El punto D es el mismo
revisar la alineación. Se recomienda utilizar una pequeña que el punto B, con la flecha girada 900). La
escala o regla con marcas en milímetros para tomar las medición debe ser igual a la del punto C  1
mediciones. mm.
A) Para revisar la Compensación Paralela Horizontal, la Mueva el motor de lado a lado según se requiera para
flecha deberá estar en la orientación correcta. corregir las mediciones de los pasos A y B (consulte la
1. Gire la flecha del motor manualmente de manera Figura #7). Suba el motor de la parte delantera y/o
que la referencia "AB" del disco de impulso del trasera según se requiera para corregir las mediciones
volante quede en posición de 12 en punto como se del Paso C y D (consulte la Figura 8).
indica en la Figura #7.
2. Mida desde la cara trasera del disco de impulso del Reinstale todas las guardas antes de volver a conectar
volante al punto A. (El punto A se encuentra en el los cables de batería.
diámetro del rodamiento como se muestra en la
Figura 7, del lado del panel de instrumentos del
motor). Esta medición debe ser:
Disco de Impulso del Volante
Punto A
MEDICIÓN MODELOS Lado del Panel de Instrumentos
58 + 1mm. CDS10-SC /SC41 / SC41A

Masa de
68 + 1.5mm. CDS20-SC / SC55 / SC55A la Bomba
con
Brida
68 + 1.5mm. CDS20-S1 / SC55L-A
84 + 1.5mm. CDS30-S1 / SC61L-A
109 + 2mm. CDS50-SC / SC81A
Punto B
Del Lado de Escape
B) Con la flecha en la misma orientación que en el paso visto desde el lado del panel
de instrumentos del motor
previo (Paso A), revise la alineación Angular
Horizontal de las flechas. Figura #7
12
operación de cualquier período no deben exceder de 30/45
minutos como máximo.
Antes de arrancar el motor asegúrese de lo siguiente:
Punto C 1) Que el operador tenga libre acceso para apagar el
Parte Superior de la Flecha
motor en una emergencia.
2) Que los ductos de ventilación del área donde esté la
Disco de Impulso de Volante
planta estén abiertos y que el motor tenga buen

Masa de acceso al aire.
La Bomba
Con Brida 3) Que todas las guardas estén en su lugar, y si no es así,
por cualquiera que sea la razón, que todas las partes
giratorias estén libres y no obstruidas.
4) Que las tapas de las baterías estén en su lugar y que
Punto D no haya nada en la parte superior de o que haga
Parte Inferior de la Flecha contacto con el motor que no sea parte de la
visto desde el lado del panel especificación original.
de instrumentos del motor
5) Que el suministro de agua para refrigerante esté
Figura #8 disponible nuevamente, sin restricción alguna.
MANTENIMIENTO DE LA FLECHA CARDÁN Cuando el motor esté operando asegúrese que la temperatura
de agua de enfriamiento y la presión de aceite se encuentren
1. Para dar servicio a la flecha cardán desconecte los dentro de los límites especificados en la Hoja de Datos de
cables negativos de batería, remueva la parte superior Instalación y Operación correspondiente del Catálogo
de la guarda y haga estas partes a un lado. Técnico, C13965.
2. Gire la flecha del motor manualmente de manera que Si la temperatura de agua de enfriamiento es excesiva, revise
las conexiones de grasa de unión en "U" queden lo siguiente:
accesibles. a) La tensión de la banda en "V" de la bomba de agua -
3. Utilizando una grasera manual con grasa N.L.G.I. alternador.
grado 1 ó 2, instale ésta en la conexión para grasa. b) El funcionamiento adecuado del termostato.
Bombee con grasa hasta que ésta quede visible en c) La condición de los tubos del intercambiador de
todos los sellos de las tapas. calor.
4. Verifique que todos los tornillos de conexión de la
2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR
flecha cardán permanezcan apretados. Vuelva a
apretar de acuerdo con lo establecido en 2.4.1 si es 2.6.1 Para Arrancar el Motor
necesario.
5. Reinstale la parte superior de la guarda y conecte los Utilice el controlador de la bomba principal para arrancar.
Siga las instrucciones provistas por el fabricante del
cables negativos de batería
controlador.
2.4.2 Otros Tipos de Coples En motores UL/FM utilice el controlador de la bomba
Consulte el sitio de red de la fábrica o Clarke en principal para arrancar y apagar el motor. En caso de que el
www@clarkefire.com para obtener mayor controlador de la bomba principal no funcione, el motor podrá
información. arrancarse y apagarse manualmente desde el panel de
instrumentos. Para arranque y apagado manual de un motor
2.5 PRUEBA SEMANAL con panel de instrumentos: ajuste el MODE SELECTOR
(SELECTOR DE MODO) a MANUAL RUN
Se recomienda enfáticamente que se tenga un operador (OPERACIÓN MANUAL). (Consulte la Figura #9).
experimentado presente durante la prueba semanal. Levante y mantenga así MANUAL CRANK #1
NOTA: Este motor está diseñado para operar a máxima (ARRANQUE MANUAL #1), hasta que el motor arranque y
eficiencia y confiabilidad bajo las condiciones de carga libere después de 15 segundos. Si la unidad no arranca, espere
especificadas. Aunque para efectos de prueba el motor puede 15 segundos y utilice MANUAL CRANK#2 (ARRANQUE
operarse a condiciones de carga más bajas, los tiempos de
MANUAL #2) y repita el paso. Si el AGUA DE Nota: En motores JW, también es posible arrancar los
ENFRIAMIENTO no fluye o la TEMPERATURA del motores utilizando contactos de arranque manual.
motor es demasiado ALTA, abra las válvulas de derivación
manual del sistema de enfriamiento.
13
SELECTOR
DE MODO
MOTOR DE BOMBA CONTRA INCENDIOS - INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN MANUAL
OPERACIÓN
MANUAL PARA ARRANCAR EL MOTOR
1.- Ajuste el interruptor de SELECTOR DE MODO a OPERACIÓN MANUAL
2.- Levante y mantenga así ARRANQUE MANUAL # 1 hasta que el motor
arranque; o libere después de 15 segundos. Si la unidad no arranca,
espere 15 segundos y utilice ARRANQUE MANUAL # 2, y repita el paso.
3.- Si el AGUA DE ENFRIAMIENTO no fluye o la TEMPERATURA es demasiado
ALTA abra la válvula de derivación manual del sistema de enfriamiento.
APAGADO
AUTOMÁTICO PARA APAGAR EL MOTOR
O MANUAL 1.- Retorne el interruptor de SELECTOR DE MODO a la posición de
APAGADO AUTOMÁTICO Y MANUAL, el motor se apagará.
2.- Cierre la válvula de derivación manual del sistema de
3 – Controles de Marcha Manual

enfriamiento.
IMPORTANTE
NO deje el interruptor SELECTOR DE MODO en la posición de
OPERACIÓN MANUAL durante la OPERACIÓN AUTOMÁTICA. (el controlador
no podrá apagar el motor y podrían CAUSARSE DAÑOS).
ADVERTENCIA RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD
LA SELECCIÓN DE MODO
1.- Después de haber corregido el problema restablezca el
2 – Selector de Modo Automático - Manual

NO ESTÁ EN
dispositivo de sensado de velocidad levantando el interruptor de
14
AUTOMÁTICO, EL MOTOR
TACO/HORÓMETRO NO SE APAGARÁ RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD
1 – Instrucciones de Operación de Emergencia

RESTABLECIMIENTO SOBREVELOCIDAD
Figura #9
PRECAUCION ARRANQUE ARRANQUE
DE 67%.
SOBREVELOCIDAD MANUAL # 1 MANUAL # 2
NO OPERE EL MOTOR SIN EL VERIFICACIÓN
FILTRO DE AIRE INSTALADO
PUEDEN CAUSARSE
LESIONES PERSONALES O
DAÑOS AL MOTOR
ADVERTENCIA
ESTE EQUIPO ARRANCA
AUTÓMATICAMENTE
5 – Luz de Advertencia
UTILICE PROTECCIÓN
AUDITIVA
6 – Verificación de Sobrevelocidad
PRESIÓN DE ACEITE TEMPERATURA DE AGUA
4 – Restablecimiento de Sobrevelocidad
IMPORTANTE: El selector del controlador de la bomba Cuando el sistema de combustible haya sido abierto para darle
principal deberá estar en posición OFF al arrancar desde el servicio (líneas desconectadas o filtros removidos), será
panel de instrumentos. Asegúrese de retornar el selector del necesario purgar el aire del sistema.
controlador de bomba principal y el panel de instrumentos a Motor de la Serie JU4/6H:
AUTOMATIC (AUTOMÁTICO) después de completar 1) Afloje el tornillo de ventilación de purga de aire (A)
una operación manual. dos vueltas manualmente en la base del filtro de
combustible. Consulte la Figura #11
2.6.2 Para Apagar el Motor 2) Opere la palanca de cebado de la bomba de
Si el motor se arranca del controlador de la bomba principal suministro (B) hasta que el flujo de combustible ya
utilice el controlador de la bomba para apagarlo. no contenga burbujas de aire. Consulte la Figura #12.
3) Apriete bien el tapón de purga; continúe operando el
Si el motor se arranca desde el panel de instrumentos: Retorne cebador manualmente hasta que la acción de la
el interruptor de MODE SELECTOR (SELECTOR DE bomba ya no se sienta. Presione el cebador manual
MODO) a la posición de AUTOMATIC/MANUAL STOP hacia adentro (hacia el motor) hasta donde llegue.
(APAGADO AUTOMÁTICO/MANUAL), y el motor se 4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.
apagará. Cierre la válvula de derivación manual del sistema de
enfriamiento si está abierta.
IMPORTANTE: NO deje el interruptor de MODE
SELECTOR (SELECTOR DE MODO) en la posición
MANUAL RUN (OPERACIÓN MANUAL) durante la
operación en AUTOMATIC (AUTOMÁTICO). (El
controlador no tendrá capacidad de apagar el motor y SE
PODRÍAN CAUSAR DAÑOS).
Los motores que no están equipados con un panel de

instrumentos cuentan con una palanca de apagado manual en
el motor para apagarlo.
3.0 SISTEMAS DE MOTOR
3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE Figura #11

3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible
PRECAUCIÓN: El fluido que escape bajo presión puede
penetrar la piel ocasionando lesiones serias. Alivie la presión
antes de desconectar las líneas de combustible u otras. Apriete
todas las conexiones antes de aplicar presión. Mantenga las
manos y el cuerpo alejados de los barrenos y toberas que
expulsen fluidos bajo presión. Utilice un pedazo de cartón o
papel para detectar fugas. No utilice las manos. Si se inyecta
ALGÚN fluido en la piel, éste deberá removerse quirúrgicamente
a pocas horas de que haya sucedido por conducto de un médico
que esté familiarizado con este tipo de lesiones o de lo contrario
se podría causar gangrena. Los doctores que no estén
familiarizados con este tipo de lesiones podrán comunicarse con
el Departamento Médico de Deere & Company en Moline,
Illinois, u alguna otra fuente de consultoría médica de la que se B
tenga conocimiento. Consulte la Figura #10
Figura # 12
Si el motor no arranca, podría ser necesario purgar el aire del

sistema de combustible en la bomba de inyección o en las
toberas tal y como se explica a continuación.
En la Bomba de Inyección de Combustible:

Figura #10
1) Afloje levemente el conector de la línea de retorno de
combustible (A) a la bomba de inyección. Consulte la
Figura #13.
2) Opere la palanca de cebado de la bomba de
15
suministro de combustible hasta que el mismo, sin
burbujas de aire, fluya por la conexión de la línea de
retorno.
3) Apriete el conector de la línea de retorno a 16N-m
(12 lb-ft).
4) Deje el cebador manual en posición hacia adentro y
hacia el monobloque. Consulte la Figura #14.
A
A
Figura # 15
En el Filtro de Combustible Rectangular Final:
1) Afloje el tornillo de purgado (A) de la base del filtro

de combustible (Figura #16).
2) Opere el cebador manual (A) de la bomba de
Figura # 13 suministro de combustible (Figura #17), hasta que
salga un flujo continuo de combustible sin burbujas
del barreno.
3) Simultáneamente, mueva hacia abajo el cebador
manual y cierre el tapón del puerto del filtro. Esto
evita que el aire penetre en el sistema. Apriete bien el
tapón. NO apriete excesivamente.
4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.
Figura #14
A
Motor de las Serie JDFP/JW6H:
Consulte la Figura # 19 sobre la ubicación de los
componentes del sistema.
En el Filtro de Combustible Primario Redondo/Separador

de Agua: Figura #16
1) Drene el agua y los contaminantes del tazón de
sedimentos.
2) Afloje el tornillo de venteo de purgado de aire (A) de
la base del filtro de combustible (Figura #15)
3) Opere y cebe (B) hasta que el flujo ya no contenga
burbujas de aire (Figura #15)
4) Apriete el tornillo de ventilación manteniendo el
cebador manual en posición de bombeo hacia abajo. B
Figura #17
16
Si el motor no arranca, será necesario purgar el aire del
sistema de combustible de las toberas como se explica a
continuación.
En la Tobera de Inyección de Combustible
1) Afloje la conexión de la línea de combustible de la

tobera de inyección número 1 (A) (Figura #18) A
2) Dé marcha con el motor de arranque (pero no
arranque el motor) hasta que fluya combustible sin
burbujas de las conexiones que se aflojaron.
B
Vuelva a apretar la conexión.
3) Arranque el motor y revise por si hay fugas. Figura #20
4) Si el motor no arranca, repita el procedimiento de
las toberas de inyección restantes (si es necesario)
3.1.3 Cambio de Cartuchos del Filtro de Combustible
(Figura #18) hasta que se haya eliminado el
suficiente aire del sistema de combustible para El cambio de los cartuchos y el purgado de aire del sistema de
permitir que el motor arranque. combustible se realizan de acuerdo con las instrucciones
proporcionadas en la sección 3.1.1. Los cambios de filtro de
combustible deben llevarse a cabo de acuerdo con las
recomendaciones y sólo utilizando filtros aprobados. También
podría ser necesario cambiar los filtros de acuerdo con lo
recomendado en caso de que ocurra lo siguiente:
1. Que el motor haya sido reacondicionado.
2. Que la calidad del combustible sea cuestionable.
3. Que el motor haya sido sometido a condiciones
A adversas temporales más allá de sus parámetros de
operación normales.
4. Que la trampa de condensación del tanque de
combustible no haya sido drenada de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
Figura #18
JU4/6H:
1) Cierre la válvula de corte de combustible, si se tiene
está.
2) Limpie perfectamente el ensamble del filtro de
combustible y el área circundante.
3) Afloje el tapón de drenado (C) y drene el combustible
en un recipiente adecuado. Consulte la Figura #21.
Nota: El levantar el anillo de retención y girarlo ayuda a
B D llegar a los localizadores elevados.
4) Sujete firmemente el anillo de retención (A) y gírelo
A
C en sentido contrario a las manecillas del reloj ¼ de
vuelta. Remueva el anillo con el elemento del filtro
(B). Consulte la Figura #21
5) Inspeccione la base de montaje del filtro para
A
observar si está limpia. Limpie según se requiera.
Figura #19
Nota: Los localizadores elevados del cuerpo del filtro de
3.1.2 Drenado de Condensados del Filtro de Combustible combustible deben estar debidamente alineados con las
ranuras de la base de montaje para tener así una correcta
Drene los condensados del filtro de combustible. Los filtros de instalación.
combustible cuentan con un drene (B) ubicado en la parte 5) Instale el nuevo elemento de filtro sobre la base de
inferior de su cuerpo (A) Figura #20; estos filtros deben montaje. Asegúrese que el elemento esté
drenarse semanalmente para evitar la acumulación de agua debidamente alineado y firmemente asentado en la
base. Podría ser necesario girar el filtro para corregir
la alineación.
17
Si se tiene un separador de agua, remueva el elemento del anillo con el elemento de filtro.
filtro del tazón separador de agua. Drene y limpie el tazón. 4) Remueva el tazón separador de agua (G) del
Seque con aire comprimido. Instale el tazón del separador en
el nuevo elemento. Apriete para que quede seguro. elemento de filtro (E). Drene y limpie el tazón
7) Alinee las cuñas del elemento del filtro con las separador. Seque con aire comprimido.
ranuras de la base del filtro. Consulte la. Figura #22
8) Instale un anillo de retención sobre la base de Nota: Observe los localizadores elevados del elemento
montaje asegurándose que el sello para polvo quede del filtro. Estos localizadores aseguran la alineación
en su lugar en la base del filtro. Apriete el anillo
manualmente (aproximadamente 1/3 de vuelta) hasta correcta del elemento del filtro con la base.
que se "ajuste" en su detención. NO apriete 5) Instale el tazón separador de agua sobre el nuevo
excesivamente el anillo de retención elemento del filtro. Apriete para que quede bien
asegurado.
Nota: La instalación correcta se indica cuando se escucha un 6) Alinee el elemento del filtro hasta que el
"clic" y se siente la liberación del anillo de retención. localizador más largo, vertical (D), quede
orientado opuesto a la base de montaje. Inserte
Se cuenta con un tapón con un nuevo elemento para tapar el
elemento usado. el elemento de filtro en la base para que quede
seguro. Podría ser necesario girar el filtro para
9) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el obtener así la alineación correcta. Consulte la
sistema de combustible. Apriete el tapón de purgado Figura #22
(D). Consulte la Figura #21 7) Instale el anillo de retención en la base del filtro,
asegurándose que el sello para polvo (C) quede
en la base del filtro. Apriete el anillo de
D retención hasta que se asegure en la posición de
A detención y se escuche un "clic". Consulte la
Figura #22
8) Purgue el sistema de combustible.
B
C
Figura #21
JDFP/JW6H:
Todos los motores tienen dos filtros. Para efectos de

identificación, el filtro primario incorpora un separador
de agua transparente.
Reemplazo del Filtro de Combustible Primario

(Redondo)/Separador de Agua
1) Cierre la válvula de corte de combustible de la

parte inferior del tanque de combustible, si se
tiene ésta.
2) Limpie perfectamente el ensamble de filtro de
combustible/separador de agua y el área
circundante.
Nota: El levantar el anillo de retención (F) conforme se
gira ayuda a pasarlo por la detención de retención.
Consulte la. Figura #22
3) Gire el anillo de retención en sentido contrario a
las manecillas del reloj ¼ de vuelta. Remueva el
18
retención de la parte superior (cuatro flechas).
6) Instale el nuevo tapón, tal y como se muestra ya
instalado. Apriete los tapones de purgado y drenado.
No apriete excesivamente
7) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el
sistema de combustible. Consulte la Figura #23
Figura #23
3.1.4 Tanques de Combustible
Mantenga el tanque de combustible lleno para reducir la

condensación a un mínimo. Abra el drene de la parte
inferior del tanque de combustible una vez a la semana para
drenar cualquier acumulación de agua y/o sedimentos que
se haya generado. Llene el tanque después de cada
A – Base de Montaje
B – Cebador Manual
operación de prueba.
C – Sello para Polvo
D – Localizadores Verticales
E – Elemento de Filtro
Nota: De acuerdo con las normas NFPA 25, el nivel del
F – Anillo de Retención tanque de combustible nunca deberá encontrarse a menos
G – Tazón Separador de Agua
del 67% de su capacidad.
Figura #22
3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección de
Combustible JU4/6H
Reemplazo del Elemento del Filtro de Combustible
Secundario (Rectangular)
ESTA ETIQUETA VIENE EN TODOS LOS
1) Cierre la válvula de corte de combustible que está en
MOTORES JU4H Y JU6H
la parte inferior del tanque de combustible, si se tiene
ésta.
2) Afloje el tapón de purgado (C) del lado de la base del
filtro. Remueva el tapón de drenado (B) para drenar
desde el filtro de combustible. Consulte la Figura
#23
Nota: Coloque un recipiente pequeño por debajo del tapón
de drenado para recolectar el combustible que se drene
3) Con el filtro de combustible firme en contra de la
base levante el resorte de retención superior y jale
hacia abajo el resorte de retención inferior. Jale el
filtro de combustible para sacarlo de las guías (A)
de la base del filtro del combustible y deseche.
Consulte la Figura #23
4) Instale un filtro de combustible nuevo sobre las
guías de la base del filtro de combustible. Sujete el La etiqueta que se muestra se estampa para identificar los
filtro firmemente en contra de la base. componentes tal y como "Se Construyen". Consulte las
5) segure primero el resorte de retención del filtro de la siguientes dos tablas para identificar:
parte inferior y después asegure el resorte de
19
Tabla 1) Número de Parte de Resorte Inclinado por Modelo y JU6H-UFKAPG
Velocidad de Motor. JU6H-UFAAS0
JU6H-UFKAS0
Tabla 2) Número de Parte del Solenoide de Operación - JU6H-LP50
Apagado (Interno a la Bomba de Inyección), por Voltaje de JU6H-LP60
JU6R-UFAA29
Motor. JU6R-UFKA29
JU6R-UFAAD9
Bomba de Inyección JU6R-UFKAD9
Número de Parte del "Resorte Inclinado" JU6R-UFAAG7
RPM 1760 2350 2800 JU6R-UFKAG7
2100 2600 2960 JU6R-UFAAL9
2350 3000 JU6R-UFKAL9
MODELO JU6R-UFAAL1
JU6R-UFKAL1
JU4H-UF10 JU6R-UFAAL7
JU4R-UF09 JU6R-UFKAL7
JU4R-UF11 JU6R-UFAAM7
JU4H-UF20 JU6R-UFKAM7
JU4R-UF19 JU6R-UFAAM1
JU4R-UF21 JU6R-UFKAM1
JU4H-LP20 JU6R-UFAAM9
JU4R-UF23 JU6R-UFKAM9
JU4H-UFADJ8 JU6R-UFAA57
JU4H-UFADJ2 13563 JU6R-UFKA57
JU4H-UFAEA0 or JU6R-UFAA49
JU4H-UFAEE8 C02353 JU6R-UFKA49
JU4H-UFAEF2 JU6R-UFAA67
JU4R-UFAEA9 JU6R-UFKA67
JU4R-UFAEE7 JU6R-UFAA59
JU4R-UFAEF1 JU6R-UFKA59
JU4R-UF13 JU6R-UFAAQ7
JU4H-UF14 JU6R-UFKAQ7
JU4H-UF24 24339 JU6R-UFAARF
JU4H-UFAB26 JU6R-UFKARF
JU4H-UF12 JU6R-UFAAPF
JU4H-UF22 JU6R-UFKAPF
JU4H-UF32 JU6R-UFAAS9
JU4H-UF42 13563 JU6R-UFKAS9
JU4R-UF51 or JU6H-UF32
JU4H-UF52 C02353 JU6H-UFD2
JU4H-UFH2 JU6H-UFM2
JU4H-UF34 JU6H-UF52
JU4H-UF44 JU6H-UF62
JU4H-UF54 JU6R-UFAA31
JU4R-UF53 JU6R-UFKA31
13563
JU4H-LP54 JU6R-UFAAD1
24339 or
JU4H-LPL4 JU6R-UFKAD1
C02353
JU4H-UF84 JU6R-UFAAM1
JU4H-UF30 JU6R-UFKAM1
JU4H-UFH8 20357 JU6R-UFKA61
JU4H-UFH0 JU6H-UF34
JU4H-UF58 JU6H-UF54
JU4R-UF49 JU6H-UF84
JU4H-LP50 JU6H-UFAB76
JU6H-UFD0 JU6R-UFKA33 24339
JU6H-UFG8 JU6R-UFAA53
JU6H-UFABL0 JU6R-UFKA53
JU6H-UFABL2 JU6R-UFAA83
JU6H-UFABL8 JU6R-UFKA83
JU6H-UFM8
JU6H-UFM0
Número de Parte de Solenoide de Operación - Apagado
JU6H-UF58
JU6H-UF50
JU6H-UF68 ETR ETS
JU6H-UF60 13558 12 Volt SD26214 o SD26921 o
JU6H-UFAAQ8
JU6H-UFAARG C07853 C07827
JU6H-UFKAQ8 24 Volt SD26387 o SD26922 o
JU6H-UFKARG
JU6H-UFAAPG
C07826 C07828
20
Leyenda: 3. Cuando dar servicio al elemento no sea práctico, se
ETR – Energizado para Operar puede mejorar la eficiencia del filtro volviendo a
ETS – Energizado para Apagar rociar y lubricar con aceite.
SD # - Número de Parte Stanadyne
C # - Número de Parte Clarke NOTA: No intente esto cuando el motor esté operando
NOTA: No lubrique excesivamente el elemento reutilizable
3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible
JW6H INSTRUCCIONES DE SERVICIO DE FILTRO DE AIRE
1. PRELIMPIEZA
Para obtener información acerca de los números de parte del Golpetee el elemento para aflojar la
2. ROCÍE CON LIMPIADOR
Rocíe limpiador de filtro de aire K&N
Resorte Inclinado y del Solenoide de Operación-Apagado mugre que esté incrustada y después
cepille con precaución con un cepillo
abundantemente en todo el elemento
y deje remojar por 10 minutos
(externos a la Bomba de Inyección), consulte con la fábrica. suave. (Nota: si no es práctica una
limpieza completa, reaceite el elemento
y reinstálelo en el vehículo)
3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE

3.2.1 Condiciones Ambientales
Los motores Clarke se prueban de conformidad con lo
establecido por SAE J1349 (Clarke Estados Unidos) o ISO
3046 (Clarke Reino Unido). Por esta razón, ciertas
especificaciones podrían modificarse para satisfacer 3. LIMPIEZA EN RECIPIENTE
Los elementos K&N grandes pueden
4. CONSEJOS DE LIMPIEZA
Utilice sólo limpiador de filtro de aire
determinadas condiciones, y la omisión de hacer esto podría rolarse o remojarse en un recipiente K&N
hueco con limpiador de filtro de aire
impedir seriamente un desempeño correcto del motor así cayendo. Remueva inmediatamente y No limpie con gasolina
deje remojar por aproximadamente 10 No limpie a vapor
como causar fallas prematuras. minutos. No utilice soluciones de limpieza
cáustica
No utilice detergentes fuertes
3.2.2 Ventilación No limpie en lavado automotriz a alta
presión
No utilice solventes de limpieza de
El motor debe contar con ventilación adecuada para partes
Cualquiera de estas situaciones
satisfacer los requisitos del sistema de combustión, sistemas puede dañar el medio del filtro de
algodón además de encoger y
de enfriamiento del radiador cuando se tengan instalados, y endurecer las tapas de hule
para la disipación adecuada del calor irradiado y de las 5. ENJUAGUE 6. CONSEJOS DE SECADO
emisiones del cárter. Para obtener información al respecto Enjuague el elemento con agua a baja Siempre deje secar naturalmente.
Después de enjuagar, elimine el
presión. Se puede utilizar agua de
consulte los Datos de Instalación y Operación del Catálogo llave. Siempre enjuague desde la exceso de agua y permita que el
parte limpia a la parte sucia. Esto elemento se seque naturalmente
Técnico, C13965. Estos datos pueden utilizarse para el elimina la mugre y no la lleva al filtro.
NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO
dimensionamiento adecuado de las lumbreras de entrada y NO UTILICE FLAMAS ABIERTAS
salida. NO UTILICE SECADORES TÉRMICOS
EL CALOR EXCESIVO ENCOGERÁ EL

ALGODÓN DEL MEDIO DEL FILTRO.
3.2.3 Purificador de Aire Estándar
EL AIRE COMPRIMIDO PERFORARÁ
ORIFICIOS EN EL ELEMENTO.
El purificador de aire estándar es de tipo reutilizable. En caso
de que ocurra una situación en donde el purificador de aire se
tape con mugre (dejando de alimentar aire al motor), se
generará baja potencia y humo negro pesado; al purificador de Figura #24
aire se le debe dar servicio inmediatamente. Consulte la
Figura # 39 para obtener información de los números de parte
del purificador de aire, por Modelo de Motor Clarke.
PRECAUCIÓN: No intente remover el purificador de aire
mientras un motor esté operando ni opere el motor sin el
purificador de aire instalado. Los componentes expuestos
podrían ocasionar lesiones serias al personal y daños
importantes a partes internas del motor en caso de que algún
material extraño penetre en el mismo.
El fabricante del purificador de aire recomienda lo siguiente:

1. A los elementos reutilizables prelubricados se les
debe dar servicio con aceite especial. A los elementos
se les puede dar servicio o reemplazar.
2. En la Figura #24 se muestran las instrucciones de
servicio del filtro de aire.
21
7. ACEITADO CON AEROSOL 8. ACEITADO CON BOTELLA ASPERSORA
Después de limpiar el filtro de aire, Después de limpiar el filtro de aire, siempre
siempre reaceite antes de utilizar. Rocíe reaceite antes de utilizar. Aplique aceite de filtro
el aceite de filtro de aire K&N por cada de aire K&N por la parte inferior y a lo largo de
pliegue con una pasada por cada uno. cada pliegue - sólo una pasada por cada uno.
Espere 10 minutos y vuelva a aceitar los Deje que el aceite se escurra al algodón durante
20 minutos. Vuelva a aceitar los puntos que
puntos que todavía queden blancos. todavía queden blancos.
9. CONSEJOS DE ACEITADO
Nunca utilice un filtro de aire K&N sin aceite. (El filtro no detendrá
la mugre sin el aceite). Utilice sólo aceite de filtro de aire Figura #26
formulado K&N. JU4H-UF30, 32, 40, 42, 50, 52, H8, H0, H2, 58, UFADJ8,
El aceite de filtro de aire K&N es un compuesto de aceite mineral
y animal mezclado con polímeros especiales para formar una
ADJ2, ADE8,ADF2, ADHG, LP50, 54, & all JU6H
barrera muy eficiente. Se añade tinte rojo para indicar en dónde
se ha aplicado el aceite. Eventualmente, el color rojo se
desvanecerá pero el aceite permanecerá en el filtro de aire.
NUNCA UTILICE Fluido de Transmisión Automática
NUNCA UTILICE Aceite de Motor
NUNCA UTILICE Diesel
NUNCA UTILICE WD-40, LPS u otros aceites ligeros
Figura #24 cont’d
3.2.4 Ventilación del Cárter
3.2.4.1 Open Crankcase Ventilation (Refer to figure

#27b)
Los vapores que se forman dentro del motor, se eliminan Figura #27
del cárter y del compartimiento del tren de engranes JDFP/JW6H
mediante un sistema de ventilación continuo, presurizado.
Se mantiene una leve presión dentro del compartimiento 3.2.4.2 Crankcase Ventilation System
del cárter del motor. Esta presión del cárter y la ventilación
resultante se obtienen por medio de un conducto de aire A crankcase ventilation system allows for the
que pasa por los anillos de pistón barriendo el monobloque recirculation of vapors (expelled through a vent pipe
de cilindros y dirigiéndose al compartimiento de los brazos attached to the rocker cover breather element) to the
de balancines. Aquí es expulsado por un tubo de combustion air inlet. Refer to figure 27a.
ventilación que está instalado en el elemento del
respiradero de la cubierta de balancines. Consulte las
Figuras #25, 26, y 27.
Figure #27a
Figura #25
JU4H-UF10, 12, 20, 22,UFADA0, JU4-LP20, 24
22
Engine Open Crankcase Crankcase JU6R-UFKA67
JU6R-UFAA59
Model Ventilation Ventilation System JU6R-UFKA59
JU4R-UF09 JU6R-UFAAQ7
JU4H-UF10 JU6R-UFKAQ7
JU4R-UF11 JU6R-UFAARF
JU4H-UF12 JU6R-UFKARF
JU4R-UF13 JU6R-UFAAPF
JU4H-UF14 JU6R-UFKAPF
JU4R-UF19 JU6R-UFAAS9
JU4H-UF20 JU6R-UFKAS9
JU4H-LP20 JU6R-UFAA31
JU4H-UF22 JU6R-UFAAD1
JU4R-UF23 JU6R-UFKAD1
JU4H-UF24 JU6R-UFAAM1
JU4H-UFAB26 JU6R-UFKAM1
JU4H-UF32 JU6R-UFKA51
JU4H-LP50 JU6R-UFKA53
JU4R-UF51 JU6R-UFAA83
JU4H-UF52 JU6R-UFKA83
JU4H-UF58
JU4H-UFH2 Figure #27b
JU4H-UFH8
JU4H-UFH0
JU4H-UFADJ8
JU4H-UFADJ2
3.2.5 Sistema de Escape
JU4H-UFADHG
JU4H-UFAEA0
JU4H-UFAEE8 Las contrapresiones excesivas al escape del motor
JU4H-UFAEF2
JU4R-UFAEA9 pueden reducir considerablemente tanto el desempeño
JU4R-UFAEE7
JU4R-UFAEF1 Standard Optional
de éste como su vida. Por lo tanto es importante que los
JU6H-UF30
JU6H-UF32
sistemas de escape sean del diámetro adecuado y que
JU6H-UF50 sean del diámetro adecuado y que sean lo más cortos que
JU6H-LP50
JU6H-UF52 sea posible con un mínimo de dobleces. Consulte los
JU6H-UF58
JU6H-UF62 Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico
JU6H-UF68
JU6H-UF60 C13965 para obtener información acerca del escape.
JU6H-LP60
JU6H-UFD0
JU6H-UFG8
JU6H-UFABL0
Para la instalación del sistema de escape se debe
JU6H-UFABL2 considerar lo siguiente:
JU6H-UFABL8
JU6H-UFM8  Protección personal en contra de superficies
JU6H-UFM0
JU6H-UFD2 calientes.
 Soportes adecuados para evitar esfuerzos sobre
JU6H-UFM2
JU6H-UFAARG
JU6H-UFAAQ8
JU6H-UFKARG la salida de escape del motor y minimizar la
JU6H-UFKAQ8
JU6H-UFAAPG
vibración.
JU6H-UFKAPG
JU6H-UFAAS0
 Protección en contra del ingreso de agua y otros
JU6H-UFKAS0
JU4H-UF34
materiales extraños.
JU4H-UF44 Con el motor todavía operando inspeccione la salida del
JU4H-UF54
JU4R-UF53 tubo de escape fuera del área de la bomba para evitar
JU4H-LP54
JU4H-LPL4 condiciones ambientales peligrosajs como el caso de
JU4H-UF84
JU6H-UF34 humo excesivo. Lo siguiente puede utilizarse a manera
JU6H-UF54
JU6H-UF84
de lineamiento sobre las condiciones generales de
JU6H-UFAB76
JU6R-UFAA29
operación del motor
JU6R-UFKA29
JU6R-UFAAD9
JU6R-UFKAD9 1) Humo Azul – Posible consumo de aceite del
JU6R-UFAAG7
JU6R-UFKAG7 motor.
JU6R-UFAAL9
JU6R-UFKAL9
JU6R-UFAAL1
JU6R-UFKAL1
2) Humo Blanco – Posibilidad de agua en los
JU6R-UFAAL7
JU6R-UFKAL7
cilindros.
JU6R-UFAAM7 Causa – Probablemente hay agua en el
JU6R-UFKAM7
JU6R-UFAAM1 combustible o algún problema interno del motor.
JU6R-UFKAM1
JU6R-UFAAM9
JU6R-UFKAM9
JU6R-UFAA57
JU6R-UFKA57
JU6R-UFAA49
JU6R-UFKA49
JU6R-UFAA67 Standard Optional
23
3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN 3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite
3.3.1 Revisión de Aceite del Colector 1. Apague el motor.

2. Coloque una charola por debajo del filtro para retener
el aceite lubricante que se escurra.
Revise el nivel de aceite del colector utilizando la varilla
3. Remueva el filtro con una llave de banda o
medidora de nivel del motor como se muestra en las herramienta similar. Después deseche el filtro
Figuras #28 y 29. adecuadamente.
4. Limpie la cabeza del filtro.
Este nivel siempre debe encontrarse entre las marcas de Mín.
5. Añada aceite lubricante de motor limpio al filtro
y Máx. de la varilla medidora con el motor sin operar.
nuevo. Permita que transcurra el suficiente tiempo
como para que el aceite pase por el elemento del
filtro.
6. Lubrique la parte superior del sello del filtro con
aceite lubricante de motor nuevo.
7. Instale el nuevo filtro y apriételo sólo manualmente.
No utilice una llave de banda.
8. Asegúrese que haya aceite lubricante en el colector.
En motores turbocargados asegúrese que el motor no
arranque y opere el motor de arranque hasta que se
obtenga la presión de aceite correspondiente.
9. Opere el motor y revise por si hay fugas del filtro.
Cuando el motor se haya enfriado, revise el nivel de
aceite de la varilla medidora de nivel y vierta más
Figura #28 aceite en el colector si es necesario.
JU4/6H 10. Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el
selector de controlador de la bomba principal a la
posición "automatic" (automático) y la palanca de
operación manual a la posición AUTO-OFF.
Consulte la Figura #30.
Figura #29
JDFP/JW6H
3.3.2 Cambio de Aceite del Motor Figura #30
1) Opere el motor hasta que esté caliente. 3.3.4 Especificación de Aceite

2) Apague el motor. Remueva el tapón de drenado del
Este motor se llena en fábrica con Aceite para Operación
colector y drene el aceite lubricante de éste. Instale Inicial de Motor John Deere
un tapón de drenado y apriételo a 34 Nm (25lbf/ft) / Importante: No añada aceite complementario hasta que el
3.5 kgf m. nivel se encuentre por DEBAJO de la marca de añadir de la
3) Llene el colector hasta la marca de ‘FULL” de la varilla medidora de nivel de aceite. El Aceite de Operación
varilla medidora de nivel de aceite, con aceite Inicial de Motor John Deere (TY22041) deberá utilizarse
para compensar el aceite que se haya consumido durante el
lubricante nuevo y limpio del grado aprobado.
período de operación inicial.
4) Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el
selector AEC a la posición "automatic" (automático)
y la palanca de operación manual a la posición de
apagado manual. Cierre la válvula de derivación
manual del sistema de enfriamiento.
5) Deseche el aceite usado de forma correcta.
24
enfriamiento y su contenido de minerales puede permitir que se
Símbolo API:
formen depósitos en las superficies internas de enfriamiento. Por
lo tanto, se deben añadir inhibidores para controlar la corrosión,
cavitación y los depósitos.
Los cloruros, sulfatos, magnesio y calcio son algunos de los
materiales que generan sólidos disueltos que pueden ocasionar a
Grado de Viscosidad SAE: 15W-40 su vez depósitos, sedimentos, corrosión o una combinación de los
Clasificación API: CF4 anteriores. Los cloruros y/o sulfatos tienden a acelerar la
Viscosidad HT/HS: 3.7 cP mín. corrosión, mientras que la dureza (porcentaje de sales de
CENIZA Sulfatada: MÁX. 1%
MASA magnesio y calcio ampliamente clasificados como carbonatos)
ocasionan depósitos de escamas. El agua que se encuentra dentro
Figura #31 de los límites especificados en la Figura #33 es satisfactoria
como refrigerante de motor cuando se inhibe correctamente. Se
prefiere la utilización de agua destilada.
3.3.5 Capacidades de Aceite (Incluyendo el Filtro)
MODELO DE CAPACIDAD DE Gránulos
MOTOR ACEITE EN CUARTOS Partes por por
(LITROS) Materiales Millón Galón
JU4H – Todos los Modelos 15.5 (14.7) Cloruros (Máx.) 40 2.5
JU6H 21.1 (20.0) Sulfatos (Máx.) 100 5.8
JU6H-UFAARG, KARG, AAPG, 34.3 (32.5) Sólidos Disueltos Totales
KAPG, AAS0, KAS0, AAQ8, KAQ8, (Máx.)
JU6R-UFAARF, KARF, AAPF, KAPF,
340 20
AAS9, KAS9, AAQ7, KAQ7 Dureza Total (Máx.) 170 10
JW6H – Todos los Modelos 30.1 (28.5)
Figura #33
Figura #32
3.4.3 Capacidades de Refrigerante
3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Utilice un refrigerante de etileno glicol (fórmula de bajos
3.4.1 Refrigerante de Motor silicatos) que cumpla con la norma ya sea para formulaciones
GM 6038-N (GM1899-M de desempeño) o los requisitos de
La siguiente información es provista a manera de guía para los ASTM D6210.
usuarios de los Motores John Deere en la selección del
refrigerante adecuado. Se recomienda una solución de agua y refrigerante del 50%.
Las concentraciones de más del 70% no se recomiendan
La mezcla de refrigerante de agua/etileno glicol/inhibidor
debido a la pobre capacidad de transferencia térmica, mala
utilizada en los motores John Deere deberá cumplir con los
protección contra congelamiento y posible reducción de
siguientes requisitos básicos:
silicatos. Las concentraciones inferiores al 30% ofrecen poca
• Brindar una adecuada transferencia térmica. protección en contra de congelamiento, ebullición o corrosión.
• Brindar protección en contra de daños por cavitación.
• Proporcionar un ambiente resistente a la IMPORTANTE
corrosión/erosión dentro del sistema de enfriamiento. Nunca utilice refrigerantes de tipo automotriz (como
• Evitar la formación de escamas o depósitos en el aquellos que cumplen sólo con ASTM D3306 o ASTM
sistema de enfriamiento. D4656).
• Ser compatible con los materiales de las mangueras y Estos refrigerantes no contienen los aditivos correctos
sellos del motor. para proteger a los motores a diesel para trabajo pesado.
• Brindar adecuada protección anticongelante y de
ebullición. A menudo contienen una alta concentración de silicatos y
pueden dañar el motor o el sistema de enfriamiento.
ADVERTENCIA MODELO DE CAPACIDAD DE
Se requiere una solución de agua y anticongelante para MOTOR REFRIGERANTE EN
instalaciones de bombas. Se necesita el premezclado de esta CUARTOS (LITROS)
solución antes de aplicarla. Esto evita posibles reacciones JU4H naturally aspirated, low 15.3 (14.5)
químicas de anticongelante puro con los elementos de speed (<2600 rpm)
calentamiento del monobloque que pueden quemar el JU4H naturally aspirated, 15.9 (15)
elemento. Consulte la sección de datos técnicos para obtener high speed (>2600 rpm)
información acerca de las capacidades correctas del sistema JU4H turbocharged, low 15.3 (14.5)
de enfriamiento de cada modelo. speed (<2600 rpm)
3.4.2 Agua JU4H turbocharged, high 14.8 (14)
speed (>2600 rpm)
El agua puede generar un ambiente corrosivo en el sistema de JU4R naturally aspirated, low 19.0 (18.0)
25
speed (<2600 rpm) PPM PPM
JU4R naturally aspirated, high 19.6 (18.5) Mín. Máx
speed (>2600 rpm) Boro (B) 1000 1500
JU4R turbocharged, low 20.0 (19.0) Nitrito (NO2) 800 2400
speed (<2600 rpm)
JU4R turbocharged, high 19.5 (18.5) Nitratos (NO3) 1000 2000
speed (>2600 rpm) Silicio (Si) 50 250
JU6H low speed (<2600 rpm) 19.5 (18.5) Fósforo (P) 300 500
JU6H high speed (>2600 rpm) 20.0 (19.0) PH 8.5 10.5
JU6R turbocharged, low 42.5 (40.2) Figura #35
speed (<2600 rpm)
JU6R turbocharged, high 43.0 (40.7)
No utilice aceites solubles ni inhibidores de cromatos en
speed (>2600 rpm)
motores John Deere. Pueden producirse efectos dañinos.
JU6R turbocharged & TBD
aftercooled, low speed (<2600 Para revisar correctamente las concentraciones de inhibidor
rpm) podría ser necesario comunicarse con su Establecimiento de
JU6R turbocharged & TBD Servicio/Concesionario local para obtener asistencia.
aftercooled, high speed Consulte la Sección de Información de Partes para obtener el
(>2600 rpm) número de parte del Kit de Análisis de Refrigerante de
JDFP-06WA/JW6-F30,38 Fábrica. Este kit puede adquirirse por un costo nominal para
UFADB0, D0, F0, J0, 70, 80, 22 (21) analizar las condiciones del refrigerante del motor
AA80
JDFP-06WR/JW6-UF40,48, 23 (22) 3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor
50, 58, 60, H8
Durante el llenado del sistema de enfriamiento, se pueden
JU6R turbocharged, low 42.5 (40.2)
formar bolsas de aire. El aire deberá purgarse del sistema
speed (<2600 rpm)
antes de ponerlo en servicio. Esto se realiza de mejor forma
Figura #34
llenándolo con una solución premezclada hasta el nivel del
3.4.4 Inhibidor de Refrigerante cuello de llenado. Instale el tapón de presión, arranque y opere
La importancia de un refrigerante correctamente inhibido no el motor hasta que la temperatura se estabilice a
puede sobreenfatizarse. Un refrigerante con inhibidores aproximadamente 160º - 200º F (71º - 93º C). Durante este
insuficientes o que no los tenga, propicia la generación de proceso de calentamiento, podría observarse refrigerante
óxido, escamas, sedimentos y depósitos minerales. Estos saliendo del tubo de sobreflujo que está instalado en la
depósitos pueden reducir de forma importante la eficiencia de ubicación del tapón de presión. Esta es una condición normal
los sistemas de enfriamiento y las capacidades de protección. debido a que el refrigerante se expande conforme se calienta.
Los inhibidores de refrigerante suplementarios recomendados Cuando termine el sobreflujo, apague el motor.
son una combinación de compuestos químicos que brindan Para verificar que el refrigerante se encuentre a un nivel de
protección en contra de la corrosión, suprimen la cavitación, operación seguro, lo mejor es esperar hasta que la temperatura
controlan el pH y evitan la formación de escamas. Estos del motor caiga a aproximadamente 120ºF (49ºC) o menos,
inhibidores están disponibles en diferentes formas como el antes de remover el tapón de presión. En los motores JU,
caso de envases con líquido o como parte integral del después de remover el tapón, llene según se requiera hasta la
anticongelante. parte inferior del cuello de llenado. En motores JW, después
Es muy importante que se añadan inhibidores suplementarios de que se remueva el tapón, llene según se requiera al nivel
a todos los sistemas de motores John Deere. Se debe utilizar máximo marcado en el tanque de expansión
una dosificación precargada al llenado inicial y la dosificación Precaución: No remueva el tapón de presión mientras el
de mantenimiento que se utiliza a cada intervalo de servicio. refrigerante se encuentre a temperatura de operación normal.
Pueden darse daños serios al motor si no se usan inhibidores. Podrían darse lesiones personales debido a la expulsión de
Algunos de los inhibidores de corrosión más comunes son los refrigerante caliente.
boratos, nitratos y silicatos.
Los inhibidores se agotan con la operación normal; se deben
añadir inhibidores adicionales al refrigerante según se requiera
para mantener los niveles de resistencia originales. Consulte la
Figura #35 para obtener información sobre las
concentraciones correctas de inhibidores.
26
3.5 SISTEMA ELÉCTRICO No. de Diagrama Descripción Documento de
(Voltaje AC) Referencia
3.5.1 Diagramas de Cableado (Sólo con Panel de C07651 Calentador de
Instrumentos) (JU4/6, JW, Chaqueta de Agua
Run/Stop Drawing Description Reference JX) de Motor
Solenoid No. (DC Document NFPA-20 y
Voltage) UL/FM Consulte el
Mechanical (Modelos NL - Catálogo Técnico
Opcional) C13965
Engines
C132679
NFPA-20 See Calentador de C133121
and UL/FM Technical Chaqueta de Agua
C07651
ETR C07575 engine Catalog de Motor Opcional
(JDFP/JW6H)
(JU4/6) gauge panel C13965 (Modelos NL -
(NL Models (Mechanical Opcional)
- Optional) Engines) Figura #36
3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas de

Electronic JU Impulso
Engine Electronic
ETR C071360 NFPA20 Engines Todas las bandas deben apretarse adecuadamente para
and UL/FM Technical asegurar que tanto la bomba de agua del motor como el
engine Catalog alternador (cuando se tenga instalado) operen eficientemente.
gauge panel C132679 Consulte la Figura #37.
NFPA-20 JW
and UL/FM Electronic
engine Engines
ETR C07602 gauge panel Technical
(JW6) (NL Models Catalog
- Optional) C133121
LPCB
U071056 Engine
Figura #37
ETS Gauge Panel
See
UL/FM Technical Para ajustar la Tensión de las Bandas:
Revise la tensión de las bandas:
ETR C071612 Front Catalog
- La cedencia en la flecha debe ser de .4” - .6” (10-15mm).
Opening C13965 Para incrementar la tensión de las bandas de impulso de la
Insturment (Mechanical bomba de agua:
Panel Engines) - Afloje los tornillos de montaje A y B del alternador.
- Ajuste a la tensión de banda adecuada.
UL/FM See - Apriete los tornillos de montaje A y B.
Front Technical
Opening Catalog 3.5.3 Interruptor de Velocidad (cuando se tiene instalado)
ETR/ETS C071590 Instrument C13965 En caso de sobrevelocidad de motor, el interruptor de
Panel with (Mechanical velocidad envía una señal al controlador de la bomba principal
C071571 Engines) y también lleva a cabo un apagado de motor. El interruptor de
speed switch RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD
ETR = Energizado para Operar (OVERSPEED RESET) (Figura #9), ya viene incluido en el
panel de instrumentos. En caso de que ocurra una condición
de sobrevelocidad, investigue la causa y realice las
correcciones necesarias antes de retornar el motor a servicio.
El RESTABLECIMIENTO DE VELOCIDAD deberá
habilitarse manualmente para restablecer.
27
NOTA: Esta operación de restablecimiento debe A. Arranque el motor aplicando el procedimiento indicado
concluirse para poder volver a arrancar. Si no es así, en "Para Arrancar el Motor" de este manual.
el motor no arrancará a través del controlador de B. Permita que el motor se caliente. Afloje la tuerca de
bomba principal o manualmente. seguridad (Figura #38).
C. Mientras se observa el tacómetro del panel de
VERIFICACIÓN DE SOBREVELOCIDAD instrumentos gire el ajustador largo en sentido de las
manecillas del reloj para reducir las RPMs y en sentido
Mantenga el interruptor de VERIFICACIÓN DE contrario a las manecillas del reloj para incrementar las
SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED VERIFICATION) en RPMs hasta que se obtenga la velocidad deseada.
su posición hacia arriba. Esto proporcionará al controlador de Consulte la Figura #38.
bomba principal una señal de sobrevelocidad y un apagado de D. Sujetando y asegurando el ajustador largo con una llave,
motor al 67% de las RPMs de sobrevelocidad preestablecidas. apriete la tuerca de seguridad.
E. Apague el motor aplicando el procedimiento indicado en
Arranque el motor por medio del controlador de la bomba "Para Apagar el Motor" de este manual.
principal; el interruptor de velocidad generará una señal de
sobrevelocidad y se apagará protegiendo así tanto al motor
como a la bomba.
EJEMPLO
Velocidad Especificada: 1760 RPM
Apagado por Sobrevelocidad: 2112 RPM (120% de
1760 RPM)
Apagado por Verificación: 1410 RPM (67% de
2112 RPM)
PRECAUCIÓN - después de verificar la sobrevelocidad,

levante el interruptor de RESTABLECIMIENTO DE
SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED RESET) y restablezca
el controlador de bomba principal para que continúe con la Figura #38
operación normal del motor y el interruptor de velocidad.
4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
3.5.4 Pick-Up Magnético(cuando se tiene instalado)
4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA
Un pick up magnético que está montado en la cubierta del
volante brinda una señal de entrada para el interruptor de NOTA: El siguiente Programa de Mantenimiento de Rutina se
sobrevelocidad del tacómetro, y/o para el controlador de basa en un rango de utilización del motor que no exceda de 2
bomba principal. Debe haber una holgura de 0.03" entre la horas por mes. Para Modelos de motor UL/FM, también
parte superior del aro dentado y el centro del pick-up consulte NFPA25.
magnético. Con un diente centrado en el barreno del pick-up
magnético, enrosque el pick-up hasta que haga contacto con el LEYENDA:
diente del engrane y después retírelo 1/2 vuelta. Apriete la ❑ Revisar
tuerca de ajuste mientras se mantiene el pick-up en su ❖ Limpiar
posición. Vuelva a conectar con el arnés.
➢ Reemplazar
3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR o Lubricar
SEMANALMENTE
Un gobernador mecánico controla la velocidad del motor. El ❑ Purificador de Aire
gobernador de los motores IK está integrado en la bomba de ❑ Batería
inyección de combustible. Todos los gobernadores se ajustan ❑ Mangueras de Refrigerante
a la velocidad especificada de acuerdo con la potencia que se ❑ Niveles de Refrigerante
muestra en la placa de identificación o la carga máxima ❑ Válvula Solenoide de Agua de Enfriamiento
permitida de la bomba antes de salir de Clarke. Durante la
❑ Sistema de Escape
inspección de arranque, o al poner unidades reacondicionadas
en servicio, se podría requerir cierto ajuste menor de la ❑ Tanque de Combustible
velocidad. Se recomienda que este ajuste lo realice algún ❑ Inspección General
representante de un concesionario de servicio autorizado ❑ Control de Operación – Apagado del Gobernador
Para ajustar la velocidad del motor ❑ Calentador de Agua de la Chaqueta
❑ Nivel de Aceite Lubricante
28
❑ Indicadores de Operación Para asegurar la mejor operación y eficiencia de todos los
❑ Remoción de Agua del Filtro de Combustible componentes del motor, siempre utilice refacciones genuinas
Clarke.
❑ Operación del Motor
❑ Luces de Advertencia Los pedidos deberán especificar:
CADA 6 MESES  Número de Modelo de Motor - Consulte los Datos
❖ Baterías Generales del Motor
❑ Alternador  Número de Serie de Motor - Especificaciones
❑ Bandas  Número(s) de Parte - Consulte la Lista de Partes de
Mantenimiento de Motor sección 6.2 o la Ilustración
❖ Filtros de Agua de Enfriamiento
de Partes del Boletín Técnico C13886.
❑ Uniones en "U" de la Flecha Cardán
❑ Líneas de Combustible Los números de contacto para obtener refacciones son los
ANUALMENTE siguientes:
❖ Purificador de Aire • www.clarkefire.com
 Teléfono en los Estados Unidos: (513) 771-2200 Ext. 427
❑ Inhibidor de Refrigerante
(llamando desde los Estados Unidos)
❑ Sistema de Ventilación del Cárter
 Teléfono en el Reino Unido: (44) 1236 429946 (llamando
o Uniones en "U" de la Flecha Cardán
desde fuera de los Estados Unidos)
➢ Filtros de Combustible y Aceite  Fax en los Estados Unidos: (513) 771-5375 (llamando desde
❑ Electrodo de Intercambiador de Calor los Estados Unidos)

 Fax en el Reino Unido: (44) 1236 427274 (llamando desde
➢ Aceite Lubricante fuera de los Estados Unidos)
❑ Aislantes de Montaje  Correo Electrónico en Estados Unidos:
❑ Sistema de Cableado parts@clarkefire.com

CADA 2 AÑOS  Correo Electrónico en el Reino Unido:
dmurray@clarkefire.com
➢ Purificador de Aire
➢ Baterías 6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DEL
MOTOR
➢ Bandas
➢ Mangueras de Refrigerante Refer to Appendix “A“ at the end of this manual.
➢ Refrigerante ENGINE MODEL Air Filter Air Filter Oil
Service Kit
IMPORTANTE: Ajuste el controlador de la bomba a su All 99-55050 C121157
posición "OFF" al dar servicio al motor. Antes de ajustar el Figura #39
controlador de bomba principal a la posición "OFF" revise con
los supervisores de mantenimiento y seguridad para verificar 7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO
que todos los departamentos relacionados sean alertados con
Comuníquese con el Concesionario de Servicio Clarke o con
respecto de la interrupción temporal del equipo de protección Fábrica. Los concesionarios de servicio pueden localizarse
contra incendios para efectos de mantenimiento o pruebas visitando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com.
normales. También alerte al departamento de bomberos local
en caso de que el controlador de bomba principal se conecte 8.0 GARANTÍA
mediante una alarma silenciosa al cuartel general. Al concluir
el servicio, retorne el selector del controlador de bomba 8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL
principal a la posición "Automatic" (Automático) y también el La operación satisfactoria de los motores Clarke y la satisfacción
selector de modo del motor a "Automatic". Informe al de los propietarios/operadores de éstos son aspectos de principal
personal correspondiente que el motor ha sido retornado a importancia para el Fabricante del Motor, el Concesionario de
"Automatic". Servicio de éste y Clarke. Todos estos brindan soporte a sus
productos después de la instalación final de un sistema completo
5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS de bomba contra incendios y rociadores.
Consulte con su concesionario de servicio Clarke o con la La responsabilidad por concepto de garantía involucra tanto a las
fábrica. Se pueden localizar concesionarios de servicio organizaciones de servicio de Clarke como de John Deere en todo
consultando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com. el mundo.
El Fabricante del Motor (John Deere) otorga Garantía para los
6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES componentes del motor básico y Clarke brinda garantía de los
accesorios que se añaden para cumplir con las especificaciones
6.1 REFACCIONES NFPA-20 y los requisitos de certificación FM/UL.
29
8.2 GARANTÍA DE CLARKE y reinstalar partes y componentes que no sean del motor del
equipo en el que el motor esté instalado, y, cuando se requiera,
Todos los componentes que garantiza Clarke tienen una
costos razonables de mano de obra por concepto de remoción
cobertura de 12 meses a partir de la fecha de inicio de
y reinstalación del motor, si los mencionados defectos surgen
operación del sistema de bomba contra incendios. La
dentro del período de garantía considerado desde la fecha de
cobertura de garantía incluye el reemplazo de las partes y
entrega al primer comprador menudista, y si la entrega se le
costos razonables por concepto de mano de obra para la
reporta a John Deere dentro de un lapso de 30 días contados a
instalación. Los componentes que fallen debido a instalación
partir de la entrega.
inadecuada del motor, daños en la transportación o uso
incorrecto no están cubiertos por esta garantía.
Garantías Sobre Emisiones
Para obtener mayor información sobre la garantía, consulte la
declaración de garantía específica de “Garantía de Motor
Las garantías sobre emisiones se encuentran en las
Nuevo de John Deere” de la siguiente página. También
instrucciones de operación y mantenimiento que vienen con el
comuníquese con Clarke directamente si tiene preguntas o
motor/máquina.
requiere de información adicional.
Clarke no es responsable por costos incidentales o Proveeduría de Servicio de Garantía
consecuenciales, así como daños o gastos en que incurra el
propietario a consecuencia de fallas o averías cubiertas por El servicio por concepto de garantía deberá ser solicitado del
esta garantía. establecimiento de servicio de motores John Deere autorizado
más cercano antes de la expiración de la garantía. Un
establecimiento de servicio autorizado es un distribuidor de
8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE motores John Deere, un concesionario de servicio de motores
John Deere, o un concesionario de equipo John Deere que
Duración de la Garantía venda o dé servicio a equipo que tenga un motor del tipo
cubierto por esta garantía.
A menos que se especifique lo contrario por escrito, John
Deere* otorga la siguiente garantía al primer comprador Los establecimientos de servicio autorizados utilizarán sólo
menudista y a cada comprador subsecuente (si la compra se partes o componentes nuevos o remanufacturados provistos o
realiza antes de la expiración de la garantía aplicable) de cada aprobados por John Deere.
motor nuevo para aplicación fuera de carretera de John Deere
comercializado como parte del producto manufacturado por Las instalaciones de servicio autorizadas y el nombre de la
una compañía distinta a John Deere o sus afiliadas: división o subsidiaria John Deere que apliquen esta garantía se
• 12 meses, horas ilimitadas de utilización, o listan en el Directorio de Partes y Servicio de Motores John
• 24 meses y antes de la acumulación de 2000 horas de Deere.
utilización; Al momento de solicitar servicio de garantía, el comprador
y todos los motores John Deere utilizados en aplicaciones de deberá presentar evidencia de la fecha de entrega del motor.
repotenciación para aplicaciones fuera de carretera:
• 12 meses, horas ilimitadas de uso. John Deere reembolsa a los establecimientos de servicio
Nota: En ausencia de un horómetro funcional, las horas de autorizados gastos por concepto de viáticos limitados en los
utilización serán determinadas con base en 12 horas de que se incurra por concepto de reparación de servicio de
utilización por día calendario. garantía en aplicaciones que no sean de John Deere cuando los
viajes de hecho se realicen como tales. El límite, a la fecha de
(*John Deere” significa como tal Deere Power Systems Group la publicación de esta declaración es de US $300.00 o su
con respecto de los usuarios en los Estados Unidos, John equivalente. Si las distancias o los tiempos de viaje son
Deere Limited con respecto de los usuarios en el Canadá, y mayores a lo que reembolsa John Deere, el establecimiento de
Deere & Company o sus subsidiarias responsables por la servicio podrá cargar al comprador la diferencia.
comercialización de equipo John Deere en otros países en
donde se encuentren los usuarios). Exclusiones de Garantía
Cobertura de Garantía Las obligaciones de John Deere no aplicarán a bombas de
inyección de combustible ni toberas durante el período de
La garantía aplica al motor y a componentes y accesorios garantía del fabricante de la bomba y toberas en la bomba y
integrales comercializados por John Deere. las toberas, así como componentes y accesorios que no sean
provistos o instalados por John Deere, ni tampoco aplicará
Todas las partes y componentes garantizados por John Deere- debido a fallas ocasionadas por esas partes. Cuando la garantía
en motores de esta marca y que al ser entregadas al comprador del fabricante de la bomba sea inferior a aquella de la garantía
se encuentren defectuosas tanto en materiales y/o mano de del motor, John Deere reembolsará los costos por concepto de
obra serán reparadas o reemplazadas de acuerdo a la elección reparación de la bomba para fallas de tipo garantizable durante
de John Deere sin que se realice cargo alguno por concepto de el resto del período de garantía original del motor cuando así
mano de obra por reparación de partes o del motor, incluyendo sea documentado por el establecimiento de servicio aprobado
costos razonables por concepto de mano de obra para remover del fabricante de la bomba.
30
Responsabilidades del Comprador; compañía afiliada con la primera, otorgará garantías,
establecerá condiciones ni realizará declaraciones ni promesas
El costo de mantenimiento y depreciación normales. ya sea expresas o implícitas, verbalmente o por escrito con
Toda consecuencia que se deba a negligencia, utilización respecto de la no ocurrencia de cualquier defecto o de la
errónea o accidentes que involucren al motor o la aplicación, calidad o desempeño en sus motores cuando sean distintas a lo
instalación o almacenaje incorrectos de éste. establecido en este documento, y por lo tanto NO SE
OTORGAN GARANTÍAS IMPLÍCITAS NI SE
Consecuencias de servicios llevados a cabo por alguien ESTABLECEN CONDICIONES DE
distinto a una parte autorizada para realizar el servicio de COMERCIALIZACIÓN O IDONEIDAD diferentes a aquello
garantía, si el mencionado servicio, a criterio de John Deere, provisto por el Código Comercial Uniforme o cualquier Ley
ha afectado adversamente el desempeño o la confiabilidad del de Venta de Bienes o algún otro estatuto. Esta exclusión
motor. incluye términos fundamentales. En ningún caso un
distribuidor o concesionario de servicio de motores John
Consecuencias de cualquier modificación o alteración del Deere, concesionario de equipo John Deere o John Deere o
motor que no sean aprobadas por John Deere incluyendo, sin alguna compañía afiliada con John Deere será responsable por
limitación, manipulación de los sistemas de suministro de daños o lesiones incidentales o consecuenciales, incluyendo,
combustible y aire. sin limitación, pérdida de utilidades, pérdida de cosechas,
renta de equipo sustituto u otras pérdidas comerciales, daños a
Los efectos del descuido de un sistema de enfriamiento como equipos en los que se tenga instalado el motor, o por daños
sería evidenciado por una camisa de cilindro o cavitación en el que sufra el comprador a consecuencia de incumplimiento
monobloque ("picaduras", "erosión" "electrólisis"). fundamental de los términos contractuales o básicos, a menos
que los mencionados daños o lesiones sean ocasionados por
Toda prima por concepto de tiempo extra de mano de obra actos de negligencia o intencionales de las partes previamente
solicitada por el comprador. mencionadas.
Los costos por concepto de transportación del motor o del
equipo en los cuales éste sea instalado a y el lugar en el que se Limitación de Recursos
llevó a cabo el servicio de garantía, y, si los mencionados
costos exceden la máxima cantidad pagadera a las Los recursos establecidos en esta garantía son los exclusivos
instalaciones de servicio en donde se llevó a cabo el servicio del comprador con respecto del desempeño de o
de garantía en el lugar en donde se encuentra el motor. incumplimiento de garantías, condiciones o declaraciones
relacionadas con motores John Deere nuevos. En caso de que
Los costos en los que se incurra para tener acceso al motor; la garantía previamente mencionada no corrija problemas de
por ejemplo, eliminación de barreras físicas como el caso de operación del comprador y que sean ocasionados por defectos
muros, bardas, pisos, cubiertas o estructuras similares que de mano de obra y/o materiales, el recurso exclusivo del
impidan el acceso al motor, renta de grúas o similares, o comprador se limitará al pago que le realice John Deere de los
rampas de construcción o dispositivos de levantamiento o daños reales en un monto que no exceda el costo del motor.
estructuras de protección para la remoción y reinstalación del
motor. No Garantía del Vendedor
Costos por concepto de viajes incidentales incluyendo casetas Ninguna persona o entidad, distinta a John Deere, que
de cobro, alimentos, hospedaje y similares. comercialice el motor o el producto en el que el motor se vaya
a instalar, realiza declaración u otorga garantía con respecto
Costos en los que incurran los establecimientos de servicio en de su propio motor o de cualquier motor garantizado por John
la resolución o intento de resolver problemas no garantizables. Deere a menos que le suministre al comprador un certificado
Servicios provistos por otra parte distinta a un concesionario de garantía por escrito por separado garantizando
de servicio de motores John Deere autorizado, a menos que específicamente el motor, en cuyo caso John Deere no tendrá
así sea requerido por ley. obligación alguna ante el comprador. Ni los fabricantes de
equipo original, distribuidores de motores o equipo,
Cargos realizados por concesionarios por concepto de concesionarios de motores o equipo, ni otras personas o
arranque inicial e inspección de motor, y que sean entidades, tendrán autoridad alguna de realizar declaraciones o
considerados como innecesarios por John Deere cuando se promesas en nombre de John Deere o de modificar los
sigan las instrucciones de operación y mantenimiento que términos o limitantes de esta garantía de forma alguna.
vienen con el motor.
Información Adicional
Costos por concepto de servicios de interpretación o Para obtener información adicional relacionada con la
traducción. Garantía de Motores Nuevos John Deere para Aplicaciones
Fuera de Carretera, consulte la Garantía del Propietario del
No se Realizan Declaraciones ni Otorgan Garantías Motor del Manual – a nivel Mundial.
Implícitas
Cuando así lo permita la ley, ni John Deere ni ninguna

31
9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
(Consulte el Catálogo Técnico C13965)
10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO

11.0 DIAGRAMA DE ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES

32
12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético)
Tema Página Tema Página
A L
Purificador de Aire........................................................................ 19,26 Recomendaciones de Aceite Lubricante ......................................... 22

Alternador ..................................................................................... 24 Volumen de Aceite Lubricante ....................................................... 22
Sistema de Lubricación ................................................................... 21
B Sistema de Lubricación ................................................................... 21
Cables de Batería .......................................................................... 9 M

Recomendaciones de Batería ....................................................... 9
Ajuste de Bandas .......................................................................... 24 Pickup Magnético ........................................................................... 24
Programa de Mantenimiento .......................................................... 25
C Operación Manual .......................................................................... 11
Identificación de Número de Modelo ............................................ 3
Capacidades .................................................................................. 22,23
Recomendaciones de Refrigerante ................................................ 9,22,23 N
Sistema de Enfriamiento
Soluciones de Anticongelante..................................................... 9,22,23 Placa de Identificación (Motor) ...................................................... 3
Capacidad del Sistema de Enfriamiento .................................... 23
Suministro de Agua de Enfriamiento (Circuito) ........................ 9,25 O
Requisitos de Flujo de Agua de Enfriamiento ........................... * Filtro de Aceite ................................................................................ 21,26
Procedimiento de Llenado ......................................................... 23 Varilla Medidora de Nivel de Aceite ............................................... 21
Intercambiador de Calor............................................................. 8,9 Presión de Aceite ............................................................................. *
Inhibidores ................................................................................. 23 Especificaciones/Recomendaciones de Aceite ................................ 22
Mantenimiento ........................................................................... 25 Datos de Operación ......................................................................... *
Agua ........................................................................................... 22 Procedimientos por Falta de Combustible ....................................... 13
Ventilación del Cárter ..................................................................... 20 Restablecimiento de Sobrevelocidad ............................................. 24
Verificación de Sobrevelocidad ...................................................... 24
D
P
Varilla Medidora de Nivel de Aceite .............................................. 21
Alineación de la Flecha Cardán ................................................. 9 Ilustraciones de las Partes ................................................................ *
Mantenimiento de la Flecha Cardán .......................................... 11,25 Información de las Partes ................................................................. 26
Programa de Mantenimiento Preventivo ......................................... 25
E Bomba:
Bomba de Inyección de Combustible ........................................ 13,18
Sistema Eléctrico ............................................................................ 23,24 Bomba Impelente de Combustible ............................................. 13,14
Modelos de Motor .......................................................................... 3,4
Motor Sin Combustible ................................................................... 13 S
Sistemas de Protección de Motor (sobrevelocidad) ....................... 24
Servicio de Arranque Inicial del Motor ............................................ 26 Número de Serie .............................................................................. 3
Sistema de Escape .......................................................................... 20 Sistemas de Apagado ....................................................................... 24
Especificaciones:
F Combustible ............................................................................... 9
Aceite Lubricante ....................................................................... 22
Filtros: Interruptor de Velocidad .................................................................. 24
Purificador de Aire .....................................................................19,26 Almacenaje ....................................................................................... 8
Combustible ............................................................................... 16,26
Aceite Lubricante ........................................................................... 9,21,22 T
Especificaciones de Combustible ................................................... 8,9
Operación del Sistema de Combustible .......................................... 13 Datos Técnicos .................................................................................. *
Purgado ...................................................................................... 13
Bomba, Inyección ...................................................................... 14 W
Bomba, Impelente ...................................................................... 13,14
Servicio ...................................................................................... 13 a 18 Garantía ............................................................................................. 26
Diagrama de Cableado:
G Sistema DC ................................................................................ 23,*
Sistemas de Calentador AC ....................................................... 24,*
Ajuste de Velocidad del Gobernador .............................................. 24
H
Calentadores, Motor ........................................................................ 9
I
Datos de Instalación ........................................................................ *

Instrucciones de Instalación ........................................................... 8
* Consulte el Catálogo Técnico C13965
33
Appendix “A”
JU4H AND JU4R MODELS

UF28, 30,
UF10, 12, UF14, 32, 40, 42,
UF34,
20, 22, 24 50, 52, 58,
UF44, 54
AB26 H0, H2, H8 UFAEA0, UFADHG,
Clarke Engine Models UF84
JU4R‐ E8,F2 J8, J2
JU4R‐
JU4R‐09, UF13, JU4R‐
UF53
11, 19, 21 23 UF40, JU4R‐
49, 51 UFAEA9,
E7, F1

Part Description Part Number (standard items only, optional items not shown)
Oil Filter C04440 C04521 C04440 C04521 C04616
Fuel Filter (Primary) C02359 C02549 C02359 C02549 C02883
Fuel Filter (Secondary) N/A
Air Filter C03249
Alternator C071047 (12V) or C071048 (24V)
Fuel Injection Pump C02896 C02897 C02898 C02899 C02900 C02901
Heat Exchanger C051128 (USA built) or C051001 (UK built)
RIGHT SIDE‐C07888 AND LEFT SIDE‐C07889 or
Starter Motor (12V) RIGHT SIDE C071071 AND LEFT SIDE‐C071072
Starter Motor (24V) RIGHT SIDE‐C071073 AND LEFT SIDE C071074
Switch, Oil Pressure C071273 OR C071884
Switch, Speed C071001 OR C071571
Switch, Coolant Temperature C125678 OR C071881
Turbocharger N/A C061634 OR C061635 C061636 C061637 C061638
Thermostat C052057 C051275 C052057 C051275 C052057
Nozzle, Injector C02360 C02925
34
JU6H AND JU6R MODELS
UF50,
UF58,
UFD0,
UFG8,
UFM0,
UFM8,
UFABL8,
UFAAQ8,
UFABL0,
UFKAQ8,
UFABL2,
UFAARG,
UFAA49, UF52,
UFKARG,
UFKA49, UFD2, UF34,
UF30, UF60, UFAAPG,
UFAA57, UFM2, UF54, UF84,
UF32, UF68, UFKAPG,
UFKA57, UFAA51, UF62, UFAB54, UFAB76,
UFAA29, UFAA59, UFAAS0,
UFKA29,
UFAAD9, UFKA51,
UFKA59,
UFAA61, UFAA33, UFAB84,
UFKAS0,
Clarke Engine Models UFKAD9, UFAAD1, UFKA61 UFKA33, UFAA83,
UFAA31, UFAA67, UFAAPF,
UFAAG7, UFKAD1, UFAA53, UFKA83
UFKA31 UFKA67 UFKAPF,
UFKAG7, UFAAM1, UFKA53
UFAAQ7,
UFAAL7, UFKAM1
UFKAQ7,
UFKAL7,
UFAARF,
UFAAL9,
UFKARF
UFKAL9,
UFAAL1,
UFKAL1,
UFAAM7,
UFKAM7,
UFAAM9,
UFKAM9
Oil Filter C04440 C04521 C04440
Fuel Filter (Primary) C02359 C02550 C02359
Fuel Filter (Secondary) N/A
Air Filter C03396
Fuel Injection Pump C02902 or C02903 C02904 C02905 0C2906 C02907
Heat Exchanger C051127 (USA built) or C051002 (UK built)
RIGHT SIDE‐C07888 AND LEFT SIDE‐C07889 or
RIGHT SIDE C071071 AND LEFT SIDE‐C071072
Starter Motor (12V)
Starter Motor (24V) RIGHT SIDE‐C071073 AND LEFT SIDE C071074
Switch, Oil Pressure C071273 OR C071884 OR C072011 OR C072013
Switch, Speed C071001
Switch, Coolant
C125678 OR C071881
Temperature
Turbocharger C061639 or C061640 C061641 C061642
Thermostat C052057 C051275 C052057
Nozzle, Injector C02360
35
JW6H MODELS
UFH8, UF50,
Clarke Engine Models UF30, UF38 UF40, UF48
UF58, UF60
Oil Filter C04614
Fuel Filter (Primary) C02881
Fuel Filter (Secondary) C02882
Air Filter C03244
Fuel Injection Pump C02908 C02909 C02910
Heat Exchanger C05804
C071944 or C071072
Starter Motor (12V)
C071937 or C071074
Starter Motor (24V)
Switch, Oil Pressure C071273 OR C071884
Switch, Speed C071001
Switch, Coolant Temperature C125678 OR C071881
Turbocharger C061643 C061644 C061645
Thermostat C052059
Nozzle, Injector C02894 C02895
36
Instrucciones de instalación y operación FTA1100
Panel de control para bombas diesel contra
incendio, Mark IIXG
NS1100-50SP
ECN 235318
Tabla de contenido
INTRODUCCION ...........................................................................................................................1
MONTAJE DEL PANEL DE CONTROL ...............................................................................................1

MONTAJE A LA PARED ................................................................................................... 1 - 2
MONTAJE AL PISO / PLACA DE BASE ...................................................................................2
HACIENDO CONEXIONES ELECTRICAS..................................................................................... 2 - 4
HACIENDO LA CONEXION DE LA PRESION DEL SISTEMA ...............................................................4
PROGRAMANDO EL MARK IIXG.....................................................................................................4

Pantalla e Interfaz del Mark IIXG ........................................................................................5
Estructura del menú de usuario .........................................................................................6
Notas de programación .....................................................................................................7
MENU PRINCIPAL - AJUSTES

Ajustes del sistema
Display
Brillo ..........................................................................................................................8
Contraste ...................................................................................................................8
Invertir .......................................................................................................................8
Teclado ......................................................................................................................8
Idioma y unidades
Idioma .......................................................................................................................8
Unidades de presión ...................................................................................................8
Claves
Nivel 1 ........................................................................................................................8
Nivel 2 ........................................................................................................................8
Fecha y Hora
Hora...........................................................................................................................8
Fecha .........................................................................................................................8
Formato de fecha .......................................................................................................8
Aplicar Hora de Verano...............................................................................................9
Temporizadores
On Delay ....................................................................................................................9
Mínimo tiempo de funcionamiento / retraso de parada ..............................................9
Presión
Arranque ....................................................................................................................9
Parada ........................................................................................................................9
Apagado automático deshabilitado............................................................................9
i
Presión (Continuación)
Alarma sobre presión ...............................................................................................10
Grabación -Delta ......................................................................................................10
Sensor ......................................................................................................................10
Calibración ...............................................................................................................10
Motor y arranque
Control.....................................................................................................................10
Sobrevelocidad (Terminal #1 del motor) ...................................................................10
Limites de alarmas
Alarma de sobre presión habilitada ..........................................................................10
Voltaje DC ................................................................................................................10
Voltaje DC min. ........................................................................................................10
Voltaje DC max.. ......................................................................................................11
Voltaje AC min.. .......................................................................................................11
Voltaje AC max.. .......................................................................................................11
Verificación bobina...................................................................................................11
Ajuste funciones (Atributos)
Arranque pérdida voltaje AC .....................................................................................11
Alarma interlock .......................................................................................................11
Baja presión audible .................................................................................................11
Baja succión .............................................................................................................11
Switche principal no en auto ....................................................................................11
Prueba manual .........................................................................................................12
Alarma bomba funcionando .....................................................................................12
Arranque remoto .....................................................................................................12
Entrada de usuario ...................................................................................................12
Ajuste prueba semanal ....................................................................................... 12-13
Baja temp. cuarto bombas .......................................................................................13
Reservorio bajo ........................................................................................................13
Válvula de alivio abierta ...........................................................................................13
Alto nivel combust. ..................................................................................................13
Reservorio alto .........................................................................................................14
Ajuste de Opciones ..........................................................................................................14
Menú principal - Registros de eventos .........................................................................................14
Menú principal - Registros de Datos ............................................................................................14
Menú principal - USB

Grabar en memoria USB ..................................................................................................14
Remover memoria USB ....................................................................................................15
Menú principal - Fábrica

Número de serie.......................................................................................................15
Modelo ....................................................................................................................15
Tipo de batería .........................................................................................................15
Voltaje de las baterías ...............................................................................................15
ii
Menú principal - Fábrica (Continuación)
Sensor de presión .....................................................................................................15
Auto arranque NC ....................................................................................................15
Número para la entrada de usuario ...........................................................................15
Baja succión .............................................................................................................15
Refrescador de pantalla ............................................................................................15
Diagnósticos
Entradas: Analógicas ................................................................................................16
Entradas: Discretas ...................................................................................................16
Entradas: Teclas ........................................................................................................16
Salidas: Discretas......................................................................................................16
Arranques MarkIIxg ..................................................................................................16
Prueba de lámparas..................................................................................................16
Prueba audible .........................................................................................................16
Prueba del USB .........................................................................................................16
Banderas ..................................................................................................................16
Herramientas
Borrar historia de datos ............................................................................................16
Reset a valores de fábrica .........................................................................................16
Actualizar Firmware .................................................................................................16
Menú principal - Acerca ..............................................................................................................16
Información de los cargadores de baterías ..................................................................................17
iii
ADVERTENCIA
RIESGO DE SHOCK ELECTRICO
Pueden ocurrir lesiones personales.
Asegúrese que la electricidad esté
desconectada antes de instalar o hacer
servicio al equipo.
Estas instrucciones tienen la finalidad de ayudar a comprender la instalación y operación de los

paneles de control FTA1100. Lea las instrucciones a fondo antes de conectar el panel de control. Si
hay alguna pregunta sin contestar, contacte a un representante de Firetrol o al departamento de
servicios de la fábrica.
INTRODUCCION
Los controladores combinados automático y manual, Firetrol® FTA1100, para bombas contra
incendios con motor diesel, tienen como finalidad arrancar y supervisar los motores diesel acopla-
dos a la bomba contra incendios. Estos están disponibles para uso en 12 ó 24 voltios, en sistemas
de tierra negativa, usando baterías de ácido de plomo o níquel-cadmio. Los controles Firetrol para
bombas contra incendios FTA1100, son listados por Laboratorios UL (Underwriters Laboratories),
de acuerdo a UL218, Standard for Fire Pump Controllers, CSA, Standard for Industrial Control Equipment
(cUL) y también son aprobados por Factory Mutual. Estos son construidos para cumplir o exceder los
requerimientos de las autoridades de aprobación listadas anteriormente, así como NEMA y la últimas
ediciones de NFPA 20, Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection y NFPA 70,
National Electrical Code.
MONTAJE DEL PANEL DE CONTROL

NOTA —consultar los planos de la obra, para determinar el lugar de instalación del panel de control.
Este debe estar instalado de manera que se pueda ver el motor diesel, desde donde esta instalado
este panel.
Herramientas y materiales (todos los montajes) requeridos:
1. Juego de herramientas manuales comunes, del tipo usado para mantenimiento de equipos elec-
tromecánicos.
2. Ponchadora para los huecos de los conduits
3. Taladro para los agujeros de anclaje a la pared o el piso.
4. Nivel.
5. Cinta métrica.
6. Cuatro (4) anclas con pernos y arandelas – Si el montaje es en pared. Seis (6) anclas con pernos y
arandelas – Si el montaje es en piso.
MONTAJE A LA PARED-
Procedimiento-
1. Ubique los soportes inferiores y la tortillería
2. Verifique que el panel no tenga daños
3. Cuidadosamente acueste el panel, colocando algo debajo de este para evitar que la pintura sea
dañada. Es mejor acostar el panel en un lugar separado del sitio de montaje.
4. Instale los soportes inferiores a la parte de abajo del gabinete, usando la tortillería suministrada.
Apriete las turcas firmemente.
ADVERTENCIA
RISGO DE LESIONES PERSONALES
El panel no puede mantenerse parado con los
soportes inferiores instalados. Deje el panel
acostado hasta que las anclas de pared estén listas
para la instalación del panel.
Nota- Referirse al plano dimensional del panel de control, para las dimensiones de montaje apropiadas.
El panel de control se monta a la pared usando cuatro (4) anclas, dos anclas para las orejas superiores
y dos anclas para los soportes inferiores. Los soportes inferiores están verticalmente en línea con las
orejas de montaje, para facilidad de instalación.
1
5. Utilizando el plano dimensional o midiendo la distancia entre los centros de los soportes inferiores,
marcar esta dimensión en la pared. Nota: El fondo del gabinete debería estar a mínimo de 12 pul-
gadas (305 milímetros) del piso, como prevención en caso de que se inunde el cuarto de bombas.
6. Perforar y poner dos anclas en la pared para los soportes de montaje inferiores.
7. Marcar en la pared la localización de los agujeros para las orejas de montaje superiores.
8. Perforar y poner dos anclas en la pared para las orejas de montaje superiores.
9. Instalar los pernos y arandelas para los soportes de montaje inferiores, dejando un poco de espacio
entre la arandela y la pared.
10. Levantar el panel de control, apoyándolo sobre los soportes de montaje inferiores. No apriete las
tuercas
11. Alinear los agujeros de las orejas de montaje superiores e instale dos pernos y arandelas en las
anclas.
12. Asegúrese que la parte trasera del panel esta verticalmente nivelado y que no se le este aplicando
estrés al gabinete. Apretar los cuatro pernos.
MONTAJE AL PISO / PLACA DE BASE.

Procedimiento-
PATAS DE MONTAJE (Opcional – Si fueron ordenadas)
Procedimiento
1. Desempaquetarlas junto con la tortillería de montaje.
2. Examinar las patas para saber si existe algún daño.
3. Cuidadosamente acueste el panel, colocando algo debajo de este para evitar que la pintura sea
dañada. Es mejor acostar el panel en un lugar separado del sitio de montaje.
4. Instalar cada pata al fondo del gabinete usando la tortillería provista. Asegurar las tuercas bien.
5. Una vez instaladas las patas, colocar nuevamente el panel de controlen posición vertical. Cada pata
tiene tres agujeros en el fondo para anclar al piso o a la placa de base.
ADVERTENCIA
RIESGO DE LESIONES PERSONALES
El panel no es auto soportado! El panel debe ser
fijado al piso o a la pared antes de abrir la puerta o
antes ponerlo en funcionamiento.
NOTA – consultar los planos de la obra, para determinar el lugar de instalación del panel de control.
Referirse al plano dimensional del panel de control, para las dimensiones de montaje apropiadas.
El panel de control es montado al piso, usando los tres agujeros pretaladrados en cada pata de
montaje. Los agujeros están dimensionalmente alineados para facilidad de montaje.
6. Utilizando el plano dimensional o midiendo la distancia entre los centros de los agujeros en una
pata, marcar estas dimensiones en el piso.
7. Perforar tres agujeros en el piso para anclar la pata.
8. Marcar la localización de los agujeros para la pata opuesta y taladrar tres agujeros más.
9. Asegure el panel de control al piso, con los pernos y las arandelas y apriételos bien.
HACIENDO CONEXIONES ELECTRICAS

Precauciones Importantes
Antes de hacer conexiones de campo:
1. Abra la puerta del gabinete e inspeccione los componentes internos y el cableado para verificar
que no hay señales de cables rasgados o sueltos u otros daños visibles
2
2. Verificar que la información siguiente sea compatible con los otros equipos relacionados en el
proyecto:
• Número de catálogo de Firetrol
• Voltaje y polaridad de tierra del motor diesel
• Voltaje y frecuencia de entrada
3. El contratista eléctrico debe proveer todo el cableado para las conexiones de campo de acuerdo
con el código eléctrico nacional, el código eléctrico local y cualquier otra autoridad que tenga
jurisdicción.
4. Referirse al diagrama de conexión de campo apropiado, localizado en el manual, para toda la in-
formación del cableado.
Procedimiento -
Todas las conexiones de campo, funciones de alarma remota y cableado para corriente alterna deben
ser llevadas dentro del gabinete cerca de la base inferior del tablero. ( ver diagramas de dimensiones
para una exacta ubicación). Una lámina de acceso es suministrada para facilidad de instalación.
Proceda de la siguiente manera:.
1. Utilizar una ponchadora, no un taladro o soplete, para hacer el agujero en la lámina de acceso, para
el tamaño apropiado del ducto que esta siendo utilizado.
2. Instalar el ducto necesario.
ADVERTENCIA – Use solo la lámina de acceso para entrada de conduits. La garantía del tablero queda
sin efecto si otra ubicación es usada.
Nota- Todo el cableado de las conexiones de campo están conectados al bloque de terminales lo-
calizado dentro del gabinete. Los terminales para la interconexión de los terminales numerados cor-
respondientes en el bloque de terminales del motor, están localizados en medio de los breakers (CB1
para voltaje AC y CB2 Y CB3 para conexión de las baterías. No todos los terminales son utilizados en
todos los tableros. Diríjase al diagrama de cableado del motor y al diagrama de conexiones de campo
para la información requerida. Los otros terminales para conectar las funciones de alarma remota y
otras opciones adicionales están localizadas en el la tarjeta de relés. La conexión del voltaje de cor-
riente alterna debe ser hecha a los terminales L1 y L2 (CB1. Este circuito de corriente alterna, debe
provenir del tablero de distribución a través de un interruptor, seleccionado de acuerdo al CODIGO
NACIONAL ELECTRICO y a otros códigos locales. Un terminal marcado con la letra ‘ G ‘ es suministrado,
para conectar a tierra el tablero.
3. Hale todos los cables necesarios para las conexiones de campo, funciones de alarmas remotas,
Voltaje AC y todas las otras opciones adicionales. Deje suficiente exceso de cable dentro del gabi-
nete para realizar las conexiones a los bloques de terminales. Asegurarse de consultar el diagrama
de conexiones de campo apropiado. Asegúrese que los breakers CB1 para voltaje AC y CB2 Y CB3
para las baterías, estén en posición OFF
Precaución- No utilice los canales de cableado del controlador para canalizar cableado externo
Calibre de los cables-
• Use cable #14 AWG como mínimo para todas las conexiones eléctricas, excepto para las conexiones
del cargador de baterías (Cargadores de Baterías conectados a los terminales 6,8 y 11).
• En los terminales 6,8 y 11, utilice la siguiente información para determinar el calibre del cable:
Metros lineales (dentro del conduit) Calibre mínimo

desde el controlador hasta el del cable
bloque de terminales del motor
0 a 7.62 m. #10 AWG (6 mm2)
7.62 m. a 15.24 m #8 AWG (10 mm2)
4. Hacer todas las conexiones de campo a las funciones de alarmas remotas y a cualquier otra función
opcional. No conectar el voltaje AC.
5. Verificar que el voltaje de línea y la frecuencia coincida con la placa de datos del panel de control,
ubicada en la puerta de gabinete antes, de conectar el voltaje AC.
3
6. Conectar el voltaje AC a “L1” y “L2”-.120 Volts. 60 Hz. ó como esté indicado en la placa de datos
del controlador.
7. Conecte el botón de arranque remoto normalmente abierto a los terminales 13 y 14 (si es usado).
8. Si la válvula de diluvio es usada, quite el puente entre los terminales 16 y 17, conecte los cables del
contacto normalmente cerrado de la válvula de diluvio a los terminales 16 y 17.
9. Conecte el contacto remoto normalmente abierto del interlock de paro a los terminales 15 y 16,
(si es usado). Entre estos terminales, la fabrica instala un puente. Este puente debe ser removido,
si el interlock va aser usado, de los contrario, deje el puente alli, hasta que todos los ajustes del
Mark IIxg hayan sido finalizados.
10. Verificar que todas la conexiones estén hechas correctamente (de acuerdo al diagrama de con-
exiones de campo) y firmemente apretadas.
11. Cerrar la puerta de gabinete.
HACIENDO LA CONEXION DE LA PRESION DEL SISTEMA

El controlador FTA1100 requiere una (1) conexión de la “presión del sistema” (System Pressure)
de la tubería del sistema, al gabinete. Para este propósito, una conexión de 1/2” FNPT es suministrada
en el fondo del gabinete, en la parte exterior de éste.
La conexión del “drenaje de prueba” (Test Drain) detrás de la conexión de presión del sistema,
debe ser dirigida, por medio de tubería, hacia un drenaje ventilado o desague. El drenaje de prueba
es usado brevemente durante el ciclo de prueba semanal o durante una prueba manual por medio
del boton de prueba (Test).
Nota.- La línea del drenaje de prueba debe estar libre. No use ninguna válvula ó tapón en esta línea.
Refiérase a la norma NFPA20, para el procedimiento correcto de conexión de la tubería de sensado
entre la presión del sistema y el controlador.
PROGRAMANDO EL MARK IIXG

1. Energice (Posición ON) los breakers CB1 para voltaje AC y CB2 Y CB3 para las baterías. Siga las instruc-
ciones de programación incluidas en este manual, para ajustar la presión, los temporizadores, etc.
2. Cuando toda la programación este finalizada y la unidad este lista para ponerse en servicio, remueva
el puente del interlock de los terminales 15 y 16. Este puente es instalado en fábrica para evitar
que el motor arranque durante el proceso de instalación y programación.
4
Mark IIXG Pantalla e Interfaz de Usuario
1 Ready 132 psi

SYSTEM STATUS
1 11.7 0.8A 120~ AC POWER AVAILABLE

2 11.5 0.7A 118~ ALARM
MAIN SWITCH IN AUTO
09-28-2009 14:37:06 MAIN SWITCH IN MANUAL
SYSTEM PRESSURE LOW

DIESEL ENGINE RUNNING
ENGINE FAIL TO START
2 3 ENGINE TEMPERATURE HIGH

ENGINE OIL PRESSURE LOW
ENGINE OVERSPEED
ENGINE ALTERNATE ECM
Esc Enter ENGINE FUEL INJECTOR MALFUNCTION
FUEL LEVEL LOW

AUTOMATIC SHUTDOWN DISABLED
4 CHARGER MALFUNCTION
5 Silence BATTERY #1 TROUBLE
BATTERY #2 TROUBLE
Pantalla (Display) de información Flechas direccionales

1 Status de control y presión del sistema 4 Usadas para subir y bajar en las
Status de baterías 1 y 2 – Voltaje DC, pantallas del menú y cambiar
Amps de carga, voltaje AC (Cargadores) los valores definidos por el usuario
Alarmas activas – Notificación de status primario
Fecha – Hora o temporizador activo Botón de silenciar la alarma
Notificación de status secundario
Botón ESC
2 Usado para retroceder a través de 6
LED’s de status del sistema
Provee indicación visual de
las pantallas del menú
información importante del
Botón Enter sistema
3 Usado para adelantar a través de
las pantallas del menú y guardar
los ajustes definidos por el usuario
5
Estructura del menú de usuario del Mark IIXG
Menú principal
Ajustes
Ajustes del sistema Fecha y Hora Temporizadores Presión Motor y arranque Limites de alarmas Ajuste funciones (Atributos) Ajuste de Opciones
Display Hora On delay Unidades Control Sobre presión Arranque pérdida (Según sean ordena-
Fecha voltaje AC das con el controlador)
Idioma y unidades Min tiempo func Arranque Número de Intentos Voltaje DC del Alarma interlock
Aplicar Hora de
Claves Verano Parada Tiempo de arranque sistema Baja presión audible
Apagado automático Descanso Voltaje DC min. Baja succión
Switche principal no
Alarma sobre presión Sobrevelocidad Term 1 Voltaje DC max. en auto
Grabando Voltaje AC min. Prueba manual
Sensor Voltaje AC max. Alarma bomba funcio-
nando
Calibración Verificación Arranque remoto
bobina Entrada de usuario
Ajuste prueba semanal
Baja temp. cuarto
bombas
Registros de eventos Reservorio bajo
Válvula de alivio abierta
Alto nivel combust.
Historia de data Reservorio alto
Registros de Datos
Llamadas de arranque – Arranques – Tiempo total de funcionamiento del mo-

tor – Ultimo tiempo de funcionamiento del motor – Tiempo del controlador
energizado – Ultimo arranque del motor – Min. Presión – Max. Presión – Ultima
alta – Ultima baja de presión de aceite – Ultimo bajo nivel de comb. – Ultima
falla cargador – Ultimo problema de batería – Ultima sobre velocidad del motor
– Voltajes de batería 1 (Min. - Actual - max.) - Voltajes de batería 2 (Min. - Actual
- max.) – Amperios de batería 1 (Min. - Actual - max.) - Amperios de batería 2
(Min. - Actual - max.)
USB
Status
Grabar en memoria
USB
Remover memoria USB
Fábrica
Configuración
Diagnósticos
Herramientas
Acerca
Modelo
S/N
SW P/N
SW Build Ver.
Boot Code Ver.
6
El Mark IIXG de Firetrol, esta protegido por claves multi-nivel. Las funciones programables por el
usuario están protegidas por la clave nivel 1.
CLAVE NIVEL 1
2-1-1-2
NOTA: Varios ajustes de menús, ofrecen la opción de Habilitar/Deshabilitar. Estas opciones están
indicadas por “” para habilitada o una “x” para deshabilitada. En muchos casos esto puede ser
interpretado como “” para si, o una “x” para no.
ADVERTENCIA
RIESGO DE DAÑOS MATERIA-
LES, LESIONES O MUERTE
Ajuste incorrecto o inapropiado del controlador, podría conllevar a
que el sistema de protección de incendios quede no operativo.
Solo personal calificado con el conocimiento apropiado debería
operar este equipo.
7
Mark IIXG Menú del usuario
Nota: Varios ajustes de menús, ofrecen la opción de Habilitar/Deshabilitar. Estas opciones están
indicadas por "” para habilitada o una “x” para deshabilitada.
Ajustes del sistema - Display
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY BRILLO 1

Use y flechas para ajustar el brillo deseado de la pantalla. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY CONTRASTE 1

Use y flechas para ajustar el contraste deseado de la pantalla. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY INVERTIR 1

Use o flechas para habilitar o deshabilitar inversión del display (Fondo brillante con letras oscuras). Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY TECLADO 1

Use o flechas, para ajustar el la duración de inactividad del teclado, antes que el display regrese a la pantalla
principal. Presione para confirmar.
Ajustes del sistema - Idioma y unidades
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA IDIOMA Y UNIDADES IDIOMA 1

Use y flechas para seleccionar el lenguaje preferido. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA IDIOMA Y UNIDADES PRESIÓN 1

Use y flechas para seleccionar las unidades de presión preferidas ((psi, bar, kPa). Presione para confirmar.
Ajustes del sistema - Claves


NOTE: Un nivel de clave más alto puede cambiar un nivel de clave más bajo (Nivel 2 puede cambiar nivel 1). Si la clave
programada de fábrica es cambiada y luego olvidada, se puede incurrir en cargos monetarios para resetear la clave.
Ajustes - Fecha y Hora
AJUSTES FECHA Y HORA HORA 1

Use flechas para ajustar la hora local (Formato de 24 hrs.). Presione para confirmar.
AJUSTES FECHA Y HORA FECHA 1

Use flechas para ajustar la fecha (Formato Año-Mes-Día). El día de la semana se actualizará automática-
mente. Presione para confirmar.

Use flechas para ajustar el formato de fecha (Año-Mes-Día, Día-Mes-Año, Mes-Día-Año). Presione para
confirmar.
8
AJUSTES FECHA Y HORA APLICAR HORA DE VERANO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar automáticamente la Hora de Verano. Presione para confirmar.
(+/-) Use flechas para ajustar el numero de minutos que se ajustará la hora, al inicio y al final del
periodo de ajuste de la Hora de Verano. Presione para confirmar.
(DST +) “Inicio” - Hora Use flechas para ajustar la hora del día en que se iniciará la Hora de Verano.
(DST +) “Inicio” - Día Use flechas para ajustar el día del mes en que se iniciará la Hora de Ve-
rano. Presione para confirmar.
(DST +) “Inicio” - Mes Use flechas para ajustar el mes del año en que se iniciará la Hora de Verano.
(Ejemplo: DST+, Hora 2:00, Día 2do Dom, Mes Mar; significa que la Hora de Verano se iniciará a las 2:00 AM del 2do.
Domingo de Marzo).
(DST -) “Final” - Hour Use flechas para ajustar la hora del día en que se finalizará la Hora de Verano.
(DST -) “Final” - Day Use flechas para ajustar el día del mes en que se finalizará la Hora de Verano
(DST -) “Final” - Month Use flechas para ajustar el mes del año en que se finalizará la Hora de Verano.
(Ejemplo: DST-, Hora 2:00, Día 1ro Dom, Mes Nov; significa que la Hora de Verano se finalizará a las 2:00 AM del 1er.
Domingo de Noviembre)
Ajustes - Temporizadores
AJUSTES TEMPORIZADORES ON DELAY 1
Use flechas para ajustar el tiempo On Delay deseado. Presione para confirmar.
Nota: Temporizador On Delay (Tambien conocido como arranque secuencial), retrasa el arranque del motor cuando
una llamada de arranque automática es recibida.
AJUSTES TEMPORIZADORES MÍNIMO TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO / RETRASO DE PARADA 1

Use Mínimo tiempo de funcionamiento / Retraso de parada. Presione key and use teclas para
ajustar el tiempo deseado. Presione para confirmar.
Nota: El mínimo tiempo de funcionamiento se inicia cuando el motor arranca, el tiempo de retraso de parada se inicia
cuando la presión del sistema ha sido sobrepasado la presión de parada.
Ajustes - Presión
AJUSTES PRESIÓN UNIDADES 1
Use flechas para seleccionar las unidades de presión preferidas (psi, bar, kPa). Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN ARRANQUE 1

Use flechas para ajustar la presión de arranque deseada, de la bomba. Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN PARADA 1

Use flechas para ajustar la presión de parada deseada, de la bomba. Presione para confirmar.
Nota: El ajuste de la presión de parada se debe fijar en una presión menor que la presión máxima que puede alcanzar el
sistema de la bomba de contra incendios (Incluyendo la Presión mínima de succión) de otra manera, la bomba funcio-
nará continuamente una vez que haya arrancado).
AJUSTES PRESIÓN APAGADO AUTOMÁTICO DESHABILITADO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de parada automática. Presione para confirmar.
Nota: Deshabilitando esta función deja al controlador en “Parada manual solamente”.
9
AJUSTES PRESIÓN ALARMA SOBRE PRESIÓN 1
Límite Use flechas para ajustar la presión límite de la alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN GRABACIÓN -DELTA 1
Use flechas para ajustar el valor limite de la variación de presión. Presione para confirmar.
Nota: La presión se grabara cada vez que ésta cambie por mas del valor limite ajustado.
CADA HORA Use flechas para habilitar o deshabilitar la grabación de presión cada hora.
El máximo valor de presión del sensor (Transductor) es mostrado. Este valor no puede ser cambiado desde aquí.
AJUSTES PRESIÓN CALIBRACIÓN - AJUSTAR EL CERO 2

NOTA: Antes de proseguir, coloque un puente entre los terminales 15 y 16 para prevenir el arranque del motor. Un
instrumento calibrado será requerido para el ajuste apropiado de este parámetro.
Remueva/libere la presión del sistema de la línea de sensado del controlador. Si el manómetro calibrado muestra 0 PSI, no
se requiere ningún ajuste; si no ajuste la calibración del cero al mismo valor según lo mostrado en el manómetro calibrado.
(Ejemplo: Con la presión de sistema removida, el manómetro calibrado lee 3 PSI, ajuste el valor del cero en el MarkIIXG a 3).
Use flechas para ajustar el valor del cero. Presione para confirmar.
Usando un manómetro calibrado, restablezca la presión a la línea de sensado. Ajuste el valor del rango para que coin-
cida con el valor mostrado por el manómetro calibrado.
AJUSTAR EL RANGO Use flechas para ajustar el valor del rango. Presione para confirmar.
NOTA: Remueva el puente entre los terminales 15 y 16, cuando se haya terminado la calibración del transductor.
REINICIAR A VALOR DE FÁBRICA Use flechas para habilitar reset. Presione para confirmar.
NOTA: La calibración regresara a los valores de fabrica, y el valor de “Resetear a valores de fabrica”, volverá a deshabilitado.
Ajustes - Motor y arranque

AJUSTES MOTOR Y ARRANQUE CONTROL 3
El valor actual es mostrado (Mecánico o electrónico). Este ajuste determina el tipo de motor que esta siendo usado.
Use flechas para seleccionar el tipo de motor. Presione para confirmar.
También se muestra en esta pantalla los valores del ciclo de arranque (Numero de Intentos, tiempo de arranque,
tiempo de descanso). Esto es solo como información y no puede ser cambiado.
AJUSTES MOTOR Y ARRANQUE SOBRE VELOCIDAD TERMINAL #1 DEL MOTOR) 1

Este ajuste determina si el rele de la válvula de combustible (Terminal 1) se mantiene energizado durante una condición
de sobre velocidad. Este tipo de salida es requerida en algunos motores.
Use flechas para habilitar o deshabilitar esta función. Presione para confirmar.
Ajustes - Límites de Alarmas

AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS ALARMA SOBRE PRESIÓN HABILITADA 1
LÍMITE
Use flechas para ajustar la presión límite a la cual se activa de la alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS

Indica el voltaje de baterías para el cual esta ajustado el controlador. Esto es solo como información y no puede ser
cambiado desde este menú.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS MIN 1
Use flechas para ajustar el punto de mínimo voltaje para la alarma por problema de baterías. Presione
para confirmar. 10
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS MAX 1
Use flechas para ajustar el punto de máximo voltaje para la alarma por problema de baterías. Presione
para confirmar.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS V MIN 1
Use flechas para ajustar el punto de mínimo voltaje para la alarma por bajo voltaje AC. Presione para confirmar.
HABILITAR 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma por bajo voltaje AC Presione para confirmar.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS V MAX 1

Use flechas para ajustar el punto de máximo voltaje para la alarma por alto voltaje AC. Presione para confirmar.
ENABLED 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma por alto voltaje AC Presione para confirmar.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS COIL CHECK 1

Use flechas para ajustar el monitoreo de las bobinas, de los solenoides de arranque del motor (1-,-2, 1y2, OFF)
Ajustes - Ajuste funciones (Atributos)

AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ARRANQUE PÉRDIDA VOLTAJE AC
HABILITADO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de Arranque Perdida voltaje AC. Presione para confirmar.
RETARDO 1
Use flechas para ajustar el retardo desde la pérdida de voltaje AC hasta el arranque del motor (0-60 segs.)
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ALARMA INTERLOCK 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma por Interlock Activado. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) BAJA PRESIÓN AUDIBLE 1

Use lechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por baja presión del sistema. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) BAJA SUCCIÓN
HABILITADO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma por baja succión de presión. Presione para confirmar.
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por baja presión de succión. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por baja presión de succión.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para baja presión de succión
(Deshabilitado, PTR (Pump room trouble), ETR (Engine trouble), Ambos PRT y ETR). Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) SWITCHE PRINCIPAL NO EN AUTO
1
Use flechas para seleccionar como operará el relé de la alarma de “Switche principal no en auto
“.”Pick Up” significa que el relé se energizará cuando el switche NO esta en Auto. “Drop Out” significa que el relé se
desergizará cuando el switche NO esta en Auto. Presione para confirmar.
11
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) PRUEBA MANUAL
DURACIÓN 1
Use flechas para ajustar el minimo tiempo de funcionamiento.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ALARMA POR BOMBA FUNCIONANDO

AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por bomba funcionando. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por bomba funcionando.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para bomba funcionando (Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto
de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ARRANQUE REMOTO

USAR ON DELAY (Secuencial) 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar el tiempo On Delay (Secuencial), cuando el arranque remoto es usado.
Presione para confirmar. NOTE: Nota: El tiempo On Delay debe ser ajustado en el menú de temporizadores.
APAGADO AUTOMÁTICO (AUTO SHUTDOWN) 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar el tiempo apagado automático, cuando el arranque remoto es usado.
Nota: Si esta función es habilitada, el tiempo mínimo de funcionamiento ajustado en el menú de temporizadores, será
usado. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ENTRADA DE USUARIO
HABILITAR 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma definida por el usuario. Presione para confirmar.
RETARDO 1
Use flechas para ajustar el retardo antes que la alarma sea activada (0-99 Segs.).
AUDIBLE 1
Use flechas para seleccionar si la alarma definida por el usuario activará la alarma audible. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para seleccionar si la alarma definida por el usuario activará la salida de alarma común (Relé ALR).
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma definida por el usuario (Deshabilitado, PTR (Prob-
lema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.
MENSAJE PARA ALARMA ACTIVADA 1
Use flechas para programar el mensaje que se mostrará y grabará, cuando se active la alarma definida por
el usuario. Presione para confirmar.
MENSAJE PARA ALARMA DESACTIVADA 1
Use flechas para programar el mensaje que se mostrará y grabará, cuando se desactive la alarma definida
por el usuario. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) AJUSTE PRUEBA SEMANAL

HABILITAR 1
Use flechas para deshabilitar o definir la frecuencia con la que se realizará la prueba semanal (Deshabilitada,
cada semana, cada dos semanas, …, cada cinco semanas). Presione para confirmar.
ON 1
Use flechas para seleccionar el día de la semana que se realizará la prueba semanal. Presione para confirmar.
12
A LAS 1
Use flechas para ajustar la hora a la que se realizará la prueba semanal. Presione para confirmar.
POR 1
Use flechas para ajustar la duración (Tiempo de funcionamiento del motor) de la prueba semanal. Presione para confirmar.
AHORA EN LA SEMANA 1
Use flechas para seleccionar la referencia con la cual se realizara la próxima prueba semanal. Presione para
confirmar.Ejemplo: Si la prueba esta programada para que se realice cada dos semanas, los Domingos, y hoy estamos
a Viernes, y se quiere que la prueba se realice esta semana y después de esto cada dos semanas, entonces este ajuste
mostraría 2 de 2 (Semana 2 de 2).
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) BAJA TEMP. CUARTO BOMBAS

AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por baja temperatura del cuarto de bombas. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por baja temperatura del cuarto
de bombas. Presione para confirmar.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por baja temperatura del cuarto de bombas (Deshabil-
itado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR) Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) RESERVORIO BAJO

AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por bajo nivel del reservorio. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por bajo nivel del reservorio.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por bajo nivel del reservorio
(Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) VÁLVULA DE ALIVIO ABIERTA
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por válvula de alivio abierta . Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por válvula de alivio abierta.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por válvula de alivio abierta
(Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione
para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ALTO NIVEL DE COMBUSTIBLE
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por alto nivel de combustible. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por alto nivel de combustible.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por alto nivel de combustible
(Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR).
13
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) RESERVORIO ALTO
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por alto nivel del reservorio. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por alto nivel del reservorio.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por alto nivel del reservorio
(Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR).
AJUSTES AJUSTE DE OPCIONES

NOTA: La lista de opciones disponibles y los ajustes asociados con ellas variaran con cada controlador .Abajo listados,
se encuentran los ajustes definidos por el usuario, mas comunes que pudieran aparecer.
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible para la opción seleccionada. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) para la opción seleccionada.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma de la opción seleccionada (Deshabilitado, PTR (Prob-
lema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.
REGISTRO DE EVENTOS
El registro de eventos es una grabación de eventos (grabaciones de presión, alarmas, arranques, etc.), que son graba-
dos en la memoria del Mark IIXG. Los últimos 3000 eventos, serán mantenidos en esta memoria. Los eventos son guar-
dados en el orden que ocurren, siendo el primero de arriba de la lista, el mas reciente. Las siguientes teclas son usadas
para navegar a través del registro de eventos:
Moverse hacia abajo (hacia los mas viejos) a través de los eventos, de uno en uno (1 - 2 - 3....etc.)
Moverse hacia arriba (hacia los mas recientes) a través de los eventos, de uno en uno (55 - 54 - 53....etc.)
Moverse hacia abajo (hacia los mas viejos) a través de los eventos, de diez en diez (60 - 70 - 80....etc)
Moverse hacia arriba (hacia los mas recientes) a través de los eventos, de diez en diez (91 - 81 - 71....etc.)
Manteniendo presionadas las teclas, permitirá el moverse mas rápido a través de los eventos.
REGISTROS DE DATOS
El registro de datos es una grabación de eventos y data importante que son mantenidos a través de la vida del controlador.
Use flechas para navegar a través de la información grabada en el registro de datos. La información disponible
es: Número de llamadas de arranque – Número de arranques – Tiempo total de funcionamiento del motor – Ultimo
tiempo de funcionamiento del motor – Tiempo del controlador energizado – Ultimo arranque del motor (Fecha y hora)
– Mínima presión del sistema – Máxima presión del sistema – Ultima alarma por alta temperatura (Fecha y hora) –
Ultima alarma por baja de presión de aceite (Fecha y hora) – Ultimo bajo nivel de combustible (Fecha y hora) – Ultima
falla cargador (Fecha y hora) – Ultimo problema de batería (Fecha y hora) – Ultima sobre velocidad del motor (Fecha y
hora) – Voltajes de batería 1 y 2 (Min. - Actual - max.) - Amperios de batería 1 y 2 (Min. - Actual - max.)
USB
GRABAR EN MEMORIA USB 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de grabación en la memoria USB. Presione para con-
firmar.La siguiente información es grabada en la memoria USB: Registro de eventos, historia de data, información del
controlador y todos los ajustes definidos por el usuario (Ajustes presión, ajustes de temporizados, ajustes de alarmas,
etc.,). El archivo guardado es un archivo de texto, el cual tendrá como el nombre el numero de serie del controlador
(Ejemplo: 87654321.txt) y puede ser abierto usando la mayoría de los procesadores de palabras (como Microsoft®
Word®), y también con Microsoft® Excel®. 14
REMOVER MEMORIA USB 1
Use flechas para activar la función de extracción segura de la memoria USB. Presione para confirmar.
Parecido a una computadora (Ordenador), la función de extracción segura de la memoria USB, permite que los archivos cierren,
antes de que la memoria USB sea extraída del Mark IIXG. El uso de esta función ayuda a prevenir la corrupción de los archivos.
NOTA: El Mark IIXG también tiene una función de grabado automático diario. Si se deja una memoria USB colocada perman-
entemente en el Mark IIXG, cada día, a la medianoche (0:00), los eventos de ese día son grabados en un archivo en la memoria
USB. Este archivo también es un archivo de texto (.txt) y tendrá el como nombre el mes actual y será guardado en una carpeta
con el nombre del año actual, la cual se encuentra a su vez, en una carpeta llamada Firetrol (Ejemplo: x:\Firetrol\2009\Sept.txt).
Fábrica Configuración MODELO

NÚMERO DE SERIE 3
Use flechas para introducir el número de serie del controlador. Presione para confirmar.
MODELO 3
Use flechas para seleccionar el número de modelo requerido. Presione para confirmar.
TIPO DE BATERÍA 3
Use flechas para seleccionar el tipo de batería requerido. Presione para confirmar.
VOLTAJE DE LAS BATERÍAS 3
Use flechas para seleccionar el voltaje de las baterías requerido. Presione para confirmar.
SENSOR DE PRESIÓN 3
Use flechas para seleccionar si se esta usando un sensor (Transductor) de presión. Presione para confirmar.
NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca. Si se deshabilita,
las opciones en el menú de AJUSTES / PRESION, se deshabilitan.
AUTO ARRANQUE NC 3
Use flechas para habilitar o deshabilitar este parámetro.. Presione para confirmar.
NÚMERO PARA LA ENTRADA DE USUARIO 3
Use flechas para seleccionar la entrada usada para la opción definida por el usuario. Presione para confirmar.
BAJA SUCCIÓN 3
Use flechas para seleccionar la entrada usada para la opción de baja presión de succión. Presione para confirmar.
NOTA: Este valor no puede ser cambiado a menos que la opción de baja presión de succión haya sido seleccionada en la
configuración de opciones.
REFRESCADOR DE PANTALLA 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar el refrescador de pantalla. Presione para confirmar.
NOTA: La pantalla esta diseñada para que disminuya automáticamente la intensidad luminosa, después que hay
regresado a la pantalla principal, y se haya mantenido sin actividad por al menos 5 minutos. La pantalla retornará a su
luminosidad normal al presionar cualquier tecla o cuando se produzca un evento que requiera que se muestre un men-
saje. Esta función esta diseñada para prolongar la vida de la pantalla y no es recomendable deshabilitarla.

Esta es el área donde la fábrica coloca las opciones ordenadas por el cliente. Cualquier parámetro definido por el usu-
ario para estas funciones, aparecerá en el menú de: Ajustes/ Ajuste de opciones..

Esta área muestra la calibración de la conversión analógica a digital. Esta calibración es realizada por el fabricante.
Cualquier cambio de estos ajustes deberá ser hecha por el fabricante.
15
FÁBRICA DIAGNÓSTICOS
ENTRADAS: ANALÓGICAS
ENTRADAS: DISCRETAS
ENTRADAS: TECLAS
ENTRADAS: DISCRETAS
Los valores de las salidas son mostradas. Esta información es para ser utilizada por la fabrica para diagnóstico.
ARRANQUES MARKIIxg
Muestra el numero total de veces que el MarkIIxg ha sido re-inicializado (booted).
PRUEBA DE LÁMPARAS 1
Use flechas para habilitar la prueba de las lámparas (LED’s). Presione para iniciar la prueba. Todos los LED’s
de status del sistema deberían encenderse.
Use flechas para deshabilitar la prueba de las lámparas. Presione para terminar la prueba. Todos los
LED’s de status del sistema deberían apagarse y regresar a sus indicaciones normales.
PRUEBA AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar la prueba audible. Presione para iniciar la prueba. La alarma audible debería sonar.
Use flechas para deshabilitar la prueba audible. Presione para terminar la prueba. La alarma audible se apagará.
PRUEBA DEL USB 1

Use flechas para habilitar la prueba del USB. Presione para iniciar la prueba. Un pequeño archivo de prueba
será grabado en la memoria USB y luego leído nuevamente de la memoria por el drive. Si el proceso de grabado/lectura
es exitoso, la prueba se considera pasada. Después de finalizada la prueba, el ajuste de la prueba del USB, regresara
automáticamente a deshabilitado.
BANDERAS
Estas banderas son parte del las herramientas para pruebas del fabricante.
BORRAR REGISTROS DE DATOS 3
Use flechas para habilitar esta opción. Presione para confirmar. El registro de datos será borrado, y la op-
ción automáticamente retornara a deshabilitada.
Use flechas para habilitar esta opción. Presione para confirmar. El registro de eventos será borrado, y la
opción automáticamente retornara a deshabilitada.
RESET A VALORES DE FÁBRICA 3
Use flechas para habilitar esta opción. Presione para confirmar. El Mark IIxg volverá a los ajustes originales.
NOTA: Todos los ajustes del usuario y ajustes realizados en planta se perderán.
ACTUALIZAR FIRMWARE 3
Esta herramienta es para instalar actualizaciones del firmware. Las actualizaciones son instaladas desde una memoria
USB. Las istrucciones para realizar la actualización serán mostradas en pantalla. La instalación del firmware usualmente
toma solo unos minutos, sin embargo, el controlador estará fuera de servicio durante ese tiempo.
ACERCA
La información mostrada es: Numero de modelo, numero de serie, software (Numero de parte, numero de fabricación,
fecha) y código de boot (Numero de parte e información de la versión)
16
Cargador de Baterías
Fusible para Potencia AC
Tipo 3AG 6A 250V
Selector de Voltaje AC
115V o 230V
Fusible para Potencia DC

Tipo 3AB 20A 250V
Selector del tipo de batería
Acido de Plomo, Ni-Cad 9 -18 Celdas
ó Ni-Cad 10 - 20 Celdas
LED Carga Rápida

LED Flotación
LED Falla
Botón de Reset del Cargador
Selector del Voltaje

de las baterías 12V ó 24V
El cargador de baterías Firetrol® ofrece un ciclo de carga de 4 pasos, completamente automático. Los ciclos
de carga son como se indican a continuación:
Paso 1: Etapa de Calificación (LEDs amarillo y verde destellando)
Durante esta etapa, el cargador de baterías evalua las baterías para verificar que puedan aceptar una
carga rápida. También verifica por baterías faltantes o defectuosas. Si el cargador detecta una
batería faltante o defectuosa, una falla sera anunciada (LED rojo encendido continuo)
Paso 2: Carga Rápida (LED amarillo encendido continuo)
Carga las baterías hasta que alcanzan un voltaje pico.
Paso 3: Carga Masiva (LED amarillo encendido continuo y LED verde destellando lentamente)
Carga las baterías a un voltaje fijo, hasta que la corriente alcanza 500mA.
Paso 4: Carga de Flotación (LED verde encendido continuo)
Poco a poco carga las baterías para mantener un potencial pico. Ciclo de Carga
Vpico
Voltaje
Calificación
Vflot.
Corriente
Carga Rápida Carga Masiva Mantenimiento
Voltaje
Corriente
Flot.
Tiempo
El cargador de baterías también incluye lo siguiente:
• Voltaje AC de entrada seleccionable (115 ó 230V)
• Voltaje de las baterías seleccionable (12 ó 24V)
• Tipo de baterías seleccionable (Acido de plomo, NiCad 9 ó 18 celdas, NiCad 10 ó 20 celdas,
• Fusible para potencia AC (Tipo 3AG, 6A, 250V)
• Fusible para potencia DC (Tipo 3AB, 20A, 250V)
• Botón de reset del cargador (reinicializa el ciclo de carga)
1-919- 460-5200 • www.firetrol.com • Oficina de Ventas: Cary, NC 27511 USA

GF1100-01 2004 Impreso en U.S.A.
17
FTA1100J Diesel Engine Fire Pump Controllers
Dimensional Drawing
Dimensional Drawing
Dimensional Drawing
Wiring Schematic
Field Connections
5.0 BOMBA JOCKEY.
5.1 Instrucción de instalación y operación panel de control para bombas diesel contra
incendio, Mark IIXG.
5.2 Bomba Jockey. Instrucciones de instalación y operación.
5.3 Instrucciones de instalación y operación Serie FTA550. Controladores de bombas Jockey
XG.
5.4 Válvula de alivio de presión Cla‐val 55L.
5.5 Válvula de liberación de aire Cla‐val Series 34.
5.6 Indicadores de presión para aspersores Wika Tipo 111.10SP.
5.7 Instrucciones de instalación de acoplamiento grid FM.
5.8 Medidor de flujo venturi para prueba de bomba de fuego GVI.
5.9 Válvula de alivio de presión 50B‐4KG1/2050B‐4KG1.
5.10 Regulador de presión tipo B Cash Asme.
5.11 Instrucciones de instalación y mantenimiento Válvulas solenoide operadas pilotadas
internas de 2 vías.

GRUNDFOS INSTRUCTIONS
CR, CRI, CRN, CRT

Installation and operating instructions
16. Startup of pump with air-cooled top (Cool-Top®)
English (US)
Caution Do not start the pump until it has been filled with liquid and vented.
Warning
Pay attention to the direction of the vent hole and ensure that the escaping liquid does not cause injury to persons
or damage to the motor or other components. In hot-liquid installations, pay special attention to the risk of injury
caused by scalding hot liquid. We recommend you to connect a drain pipe to the 1/2" air vent in order to lead the hot
water/steam to a safe place.
Step Action
The air-cooled top should only be started up with cold liquid.
TM02 4151 5001

1 Close the isolating valve on the discharge side and open the isolating
valve on the suction side of the pump.
Open Closed
Remove the priming plug from the air-cooled chamber (pos. 2) and
TM02 4153 1503 slowly fill the chamber with liquid.
2
When the chamber is completely filled with liquid, replace the priming
plug and tighten securely.
Open the isolating valve on the discharge side of the pump.

TM02 5907 1503
3 The valve may have to be partially closed when the pump is started if
there is no counter pressure (i.e. boiler not up to pressure).
Open Open
Start the pump and check the direction of rotation.
See the correct direction of rotation of the pump on the motor fan
TM01 1406 3702 - TM01 1405 4497
cover.
If the direction of rotation is wrong, interchange any two of the

4 incoming power supply leads.
After 3 to 5 minutes, the air vent has been filled with liquid.
During start-up of a cold pump with hot liquid, it is

Note normal that a few drops of liquid are leaking from the
sleeve.
25
17. Diagnosing specific problems
English (US)
Warning
Before removing the terminal box cover and before removing/dismantling the pump, make sure that the power
supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on.
Problem Possible cause Remedy

1. The pump does not run. a) No power to motor. Check voltage to motor terminal box. If no
voltage to motor, check starter panel for tripped
circuits and reset circuits.
b) Fuses blown or circuit breaker tripped. Turn off power and remove fuses. Check for
continuity with ohmmeter. Replace blown fuses
or reset circuit breaker. If new fuses blow or
circuit breaker trips, the electrical installation,
motor and wires must be checked.
c) Motor starter overload protection burned or tripped Check for voltage on line and load side of
out. starter. Replace or reset burned motor
protection. Inspect starter for other damage.
If protection trips again, check the supply
voltage and starter holding coil.
d) Starter does not energize. Energize control circuit and check for voltage to
the holding coil. If no voltage, check control
circuit fuses. If voltage, check holding coil for
short circuits. Replace bad coil.
e) Defective control devices. Check that all safety and pressure switches
function correctly. Inspect contacts in control
devices. Replace worn or defective parts or
control devices.
f) Motor is defective. Turn off power and disconnect wiring.
Measure the lead-to-lead resistances with
ohmmeter (RX-1). Measure lead-to-ground
values with ohmmeter (RX-100K).
Record measured values. If an open or
grounded winding is found, remove motor and
repair or replace it.
g) Defective capacitor (single-phase motors). Turn off power and discharge capacitor.
Check with ohmmeter (RX-100K). When the
meter is connected to the capacitor, the needle
should jump towards 0 ohms and slowly drift
back to infinity (h). Replace capacitor if
defective.
h) Pump is blocked or seized. Turn off power and manually rotate pump shaft.
If shaft does not rotate easily, check coupling
setting and adjust as necessary. If shaft rotation
is still tight, remove pump and inspect.
Disassemble and repair the pump.
26
English (US)
2. The pump runs but at a) Wrong direction of rotation. Check wiring for proper connections.
reduced performance or Correct wiring.
does not deliver water. b) Pump is not primed or is air-bound. Turn pump off, close isolation valve(s) and
remove priming plug. Check liquid level.
Refill the pump, replace plug and start the
pump. Long suction lines must be filled before
starting the pump.
c) Strainers, check or foot valves are clogged. Remove strainer, screen or check valve and
inspect. Clean and replace. Reprime pump.
d) Suction lift too large. Install compound pressure gauge at the suction
side of the pump. Start pump and compare
reading to performance data. Reduce suction lift
by lowering pump, increase suction line size or
removing high friction loss devices.
e) Suction and/or discharge pipes leaking. (Pump Air in suction pipe. Suction pipe, valves and
spins backwards when turned off) fittings must be airtight. Repair any leaks and
retighten all loose fittings.
f) Pump worn. Install pressure gauge, start pump, gradually
close the discharge valve and read pressure at
shutoff. Convert measured pressure (in psi) to
head (in feet): (Measured psi x 2.31 ft/psi = ___
ft). Refer to the specific pump curve for shutoff
head for that pump model. If head is close to
curve, pump is probably OK. If not, remove
pump and inspect.
g) Pump impeller or guide vane is clogged. Disassemble and inspect pump passageways.
Remove any foreign materials found.
h) Incorrect drain plug installed. If the proper drain plug is replaced with a
standard plug, water will recirculate internally.
Replace with proper plug.
i) Improper coupling setting. Check/reset the coupling. See page 18.
3. Pump cycles too much a) Pressure switch is not properly adjusted or is Check that pressure switch is set and functions
defective. correctly. Check voltage across closed contacts.
Readjust switch or replace if defective.
b) Level control is not properly adjusted or is Check that level control is set and functions
defective. correctly. Readjust setting (refer to level control
manufacturer’s data). Replace if defective.
c) Insufficient air charging or leaking tank or piping. Pump air into tank or diaphragm chamber.
Check diaphragm for leaks. Check tank and
piping for leaks with soap and water solution.
Check air-to-water volume. Repair as
necessary.
d) Tank is too small. Check tank size and air volume in tank.
Tank volume should be approximately
10 gallons for each gpm of pump performance.
The normal air volume is 2/3 of the total tank
volume at the pump cut-in pressure.
Replace tank with one of correct size.
e) Pump is oversized. Install pressure gauges on or near pump suction
and discharge ports. Start and run pump under
normal conditions, record gauge readings.
Convert psi to feet (Measured psi x 2.31 ft/psi =
____ ft) Refer to the specific pump curve for that
model, ensure that total head is sufficient to limit
pump delivery within its design flow range.
Throttle pump discharge flow if necessary.
27
English (US)

4. Fuses blow or circuit a) Tank is too small. Check voltage at starter panel and motor.
breakers or overload If voltage varies more than - 10 %/+ 10 %,
relays trip contact power company. Check wire sizing.
b) Motor overload protection set too low. Cycle pump and measure amperage.
Increase size of overload protection or adjust
trip setting to maximum motor nameplate (full
load) current.
c) Three-phased current is imbalanced. Check current draw on each lead to the motor.
Must be within - 5 %/+ 5 %. If not, check motor
and wiring. Rotating all leads may eliminate this
problem.
d) Motor short-circuited or grounded. Turn off power and disconnect wiring.
Measure the lead-to-lead resistance with an
ohmmeter (RX-1). Measure lead-to-ground
values with an ohmmeter (RX-100K) or a
megaohmmeter. Record values. If an open or
grounded winding is found, remove the motor,
repair and/or replace.
e) Wiring or connections are faulty. Check proper wiring and loose terminals.
Tighten loose terminals. Replace damaged
wires.
f) Pump is blocked or seized. Turn off power and manually rotate pump shaft.
If shaft does not rotate easily, check coupling
setting and adjust as necessary. If shaft rotation
is still tight, remove pump and inspect.
Disassemble and repair the pump.
g) Defective capacitor (single-phase motors). Turn off power and discharge capacitor.
Check with ohmmeter (RX-100K). When the
meter is connected to the capacitor, the needle
should jump towards 0 ohms and slowly drift
back to infinity ( ∞ ). Replace capacitor if
defective.
h) Motor overload protection devices at higher Use a thermometer to check the ambient
ambient temperature than motor. temperature near overload protection devices
and motor. Record these values. If ambient
temperature at motor is lower than at overload
protection devices, especially where
temperature at overload protection devices is
above 104 °F (40 °C), replace standard
protection devices with ambient-compensated
protection devices.
28
Español (MX) Instrucciones de instalación y operación
Español (MX)
Traducción de la versión original en inglés. 16. Arranque de una bomba con refrigeración por aire
superior (Cool-Top®) 52
CONTENIDO 17. Diagnóstico de problemas específicos 53
Página 18. Hoja de cálculo para motores trifásicos 57
1. Garantía limitada 31 19. Eliminación 58
2. Símbolos utilizados en este documento 31
Aviso
3. Introducción 31
Leer estas instrucciones de instalación y opera-
4. Inspección tras la recepción 32
ción antes de realizar la instalación. La instala-
4.1 Instrucciones de izado 32
ción y la operación deben cumplir con las norma-
4.2 Comprobación de la bomba recibida 32
tivas locales en vigor.
4.3 Comprobación del estado de la bomba 32
4.4 Requisitos eléctricos 32 Aviso
5. Identificación 33 Conexiones eléctricas: Todas las conexiones
5.1 Placa de datos 33 eléctricas deben ser llevadas a cabo por un elec-
5.2 Nomenclatura 33 tricista calificado, de acuerdo con lo descrito en
6. Aplicaciones 36 la edición más reciente de los códigos y normas
7. Condiciones de funcionamiento 36 nacionales, estatales y locales en vigor.
7.1 Temperatura ambiente y altitud 36
Aviso
7.2 Temperaturas del líquido 36
7.3 Presiones mínimas de entrada 36 Peligro de descarga eléctrica: Un motor o bobi-
7.4 Presiones máximas de entrada 37 nado defectuosos pueden causar descargas
7.5 Presiones máximas de operación 38 eléctricas letales, bien por contacto directo o por
conducción a través del agua. Ello confiere espe-
8. Instalación 39
cial importancia a la correcta conexión de la
8.1 Ubicación de la bomba 39 bomba al terminal de tierra del suministro eléc-
8.2 Cimentación 39 trico a fin de garantizar la seguridad de la instala-
8.3 Montaje de la bomba 40 ción y la operación. Independientemente de la
8.4 Tubería de succión 40 instalación, la plomería metálica descubierta
8.5 Tubería de descarga 40 debe conectarse también al terminal de tierra del
8.6 Bypass 41 suministro eléctrico de acuerdo con lo descrito
8.7 Fuerzas y torsiones de las bridas 41 en el Artículo 250-80 del Código Eléctrico Nacio-
8.8 Caudales mínimos de trabajo continuo [gpm] 42 nal.
8.9 Válvulas de retención 43
8.10 Aumento de la temperatura 43
8.11 Conexión eléctrica 43
8.12 Motores 43
8.13 Posición de la caja de conexiones 43
8.14 Cableado de campo 43
8.15 Protección del motor 44
9. Puesta en servicio 44
9.1 Cebado 44
9.2 Arranque 45
10. Operación 45
10.1 Parámetros de operación 45
10.2 Ciclos de bombeo 45
10.3 Instalaciones de alimentación de calderas 45
10.4 Protección contra heladas 45
11. Mantenimiento de la bomba 45
12. Mantenimiento del motor 46
12.1 Inspección del motor 46
12.2 Lubricación del motor 46
12.3 Lubricante recomendado 46
12.4 Tabla de lubricación (para motores con juntas Zerk) 46
12.5 Procedimiento de lubricación 47
13. Sustitución del motor 47
13.1 Desmontaje 47
13.2 Montaje 47
14. Listas de piezas 50
14.1 Piezas de repuesto 50
15. Pruebas eléctricas preliminares 50
15.1 Tensión de alimentación 50
15.2 Corriente 51
15.3 Resistencia del aislamiento 51
30
1. Garantía limitada 2. Símbolos utilizados en este documento
Español (MX)
GRUNDFOS PUMPS CORPORATION (Grundfos) garantiza
exclusivamente al usuario original que los productos fabricados Aviso
por dicha empresa se encontrarán libres de defectos de materia- Si estas instrucciones no son observadas puede
les y mano de obra durante un período de 24 meses a partir de la tener como resultado daños personales.
fecha de instalación, sin superar en ningún caso los 30 meses a
partir de la fecha de fabricación. La responsabilidad de Grundfos Aviso
en el ámbito de esta garantía se limitará a la reparación o sustitu- Si no se presta atención a estas instrucciones,
ción, a decisión de Grundfos, de forma gratuita y debiendo el puede haber un corto circuito con riesgo de
comprador correr con los gastos de transporte hasta la fábrica o sufrir un daño o muerte.
centro de servicio autorizado de Grundfos, de cualquier producto
fabricado por Grundfos. Grundfos no se hará responsable de nin- Si estas instrucciones de seguridad no son
gún costo derivado de la desinstalación, la instalación o el trans- Precaución observadas puede tener como resultado daños
porte del producto ni de cualquier otro gasto que pudiera surgir para los equipos.
en relación con una reclamación en garantía. Aquellos productos
comercializados por Grundfos que no hayan sido fabricados por Notas o instrucciones que hacen el trabajo más
Nota
dicha empresa se encontrarán sujetos a la garantía proporcio- sencillo garantizando una operación segura.
nada por el fabricante del producto correspondiente y no a la
garantía de Grundfos. Grundfos no se responsabilizará de aque- 3. Introducción
llos daños o deterioros que sufran los productos como conse-
La gama CR se basa en la bomba centrífuga multietapa en línea
cuencia de condiciones de operación anómalas, accidentes, abu-
inventada por Grundfos. Está disponible en cuatro materiales
sos, usos indebidos, alteraciones o reparaciones no autorizadas
básicos y más de un millón de configuraciones. Asimismo, es
o instalaciones no realizadas de acuerdo con las instrucciones
apta para el bombeo de agua y líquidos acuosos en sistemas
impresas de instalación y operación de Grundfos.
industriales, instalaciones petroquímicas, instalaciones de trata-
Si desea recibir asistencia al amparo de esta garantía, deberá miento de aguas, edificios comerciales y otras muchas aplicacio-
devolver el producto defectuoso al distribuidor o proveedor de nes. Algunas de las excepcionales características de la gama CR
productos Grundfos donde lo haya adquirido, adjuntando con el son:
mismo una prueba de compra, así como las fechas de instalación
• máxima eficiencia;
y falla, y los datos relacionados con la instalación. A menos que
se indique de otro modo, el distribuidor o proveedor se pondrá en • gran confiabilidad;
contacto con Grundfos o con un centro de servicio autorizado • fácil mantenimiento;
para solicitar instrucciones. Cualquier producto defectuoso que • dimensiones compactas y mínima ocupación en superficie; y
deba ser devuelto a Grundfos o a un centro de servicio deberá • operación silenciosa.
enviarse a portes pagados, incluyendo la documentación relacio-
nada con la reclamación en garantía y/o una Autorización de
devolución de material, si así se solicita.
GRUNDFOS NO SE RESPONSABILIZARÁ DE AQUELLOS
DAÑOS, PÉRDIDAS O GASTOS ACCIDENTALES O RESUL-
TANTES QUE PUDIERAN DERIVARSE DE LA INSTALACIÓN O
EL USO DE SUS PRODUCTOS, NI TAMPOCO DE CUAL-
QUIERA OTRA CAUSA QUE EMANE DE LOS MISMOS.
NO EXISTEN GARANTÍAS EXPRESAS O IMPLÍCITAS, INCLUI-
DAS AQUELLAS DE COMERCIABILIDAD O IDONEIDAD PARA
UN FIN DETERMINADO, QUE AMPLÍEN LAS GARANTÍAS QUE
SE DESCRIBEN O A LAS QUE SE HACE REFERENCIA EN LOS
PÁRRAFOS ANTERIORES.
Ciertas jurisdicciones no admiten la exclusión o limitación de los
daños accidentales o resultantes; otras rechazan la imposición
de limitaciones en cuanto a la duración de las garantías implíci-
tas. Es posible, por tanto, que las limitaciones o exclusiones
anteriores no le sean de aplicación. Esta garantía le confiere
derechos legales específicos. Puede que disponga de otros dere-
chos en virtud de su jurisdicción.
31
4. Inspección tras la recepción Bomba sin motor (sólo CR, CRI y CRN 1s, 1, 3, 5, 10, 15 y 20):
Español (MX)
Examine los componentes detenidamente para asegurarse de Si ha adquirido una bomba sin motor en el extremo, el cierre
que la bomba no haya sufrido daños durante el transporte. mecánico habrá sido ajustado en la fábrica. No afloje los tres tor-
Asegúrese también de que la bomba NO pueda caerse ni ser nillos de ajuste del cierre mecánico durante la instalación del
manipulada de forma incorrecta. motor.
Bomba sin motor (sólo CR y CRN 32, 45, 64, 90, 120 y 150):
4.1 Instrucciones de izado Si ha adquirido una bomba sin motor en el extremo, deberá insta-
lar el cierre mecánico. El cierre mecánico se encuentra protegido
Precaución
No use las orejas de izado del motor para izar el
en su propia caja, dentro del embalaje de la bomba. Para prote-
conjunto formado por la bomba y el motor.
ger el eje y los cojinetes durante el transporte, se emplea un pro-
Ice la bomba empleando correas de izado que pasen a través del tector de transporte. Retire el protector de transporte antes de
soporte del motor. Asegúrese de que la carga no se concentre en instalar el cierre mecánico. Lea las instrucciones de instalación
el eje de la bomba. del cierre, incluidas en el embalaje de la bomba.
4.4 Requisitos eléctricos
Aviso
Conexiones eléctricas: Todas las conexiones
eléctricas deben ser llevadas a cabo por un elec-
tricista calificado, de acuerdo con lo descrito en
la edición actual de los códigos y normas nacio-
TM04 0339 0608

nales, estatales y locales en vigor.
Aviso
Peligro de descarga eléctrica: Un motor defec-
tuoso o un cableado incorrecto pueden dar lugar
a descargas eléctricas letales, bien por contacto
Fig. 1 Izado correcto de una bomba CR directo con el motor o por conducción de la
corriente a través del agua. Ello confiere especial
4.2 Comprobación de la bomba recibida importancia a la correcta conexión de la bomba
Consulte la placa de datos de la bomba para asegurarse de que al terminal de tierra del suministro eléctrico a fin
es la que ha adquirido. de garantizar la seguridad de la instalación y la
• CR: bomba centrífuga; todas las piezas en contacto con el operación.
líquido bombeado fabricadas en fierro fundido estándar y Independientemente de la instalación, la plome-
acero inoxidable AISI 304. ría metálica descubierta debe conectarse tam-
• CRI: bomba centrífuga; todas las piezas en contacto con el bién al terminal de tierra del suministro eléctrico
líquido bombeado fabricadas en acero inoxidable AISI 304. de acuerdo con lo descrito en el Artículo 250-80
• CRN: bomba centrífuga; todas las piezas en contacto con el del Código Eléctrico Nacional.
líquido bombeado fabricadas en acero inoxidable AISI 316. Asegúrese de que la tensión, el número de fases y la frecuencia
• CRT: bomba centrífuga; todas las piezas en contacto con el del suministro eléctrico coincidan con los del motor. La tensión de
líquido bombeado fabricadas en titanio. operación nominal y el resto de parámetros eléctricos aparecen
en la placa de datos del motor. El motor que incorpora la bomba
• CRE: bomba centrífuga con motor equipado con variador de
ha sido diseñado para aceptar una tolerancia del - 10 % /+ 10 %
frecuencia MLE de Grundfos.
de la tensión nominal indicada en la placa de datos. Para moto-
4.3 Comprobación del estado de la bomba res de tensión dual, el motor debe conectarse internamente para
operar a la tensión más cercana al 10 % del valor nominal; esto
El embalaje en el que viaja la bomba ha sido diseñado especial-
es, un motor de 208 V deberá cablearse de acuerdo con el
mente para evitar daños durante el transporte. Como medida de
esquema de conexiones de 208 V. El esquema de conexiones
precaución, la bomba debe permanecer en el embalaje hasta que
puede consultarse en una placa adherida al motor o una etiqueta
se encuentre preparado para instalarla. Examine si la bomba ha
situada en el interior de la cubierta de la caja de conexiones.
sufrido algún daño que se haya producido durante el transporte.
Examine también los demás componentes que forman parte de la No opere la bomba si las variaciones de tensión
Precaución
entrega y compruebe si presentan daños aparentes. son superiores al - 10 % /+ 10 %.
Si la entrega consiste en una unidad completa
(motor conectado al extremo de la bomba), la
posición del acoplamiento que conecta el eje de
la bomba al eje del motor cumplirá las especifica-
Nota ciones de fábrica. No será necesario, por tanto,
aplicar ningún ajuste. Si la entrega consiste en
una bomba sin motor, siga los procedimientos de
ajuste descritos en la sección 13. Sustitución del
motor.
32
5. Identificación 5.2 Nomenclatura
Español (MX)
5.2.1 Bombas CR, CRI y CRN 1s, 1, 3, 5, 10, 15 y 20
5.1 Placa de datos
Ejemplo CR 3- 10 A FG A E HQQE
1. Denominación de
tipo Gama: CR, CRI, CRN
2. Modelo, número de Caudal nominal en [m3/h] (x 5 gpm)
material y número Número de impulsores
de fabricación
Código de versión de la bomba
1 3. Altura en ft al
2 caudal nominal Código de conexión a tubería
3 4
4. Potencia nominal Código de materiales
5 6
del motor Código de piezas de caucho
7 8
5. Carga con caudal Código de cierre mecánico
9 10
cero
11 5.2.2 Bombas CR y CRN 32, 45, 64, 90, 120 y 150
6. Rpm nominales
7. Gasto nominal
Ejemplo CR 32- 2- 1 A G A E KUBE
8. Frecuencia nominal
Gama: CR, CRN
9. Presión máxima y
TM04 3895 2609

temperatura Caudal nominal en [m3/h] (x 5 gpm)
máxima del líquido Número de impulsores
10. Sentido de rotación Número de impulsores de diámetro
11. País de fabricación reducido
Código de versión de la bomba
Fig. 1 Ejemplo de placa de datos (CR, CRI, CRN o CRT)
Código de conexión a tubería
Código de modelo que aparece en las placas de datos: Código de materiales
Código de piezas de caucho
A 12345678 P1 13 41 0123 Código de cierre mecánico
Número de 5.2.3 Bombas CRT 2, 4, 8 y 16

Modelo
(por ejemplo,
ABCD) Ejemplo CRT 16- 30 /2 A G A AUUE
Compañía fabricante
Gama: CRT
Últimos dos dígitos del año Caudal nominal en [m3/h] (x 5 gpm)
de fabricación Número de etapas x 10
Código de impulsores (sólo se usa si la bomba
Número de la semana de
tiene menos impulsores que etapas)
TM04 3904 3913
fabricación (01-52)
Código de versión de la
bomba
Orden de la bomba dentro de la
Código de conexión a tubería
semana de fabricación
Código de materiales
Fig. 2 Esquema del código de modelo que aparece en las
Código de cierre mecánico y piezas de
placas de datos
caucho
33
5.2.4 Códigos
Español (MX)
Ejemplo A -G -A -E -H QQ E
Versión de la bomba
A Versión básica 1)
B Motor sobredimensionado
E Certificado/homologación
F Bomba CR para altas temperaturas (refrigeración por aire superior)
H Versión horizontal
HS Bomba de alta presión con motor MLE de alta velocidad
I Presión nominal diferente
J Bomba con velocidad máx. diferente
K Bomba con baja carga NPSH
M Accionamiento magnético
N Equipada con sensor
P Motor infradimensionado
R Versión horizontal con soporte de cojinete
SF Bomba de alta presión
T Motor sobredimensionado (dos tamaños de brida más grande)
U Versión NEMA 1)
X Versión especial 2)
Conexión a tubería
A Brida ovalada, rosca Rp
B Brida ovalada, rosca NPT
CA FlexiClamp (CRI(E) y CRN(E) 1, 3, 5, 10, 15 y 20)
CX Triclamp (CRI(E) y CRN(E) 1, 3, 5, 10, 15 y 20)
F Brida DIN
G Brida ANSI
J Brida JIS
N Diámetro de los puertos modificado
P Acoplamiento PJE
X Versión especial
Materiales
A Versión básica
D PTFE relleno de grafito de carbono (cojinetes)
G Piezas en contacto con el medio, AISI 316
GI Todas las piezas en acero inoxidable; piezas en contacto con el medio, AISI 316
I Piezas en contacto con el medio, AISI 304
II Todas las piezas en acero inoxidable; piezas en contacto con el medio, AISI 304
K Bronce (cojinetes)
S Cojinetes de SiC + anillos de cierre de PTFE
X Versión especial
Piezas de caucho
E EPDM
F FXM
K FFKM
V FKM
34
Español (MX)
Ejemplo A -G -A -E -H QQ E
Cierre mecánico
A Junta tórica con pista fija
B Sello de fuelle de caucho
E Cierre de cartucho con junta tórica
H Cierre de cartucho equilibrado con junta tórica
K Cierre de cartucho de fuelle metálico
O Sello doble, opuesto
P Sello doble, tándem
X Versión especial
B Carbono impregnado con resina sintética
H Carburo de tungsteno cementado incrustado (híbrido)
Q Carburo de silicio
U Carburo de tungsteno cementado
X Otras cerámicas
E EPDM
F FXM
K FFKM
V FKM
1)
El código de la versión NEMA dejó de usarse en agosto de 2003 para todos los números de material creados por las fábricas de
Grundfos de Norteamérica. El código de la versión NEMA seguirá estando en vigor para los números de material existentes.
Las bombas NEMA fabricadas en Norteamérica tras este cambio poseerán el código de versión A o U, dependiendo de la fecha de
creación del número de material correspondiente.
2)
Si una bomba incorpora más de dos versiones, el código de versión será X. El código de versión X indica también otras versiones
especiales que no se incluyen en la lista anterior.
35
6. Aplicaciones 7.2 Temperaturas del líquido
Español (MX)
Compare la información indicada en la placa de datos de la

bomba o su curva de desempeño con la aplicación de la que Temperatura del
Bomba
deba formar parte. Asegúrese de que la aplicación no supere los líquido
siguientes límites. -4 - +248 °F
CR, CRI y CRN 1s, 3, 5, 10, 15 y 20
(-20 - +120 °C)
Tipo Aplicación/líquido
-22 - +248 °F
CR y CRN 32, 45, 64 y 90*
Agua caliente y fría, alimentación de calderas, (-30 - +120 °C)
CR retorno de condensado, glicoles y líquidos térmicos -22 - +248 °F
solares. CR y CRN 120 y 150* (hasta 60 hp)
(-30 - +120 °C)
Agua desionizada, desmineralizada y destilada. 32 - 248 °F
Agua salobre y otros líquidos no aptos para el con- CR y CRN 120 y 150 (75 y 100 hp)
(0 - 120 °C)
CRI/CRN tacto con aleaciones de hierro o cobre (consulte con
el fabricante acerca de la compatibilidad de otros -4 - +248 °F
CRT 2, 4, 8, 16
(-20 - +120 °C)
líquidos).
-4 - +221 °F
Lavado a alta presión, ósmosis inversa u otras apli- CRN-SF
CRN-SF
caciones a alta presión. (-15 - +105 °C)
hasta 356 °F
Agua salada, líquidos basados en cloruros y líquidos Bombas con Cool-Top™
CRT (180 °C)
aprobados para titanio.
Todos los motores están diseñados para la operación continua en
entornos con una temperatura del aire de 104 °F (40 °C). Si la
7. Condiciones de funcionamiento temperatura del aire es superior en el entorno en cuestión, con-
sulte con Grundfos.
7.1 Temperatura ambiente y altitud * Se recomienda usar cierres mecánicos xUBE para temperatu-
Si la temperatura ambiente supera los límites máximos de tempe- ras superiores a 200 °F. Las bombas con cierre mecánico
ratura de la bomba o la bomba se instala a una altitud que supere híbrido KUHE sólo pueden operar a una temperatura máxima
los valores de altitud indicados en la tabla siguiente, no deberá de 200 °F (90 °C). Las bombas con cierre mecánico xUUE
someterse el motor a su carga máxima a fin de evitar el riesgo de pueden operar a una temperatura mínima de -40 °F (-40 °C).
sobrecalentamiento. ("x" es el tipo de cierre).
La condición de sobrecalentamiento podría derivarse de una tem-
peratura ambiente excesiva o a la baja densidad del aire que se 7.3 Presiones mínimas de entrada
registra a grandes alturas, lo cual contribuye a reducir el efecto
de refrigeración. En tales casos, puede que sea necesario usar CR, CRI y CRN (todas) NPSHR + 2 ft
un motor con una mayor potencia nominal (P2).
CRN-SF 29 psi (2 bar)
P2
[%]
100
2
90
1
80
70
60
TM03 4272 2006
50
60 80 100 120 140 160 180

T [°F]
3280 7382 11483 15584 ft
Fig. 3 Relación entre la potencia del motor (P2) y la

temperatura ambiente/altura
Leyenda
Pos. Descripción
1 Motores de eficiencia estándar NEMA
2 Motores de gran eficiencia NEMA
Ejemplo: De acuerdo con la fig. 3, P2 debe reducirse al 88 %

cuando una bomba con motor ML de gran eficiencia NEMA se
instala a 15,584 ft por encima del nivel del mar. A una tempera-
tura ambiente de 167 °F, la potencia P2 de un motor de eficiencia
estándar debe reducirse a un 74 % de la potencia nominal.
En aquellos casos en los que se superan la temperatura y la
altura máximas, deben aplicarse los factores de reducción.
Ejemplo: 0.89 x 0.89 = 0.79.
36
7.4 Presiones máximas de entrada
Español (MX)
Etapas Máx.
Tipo de bomba
60 Hz 50 Hz [psi (bar)]
CR, CRI, CRN 1s 2-27 2-36 145 (10)

CR, CRI, CRN 1 2-25 2-36 145 (10)
27 217 (15)
CR, CRI, CRN 3 2-17 2-29 145 (10)
19-25 31-36 217 (15)
CR, CRI, CRN 5 2-9 3-16 145 (10)
10-24 18-36 217 (15)
CR, CRI, CRN 10 1-5 1-6 116 (8)
6-17 7-22 145 (10)
CR, CRI, CRN 15 1-2 1-3 116 (8)
3-12 4-17 145 (10)
CR, CRI, CRN 20 1 1-3 116 (8)
2-10 4-17 145 (10)
CR, CRN 32 1-1 - 2 1-1 - 4 58 (4)
3-2 - 6 5-2 - 10 145 (10)
7-2 - 11-2 11-14 217 (15)
CR, CRN 45 1-1 - 1 1-1 - 2 58 (4)
2-2 - 3 3-2 - 5 145 (10)
4-2 - 8-1 6-2 - 13-2 217 (15)
CR, CRN 64 1-1 1-1 - 2-2 58 (4)
1 - 2-1 2-1 - 4-2 145 (10)
2 - 5-2 4-1 - 8-1 217 (15)
CR, CRN 90 1-1 - 1 58 (4)
1-1 - 1 2-2 - 3-2 145 (10)
2-2 - 4-1 3-6 217 (15)
CR, CRN 120 1-1 - 1 1 - 2-1 145 (10)
2-2 - 3 2 - 5-1 217 (15)
4-1 - 5-1 6-1 - 7 290 (20)
CR, CRN 150 1-1 1-1 - 1 145 (10)
1-2 2-1 - 4-1 217 (15)
3-2 - 4-2 5-2 - 6 290 (20)
CRT 2 2-6 2-11 145 (10)
7-18 13-26 217 (15)
CRT 4 1-7 1-12 145 (10)
8-16 14-22 217 (15)
CRT 8 1-16 1-20 145 (10)
CRT 16 2-10 2-16 145 (10)
CRN-SF todas todas 72 (5)*
362 (25)**
* Con la bomba detenida o durante el arranque.
** Durante la operación.
37
7.5 Presiones máximas de operación
Español (MX)
Tipo de bomba/ Etapas Máx.

250 °F (194 °F para CRN-SF)
conexión 60 Hz 50 Hz [psi (bar)]
Tipo de bomba/ Etapas Máx. CR, CRN 120

conexión 60 Hz 50 Hz [psi (bar)]
1-1 - 3 232 (16)
CR, CRI, CRN 1s 4-2 - 5-2 1-1 - 5-2 435 (30)
Brida ovalada 1-17 1-23 232 (16) CR, CRN 150
FGJ, PJE 1-27 1-36 362 (25) 1-1 - 3 232 (16)
CR, CRI, CRN 1 4-1 - 4-2 1-1 - 4-2 435 (30)
Brida ovalada 1-17 1-23 232 (16) CRT 2 2-18 2-26 305 (21)
FGJ, PJE 1-27 1-36 362 (25) CRT 4 1-16 1-22 305 (21)
CR, CRI, CRN 3
CRT 8 1-8 1-12 232 (16)
Brida ovalada 1-17 1-23 232 (16)
10-16 14-20 362 (25)
FGJ, PJE 1-27 1-36 362 (25)
CRT 16 1-8 1-8 232 (16)
CR, CRI, CRN 5
10-12 10-16 362 (25)
Brida ovalada 1-16 1-22 232 (16)
Consulte con Grundfos si las condiciones de operación difieren.
FGJ, PJE 1-24 1-36 362 (25)
CR, CRI 10
Brida ovalada, CR 1-6 145 (10)
Brida ovalada, CRI 1-10 1-16 232 (16)
FGJ, GJ, PJE 1-10 1-16 232 (16)
FGJ, GJ, PJE 12-17 17-22 362 (25)
CRN 10
Todas 1-17 1-22 362 (25)
CR, CRI 15
Brida ovalada 1-5 1-7 145 (10)
FGJ, GJ, PJE 1-8 1-10 232 (16)
FGJ, GJ, PJE 9-12 12-17 362 (25)
CRN 15
Todas 1-12 1-17 362 (25)
CR, CRI 20
Brida ovalada 1-5 1-7 145 (10)
FGJ, GJ, PJE 1-7 1-10 232 (16)
FGJ, GJ, PJE 8-10 12-17 362 (25)
CRN 20
Todas 1-10 1-17 362 (25)
CR, CRN 32
1-1 - 5 1-1 - 7 232 (16)
6-2 - 11-2 8-2 - 14 435 (30)
CR, CRN 45
1-1 - 4-2 1-1 - 5 232 (16)
4-2 - 8-1 6-2 - 13-2 435 (30)
CR, CRN 64
1-1 - 3 1-1 - 5 232 (16)
4-2 - 5-2 6-2 - 8-1 435 (30)
CR, CRN 90
1-1 - 3 1-1 - 4 232 (16)
4-2 - 4-1 5-2 - 6 435 (30)
38
8. Instalación
Español (MX)
Aviso
No conecte el suministro eléctrico hasta que la
bomba se encuentre debidamente instalada.
TM04 3906 0409

8.1 Ubicación de la bomba
Sitúe la bomba en un área seca, bien ventilada y que no presente
peligro de heladas ni esté sujeta a grandes variaciones de tem-
peratura.
Asegúrese de que la bomba quede instalada, al menos, a 6 in
(150 mm) de cualquier obstáculo o superficie caliente. Fig. 4 Posición de la bomba
El motor requiere un suministro de aire adecuado para impedir su La bomba se puede instalar en vertical u horizontal. Consulte la
sobrecalentamiento y espacio vertical suficiente como para poder fig. 4.
extraerlo y repararlo.
Asegúrese de que el ventilador de refrigeración del motor disfrute
En sistemas abiertos que requieran elevación por succión, sitúe de una fuente de aire fresco adecuada. El motor no debe caer en
la bomba tan cerca de la fuente de líquido como sea posible para ningún caso bajo el plano horizontal.
reducir las pérdidas por fricción en las tuberías.
Las flechas estampadas en la base de la bomba indican el sen-
8.2 Cimentación tido en el que el líquido atraviesa la bomba.
A fin de minimizar los posibles ruidos generados por la bomba,
Use cemento u otro material de cimentación similar para propor-
es aconsejable instalar juntas de expansión a ambos lados de la
cionar a la bomba una base de instalación segura y estable.
bomba y soportes antivibración entre el cimiento y la bomba.
La tabla siguiente recoge las distancias entre centros de los orifi-
cios de los pernos para los diferentes tipos de bombas. Asegúrese de que el tapón de venteo quede
Nota
Fije la bomba al cimiento empleando los cuatro pernos e intro- situado en la parte superior.
duzca calzos en la base para asegurarse de que la bomba quede Instale válvulas de corte a ambos lados de la bomba para evitar
instalada en posición vertical y que los cuatro soportes de la base que el sistema se vacíe al limpiarla, repararla o sustituirla.
queden bien apoyados (si la superficie es irregular, la base de la
bomba podría romperse al ajustar los pernos).
Dimensiones de las bases y distancias entre centros de los orificios de los pernos
4xø
TM00 2256 3393

L1 B1
L2 B2
L1 L2 B1 B2 ∅
Tipo de bomba
[in] [mm] [in] [mm] [in] [mm] [in] [mm] [in] [mm]
CR 1s, 1, 3, 5 3 15/16 100 5 11/16 145 7 1/16 180 8 11/16 220 1/2 13
CRI, CRN 1s 1, 3, 5
3 15/16 100 5 7/8 150 7 1/16 180 8 11/16 220 1/2 13
CRT 2, 4
CR 10, 15, 20 5 1/8 130 6 15/16 176 8 7/16 215 10 1/16 256 9/16 13.5
CRN 10, 15, 20
5 1/8 130 7 7/8 200 8 7/16 215 9 3/4 248 1/2 13
CRT 8, 16
CR 32 6 11/16 170 8 3/4 223 9 7/16 240 11 3/4 298 9/16 14
CRN 32 6 11/16 170 8 7/8 226 9 7/16 240 11 3/4 298 9/16 14
CR 45, 64 7 1/2 190 9 3/4 248 10 1/2 266 13 1/16 331 9/16 14
CRN 45, 64 7 1/2 190 9 7/8 251 10 1/2 266 13 1/16 331 9/16 14
CR, CRN 90 7 13/16 199 10 1/4 261 11 280 13 11/16 348 9/16 14
CR, CRN 120, 150 10 13/16 275 13 9/16 344 14 15/16 380 18 9/16 472 11/16 18
39
8.3 Montaje de la bomba 8.4.1 Tamaño de la tubería de succión
Español (MX)
Los siguientes tamaños recomendados de la tubería de succión

Aviso corresponden a los valores mínimos para las diferentes bombas
Las bombas CR, CRI y CRN se entregan con los CR.
puertos de succión y descarga cubiertos.
Compruebe el tamaño de la tubería de succión de la instalación
Retire las cubiertas antes de conectar las tube-
para asegurarse de que se respetan las prácticas recomendadas en
rías a la bomba.
materia de plomería y no existen pérdidas por fricción excesivas.
8.3.1 Pares de ajuste recomendados para la instalación Las altas temperaturas pueden exigir el uso de tuberías de mayor
diámetro para reducir la fricción y mejorar la carga NPHSA.
Par de ajuste Par de ajuste
Tipo de bomba recomendado para recomendado para Tamaño mín. de la tubería de
el cimiento [ft-lbs] las bridas [ft-lbs] Tipo de bomba
succión
CR, CRI y CRN 1s/
30 37-44 CR, CRI, CRN 1s, 1, 3; Diámetro nominal según
1/3/5, y CRT 2/4 1"
CRT 2 norma ANSI, anexo 40
CR, CRI y CRN 10/
37 44-52 Diámetro nominal según
15/20, y CRT 8/16 CR, CRI, CRN 5; CRT 4 1 - 1/4"
norma ANSI, anexo 40
CR, CRN 32/45/64/
52 52-59 CR, CRI, CRN 10, 15, 20; Diámetro nominal según
90/120/150 2"
CRT 8, 16 norma ANSI, anexo 40
8.4 Tubería de succión Diámetro nominal según
CR, CRN 32 2 - 1/2"
La tubería de succión debe dimensionarse correctamente y ser norma ANSI, anexo 40
tan recta y corta como sea posible con objeto de minimizar las Diámetro nominal según
CR, CRN 45 3"
pérdidas por fricción (debiendo discurrir, al menos, cuatro diáme- norma ANSI, anexo 40
tros de tubería en línea recta antes de la brida de succión). Diámetro nominal según
CR, CRN64, 90 4"
Debe evitarse el uso de juntas, válvulas o accesorios innecesa- norma ANSI, anexo 40
rios. El uso de válvulas de mariposa en la línea de succión sólo Diámetro nominal según
debe tener lugar cuando sea necesario para aislar una bomba CR, CRN 120, 150 5"
norma ANSI, anexo 40
como resultado de una condición de succión inundada. Ello ocu-
rre cuando la fuente de agua se encuentra situada por encima de 8.5 Tubería de descarga
la bomba. Consulte las figs. 5 y 6. Lave las tuberías antes de ins-
Se aconseja instalar una válvula de retención y una válvula de
talar la bomba para eliminar los residuos desprendidos. corte en la tubería de descarga.
El diámetro de la tubería, las válvulas y las juntas debe ser equi-
Depósito valente, al menos, al de la tubería de descarga, o bien dimensio-
narse de acuerdo con las prácticas recomendadas en materia de
plomería para mitigar las velocidades de flujo excesivas y las
Válvula de Válvula de pérdidas por fricción en las tuberías.
mariposa mariposa
La presión nominal de las tuberías, las válvulas y
Precaución las juntas debe ser equivalente o superior a la
Válvula de Filtro
TM05 9273 3613
retención presión máxima del sistema.

Antes de instalar la bomba, someta la tubería de descarga a una
presión de prueba equivalente, al menos, a la presión máxima
Juntas de expansión que es capaz de generar la bomba o aquella que establezcan los
códigos o normas locales.
Fig. 5 Succión inundada
Siempre que sea posible, evite la instalación de juntas que pue-
dan provocar pérdidas de alta presión, como codos o uniones en
Válvula de T, directamente en cualquier extremo de la bomba. Las tuberías
mariposa deben disfrutar del soporte adecuado, a fin de evitar que ejerzan
Válvula de tensiones térmicas y mecánicas en la bomba.
retención Reductor
De acuerdo con las prácticas recomendadas en materia de insta-
excéntrico
lación, limpie bien el sistema y lávelo para eliminar los materiales
extraños y los sedimentos antes de instalar la bomba. Por otra
parte, la bomba no debe instalarse en el punto más bajo del sis-
Tubería de tema, ya que ello fomenta la acumulación natural de suciedad y
succión sedimentos. Si existe un nivel excesivo de sedimentos o partícu-
las suspendidas, es aconsejable utilizar un filtro o cedazo. Grun-
Depósito dfos recomienda la instalación de manómetros en las bridas o
tuberías de succión y descarga para facilitar el monitoreo del
TM05 9274 3613
Válvula desempeño de la bomba y el sistema.

de pie
Aviso
Evite el uso de válvulas de cierre rápido en apli-
caciones CRN-SF para evitar los problemas deri-
Fig. 6 Elevación por succión*
vados del fenómeno de golpe de ariete.
* La tubería de succión debe contar con una junta que le
permita cebarse. Las bombas CRN-SF no se pueden usar
para la elevación por succión.
40
8.6 Bypass 8.7 Fuerzas y torsiones de las bridas
Español (MX)
Instale un bypass en la tubería de descarga si existe algún riesgo Si no todas las cargas alcanzan el valor máximo aceptable indi-
de que la bomba opere con una válvula cerrada en la línea de cado en las tablas que siguen a la fig. 10, puede que alguna de
descarga. Debe mantenerse un flujo constante a través de la ellas supere el límite normal. Póngase en contacto con Grundfos
bomba a fin de garantizar su correcta refrigeración y lubricación. si desea obtener más información.
Consulte los caudales mínimos en la sección 7.3 Presiones míni-
mas de entrada.
Los codos deben situarse a una distancia mínima de 12" de la
bifurcación del bypass para evitar la erosión.
Línea de bypass
Bifurcación
del bypass
TM04 3926 3613

Succión Descarga
Fig. 7 Instalación recomendada del bypass
TM04 0346 1613

Dirección Y: dirección de la estructura de la cámara
Dirección Z: 90 ° en relación con la entrada/salida
Dirección X: entrada/salida
Bifurcación
del bypass Línea de bypass
Fig. 10 Fuerzas y torsiones de las bridas
TM04 3909 3613
Fuerza [F]
CR, CRI,
Brida Dirección Dirección Dirección
CRN
Succión Descarga Y [lb] Z [lb] X [lb]
1 1/4" 1s a 5 171 263 175
Fig. 8 Instalación opcional del bypass
2" 10, 15 y 20 303 371 337
2 1/2" 32 382 466 422
3" 45 461 562 506
4" 64 y 90 607 753 674
5", 6" 120 y 150 607 753 674
Torsión [M]
Bifurcación CR, CRI,
del bypass Brida Dirección Dirección Dirección
TM04 3924 0409
Línea de bypass CRN

Y [ft-lb] Z [ft-lb] X [ft-lb]
1 1/4" 1s a 5 605 715 900
Succión Descarga 2" 10, 15 y 20 738 848 1,033
2 1/2" 32 793 904 1,106
Fig. 9 Instalación opcional del bypass, sólo para CR y CRN
3" 45 848 959 1,180
32, 45 y 64, y CR 90, 120 y 150
4" 64 y 90 922 1,069 1,291
5", 6" 120 y 150 922 1,069 1,291
41
8.8 Caudales mínimos de trabajo continuo [gpm]
Español (MX)
mín. °F a 176 °F a 210 °F a 248 °F a 356 °F

Tipo de bomba
(mín. °C a 80 °C) (a 99 °C) (a 120 °C) (a 180 °C)
CR, CRI, CRN 1s 0.5 0.7 1.2 1.2*
CR, CRI, CRN 1 0.9 1.3 2.3 2.3*
CR, CRI, CRN 3 1.6 2.4 4.0 4.0*
CR, CRI, CRN 5 3.0 4.5 7.5 7.5*
CR, CRI, CRN 10 5.5 8.3 14 14*
CR, CRI, CRN 15 9.5 14 24 24*
CR, CRI, CRN 20 11 17 28 28*
CR, CRN 32 14 21 35 35*
CR, CRN 45 22 33 55 55*
CR, CRN 64 34 51 85 85*
CR, CRN 90 44 66 110 110*
CR, CRN 120 60 90 N/D N/D
CR, CRN 150 75 115 N/D N/D
CRT 2 1.3 2.0 3.3 N/D
CRT 4 3.0 4.5 7.5 N/D
CRT 8 4.0 6.0 10 N/D
CRT 16 8.0 12 20 N/D
* La solución Cool-Top® de Grundfos sólo está disponible para los siguientes tipos de bomba:
Tipo de bomba CR 1s CR 1 CR 3 CR 5 CR 10 CR 15 CR 20 CR 32 CR 45 CR 64 CR 90
Estándar (CR) ● ● ● ●
Versión I (CRI) ● ● ● ● ● ● ●
Versión N (CRN) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
42
8.9 Válvulas de retención 8.11 Conexión eléctrica
Español (MX)
Puede que sea necesario instalar una válvula de retención en el
Aviso
lado de descarga de la bomba para evitar que se supere la pre-
sión de entrada de la bomba. La operación segura de esta bomba requiere de
su conexión a tierra de acuerdo con lo descrito
Cuando una bomba sin válvula de retención se detiene debido a
en el Código Eléctrico Nacional y los códigos y
que no existe demanda en el sistema (todas las válvulas están
normas locales en vigor. Conecte el conductor de
cerradas), la alta presión que el sistema ejerce sobre el extremo
tierra al tornillo de tierra de la caja de conexiones
de descarga "encontrará" su salida a través de la entrada de la
y, a continuación, a un punto de conexión a tierra
bomba.
ACEPTABLE. Todas las conexiones eléctricas
Esta situación es especialmente crítica en el caso de las bombas deben ser llevadas a cabo por un electricista cali-
CRN-SF, dadas las muy altas presiones que suelen acumular las ficado, de acuerdo con lo descrito en la edición
aplicaciones de las que forman parte. Como resultado, la mayo- más reciente del Código Eléctrico Nacional y los
ría de las instalaciones que incorporan bombas CRN-SF requie- códigos y normas locales en vigor.
ren de una válvula de retención en la tubería de descarga.
8.12 Motores
8.10 Aumento de la temperatura
Las bombas CR de Grundfos incorporan motores de alto desem-
En ocasiones, puede que sea necesario detener el flujo que atra- peño, bipolares (3600 rpm), abiertos y a prueba de goteo (ODP)
viesa una bomba durante la operación. o totalmente cerrados y refrigerados por ventilador (TEFC), con
Al detener el flujo, la energía suministrada a la bomba se trans- bastidor NEMA C y aptos según nuestros exigentes requisitos.
fiere al líquido bombeado en forma de calor, dando lugar a un Bajo pedido, es posible adquirir también motores con carcasas
aumento de la temperatura del líquido. de otros tipos y para otras tensiones y frecuencias.
El resultado es un riesgo de sobrecalentamiento y los posibles Las bombas CRN-SF se entregan con un motor de tipo IEC
daños que dicho efecto puede ocasionar en la bomba. Tal riesgo (métrico) con cojinete de empuje invertido.
dependerá de la temperatura del líquido bombeado y el tiempo
Si decide sustituir una bomba y equipar la nueva con un motor
durante el que la bomba permanezca en operación sin flujo.
que haya operado anteriormente con otra bomba CR, recuerde
Consulte la siguiente tabla acerca del aumento de la
ajustar correctamente la altura del acoplamiento siguiendo las
temperatura.
instrucciones descritas en la sección 12. Mantenimiento del
motor.
Tiempo que tarda la temperatura en
Tipo de bomba alcanzar 18 °F (10 °C) 8.13 Posición de la caja de conexiones
Segundos Minutos La caja de conexiones del motor puede colocarse en cuatro
posiciones, girándola en pasos de 90°.
CR 1s, 1, 3 210 3.5
Para girar la caja de conexiones, desenrosque los cuatro pernos
CR 5 240 4.0 que mantienen el motor unido a la bomba, sin retirar el
acoplamiento. Gire el motor para colocarlo en la posición que
CR 10 210 3.5 desee; vuelva a enroscar los cuatro pernos y apriételos.
Consulte la fig. 11.
CR 15 150 2.5
CR 20 120 2.0 Descarga

Posición 12:00
CR 32, 45, 64,
60 1.0
90, 120, 150
Condiciones/reservas
Los tiempos indicados se encuentran sujetos a las siguientes Posición 9:00 Posición 3:00
condiciones/reservas:
• No tiene lugar intercambio de calor con el entorno.
TM04 3923 0409

Posición estándar de la
• El líquido bombeado es agua con una capacidad de calor
caja de conexiones
específico de 1.0 Btu/lb. °F (4.18 kJ/kg °C).
(6:00)
• Las piezas de la bomba (cámaras, impulsores y eje) poseen la Succión
misma capacidad de calor que el agua.
• No se contemplan el agua de la base ni la altura de la bomba. Fig. 11 Posiciones de la caja de conexiones del motor
Estas reservas deben proporcionar un margen de seguridad sufi- (vista superior)
ciente contra aumentos excesivos de la temperatura.
8.14 Cableado de campo
La temperatura máxima no debe superar la temperatura máxima
nominal de la bomba. El grosor de los cables debe basarse en las propiedades de
transporte de corriente de un conductor, de acuerdo con lo des-
crito en la última edición del Código Eléctrico Nacional. Se per-
mite el arranque directo en línea (DOL), dado el breve período de
estabilización del motor y el reducido momento de inercia de la
bomba y el motor. Si el arranque DOL no es aceptable y se
requiere un nivel bajo de corriente de arranque, puede utilizarse
un autotransformador, un arrancador de resistencia o un arranca-
dor electrónico suave. Se aconseja equipar cada bomba con un
dispositivo de desconexión con fusible si se instalan bombas de
reserva.
43
8.15 Protección del motor
Español (MX)
Tapón
8.15.1 Motores monofásicos de drenaje
Todas las bombas CR con motores monofásicos, a excepción de Válvula Tapón de venteo de
aquellas equipadas con motores de 10 hp, cuentan con motores de bypass cebado, CR(I)(N)
de inducción de jaula de ardilla multitensión, con protección tér- 1s, 1, 3, 5, 10, 15 y
mica incorporada. 20
8.15.2 Motores trifásicos CRT 2, 4, 8, 16
Las bombas CR con motores trifásicos deben equiparse con un
interruptor diferencial de protección de motor del tipo y tamaño Succión Descarga
TM04 3922 3613

adecuados para garantizar la protección del motor contra fallas
por baja tensión, error de fase, descompensación de corriente y
corriente de sobrecarga. Tapón de drenaje
Use un interruptor diferencial del tamaño adecuado, con rearme
manual y disparo extrarrápido con compensación de la tempera- Fig. 13 Posición de los tapones y la válvula de bypass
tura ambiente en las tres fases. La protección contra sobrecarga
debe establecerse y ajustarse a la corriente nominal de plena
carga del motor. La protección contra sobrecarga no debe ajus-
tarse bajo ninguna circunstancia a un valor superior al de la
corriente de plena carga indicado en la placa de datos del motor.
Ello daría lugar a una invalidación de la garantía.
Ajuste la protección contra sobrecarga de los autotransformado-
res y los arrancadores de resistencia de acuerdo con las reco-
mendaciones del fabricante.
Los motores MLE trifásicos (bombas CRE) sólo requieren fusi-
bles a modo de interruptor diferencial. No requieren, por tanto, un
interruptor diferencial de protección de motor. Compruebe si
existe descompensación de fase (use para ello la hoja de cálculo Tapón de venteo
Tapón de
incluida en la sección 18. Hoja de cálculo para motores trifási- cebado
cos). (lado opuesto)
Precaución
El nivel de descompensación de fase aceptable
es del 5 %. Succión Descarga
TM04 4036 3613

8.15.3 CRN-SF
Las bombas CRN-SF suelen operar en serie, con una bomba de Tapones de drenaje (G 1 1/2 A)
alimentación. Dado que la presión máxima de entrada aceptable con orificios de 1/4" NPI para
para las bombas CRN-SF aumenta de 73 psi (con la bomba dete- manómetro/sensor
nida y durante el arranque) a 365 psi (durante la operación),
debe emplearse un dispositivo de control para poner en marcha Fig. 14 Posición de los tapones, CR y CRN 32, 45, 64, 90, 120
la bomba CRN-SF un segundo antes de que arranque la bomba y 150
de alimentación. De igual forma, la bomba CRN-SF debe dete-
nerse un segundo después de que se detenga la bomba de ali-
mentación. Consulte la cronología de arranque de la bomba Afloje el
CRN-SF a continuación. tapón central
para ventear
la bomba
TM04 3921 0409
La bomba CRN- La bomba de La bomba de La bomba

CRN-SF
SF se pone en alimentación
Feed pump se Feed pump
alimentación se CRN-SFse
CRN-SF
TIEMPO starts
marcha pone en marcha
starts stops
detiene stops
detiene
TIME
1 omore
1 or más Ambas bombas en 11oormás
more
Tapón de
TM04 3920 3613

segundos Both pumps operating
seconds operación segundos
seconds venteo
Fig. 12 Arranque de la bomba CRN-SF
9. Puesta en servicio
Fig. 15 Tapón de venteo
9.1 Cebado
En sistemas abiertos en los que el nivel de agua es inferior a la
Para cebar la bomba en un sistema cerrado o un sistema abierto entrada de la bomba, deben llenarse de líquido y ventilarse la
en el que la fuente de agua se encuentre por encima de la tubería de succión y la bomba antes de poner en marcha la
bomba, cierre las válvulas de corte de la bomba y abra el tapón bomba.
de cebado, situado en el cabezal de la bomba. Consulte las
1. Cierre la válvula de corte del lado de descarga y retire el
figs. 13, 14 y 15.
tapón de cebado.
2. Introduzca agua a través del orificio de cebado hasta que la
tubería de succión y la bomba se encuentren completamente
llenas de líquido. Si la tubería de succión no avanza con pen-
diente descendente desde la bomba, será necesario ventear
el aire durante el cebado.
3. Vuelva a colocar el tapón de cebado y apriételo bien.
44
9.2 Arranque 10.2 Ciclos de bombeo
Español (MX)
1. Abra progresivamente la válvula de corte de la línea de succión Es necesario comprobar los ciclos de bombeo a fin de garantizar
hasta que fluya agua sin aire a través del puerto de cebado. que la bomba no se ponga en marcha con una frecuencia horaria
2. Cierre el tapón y apriételo bien. superior a la indicada a continuación:
3. Abra completamente las válvulas de corte. Motores ML de Grundfos:
• 200 veces por hora en modelos de 1/3 a 5 hp;
Para bombas con Cool-Top®, consulte la sección 16. Arranque
de una bomba con refrigeración por aire superior (Cool-Top®). • 100 veces por hora en modelos de 7 1/2 a 15 hp;
Siga los pasos descritos a continuación: • 40 veces por hora en modelos de 20 a 30 hp.
1. Desconecte el suministro eléctrico. Motores Baldor:
• 20 veces por hora en modelos de 1/3 a 5 hp;
2. Compruebe que la bomba se encuentre llena y haya sido
cebada. • 15 veces por hora en modelos de 7 1/2 a 15 hp;
3. Retire la protección del acoplamiento y gire el eje de la bomba • 10 veces por hora en modelos de 20 a 100 hp.
con la mano para asegurarse de que puede girar libremente. Si los ciclos de bombeo tienen lugar con demasiada frecuencia,
el motor podría averiarse de forma prematura como resultado de
4. Compruebe que las conexiones eléctricas se hayan realizado
su sobrecalentamiento. Si es necesario, ajuste el controlador
de acuerdo con el esquema de conexiones del motor.
para reducir la frecuencia de los arranques y paradas.
5. Conecte el suministro eléctrico y observe el sentido de rota-
ción. Observada desde arriba, la bomba debe girar en sentido 10.3 Instalaciones de alimentación de calderas
contrario a las agujas del reloj (en el sentido de las agujas del
Si la bomba se emplea para alimentar una caldera, asegúrese de
reloj en el caso de las bombas CRN-SF). que sea capaz de suministrar agua suficiente en los rangos com-
6. Si desea invertir el sentido de rotación, desconecte primero el pletos de evaporación y presión. Si se usan válvulas de control
suministro eléctrico. modulante, deberá instalarse un bypass alrededor de la bomba
7. En motores trifásicos, intercambie dos de las fases del sumi- para garantizar su correcta lubricación. Consulte la sección
nistro eléctrico. 7.3 Presiones mínimas de entrada.
Para motores monofásicos, consulte el esquema de conexio-
10.4 Protección contra heladas
nes de la placa de datos. Cambie el cableado según sea
necesario. Si la bomba se instala en una zona sujeta a riesgo de heladas,
8. Conecte de nuevo el suministro eléctrico y compruebe el sen- tanto la bomba como el sistema deberán drenarse antes de los
períodos en los que puedan darse las temperaturas asociadas a
tido de rotación. Una vez verificado el sentido de rotación,
este tipo de fenómenos. Para drenar la bomba, cierre las válvulas
desconecte de nuevo el suministro eléctrico. No intente volver
de corte y retire los tapones de cebado y drenaje de la base de la
a instalar la protección del acoplamiento con el motor en mar-
bomba. No vuelva a instalar los tapones hasta que la bomba
cha. Instale de nuevo la protección del acoplamiento si el sen- deba operar de nuevo. Sustituya siempre el tapón de drenaje por
tido de rotación es correcto. Una vez instalada la protección, el original o por un repuesto idéntico. No lo sustituya por un tapón
será posible volver a conectar el suministro eléctrico. estándar. Se generará recirculación interna, reduciendo la pre-
sión y el flujo de salida.
Para bombas CR, CRI y CRN 1s a 5, se aconseja
abrir la válvula de bypass durante el arranque.
Consulte la fig. 13. La válvula de bypass conecta 11. Mantenimiento de la bomba
Nota los lados de succión y descarga de la bomba, Dependiendo de las condiciones y el tiempo de operación, lleve a
facilitando así el procedimiento de llenado. cabo las siguientes pruebas a intervalos periódicos:
Cierre la válvula de bypass una vez estabilizada
• Compruebe que la bomba cumpla el nivel de desempeño
la operación. requerido y funcione suave y silenciosamente.
Los motores no deben operar sin carga o sin aco- • Compruebe que la bomba no presente fugas, particularmente
plar a la bomba en ningún momento; ello podría en el cierre mecánico.
dar lugar a daños en los cojinetes del motor. • Compruebe que el motor no sufra sobrecalentamiento.
Precaución
No ponga en marcha la bomba antes de cebarla o • Extraiga y limpie todos los cedazos o filtros del sistema.
ventearla. Consulte la fig. 15. No permita que la • Compruebe que la función de disparo de la protección contra
bomba opere en vacío. sobrecarga del motor funcione.
• Compruebe que todos los controles operen correctamente.
10. Operación • Si la bomba no ha operado durante un período inusualmente
largo de tiempo, deberá efectuarse su mantenimiento de
10.1 Parámetros de operación acuerdo con lo descrito en estas instrucciones. Por otra parte,
Las bombas centrífugas multietapa CR instaladas de acuerdo si la bomba no se drena, deberá girarse el eje manualmente o
con estas instrucciones y dimensionadas para alcanzar su nivel hacerse operar la bomba durante un período breve de tiempo
óptimo de desempeño funcionarán con eficacia y disfrutarán de a intervalos mensuales.
años de servicio. Las bombas se lubrican con agua, por lo que no • En aplicaciones muy exigentes, es posible prolongar la vida
requieren lubricación externa ni tareas de inspección. Es posible útil de la bomba llevando a cabo una de las siguientes accio-
que sea necesario lubricar los motores periódicamente según lo nes:
descrito en la sección 12. Mantenimiento del motor. – Drenar la bomba después de cada uso.
La bomba no debe mantenerse en marcha bajo ningún concepto – Lavar la bomba con agua u otro líquido compatible con los
durante períodos prolongados de tiempo sin que ningún flujo la materiales de la bomba y el líquido de proceso.
atraviese. Ello podría dar lugar a daños en el motor y la bomba – Desmontar la bomba y enjuagarla bien, o lavar los compo-
como resultado del sobrecalentamiento. Debe instalarse una vál- nentes en contacto con el líquido bombeado con agua u
vula de descarga del tamaño adecuado a fin de permitir la circu- otro líquido compatible con los materiales de la bomba y el
lación de líquido suficiente a través de la bomba y proporcionar la líquido de proceso.
adecuada refrigeración y lubricación a los cojinetes y juntas de la Si la bomba no opera o se aprecia una pérdida de desempeño,
misma. consulte la sección 17. Diagnóstico de problemas específicos.
45
12. Mantenimiento del motor 12.2 Lubricación del motor
Español (MX)
Los motores eléctricos se entregan prelubricados de fábrica y no

Aviso
requieren lubricación adicional al arrancarlos por primera vez.
Antes de comenzar a trabajar con el motor, ase- Los motores sin juntas Zerk externas tienen cojinetes sellados
gúrese de que el suministro eléctrico esté desco- que no se pueden volver a lubricar. Los motores con juntas Zerk
nectado y no pueda volver a conectarse acciden- sólo deben lubricarse empleando grasas homologadas.
talmente. Las descargas eléctricas pueden No engrase los cojinetes en exceso. El engrase excesivo puede
provocar lesiones graves e incluso mortales. dar lugar a un sobrecalentamiento del cojinete y este, a su vez, a
Las operaciones de instalación, operación y una falla del cojinete o el motor. No mezcle grasas con base de
mantenimiento de este equipo deben ser llevadas aceite con grasas de silicio en los cojinetes del motor.
a cabo únicamente por personal calificado.
La grasa de los cojinetes pierde su capacidad de lubricación con
el tiempo. La capacidad de lubricación de la grasa depende, prin-
12.1 Inspección del motor
cipalmente, del tipo de grasa, el tamaño de los cojinetes, la velo-
Inspeccione el motor, aproximadamente, cada 500 horas de ope- cidad a la que operan los cojinetes y la severidad de las condicio-
ración o cada tres meses (lo que suceda primero). Mantenga el nes de operación.
motor limpio y las aberturas de ventilación despejadas.
Pueden obtenerse buenos resultados si se tienen en cuenta las
Siga los pasos descritos a continuación durante la inspección: siguientes recomendaciones en el programa de mantenimiento.
Cabe destacar, además, que las bombas multietapa, aquellas
1. Compruebe que el motor esté limpio. Compruebe que no
que operan en la parte izquierda de la curva de desempeño y
exista suciedad, aceite, grasa, agua, etc. en el interior o el
otras pertenecientes a ciertas gamas pueden sufrir mayores car-
exterior del motor. La acumulación de residuos de aceite,
gas de empuje. Las bombas con grandes cargas de empuje
papel, pasta, fibras textiles, etc., podría causar la obstrucción
deben engrasarse de acuerdo con la siguiente tabla de intervalos
de las aberturas de ventilación del motor. Si el motor no se
de servicio.
encuentra bien ventilado podría producirse sobrecalenta-
miento, lo cual aceleraría la aparición de averías en el motor.
Aviso
2. Use un ohmímetro para comprobar periódicamente que el ais-
DEBE retirarse el tapón de salida de grasa antes
lamiento del bobinado se encuentre en buen estado.
de agregar grasa nueva.
Anote las lecturas del ohmímetro e investigue inmediata-
mente cualquier caída notable en la resistencia del aisla-
miento.
3. Compruebe todas las conexiones eléctricas y asegúrese de
que estén bien apretadas.
12.3 Lubricante recomendado
Tipo de trabajo Temperatura ambiente (máx.) Entorno Tipos de grasa homologados

Limpio, con bajo nivel de corro-Los motores ML disfrutan de
Estándar 104 °F (40 °C)
sión engrase permanente o contienen el
Suciedad moderada, con corro- tipo de grasa indicado en la placa
Severo 122 °F (50 °C)
sión de datos. Los motores Baldor se
> 122 °F (50 °C) o aislamiento de Suciedad severa, con polvo abra- engrasan con grasa Polyrex EM
Extremo (Exxon Mobile).
clase H sivo y corrosión
12.4 Tabla de lubricación (para motores con juntas Zerk)

Los motores nuevos que han permanecido almacenados durante un año o más deben volver a engrasarse de acuerdo con la siguiente
tabla:
Tamaño de bastidor Intervalos de servicio [horas] Cantidad de grasa Volumen de grasa

NEMA (IEC) Trabajo estándar Trabajo severo Trabajo extremo [oz (g)] [in3 (cucharadas)]
Hasta 210 (132), incluido 5500 2750 550 0.30 (8.4) 0.6 (2)
Más de 210 y hasta 280
3600 1800 360 0.61 (17.4) 1.2 (3.9)
(180), incluido
Más de 280 y hasta 360
2200 1100 220 0.81 (23.1) 1.5 (5.2)
(225), incluido
Más de 360 (225) 2200 1100 220 2.12 (60.0) 4.1 (13.4)
46
12.5 Procedimiento de lubricación 13.1 Desmontaje
Español (MX)
Siga las instrucciones descritas a continuación:
Asegúrese de que la grasa esté limpia para evitar
dañar los cojinetes del motor. Si el entorno pre- 1. Desconecte los cables de suministro eléctrico del motor.
senta un nivel de suciedad extremadamente alto, Desmonte la protección del acoplamiento.
Precaución
solicite información a Grundfos, el fabricante del Para bombas CR 1s, 1, 3, 5, 10, 15 y 20: No afloje
motor o un centro de servicio autorizado. Nota los tres tornillos de cabeza hueca hexagonal del
No mezcle grasas de tipos distintos. cierre mecánico.
1. Limpie todas las juntas Zerk. Si el motor no posee juntas 2. Use una llave hexagonal métrica adecuada para aflojar los
Zerk, los cojinetes estarán sellados y no se podrán engrasar cuatro tornillos del acoplamiento. Desmonte completamente
desde el exterior. las mitades del acoplamiento. En las bombas CR 1s a 20, el
2. Si el motor está equipado con un tapón de salida de grasa, pasador del eje puede permanecer en el eje de la bomba.
retírelo. Ello permitirá que la grasa antigua sea desplazada El eje de las bombas CR y CRN 32, 45, 64, 90, 120 y 150 no
por la grasa nueva. Si el motor se encuentra detenido, agre- cuenta con pasador.
gue la cantidad recomendada de grasa. Si es preciso lubricar 3. Use una llave del tamaño correcto para aflojar y retirar los
el motor mientras este se encuentra en operación, agregue cuatro pernos de montaje que mantienen unidos el motor y la
un poco más de grasa. bomba.
3. Agregue la grasa LENTAMENTE durante un minuto, hasta 4. Levante el motor verticalmente hasta que el eje se separe del
que la grasa nueva comience a fluir por el orificio del eje de la soporte del motor.
brida o el tapón de salida de grasa. No agregue nunca más de
1,5 veces la cantidad de grasa indicada en la tabla de lubrica- 13.2 Montaje
ción. Siga las instrucciones descritas a continuación:
1. Extraiga la llave del eje del motor, si está instalada, y desé-
Si la grasa nueva no fluye a través del orificio del
chela.
eje o la salida de grasa, puede que el paso de
Nota grasa se encuentre obstruido. Póngase en con- 2. Limpie bien las superficies del motor y las bridas de montaje
tacto con un centro de servicio de Grundfos o un de la bomba. El motor y el eje deben quedar limpios de
taller de reparación de motores autorizado. aceite, grasa y demás contaminantes en los puntos de con-
tacto del acoplamiento. Coloque el motor encima de la
4. Si el motor está equipado con un tapón de salida de grasa,
bomba.
permita que opere durante 20 minutos antes de volver a insta-
lar el tapón. 3. Gire la caja de conexiones para colocarla en la posición que
desee girando el motor.
13. Sustitución del motor 4. Inserte los cuatro pernos de montaje y apriételos uniforme-
mente en orden diagonal:
Los motores que incorporan las bombas CR han – para pernos de 3/8" (1/2 - 2 hp), ajuste = 17 ft-lb;
sido elegidos específicamente por cumplir nues- – para pernos de 1/2" (3 - 40 hp), ajuste = 30 ft-lb;
tros exigentes requisitos. Los motores de – para pernos de 5/8" (50 - 100 hp), ajuste = 59 ft-lb;
repuesto deben poseer el mismo tamaño de bas-
– siga las instrucciones que correspondan al modelo de
Precaución tidor, estar equipados con cojinetes de calidad
bomba en cuestión en las secciones 13.2.2 Bombas CR 1s,
similar o superior y contar con el mismo factor
1, 3 y 5 a 13.2.5 Bombas CR y CRN 32, 45, 64, 90, 120 y
de servicio. Si no se respetan estas recomenda-
150.
ciones, el motor podría averiarse prematura-
mente.
13.2.1 Pares de ajuste
Si el motor resulta dañado como resultado de la falla de un coji-
nete, una quemadura o una falla eléctrica, siga las instrucciones Pares de ajuste para bombas CR, CRI y CRN 1s, 1, 3, 5, 10,
descritas a continuación para desmontarlo y montar el motor de 15 y 20, y CRT 2, 4, 8 y 16
repuesto.
Tamaño de los tornillos del
Aviso Par de ajuste mínimo
acoplamiento
Antes de comenzar a trabajar con el motor, ase-
M6 10 ft-lb
gúrese de que el suministro eléctrico se encuen-
tre desconectado. Asegúrese también de que el M8 23 ft-lb
suministro eléctrico no se pueda conectar acci- M10 46 ft-lb
dentalmente.
47
13.2.2 Bombas CR 1s, 1, 3 y 5 13.2.4 Bombas CRT 2, 4, 8 y 16
Español (MX)
1. Inserte el pasador del eje en el orificio del eje. 1. Monte las mitades del acoplamiento. Asegúrese de que el
2. Monte las mitades del acoplamiento sobre el eje y el pasador pasador del eje se encuentre situado en el eje de la bomba.
del eje. 2. Enrosque de nuevo los tornillos en las mitades del acopla-
3. Enrosque los tornillos del acoplamiento sin llegar a apretarlos. miento; no los apriete.
Compruebe que las holguras a ambos lados del acoplamiento 3. Use un destornillador grande para levantar el eje de la bomba
sean iguales y que el chavetero del eje del motor se encuen- introduciendo la punta bajo el acoplamiento y elevando con
tre centrado en la mitad del acoplamiento, como muestra la cuidado el acoplamiento tanto como sea posible. Consulte la
fig. 16. fig. 17.
4. Apriete los tornillos hasta alcanzar el par de ajuste correcto.
Consulte la sección 13.2.1 Pares de ajuste.
13.2.3 Bombas CR 10, 15 y 20

1. Inserte el pasador del eje en el orificio del eje.
2. Inserte el separador de plástico del cierre mecánico bajo el
collar del cierre mecánico.
3. Monte las mitades del acoplamiento sobre el eje y el pasador
del eje.
4. Enrosque los tornillos del acoplamiento sin llegar a apretarlos.
Compruebe que las holguras a ambos lados del acoplamiento
sean iguales y que el chavetero del eje del motor se encuen-
tre centrado en la mitad del acoplamiento, como muestra la
fig. 16. M6 - 13 Nm
5. Apriete los tornillos hasta alcanzar el par de ajuste correcto. M8 - 31 Nm
Consulte la sección 13.2.1 Pares de ajuste. M10 - 62 Nm
6. Retire el separador de plástico del cierre mecánico y cuél-

guelo en el interior de la protección del acoplamiento.
TM02 1051 2713

Chavetero Chavetero
x
CORRECTO
0.5x
Vista Fig. 17 Ajuste del acoplamiento para bombas CRT 2, 4, 8 y 16
TM04 3919 3613
superior
Holguras entre
Nota El eje sólo se puede elevar unas 0.20 in (5 mm).
las mitades del
acoplamiento CORRECTO INCORRECTO 4. Baje ahora el acoplamiento la mitad de la distancia que lo
elevó en el paso anterior y apriete con la mano los tornillos
Fig. 16 Ajuste del acoplamiento para todas las bombas CR, del acoplamiento, asegurándose de que las holguras del
CRI, CRN y CRT mismo son iguales por ambos lados. Una vez apretados los
tornillos lo suficiente como para que el acoplamiento se man-
tenga fijo, apriételos en orden cruzado.
• Preste atención a la distancia bajo el acoplamiento.
• Eleve el acoplamiento tanto como pueda.
• Bájelo la mitad de la distancia que lo haya elevado.
• Apriete los tornillos (consulte los pares de ajuste).
TM02 1051 0501
Fig. 18 Ajuste de las holguras del acoplamiento para bombas

CRT 2, 4, 8 y 16
48
13.2.5 Bombas CR y CRN 32, 45, 64, 90, 120 y 150 5. Apriete los tornillos del acoplamiento aplicando un par de
Español (MX)
1. Asegúrese de que el eje de la bomba haya descendido com- ajuste de 62 ft-lbs (74 ft-lbs en el caso de los motores de 75 y
pletamente. Apriete los tornillos de ajuste del cierre mecánico. 100 hp). Retire la horquilla de ajuste de debajo del collar del
cierre de cartucho y vuelva a colocarla en el compartimento.
2. Coloque la horquilla de ajuste de plástico bajo el collar del
Consulte la fig. 21.
cierre de cartucho. Consulte la fig. 19.
TM04 3915 3613

TM04 3913 0409
Fig. 21 Ajuste del compartimento de la horquilla para bombas
CR y CRN 32, 45, 64, 90, 120 y 150
Fig. 19 Ajuste del acoplamiento para bombas CR y CRN 32,
45, 64, 90, 120 y 150 6. Compruebe si las holguras entre las mitades del acopla-
miento son iguales. Afloje los tornillos o vuelva a ajustar las
3. Instale el acoplamiento en el eje, de modo que la parte supe- mitades si es necesario.
rior del eje de la bomba quede alineada con la parte inferior
7. Asegúrese de que sea posible girar el eje de la bomba con la
de la cámara del acoplamiento. Consulte la fig. 20.
mano. Si no es posible girar el eje o el eje se traba, desmonte
la bomba y compruebe la alineación.
8. Cebe la bomba.
9. Consulte el esquema de conexiones en la etiqueta del motor
para cablearlo correctamente de acuerdo con la tensión de
alimentación. Una vez confirmada la operación, vuelva a
conectar los cables de suministro eléctrico al motor.
10. Compruebe el sentido de rotación poniendo en marcha el
motor brevemente. El sentido de rotación debe ser de
izquierda a derecha (en el sentido de las agujas del reloj) al
TM04 3914 0409
observar directamente el acoplamiento.

11. Desconecte el suministro eléctrico y monte la protección del
acoplamiento. Una vez montada la protección del acopla-
miento, conecte de nuevo el suministro eléctrico.
Fig. 20 Ajuste del acoplamiento para bombas CR y CRN 32,

45, 64, 90, 120 y 150
Para evitar dañar las mitades del acoplamiento,

asegúrese de que el chavetero del eje del motor
Precaución
quede centrado en la mitad del acoplamiento,
como muestra la fig. 16.
4. Lubrique los tornillos del acoplamiento empleando un com-
puesto lubricante antiagarrotamiento. Apriete con la mano los
tornillos del acoplamiento, asegurándose de que las holguras
del acoplamiento son iguales por ambos lados y que el chave-
tero del eje del motor quede centrado en la mitad del acopla-
miento, como muestra la fig. 16. Una vez apretados los torni-
llos lo suficiente como para que el acoplamiento se mantenga
fijo, apriételos en orden cruzado.
49
14. Listas de piezas 15. Pruebas eléctricas preliminares
Español (MX)
Grundfos pone a su disposición listas de piezas detalladas para

Aviso
los diferentes modelos de las bombas CR. Normalmente, una
lista de piezas contiene lo siguiente: Extreme la precaución durante el trabajo con cir-
cuitos eléctricos para evitar posibles descargas
• un esquema de las piezas de la bomba que se recomienda
eléctricas. Se recomienda usar guantes y calzado
tener a mano para llevar a cabo futuras operaciones de man-
de caucho y conectar a tierra las cajas de
tenimiento;
conexiones y los motores antes de llevar a cabo
• una lista de los kits de servicio preempacados que contienen cualquier tarea. Por su propia seguridad, desco-
los componentes de la bomba más expuestos al deterioro con necte la bomba del suministro eléctrico antes de
el tiempo; y manipularla.
• una estructura de cámara completa, necesaria para sustituir el
conjunto giratorio de todos los modelos. 15.1 Tensión de alimentación
Las listas de piezas pueden obtenerse a través del almacén de 15.1.1 Cómo medir la tensión de alimentación
documentación de Grundfos y forman parte de los manuales de
Use un voltímetro (ajustado a la escala adecuada) para medir la
servicio detallados de las bombas CR de Grundfos.
tensión en la caja de conexiones de la bomba o el arrancador.
En unidades monofásicas, mida entre los cables de alimentación
L1 y L2 (o L1 y N en el caso de las unidades de 115 V). En unida-
des trifásicas, mida entre:
– los cables de alimentación L1 y L2;
– los cables de alimentación L2 y L3;
– los cables de alimentación L3 y L1.
TM05 9272 3613
Fig. 22 Kits de estructura de cámara preempacados
TM04 3911 2609

Fig. 24 Medida de la tensión de alimentación
TM04 3916 1609
15.1.2 Significado de la medida de la tensión de alimentación

Si el motor se encuentra sometido a una carga, la tensión debe
ser equivalente a la que se indica en la placa de datos, con una
tolerancia del + 10 %/- 10 %. Una variación mayor de la tensión
Fig. 23 Kits de bridas preempacados podría causar daños en los bobinados. Las grandes variaciones
de la tensión delatan una deficiencia del suministro eléctrico;
14.1 Piezas de repuesto la bomba no debe operar hasta que se corrijan tales variaciones.
Grundfos pone a su disposición una extensa lista de piezas de Si la tensión es constantemente alta o baja, el motor deberá ajus-
repuesto para bombas CR. La lista de precios de piezas de tarse a la tensión de alimentación correcta.
repuesto/kits de servicio para todos los productos Grundfos (refe-
rencia L-SK-SL-002), contiene una lista actualizada de estas pie-
zas.
50
15.2 Corriente 15.3 Resistencia del aislamiento
Español (MX)
15.2.1 Cómo medir la corriente 15.3.1 Cómo medir la resistencia del aislamiento
Use un amperímetro (ajustado a la escala correcta) para medir la Desconecte la alimentación y los cables de suministro eléctrico
corriente que atraviesa cada uno de los cables de alimentación en la caja de conexiones de la bomba. Use un ohmímetro o un
en la caja de conexiones o el arrancador. Consulte la placa de megóhmetro ajustado a R x 100 K y calibrado. Mida y anote la
datos del motor si desea obtener información acerca del con- resistencia entre cada uno de los terminales y tierra.
sumo de corriente. La corriente debe medirse con la bomba ope-
rando a una presión de descarga constante.
TM04 3908 2609
TM04 3907 2609

Fig. 25 Medida de la corriente
15.2.2 Significado de la medida de la corriente Fig. 26 Medida de la resistencia del aislamiento
Si el consumo de corriente es superior al amperaje del factor de 15.3.2 Significado de la medida de la resistencia del
servicio (SFA), o si la descompensación de corriente es superior aislamiento
al 5 % entre cada fase en unidades trifásicas, compruebe las
Todos los motores poseen la misma resistencia de aislamiento,
siguientes fallas:
independientemente de su potencia, tensión, fase y ciclo de tra-
bajo. La resistencia de un motor nuevo debe ser superior a
Falla Solución 1,000,000 ohmios. Si no es así, será preciso reparar o sustituir el
Contactos del interruptor dife- motor.
rencial de protección del motor Sustituya los contactos.
quemados.
Terminales del interruptor dife-
rencial de protección del motor
Apriete los terminales o susti-
o la caja de conexiones suel-
tuya el cable.
tos, o cable posiblemente
defectuoso.
Tensión de alimentación
Restablezca la tensión de ali-
demasiado alta o demasiado
mentación correcta.
baja.
Los bobinados del motor
sufren un cortocircuito o están
Elimine la causa del cortocir-
conectados a tierra (com-
cuito o la conexión a tierra.
pruebe las resistencias de los
bobinados y el aislamiento).
La bomba está dañada, dando
Sustituya las piezas defectuo-
lugar a una sobrecarga del
sas de la bomba.
motor.
51
16. Arranque de una bomba con refrigeración por aire superior (Cool-Top®)
Español (MX)
Precaución No ponga en marcha la bomba hasta que se haya llenado de líquido y se haya ventilado.
Aviso
Preste atención a la dirección del orificio de ventilación y asegúrese de que el agua que escapa no provoque lesio-
nes a personas o daños en el motor u otros componentes. En instalaciones de agua caliente, preste especial aten-
ción al riesgo de lesiones provocadas por el contacto con agua a gran temperatura. Se recomienda conectar una
tubería de drenaje al orificio de ventilación de 1/2" a fin de conducir el agua caliente/vapor hasta un lugar seguro.
Paso Acción
Las bombas con refrigeración por aire superior sólo deben arran-
TM02 4151 5001

1 carse con líquido frío. Cierre la válvula de corte del lado de descarga
y abra la válvula de corte del lado de succión de la bomba.
Abierta Cerrada
Retire el tapón de cebado de la cámara refrigerada por aire (pos. 2) y

TM02 4153 1503 llene lentamente la cámara de líquido.
2
Una vez llena de líquido la cámara, coloque de nuevo el tapón de
cebado y apriételo bien.
Abra la válvula de corte del lado de descarga de la bomba.

Puede que sea necesario cerrar parcialmente la válvula al poner en
TM02 5907 1503
3
marcha la bomba si no existe contrapresión (esto es, si la caldera no
Abierta Abierta acumula presión).
Ponga en marcha la bomba y compruebe el sentido de rotación.
Observe el sentido de rotación correcto de la bomba en la cubierta

del ventilador del motor.
TM01 1406 3702 - TM01 1405 4497
Si el sentido de rotación no es correcto, intercambie dos cuales-

4 quiera de los cables de alimentación.
Después de transcurridos entre 3 y 5 minutos, el orificio de venteo

debe haberse llenado de líquido.
Durante el arranque de una bomba fría con líquido
Nota caliente, es normal que escapen algunas gotas de
líquido desde la camisa.
52
17. Diagnóstico de problemas específicos
Español (MX)
Aviso
Antes de quitar la cubierta de la caja de conexiones y retirar/desmontar la bomba, asegúrese de desconectar el
suministro eléctrico y de que no se pueda volver a conectar accidentalmente.
Problema Posible causa Solución

1. La bomba no opera. a) El motor no recibe alimentación. Compruebe la tensión en la caja de conexiones
del motor. Si el motor no recibe tensión, com-
pruebe si se ha disparado o restablecido algún
circuito en el panel del arrancador.
b) Los fusibles se han fundido o el interruptor diferen- Desconecte el suministro eléctrico y retire los
cial se ha disparado. fusibles. Compruebe la continuidad empleando
un ohmímetro. Sustituya los fusibles fundidos o
restablezca el interruptor diferencial. Si los fusi-
bles nuevos se funden o el interruptor diferen-
cial se dispara, compruebe la instalación eléc-
trica, el motor y los cables.
c) La protección contra sobrecarga del arrancador Compruebe la tensión en línea o en el lado de
del motor se ha quemado o disparado. carga del arrancador. Sustituya o restablezca la
protección contra sobrecarga del arrancador.
Inspeccione el arrancador para comprobar si
sufre daños de otro tipo. Si la protección contra
sobrecarga vuelve a dispararse, compruebe la
tensión de alimentación y la bobina de retención
del arrancador.
d) El arrancador no se activa. Active el circuito de control y compruebe si la
bobina de retención presenta tensión. Si la
bobina de retención no presenta tensión, com-
pruebe los fusibles del circuito de control. Si la
bobina de retención presenta tensión, com-
pruebe si sufre un cortocircuito. Sustituya la
bobina defectuosa.
e) Los dispositivos de control sufren un defecto. Compruebe que todos los interruptores de
seguridad y presión operen correctamente.
Inspeccione los contactos de los dispositivos de
control. Sustituya las piezas o dispositivos de
control deteriorados o defectuosos.
f) El motor sufre un defecto. Desconecte el suministro eléctrico y los cables.
Mida las resistencias entre los cables emplean-
do un ohmímetro (ajustado a R x 1). Mida los
valores entre los cables y tierra empleando un
ohmímetro (ajustado a R x 100 K). Anote los
valores medidos. Si alguno de los bobinados
presenta un circuito abierto o está conectado a
tierra, desmonte el motor y repárelo o sustitú-
yalo.
g) Un condensador sufre un defecto (sólo para moto- Desconecte el suministro eléctrico y descargue
res monofásicos). el condensador. Compruébelo empleando un
ohmímetro (ajustado a R x 100 K). Al conectar el
ohmímetro al condensador, la aguja debe saltar
hacia 0 ohmios y retroceder lentamente hasta
infinito (h). Sustituya el condensador si sufre un
defecto.
h) La bomba está obstruida o trabada. Desconecte el suministro eléctrico y gire el eje
de la bomba con la mano. Si el eje no gira con
facilidad, compruebe el acoplamiento y ajústelo
si es necesario. Si la rotación continúa sin tener
lugar con libertad, retire la bomba e inspecció-
nela. Desmonte la bomba y repárela.
53
Español (MX)

2. La bomba opera, pero a) El sentido de rotación no es correcto. Compruebe que los cables estén bien conecta-
con un nivel de desem- dos. Corrija las conexiones.
peño reducido o no b) La bomba no se ha cebado o contiene aire. Detenga la bomba, cierre las válvulas de corte y
entrega agua. retire el tapón de cebado. Compruebe el nivel
de líquido. Rellene la bomba, coloque de nuevo
el tapón y ponga en marcha la bomba.
Las líneas de succión de gran longitud deben
llenarse antes de poner en marcha la bomba.
c) Existen filtros o válvulas de retención o pie obstrui- Desmonte el filtro, cedazo o válvula de reten-
dos. ción e inspeccione el componente. Límpielo o
sustitúyalo. Cebe de nuevo la bomba.
d) La altura de succión es demasiado elevada. Instale un manómetro compuesto en el lado de
succión de la bomba. Ponga en marcha la
bomba y compare la lectura con los datos de
desempeño. Reduzca la altura de succión
situando la bomba a menor altura, aumentando
el tamaño de la línea de succión o retirando los
dispositivos que introduzcan altas pérdidas por
fricción.
e) Las tuberías de succión y/o descarga presentan Hay aire en la tubería de succión. La tubería de
fugas (la bomba gira en sentido inverso al dete- succión, las válvulas y las juntas deben ser
nerla). estancas. Repare las fugas y apriete de nuevo
todas las juntas.
f) La bomba se ha deteriorado. Instale un manómetro, ponga en marcha la
bomba y cierre progresivamente la válvula de
descarga; lea la presión al alcanzar el punto de
cierre. Convierta la presión medida (en psi) en
altura (en ft): (presión medida en psi x 2.31 ft/psi
= ___ ft). Consulte la curva de la bomba en
cuestión para la altura de cierre del modelo de
la bomba. Si la altura se asemeja al valor de la
curva, es probable que la bomba no sufra nin-
gún problema. Si no es así, retire la bomba e
inspecciónela.
g) El impulsor de la bomba o el álabe guía están tra- Desmonte la bomba e inspeccione las cavida-
bados. des de paso. Retire los materiales extraños que
encuentre durante la inspección.
h) Se ha instalado un tapón de drenaje incorrecto. Si el tapón de drenaje se sustituye por un tapón
estándar, el agua recirculará internamente.
Sustituya el tapón por otro adecuado.
i) El ajuste del acoplamiento no es correcto. Compruebe/ajuste el acoplamiento. Consulte la
página 18.
54
Español (MX)
3. La bomba se pone en a) El interruptor de presión no está bien ajustado o Compruebe que el interruptor de presión esté
marcha con demasiada sufre un defecto. bien ajustado y que opere correctamente.
frecuencia. Compruebe la tensión entre contactos cerrados.
Ajuste de nuevo el interruptor o sustitúyalo si
sufre algún defecto.
b) El control de nivel no está bien ajustado o sufre un Compruebe que el control de nivel esté bien
defecto. ajustado y que opere correctamente. Ajuste de
nuevo el control de nivel (consulte los datos pro-
porcionados por el fabricante). Sustitúyalo si
sufre un defecto.
c) La carga de aire no es suficiente, o el tanque o las Bombee aire en el tanque o en la cámara del
tuberías presentan fugas. diafragma. Compruebe si el diafragma presenta
fugas. Compruebe si el tanque o las tuberías
presentan fugas usando una solución de agua y
jabón. Compruebe el volumen aire/agua.
Lleve a cabo las reparaciones necesarias.
d) El tanque es demasiado pequeño. Compruebe el tamaño del tanque y el volumen
de aire que contiene. El volumen del tanque
debe ser de, aproximadamente, 10 galones por
cada gpm que sea capaz de desarrollar la
bomba. El volumen de aire normal es de 2/3 del
volumen total del tanque a la presión de
conexión de la bomba. Sustituya el tanque por
otro del tamaño correcto.
e) La bomba es demasiado grande. Instale manómetros en los puertos de succión y
descarga de la bomba o cerca de ellos.
Ponga en marcha la bomba y permita que opere
en condiciones normales; anote las lecturas de
los manómetros. Convierta en ft el valor en psi
(presión medida en psi x 2.31 ft/psi = ____ ft).
Consulte la curva de la bomba en cuestión y
asegúrese de que la altura total sea suficiente
como para limitar la capacidad de entrega de la
bomba dentro de su rango de flujo de diseño.
Aumente el flujo de descarga de la bomba si es
necesario.
55
Español (MX)

4. Los fusibles se funden, o a) El tanque es demasiado pequeño. Compruebe la tensión en el panel del
los interruptores diferen- arrancador y el motor. Si la tensión varía en más
ciales o relés de sobre- de un -/+ 10 %, póngase en contacto con la
carga se disparan. compañía responsable del suministro eléctrico.
Compruebe el tamaño de los cables.
b) El nivel de la protección contra sobrecarga del Detenga la bomba, póngala en marcha de
motor es demasiado bajo. nuevo y mida el amperaje. Aumente el nivel de
la protección contra sobrecarga o ajuste el nivel
de disparo a la corriente máxima (plena carga)
indicada en la placa de datos del motor.
c) La corriente trifásica está descompensada. Compruebe el consumo de corriente en cada
cable del motor. Debe coincidir con una toleran-
cia del -/+5 %. Si no es así, compruebe el motor
y el cableado. Puede que el problema desapa-
rezca al cambiar de lugar todos los cables.
d) El motor sufre un cortocircuito o está conectado a Desconecte el suministro eléctrico y los cables.
tierra. Mida la resistencia entre los cables empleando
un ohmímetro (ajustado a R x 1). Mida los valo-
res entre los cables y tierra empleando un ohmí-
metro (ajustado a R x 100 K) o un megóhmetro.
Anote los valores. Si alguno de los bobinados
presenta un circuito abierto o está conectado a
tierra, desmonte el motor y repárelo o sustitú-
yalo.
e) Los cables o las conexiones sufren un defecto. Compruebe que los cables se encuentren en
buen estado y que las conexiones se hayan
establecido correctamente. Fije las conexiones
sueltas. Sustituya los cables dañados.
f) La bomba está obstruida o trabada. Desconecte el suministro eléctrico y gire el eje
de la bomba con la mano. Si el eje no gira con
facilidad, compruebe el acoplamiento y ajústelo
si es necesario. Si la rotación continúa sin tener
lugar con libertad, retire la bomba e inspecció-
nela. Desmonte la bomba y repárela.
g) Un condensador sufre un defecto (sólo para moto- Desconecte el suministro eléctrico y descargue
res monofásicos). el condensador. Compruébelo empleando un
ohmímetro (ajustado a R x 100 K). Al conectar el
ohmímetro al condensador, la aguja debe saltar
hacia 0 ohmios y retroceder lentamente hasta
infinito ( ∞ ). Sustituya el condensador si pre-
senta un defecto.
h) Los dispositivos de protección contra sobrecarga Use un termómetro para comprobar la tempera-
se han ajustado a una temperatura superior a la tura ambiente cerca de los dispositivos de pro-
del motor. tección contra sobrecarga y el motor. Anote los
valores. Si la temperatura ambiente del motor
es inferior a la de los dispositivos de protección
contra sobrecarga y, especialmente, si la tempe-
ratura de los dispositivos de protección contra
sobrecarga es superior a 104 °F (40 °C), susti-
tuya los dispositivos de protección estándar por
dispositivos de protección con compensación de
las condiciones ambientales.
56
18. Hoja de cálculo para motores trifásicos
Español (MX)
A continuación encontrará una hoja de cálculo que le permitirá calcular la descompensación de corriente en una conexión trifásica.
Use los cálculos siguientes como guía.
La descompensación de corriente no debe ser superior al 5 % con la carga del factor de servicio, o superior al 10 %
con la carga de entrada nominal. Si la descompensación no se puede corregir cambiando los cables de lugar, deberá
localizarse y corregirse la fuente de la descompensación. Si, en las tres conexiones posibles, la fase que más se
aleja de la media está asociada siempre al mismo cable de alimentación, la mayoría de la descompensación tendrá
Nota
su origen en el suministro eléctrico. Sin embargo, si la lectura más alejada de la media está asociada siempre al
mismo cable del motor, la principal fuente de la descompensación se hallará en el "lado del motor" del arrancador.
En este caso, la causa podría ser un cable dañado, una unión de cable mal efectuada, una conexión deficiente o un
bobinado del motor defectuoso.
Explicación y ejemplos
Conexión 1
Este es un ejemplo de lecturas de corriente obtenidas con la bomba cargada al máximo en cada fase de una T1 = 51 A
conexión de tres cables. Los cálculos deben realizarse para las tres conexiones. Para empezar, sume las
T2 = 46 A
tres lecturas obtenidas con las conexiones 1, 2 y 3.
T3 = 53 A
TOTAL = 150 A
Conexión 1
Divida el total entre tres para obtener la media.
50 A
3 150 A
Conexión 1
Calcule la máxima diferencia de corriente en comparación con la media. 50 A
— 46 A
4 A
Divida la diferencia entre la media para obtener el porcentaje de descompensación. Conexión 1

En este caso, la descompensación de corriente para la Conexión 1 es del 8 %. 0,08 u 8 %
50 4.00 A
Hoja de cálculo en blanco

Conexión 1 Conexión 2 Conexión 3
L1 a T1 = ___ A L1 a T3 = ___ A L1 a T 2 = ___ A
L2 a T2 = ___ A L2 a T1 = ___ A L2 a T 3 = ___ A
L3 a T3 = ___ A L3 a T2 = ___ A L3 a T 1 = ___ A
TOTAL = ___ A TOTAL = ___ A TOTAL = ___ A

___ A ___ A ___ A
3 ___ A 3 ___ A 3 ___ A

___ A ___ A ___ A
___ A ___ A ___ A
___ A ___ A ___ A

___ o ___ % ___ o ___ % ___ o ___ %
___ ___ A ___ ___ A ___ ___ A
57
19. Eliminación
Español (MX)
La eliminación de este producto o partes de él debe realizarse de

forma respetuosa con el medio ambiente:
1. Utilice el servicio local, público o privado, de recogida
de residuos.
2. Si esto no es posible, contacte con la compañía o servicio téc-
nico Grundfos más cercano.
Nos reservamos el derecho a modificaciones sin previo aviso.
58
Instrucciones de instalación y operación
Serie FTA550
Controladores de bombas Jockey XG
NS550-01-ES
ECN 240541
Índice de Contenidos
INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................................1
MONTANDO EL CONTROLADOR ...................................................................................................1

HACIENDO CONEXIONES ELÉCTRICAS..........................................................................................2
HACIENDO CONEXIONES DE PRESIÓN DEL SISTEMA .....................................................................2
INICIO GENERAL DE LA OPERACIÓN ..............................................................................................3
PROGRAMANDO EL JOCKEY CG
Interfaz del usuario y pantalla ............................................................................................4
Estructura del menú de usuario .........................................................................................5
Programación de notas......................................................................................................6
MENÚ PRINCIPAL - AJUSTES

Instalación del sistema
Pantalla
Brillo ..........................................................................................................................7
Contraste ...................................................................................................................7
Invertir .......................................................................................................................7
Teclado ......................................................................................................................7
Idioma y unidades
Idioma .......................................................................................................................7
Contraseñas
Nivel 1 ........................................................................................................................7
Nivel 2 ........................................................................................................................7
Fecha y hora
Hora...........................................................................................................................7
Fecha .........................................................................................................................7
Formato de fecha .......................................................................................................7
Horario de verano ......................................................................................................8
Temporizadores
En retraso ...................................................................................................................8
Mínimo ......................................................................................................................8
Reinicio de la bomba ..................................................................................................8
Presión
Inicio ..........................................................................................................................8
Detención ..................................................................................................................8
Alarma de sobrepresión .............................................................................................9
Registrando - Delta/Hora ...........................................................................................9
Sensor ........................................................................................................................9
Calibración .................................................................................................................9
Reinicio a predeterminados ........................................................................................9
i
Motor y poder
Márgen de fase...........................................................................................................9
Ajuste de características
Baja presión audible ...................................................................................................9
Alarma de la bomba ...................................................................................................9
Ingreso de datos del usuario.....................................................................................10
Intervalo de cíclo .....................................................................................................10
Opción 1 del operador .............................................................................................10
Opción 2 del operador .............................................................................................10
Reiniciar conteo de cíclo...........................................................................................10
Ajuste de opciones ..........................................................................................................11
MENÚ PRINCIPAL - REGISTRO DE EVENTOS .................................................................................11
MENÚ PRINCIPAL - HISTORIAL DE DATOS ....................................................................................11
MENÚ PRINCIPAL - FÁBRICA

Número de serie ......................................................................................................11
Modelo ....................................................................................................................11
Caballos de fuerza....................................................................................................11
Voltaje .....................................................................................................................11
Secuencia de fase .....................................................................................................12
Sensor de presión ....................................................................................................12
Número de ingreso de datos del usuario ..................................................................12
Protector de pantalla ...............................................................................................12
Diagnóstico
Entrada de datos brutos: Análogos ...........................................................................12
Entrada de datos brutos: Discreto ............................................................................12
Entrada de datos brutos: Teclas ................................................................................12
Salida de datos brutos: Discreto ...............................................................................12
Inicio de Jockey XG ...................................................................................................12
Prueba de la lámpara ...............................................................................................12
Prueba audible .........................................................................................................12
Fallo de fase .............................................................................................................13
Revertir fase .............................................................................................................13
Herramientas
Borrar el historial de datos........................................................................................13
Reiniciar a predeterminado ......................................................................................13
ACERCA DE.................................................................................................................................13
ii
PELIGRO
RIESGO DE ELECTROCUCION
Lesiones personales o muerte podrían ocurrir.
Asegúrese que la electricidad esta desconectada
antes de instalar o prestarle mantenimiento a este
equipo.
PELIGRO¡NO INTENTE INSTALAR O REALIZAS MANTENIMIENTO AL EQUIPO MIENTRAS ESTÁ ENERGI-

ZADO! LA MUERTE, DAÑO PERSONAL O SUSTANCIALES DAÑOS A LA PROPIEDAD PUEDEN OCURRIR
RESULTADO DEL CONTACTO CON EQUIPO ENERGIZADO. SIEMPRE VERIFIQUE QUE NO HAY VOLTAJE
PRESENTE ANTESDE PROCEDER, Y SIEMPRE SIGA LOS PROCEDIMIENTOS GENERALMENTE ACEPTA-
DOS DE SEGURIDAD. ELINTERRUPTOR “ON-OFF” DEBE ESTAR EN “OFF” PARA ABRIR LA PUERTA. LOS
PRODUCTOS FIRETROL NO PUEDEN SER HECHOS RESPONSABLES POR CUALQUIER APLICACIÓN ER-
RÓNEA O INSTALACIÓN INCORRECTADE SUS PRODUCTOS.
INTRODUCCIÓN
Los controladores Firetrol® FTA550 XG Jockey Pump están diseñados para su uso con sistemas
de bombas de fuego. Se utilizan para la mantención de la presión en las instalaciones de bombas de
fuego para preve-nir el ciclo innecesario de la bomba principal de fuego.
Los controladores Firetrol jockey pump son listados por Underwriters’ Laboratories, Inc., en
cumplimientocon UL508 el estándar para control industrial y CSA, estándar para el control de equipo
industrial. Son cons-truídos para cumplir o exceder los requisitos de las autoridades que aprueban,
así como NEMA y la últimaedición de NFPA 70, Código Eléctrico Nacional.
Estas instrucciones están diseñadas para asistir en la comprensión de la instalación y operación de

estoscontroladores. Lea las instrucciones con cuidado antes de conectar u operar el controlador. SI
hay preguntassin respuesta, por favor contacte al representante local de Firetrol o el departamento
de servicio a fábricas.
MONTANDO EL CONTROLADOR
NOTA-Consulte los planes de trabajo apropiados para determinar la ubicación de montura del con-
trolador.Herramientas y materiales (de montura) requeridos:
1. Un conjunto de herramientas de mano comunes del tipo que se usa para dar mantenimiento a equipo
electromecánico.
2. Taladro para hacer los agujeros de anclaje.
3. Perforadora (de conducto).
4. Niveladora de mano.
5. Cinta de medición.
6. Cuatro anclajes con pernos y arandelas por cierre.
Procedimiento—
Nota—Refiérase al dibujo de dimensiones del controlador para verificar las medidas de montura
necesarias.El controlador está montado en la pared usando por lo menos cuatro (4) anclajes de pared,
dos anclajes para los braquets de montura superior y 2 anclajes para los braquets de montura inferior.
Los braquets son dimensionalmente en la misma línea central para una fácil montura.
1. Usando la impresión de dimensión o midiendo la distancia entre las líneas centrales de los bra-
quets de montura inferior, transcriba estas dimensiones a la pared. Nota: El borde inferior del cierre
debe estar a un mínimo de 12” (305 mm.) desde el piso en caso de que ocurra una inundación del
cuarto de bomba.
1
2. Taladre y ponga anclajes en la pared para los braquets de montura inferiores.
3. Marque en la pared, la ubicación de los hoyos en los braquets de montura superiores.
4. Taladre y ponga anclajes en la pared para los braquets de montura superiores.
5. Instale pernos y arandelas en los anclajes bajos, dejando un espacio entre la arandela y la pared.
6. Alinee los hoyos en los braquets de montura superiores e instale los pernos y arandelas en el anclaje.
7. Calce el anclaje de ser necesario para asegurar que el cierre en la parte posterior está nivelada
verticalmente y el cierre no esté forzado. Apriete los pernos del anclaje.
8. Revise para asegurar que la puerta abra y cierre libremente y que esté nivelada.
HACIÉNDO CONEXIONES ELÉCTRICAS

Precauciones importantes—
Antes de hacer cualquier conexión en terreno:
1. Abra la puerta y revise los componentes internos y el cableado en busca de cables sueltos o fallas
u otro daño visible.
2. Verifique que la información del controlador es lo que se requiere en el proyecto:
• Número de ctálogo Firetrol
• Voltaje y caballos de fuerza del motor
• Voltaje y frecuencia de la línea de entrada
3. El contratista eléctrico del proyecto debe entregar todos los cables para las conexiones según se
necesite con el Código Nacional Eléctrico, código eléctrico local y cualquier otra autoridad que
tenga jurisdicción.
4. Refiérase al dibujo de conexión apropiado para información sobre el cableado.
Procedimiento—
Todas las conexiones de campo, funciones de alarma remota y cableado AC son llevadas al interior
por medio de las entradas superior, inferior o lateral como se indica en el dibujo dimensional.
1. Use una perforadora (de conducto) no un taladro, y perfore un agujero en el recinto para el tamaño
del conducto que está siendo usado.
2. Instale el conducto necesario.
3. Tire todos los cables necesarios para las conexiones de campo, funciones de alarma remota, la
energía de CA y todas las características opcionales. Deje suficiente cable sobrante dentro de la
caja para hacer las conexiones a los puntos de la línea correspondiente, carga y control del bloqueo
de terminales. Asegúrese de consultar el diagrama de conexión apropiado incluido en el manual.
Para un cable de tamaño adecuado, consulte el Código Eléctrico Nacional, NFPA 70.
4. Haga todas las conexiones de campo a las funciones de la alarma remota y cualquier otro ajuste
opcional. Conecte el motor a las terminales del controlador de carga.
5. Verifique el voltaje de la línea AC, fase y frecuencia con una placa de controlador de datos en la
puerta de la caja antes de conectar. Conecte la corriente AC.
6. Revise que todas las conexiones estén bien cableadas (según el diagrama de conexión) y bien
apretadas.
7. Cierre la puerta del recinto.
HACIENDO CONEXIONES DE PRESIÓN DEL SISTEMA

El controlador requiere una (1) conexión de “Presión del sistema” de la tubería del sistema del
recinto. La conexión 1/2 “FNPT, se proporciona en la parte inferior, lado exterior de la carcasa para
este propósito. Consulte la NFPA 20 (o la Publicación GF100-30) para el procedimiento correcto de
la tubería de la línea de detección entre el sistema de bombeo y el controlador.
2
INICIO GENERAL DE LA OPERACIÓN
Revisión de voltaje—
1. Ponga el selector HAND-OFF-AUTO en laposición “OFF”.
2. Energice el alimentador de energía entrante.
ADVERTENCIA
RIESGO DE CHOQUE ELÉCTRICO
Pueden ocurrir heridas personales.El ser-
vicio se debe hacer con la puerta abierta y
la energía encendida. El equipo de protec-
ción personal puede ser requerido.
3. Mida la línea de voltaje en L1, L2 y L3 en la parte superior del interruptor de desconectado.

Confirme que el voltaje medido corresponde con el voltaje en la placa de datos.
Rotación del motor–

1. Cierre la puerta del recinto.
2. Rápidamente gire el selector HAND-OFF-AUTO de la posición “HAND” y de vuelta a la posición
“OFF”. Esto hará “bump” el motor de la bomba del jockey - observe la rotación del motor para
confirmarque está rotando en la dirección adecuada. Si la rotación del motor es incorrecta, apague
el jockey desconectándolo, abra la puerta y gire la posición de cualquiera de los líderes del motor
conectados. Repita este paso para confirmar la rotación apropiada.
Operación del controlador–

Cada controlador tiene un interruptor selector HAND-OFF-AUTO para seleccionar operación Manual
o Automática. Cuando se coloca en HAND, el motor de arranque se energiza y el motor funcionará
hasta que el interruptor está en OFF. Cuando el interruptor está en AUTO, el motor de arranque es
activado por el controlador de bomba XG cuando la presión alcanza el ajuste de presión “Start”. El
motor se para en función de los ajustes del temporizador en el controlador de la bomba XG.
Antes de colocar el controlador en el servicio, deje el interruptor HAND-OFF-AUTO en la posición

“OFF”. Siga las instrucciones de programación incluidas en este manual para configurar los ajustes
necesarios depresión, temporizador y alarma. Coloque el interruptor selector en la posición “AUTO”.
Si la presión del sistema está por debajo del valor de presión “start”, la bomba arrancará.
NOTA: El ajuste de presión “STOP” debe ajustarse a una presión inferior a la de la bomba jockey
“churn” de presión (incluida la presión de succión mínima), de lo contrario la bomba funcionará
continuamente.
3
Interfaz y pantalla del Usuario del Jockey XG
2 3
Pantalla informativa Felchas direccionales

1 Presión y estatus del sistema 4 Usadas para ir arriba y abajo en
Opción 1 del usuario laspantallas de menú y cambiar
Opción 2 del usuario los valores definidos por el usuario
Cambiar posición
Alarmas activas - Notificación del estatus Botón de silenciar alarma
Primario Fecha-hora o temporizador activo
LED de estatus del sistema

2
Botón ESC 6 Proporciona indicación visual
Usado para ir atrás en las pantal-
de información importante del
las del menú
sistema
Botón Enter
3 Usado para ir hacia adelante en las
pantallas del menú y guardarlos ajust-
es del usuario
4
Estructura del menú del usuario de l Mark IIXG
Menú principal
Ajustes
Ajustes del Fecha y hora Temporizadores Presión Margen de fase Ajustes de Ajustes
sistema Hora Tiempo de retraso Unidades Ajusted características opcionales
Pantalla Fecha Tiempo de funcio- Arranque Aud. baja presión (Como se ordenan
Lenguaje/unidades Horario de verano namiento mínimo Detención Arranque de la con el controlador)
Contraseñas Tiempo de reinicio Sobrepresión bomba
Registro Ingreso de datos
Sensor del usuaio
Calibración Intervalo de ciclo
Opción 1
Opción 2
Reiniciar contador
de ciclo
Registro de eventos
Historial de eventos
Historial de datos
Llamadas a iniciar - Inicios - Tiempo total de corrida de la bomba - Tiempo de la

Última corrida de la bomba - Inicio del controlador -Último arranque de la bomba
- Presión mínima - Presión máxima - Fallo de la última fase - Reversa de la última
fase - Conteos de cíclo
Fábrica
Configuración
Diagnóstico
Herramientas
Acerca de
Modelo #
S/N
SW P/N
Versión del fabri-
cante SW
Código de reinicio
versión
5
El Firetrol JockeyXG está protegido por multi-contraseña. Las funciones programables por el usu-
ario están protegidas con una contraseña nivel 1.
CONTRASEÑA NIVEL 1
2-1-1-2
1 Indica el nivel de la contraseña requerido para modificar un ajuste.
Nota: Muchas características del menú tienen la opción de “enable/disable”. Estas opciones están
indicadaspor una “” para habilitado o una “x” para deshabilitado. En muchos casos puede ser
interpretadocomo “” para sí y “x” para no.
ADVERTENCIA
RIESGO DE PÉRDIDA DE PROPIE-
DAD, MUERTE O HERIDAS
Una configuración incorrecta o inadecuada podría hacer que el
sistema de protección contra incendios sea inoperable. Sólo el
personalcualificado y con los conocimientos requeridos debe usar
este equipo.
6
Ajustes del Menú de usuario del Jockey XG
Nota: Muchos ajustes del menú principal tienen la opción de “habilitar/deshabilitar”. Estas
oprciones se indican con "” para habilitado o una “x” para deshabilitado.
1 Indica el nivel de contraseña requerida para modificar el ajuste.
Ajuste del sistema - Pantalla

AJUSTES INSTALACIÓN DEL SISTEMA PANTALLA BRILLO 1
Use y para ajustar el brillo deseado. Presione para confirmar.
AJUSTES INSTALACIÓN DEL SISTEMA PANTALLA CONTRASTE 1

Use y para ajustar el contraste deseado. Presione para confirmar.
AJUSTES INSTALACIÓN DEL SISTEMA PANTALLA INVERTIR 1

Use o para habilitar/deshabilitar la pantalla invertida(fondo brilloso y letras oscuras). Presione para confirmar.
AJUSTES INSTALACIÓN DEL SISTEMA PANTALLA TECLADO 1

Use o para ajustar el tiempo de inactividad del teclado antes de que la pantalla vuelva al menú principal. Pre-
sione para confirmar.
Ajuste del sistema - Lenguaje y unidades

AJUSTES INSTALACIÓN DEL SISTEMA IDIOMA Y UNIDADES IDIOMA
1
Use y para seleccionar el idioma preferido. Presione para confirmar.
AJUSTES INSTALACIÓN DEL SISTEMA IDIOMA Y UNIDADES PRESIÓN

1
Use y para seleccionar las unidades de presión (psi, bar kPa). Presione para confirmar.
Ajuste de sistema - Contraseñas

AJUSTES INSTALACIÓN DEL SISTEMA CONTRASEÑAS NIVEL 1 1
Use para ajustar el nivel preferido de contraseña 1. Presione para confirmar.
AJUSTES INSTALACIÓN DEL SISTEMA CONTRASEÑAS NIVEL 2 2

Use para ajustar el nivel preferido de contraseña 2. Presione para confirmar.
NOTA: Un nivel superior puede cambiar a un nivel inferior de contraseña (nivel 2 puede cambiar a nivel 1). Si las con-
traseñas son las predeterminadas de fábrica y olvodadas, se pueden generar cobros por reiniciar las contraseñas.
Ajustes - Fecha y hora

AJUSTES FECHA Y HORA HORA
1
Use para ajustar a la hora local (formato 24 hrs.) Presione para confirmar.
AJUSTES FECHA Y HORA FECHA

1
Use para ajustar la fecha actual (AAAA-MM-DD). El día de la semana se actualizará automáticamente.

Use el formato de fecha actual (AAAA-MM-DD, DD-MM-AAAA, MM-DD-AAAA). Presione para confirmar.
7
AJUSTES FECHA Y HORA HORARIO DE VERANO
1
Use para habilitar o deshabilitar el horario de verano automático. Presione para confirmar.
(+/-) Use para establecer el número de minutos para ajustar al inicio y fin del horario de verano.
(DST +) “Comenzar” - HORA Use para establecer la hora del día en que comienza el horario de verano.
(DST +) “Comenzar” - DIA Use para establecer el día del mes en que comienza el horario de verano.
(DST +) “Comenzar” - MES Use para establecer el mes del año en que comienza el horario de verano.
(Ejemplo: Hora=2:00, Día=2do Dom, Mes=Mar quiere decir que el horario de verano comienza a las 2:00 a.m. del
segundo domingo de marzo)
(DST -) “Fin” - HORA Use para establecer la hora del día en que termina el horario de verano.
(DST -) “Fin” - DIA Use para establecer el día del mes en que termina el horario de verano.
(DST -) “Fin” - MES Use para establecer el mes del año en que termina el horario de verano.
(Ejemplo: Hora=2:00, Día=1er Dom, Mes=Nov quiere decir que el horario de vernao termina a las 2:00 a.m. delprimer
domingo de noviembre)
Temporizadores
AJUSTES TEMPORIZADORES EN RETRASO 1
Use para ajustar el tiempo de desface. Presione para confirmar.
Nota: En desface de tiempo (también conocido como inicio secuencial), desfaza el inicio del motor cuando se recibe
una llamada automática a arrancar.
AJUSTES TEMPORIZADORES MÍNIMO
1
Use para ajustar el mínimo de minutos. Presione la tecla y use las teclas para ajustar el mínimo de
segundos. Presione para confirmar.
Nota: El tiempo mín, de corrida comenzará cuando el motor arranque. Si el temporizador está ajustado a 00:00, no habrá
tiempode corrida y el ciclo de la bomba comenzará y finalizará por medio de los ajustes de presión de inicio y detención.
AJUSTES TEMPORIZADORES REINICIO DE LA BOMBA
1
Use para ajustar el tiempo de retraso deseado en segundos. Presione para confirmar.
Nota: El temporizador de reinicio comenzará cuando el motor se detenga. El motor no comenzará automáticamente
hasta queel temporizador termine. El temporizador está destinado a prevenir un corto circuito en la bomba del motor.
Presión
AJUSTES PRESIÓN UNIDADES DE PRESIÓN
1
Use para ajustar la unidad de presión preferida (psi, bar, kPa). Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN INICIO 1

Use para ajustar la presión de inicio deseada. Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN DETENCIÓN 1

Use para ajustar la presión de detención deseada. Presione para confirmar.
Nota: La presión de detención de la bomba debe ser ajustada por debajo de la presión “churn” (incluyendo la presión
mínima de succión) de otra manera la bomba correrá continuamente una vez arrancada.
8
AJUSTES PRESIÓN ALARMA DE SOBREPRESIÓN 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma de sobrepresión. Presione para confirmar.
Límite Use para ajustar el límite de presión de la alarma de sobrepresión. Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN REGISTRANDO - DELTA/HORA 1

Use para ajustar el límite de registro de presión. Presione para confirmar.
Nota: La presión serpa registrada cuando cambie más allá de los límites impuestos.
HORA Use para habilitar o deshabilitarlos registros de presión por hora. Presione para confirmar.
Nota: La presión será registrada cada hora a la hora.

La presión máxima de funcionamiento del sensor de presión instalado (transductor) se muestra. Este valor no puede
ser modificado desde esta ubicación.
AJUSTES PRESIÓN CALIBRACIÓN 2

Nota: Antes de continuar, coloque el cable de puente entre los terminales de campo # 1 y 10 para evitar el arranque del
motor. Un manómetro de presión calibrado se requiere para ajustar correctamente la configuración.
Elimine/alivie la presión del sistema de la línea de control de detección. Si el manómetro muestra 0 psi, no se requieren
ajustes, en caso contrario ajustar la calibración del cero al mismo valor que aparece en el manómetro. (Ejemplo: Con la
presión del sistema eliminada el manómetro marca 3 psi, ajustar el valor cero de calibración a 3).
Use para ajustar el valor cero de calibración. Presione para confirmar.
Usando un manómetro calibrado, reajuste la presión a la línea de sensor del controlador. Ajuste el ajuste span para que
sea igual al valor mostrado en el manómetro.
SET TO SPAN Use para ajustar el valor de calibración. Presione para confirmar.
Nota: Elimine el cable interlock jumper cuando se complete la calibración.
AJUSTES PRESIÓN REINICIO A PREDETERMINADOS 2
Use para habilitar resetear (presión) a la opción predeterminada. Presione para confirmar. Todos los
ajustes de calibración del usuario serán reseteados a los predeterminados de fábrica y el ajuste volverá a deshabilitado.
Márgen de fase
AJUSTES MÁRGEN DE FASE 1
Use para ajustar el porcentaje del diferencial entre las fases para iniciar la alarma de desbalance en la fase.
Ajuste de características
AJUSTES AJUSTE DE CARACTERÍSTICAS BAJA PRESIÓN AUDIBLE 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma audiblepara la baja presión del sistema. . Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE DE CARACTERÍSTICAS ALARMA DE LA BOMBA

AUDIBLE 1
Use para habilitar o deshabilitar la Alarma de corrida de la bomva. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma común para la Alarma de corrida de la bomba.
9
AJUSTES AJUSTE DE CARACTERÍSTICAS INGRESO DE DATOS DEL USUARIO
ACTIVAR 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma definida por el usuario. Presione para confirmar.
TIEMPO DE RETARDO 1
Use para seleccionar un tiempo de retraso antes de que la alarma sea reconocida (0-99 segundos).
AUDIBLE 1
Use para seleccipnar si la entrada de info el usuario activa la alarma audible. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use para seleccionar si la entrada de info del usuario activa la alarma común. Presione para confirmar.
MENSAJE DE TEXTO - ON 1
Use para programar el mensaje que es mostrado y registrado cuando la alarma definida por el usuario es
activada.Presione para confirmar.
MENSAJE DE TEXTO - OFF 1
Use para programar el mensaje que es mostrado y registrado cuando la alarma definida por el usuario es
desactivada.Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE DE CARACTERÍSTICAS INTERVALO DE CÍCLO
ACTIVAR 1
Use para habilitar deshabilitar el contador de intervalo de ciclo (número de ciclos arranque/detención durante
un periodo).Presione para confirmar.
FOMATO DE FECHA 1
Use para seleccionar el fomrato de fecha requerido (mm-dd-aaaa, dd-mm-aaaa, aaaa-mm-dd).
FECHA DE INICIO Y LA HORA
1 Use para seleccionar la fecha de inicio deseada. Presione para confirmar.
1 Use para seleccionar la hora de inicio deseada. Presione para confirmar.

FINAL FECHA Y HORA
1 Use para seleccionar la fecha de término deseada.Presione para confirmar.
1 Use para seleccionar la hora de término deseada.Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE DE CARACTERÍSTICAS OPCIÓN 1 DEL OPERADOR 1

El operador puede elegir 2 líneas de información que se muestran en la pantalla principal de la pantalla. Las opciones
disponibles son: detener el ajuste de presión, iniciar el ajuste de presión, ciclos/período, ciclos/mes, ciclos/día, ciclos/
hora, cantidad total del ciclo, tiempo total de corrida de la bomba.
Use para seleccionar la información que será mostrada en línea 1 (debajo de la información de presión y estatus).
AJUSTES AJUSTE DE CARACTERÍSTICAS OPCIÓN 2 DEL OPERADOR 1
El operador puede elegir 2 líneas de información que se muestran en la pantalla principal de la pantalla. Las opciones
disponibles son: detener el ajuste de presión, iniciar el ajuste de presión, ciclos/período, ciclos/mes, ciclos/día, ciclos/
hora, cantidad total del ciclo, tiempo total de corrida de la bomba.
Use ara seleccionar la información que será mostrada en línea 2 (debajo de la información de presión y estatus).
AJUSTES AJUSTE DE CARACTERÍSTICAS REINICIAR CONTEO DE CÍCLO 1
Use para habilitar o deshabilitarla opción de resetear el conteo de ciclos. Presione para confirmar.
Nota: Una vez que el conteo de cíclos es reseteado a cero, no se pueden recuperar los conteos anteriores de ciclo.
10
Ajustes de opción
AJUSTES AJUSTES DE OPCIÓN
NOTA: La lista de opciones disponibles y los justes asociados varían con cada controlador. Enseguida se encuentranlos
ajustes más comúnes que pueden aparecer.
AUDIBLE 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma audible para la opción seleccionada. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use para habilitar o deshabilitar la alarma común para la opción seleccionada. Presione para confirmar.
Registro de eventos
REGISTRO DE EVENTOS
El registro de eventos es un registro de eventos (registro de la presión, alarmas, salidas, etc ..) que se almacenan en la
memoria del Mark IIXG. Los últimos 3000 eventos se guardan en esta memoria. Los eventos se almacenan en el orden
en que se producen, con el más reciente es “first” (el último evento que tuvo lugar será el evento # 1). Las siguientes
teclas se utilizan para navegar por el registro de eventos:
Moverse hacia adelnate en los eventos, uno a la vez (1 - 2 - 3....etc)
Moverse hacia atrás en los eventos uno a la vez (55 - 54 - 53....etc)
Moverse hacia adelante en los eventos de diez en diez (60 - 70 - 80....etc)
Moveerse hacia atrpas en los eventos de diez en diez (91 - 81 - 71....etc)
Presionar y mantener las teclas permitirá que se mueva más rápidamente.
Historial de datos
HISTORIAL DE DATOS
El historial de datos es un registro de datos y eventos importantes que han sucedido durante la vida del controlador.
Use para moverse dentro de la información almacenada en el registro del historial de datos.La info disponible
es:Número de solicitudes de arranque•Número de arranques•Tiempo de corrida total de la bomba•Último tiempo
de corrida de la bomba•Tiempo total de encendido del controlador•Última fecha/hora de arranque de la bomba•
Presión mínima/ máxima del sistema•Última falla de fase•Última reversa de fase•Conteo de cíclo total• Promedio de
ciclo/hora • Conteo de ciclo de la última hora •Promedio de ciclo en un día• Conteo de cpiclo del último día•Conteo
promedio de ciclo/mes•Conteo de ciclo del último mes • Conteo de ciclo del intervalo ajustado
Configuración-Modelo
FÁBRICA CONFIGURACIÓN MODELO
NÚMERO DE SERIE 3
Use para introducir el número de serie del controlador. Presione para confirmar.
NOTA: Este es un parámetro ajustado de fábrica y bajo circunstancias normales no debiera cambiarse.
MODELO 3
Use para seleccionar el número de modelo requerido. Presione para confirmar.
CABALLOS DE FUERZA 3
Use para seleccionar los caballos de fuerza necesarios. Presione para confirmar.
VOLTAJE 3
Use para seleccionar el voltaje requerido. Presione para confirmar.
11
SECUENCIA DE FASE 1
Use para seleccionar la secuencia de fase requerida(1~, abc, cba). Presione para confirmar.
SENSOR DE PRESIÓN 3
Use para habilitar o deshabilitar el uso del sensor de presión(transducer). Presione para confirmar.
NÚMERO DE INGRESO DE DATOS DEL USUARIO 3
Use para seleccionar la entrada usada para la opción definida por el usuario. Presione para confirmar.
PROTECTOR DE PANTALLA 1
Use para habilitar o deshabilitar las funciones del protector de pantalla. Presione para confirmar.
NOTE: La pantalla está diseñada para atenuarse automáticamente 5 minutos después de regresar a la pantalla princi-
pal y sin ningún tipo de actividad. La pantalla se “despertará” o volverá a configurar el brillo con la pulsación de tecla o
cualquier otro evento que pueda causar que un mensaje aparezca en la pantalla. Esta característica está diseñada para
prolongar la vida de la pantalla. No se recomienda que esta función sea desactivada.
Configuración - Opciones
Esta es un área en la que las opciones de orden son agregadas de fábrica. Cuañquier parámetro definido por el usuari-
opara estas opciones aparecerá en el menú SETTING/OPTION SETTINGS.
Configuración - Calibración ADC

Esta área muestra los valores de calibraciones del convertidor de Análogo a Digital. Estas calibraciones son hechas
porel fabricante. Cualquier cambio debe ser hecho por la fábrica.
Diagnóstico
FÁBRICA DIAGNÓSTICO
ENTRADA DE DATOS BRUTOS: ANÁLOGOS
Se muestran los valores de entrada. Esta información tiene el propósito de solución de problemas por la fábrica.
ENTRADA DE DATOS BRUTOS: DISCRETO
ENTRADA DE DATOS BRUTOS: TECLAS
SALIDA DE DATOS BRUTOS: DISCRETO
Se muestran los valores de salida. Esta información tiene el propósito de solución de problemas por la fábrica.
INICIO DE JOCKEY XG
Muestra el número total de veces que Jockey XG ha sido iniciado.
PRUEBA DE LA LÁMPARA 1
Use para habilitar la prueba de lámpara. Presione para comenzar la prueba. Todos los LED del sistema
deberían encenderse.
Use para deshabilitar la prueba de lámpara. Presione para finalizar la prueba. Todos los LED del
sistema deberíanapagarse y volver a las indicaciones normales.
PRUEBA AUDIBLE 1
Use para habilitar la prueba audible. Presione para comenzar la prueba. La alrma audible debería sonar.
Use para deshabilitar la prueba audible. Presione para finalizar la prueba. La alrma audible debería
apagarse.
12
FALLO DE FASE 2
Use para habilitar la prueba de falla de fase. Presione para comenzar la prueba. La falla de fase debiera ser indicada.
Use para deshabilitar la prueba de falla de fase. Presione para finalizar la prueba. La falla de fase de-
biera ser limpiada.
REVERTIR FASE 2
Use para habilitar la prueba de fase revertida. Presione para comenzar la prueba. La fase revertida debiera ser indicada.
Use para deshabilitar la prueba de fase revertida. Presione para finalizar la prueba. La fase revertida
debiera terminar.
BANDERAS
Estas banderas son parte de la herramienta de prueba de nivel del fabricante.
Herramientas
BORRAR EL HISTORIAL DE DATOS 3
Use para habilitar esta opción, Presione para confirmar. Los historiales de datos serán limpiados y la opción
será revertida automáticamente a deshabilitada.
NOTA: Una vez eliminados estos datos no pueden ser recuperados.
Use para habilitar esta opción, Presione para confirmar. El registro de eventos serán limpiados y la opción
serárevertida automáticamente a deshabilitada.
NOTA: Una vez eliminados estos datos no pueden ser recuperados.
REINICIAR A PREDETERMINADO 3
Use para habilitar esta opción, Presione para confirmar. El Mark IIXG será reseteado a los ajustes predeter-
minadosque tenía de nuevo.
NOTA: Todas las configuraciones de fábrica y del usuario se perderán.
ACERCA DE
ACERCA DE
Se muestra información sobre:Número de modelo, número de serie, software (número de parte, número de construc-
ción, fecha)y código de reinicio. (Número de parte, información de versión e información Checksum).
13
MODEL
55L
• UL Listed
• Factory Mutual Approved
• Direct Acting - Precise Pressure Control
• Positive Dependable Opening
• Drip Tight Closure
• No Packing Glands or Stuffing Boxes
• Sensitive to Small Pressure Variations
The Cla-Val Model 55L (UL Listed FM approved) Pressure Relief
Valve is a direct-acting, spring loaded, diaphragm type relief valve. The
valve may be installed in any position and will open and close within
very close pressure limits.
The Model 55L is normally held closed by the force of the compression
spring above the diaphragm. When the controlling pressure applied
under the diaphragm exceeds the spring setting, the disc is lifted off its
seat, permitting flow through the control. When control pressure drops
below the spring setting, the spring forces the control back to its
normally closed position. The controlling pressure is applied to the
chamber beneath the diaphragm through an external tube on the 55L.
Pressure adjustment is simply a matter of turning the adjusting screw to

vary the spring load on the diaphragm. The 55L is available in three
pressure ranges; 0 to 75 psi, 20 to 175 psi, 100 to 300 psi. To prevent
tampering, the adjustment cap can be wire sealed by using the lock
wire holes provided in the cap and cover.
Note: Also Available in Seawater Service Material
Typical Applications
Fire Protection System Service
Using the Model 55L in a fire
protection system or other closed
type system, prevents pressure CLA-VAL 90-21
build-up whenever line pressure
exceeds the setting of the spring.
The valve will relieve excess Model 55L
pressure to atmosphere preventing
damage to the distribution network.
CLA-VAL 90-21
Specifications 55L Basic Valve Dimensions (In Inches)
Size 1/2" & 3/4" Threaded
Temperature Range Water, Air: to 180°F Max.
Materials
Body & Cover: Cast Bronze ASTM B62
Stainless Steel ASTM A743-CF-16Fa 1.75
Trim: Brass & Stainless Steel 303
Rubber: Buna-N® Synthetic Rubber
UL Listed Approximate Increase 1.75

55L Range for Each Clockwise Turn
psi of Adjusting Screw
20 to 175 28.0 psi
FM Approved Approximate Increase

55L Range for Each Clockwise Turn Pressure
psi of Adjusting Screw Setting
Adjustment
0 to 75 8.5 psi Screw
20 to 200 28.0 psi (Turn Clockwise
To Increase Setting)
100 to 300 18.0 psi
Pressure Ratings Cast Bronze 400 psi Max.

Stainless Steel 400 psi Max. 7.44
Other Materials Available on special order
Adjustment Ranges 0 to 75 psi
20 to 200 psi
100 to 300 psi
Flow Loss Chart (Full Open Valve)

INLET
Valve Cv Flow of Water - Gallons Per Minute
Size Factor 5 10 16 20 30 .71
1/2" 6 0.7 2.7 6 11 --
3/4" 8.5 0.3 1.4 3.1 5.5 12.2 1.75
3.50
When Ordering, Please Specify
1. Catalog No. 55L 4.50
2. Valve Size
3. Adjustment Range Desired 0 to 75 and 20 to175 psi design
4. Optional Materials
CLA-VAL
PO Box 1325 Newport Beach CA 92659-0325
800-942-6326 Fax: 949-548-5441 Web Site: cla-val.com E-mail: claval@cla-val.com
CLA-VAL CANADA CLA-VAL EUROPE CLA-VAL UK CLA-VAL FRANCE CLA-VAL PACIFIC
4687 Christie Drive Chemin des Mésanges 1 Dainton House, Goods Station Road Porte du Grand Lyon 1 306 Port Hills Road (Level Two)
Beamsville, Ontario CH-1032 Romanel/ Tunbridge Wells ZAC du Champ du Périer Woolston, Christchurh, 8042
Canada L0R 1B4 Lausanne, Switzerland Kent TN1 2 DH England France - 01700 Neyron NewZealand
Phone: 905-563-4963 Phone: 41-21-643-15-55 Phone: 44-1892-514-400 Phone: 33-4-72-25-92-93 Phone: 64-39644860
Fax: 905-563-4040 Fax: 41-21-643-15-50 Fax: 44-1892-543-423 Fax: 33-4-72-25-04-17 Fax: 64-39644786
E-mail sales@cla-val.ca E-mail: cla-val@cla-val.ch E-mail: info@cla-val.co.uk E-mail: cla-val@cla-val.fr E-mail: gnuthall@cla-val.com
E-55L (R-9/2011) ©COPYRIGHT CLA-VAL 2011 Printed in USA Specifications subject to change without notice.
Series 34
Air Release Valve
• Ductile Iron Body
• Stainless Steel Trim and Float
• Easily serviced without removal from pipeline
• Working pressures to 800 psi
• Engineered for drip tight seal at low pressures
Cla-Val Series 34 Air Release Valves are designed to vent entrained air

that collects at high points in a pipeline. This valve continuously
eliminates air from a system by releasing small quantities of air before
This product meets Federal Mandate
large air pockets can occur. In many installations, continuing
for Lead Content Limit
accumulations of air in the pipeline (lacking air release valves); cause

flow capacity to slowly decrease; power consumption slowly increases;
Installation un-noticeable at first, until flow drops dramatically, even stopping due to
Series 34 Air Release Valves are typically installed at high- air blocks in the piping. Another problem resulting from excessive air
points in pipelines and at regular intervals, of approximate accumulation is unexplained pipeline rupture. These ruptures are
1/2 mile, along uniform grade line pipe. passed off as the result of ground settling or defective pipe, Where as
in reality its large air pockets that greatly increase pressure surges
Mount the unit in the vertical position on top of the pipeline (normally occurring) when flow stops and starts causing the rupture.
with an isolation valve installed below each valve in the event During normal pipeline operation, air accumulation at the high point will
servicing is required. A vault with adequate air venting and displace the liquid within the air valve and lower the water level in relation
drainage is recommended. to the float. As level of the liquid lowers, where the float is no longer
buoyant, the float drops and opens the valve orifice seat and permitting
Note: accumulated air to be exhausted to atmosphere. After air is released, the
Vacuum check valves can be supplied on the discharge of all liquid level in the air valve rises and closes the valve orifice seat. This
size air release valves to prevent air re-entering the system; during cycle automatically repeats as air accumulates inside the air release valve,
negative pressure conditions thereby preventing the formation of air pockets.
Purchase Specifications Product Specifications

The air release valve shall be of the float operated, simple
Sizes Materials
lever or compound lever design, and capable of
1/2", 3/4", 1", 2", 3" NPT Body and Cover:
automatically releasing accumulated air from a fluid system
while the system is pressurized and operating. Ductile Iron ASTM 536 65-45-12
Pressure Ratings (see note)
An adjustable designed orifice button shall be used to seal 150 psi Float:
the valve discharge port with drip-tight shut-off. The orifice 175 psi Stainless Steel
diameter must be sized for use within a given operating 300 psi
pressure range to insure maximum air venting capacity. 800 psi Internal Parts:
Stainless Steel
The float shall be of all stainless steel construction and guar- Temperature Range
anteed to withstand the designed system surge pressure Water to 180°F Seal:
without failure. The body and the cover shall be ductile iron Viton or Buna-N® (Standard)
TM
and valve internal parts shall be stainless steel and Viton or TM
Note: Specify when operating

Buna-N® for water tight shut-off. pressure below 10 PSI
The air release valve shall be manufactured per ANSI/AWWA

C512-04 Series 34 from Cla-Val in Newport Beach, CA, USA. visit www.cla-val.com to see our
complete line of air and check valves.
Series 34
Air Release Valve
Air Release Valve Sizing
Air release valve sizing requires determining the volume of air that must be released from pipeline high points during normal
operation and the diameter of the pipeline. Series 34 Air Release Valves are primarily used to continuously release pockets
of air (as they develop) from high point, hence it is not critical to determine exact volume of air to be released.
See chart on page 3 for sizing based on venting capacity.
Air Release Valve Sizing Chart For Water Pipelines

Figure A Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Wt. (lbs.)
UL Listed • FM
Approved
200 -
3450-AR332 1/2", 3/4", 1" 1/2" 3/32" 175 5-7/8" 3-3/4" 6
2200
3475-AR332
3410-AR332
FM Approved
3450-AR116.3 200 -
1/2", 3/4", 1" 1/2" 1/16" 300 5-7/8" 3-3/4" 6
3475-AR116.3 2200
3410-AR116.3
Figure B Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Weight
3410-AR316C 2200 -
1", 2" 1/2" 3/16" 150 10" 7" 20
3420-AR316C 15000
3410-AR532.3C 2200 -
1", 2" 1/2" 5/32" 300 10" 7" 20
3420-AR532.3C 15000
Figure C Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Weight
3420-AR038C 15000 -
2", 3" 1" 3/8" 150 12-1/2" 9-1/2" 45
3430-AR038C 50000
3420-AR732C 15000 -
2", 3" 1" 7/32" 300 12-1/2" 9-1/2" 45
3430-AR732C 50000
Figure D Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Weight
2200 -
3420-AR-HP500 2" 1" 7/32" 500 132" 12" 75
50000
2200 -
3420-AR-HP800 2" 1" 1/8" 800 132" 12" 75
50000
Series 34
Air Release Valve
Venting Capacity Graph for Air Release Valves
Pressure Differential Across Valve is PSI
Venting Capacity in Cubic Feet of Free Air Per Minute
Valve Selection Based on Venting Capacity

Follow these steps to select and size an air release valves when a specific venting capacity is required:
A) Enter graph with required system pressure and venting capacity
B) Read off nearest orifice diameter to intersection of pressure and capacity lines on graph
C) Enter table above with orifice diameter and select valve that can use this orifice diameter with the
corresponding pressure
Series 34 Technical Data
possibility of column separation and vacuum
OR
OR
Air Release Valve possibility of column separation and vacuum
on long, ascending stretches
Air/Vacuum Valve
Air Release Valve at peaks and sharp change in gradient due to
on long, ascending stretches possibility of column separation and vacuum
Air/Vacuum Valve
Air Release Valve
Installation Tips
1. The effectiveness of Series 34 Air Release Valve is dependent upon it being located at appropriate high points in a pipeline and
at uniform intervals of approximately 2500 feet on horizontal pipelines.
2. There are four variables that can cause an air pocket to form slightly downstream of the true high point in a piping system:
1. Severity of the slope adjacent to the high point or change of gradient
2. Velocity of the liquid
3. Texture of the inside surface of the pipe being used
4. Viscosity of the fluid
It is recommended where an air pocket can form slightly downstream of the high point, to install additional Series 34 Air Release
Valve at this point.
3. Cla-Val has available, upon request, a Slide Rule Air Valve Calculator. It will greatly reduce the amount of time to size
valves for pipeline service.
Other typical applications include: When Ordering, Please Specify:

1. Centrifugal pumps 1. Model Number
2. Hydropneumatic tanks 2. Inlet Size (NPT)
3. Enclosed systems 3. Inlet Pressure Rating
4. Sewage lines 4. Orifice Size
CLA-VAL 1701 Placentia Ave • Costa Mesa CA 92627 • Phone: 949-722-4800 • Fax: 949-548-5441 • E-mail: info@cla-val.com • www.cla-val.com
Cla-Val 2016 • Printed in USA • Specifications subject to change without notice.
© Copyright
E-34 Series (R-04/2016)
Commercial Gauges
Type 111.10SP
Fire Sprinkler Gauge
Polycarbonate Case
UL & FM Approved
WIKA Type 111.10SP 4" gauges are specifically designed for fire sprinkler service. This gauge features a black
polycarbonate case, polycarbonate window, and brass wetted parts. They are UL and FM approved for fire sprinkler
service and have a standard accuracy of ± 3/2/3% of span
Type 111.10SP
Standard Features
Datasheet 111.10SP
Nominal Case Size: 4" (100 mm)
Size 4"
Case Material: Black polycarbonate Connection LM
Wetted Parts: Copper alloy Conn. Size ¼" NPT
Press. Scale PSI
Window Type & Material: Snap-in polycarbonate
300 psi "WATER" 4233761
Removable Window: Yes, snap-off
80 psi retard to 250 psi "AIR" 4233779
Dial Material: White aluminum with stop pin, black & red markings Accessories (installed)1
Bezel Ring Type & Material: N/A Restrictor, brass R
Liquid Fillable Gauge: No
¹Applies to any quantity when added to standard stock gauges.
Case-to-Socket O-ring Material: N/A
Other Gaskets/O-ring Types & Materials: N/A
Pointer Material/Type: Black aluminum
Adjustable Pointer: N/A
Accuracy: + 3/2/3% of span ASME B40.100 Grade B
Connection Locations: LM (lower mount)
Media Operating Temperature: Max. 140°F
UL-393 Listed
Ambient Operating Temperature: -40 to 140°F
Available Options (Not all options are UL or FM approved) Factory Mutual Approved
Dampened Movement Option: No
U-Clamp Bracket: No
Front Flange: No
Rear Flange: No
Restrictor: Yes
Safety Glass Window: No
Instrument Glass Window (flat glass): Yes
Drag Pointer (maximum reading indicator): No
Cleaned for Use in Oxygen Service: Yes
Panel Mount Kit: No
Magnetic or Inductive Contact Switches: No
Receiver Gauge Scales: No
Note: For options not shown - consult your WIKA Distributor or the factory.
Additional accessories available -

see "Accessories" section in back of catalog
Datasheet: 111.10SP
For pricing info, call 1-888-WIKA-USA or visit www.wika.com 13

Type 111.10 Type 111.10 Receiver Gauge Scales
Datasheet 111.10 Datasheet 111.10
Size 4" Connection LM
Connection LM Conn. Size ¼" NPT
Conn. Size 1/4" NPT Size 2½" 4"
Press. Scale¹ PSI PSI/KPA PSI/KG/CM² 100% 8593094 8593221
30" Hg 4255900 9767991 9693437 10 sq. rt. 8593108 8593230
30"-0-15 psi 4255918 9768009
30"-0-30 psi 4255926 9768017 9693445
30"-0-60 psi 4255934 9768025
30"-0-100 psi 4255942 9768033
30"-0-160 psi 4255951 9768041
30"-0-200 psi 4255969 9768050
30"-0-300 psi 50337424 SUCTION
30"-0-400 psi 4260091
10 psi N/A N/A N/A
15 psi 4255977 9768068 9693454
30 psi 4255985 9768076 9693462
60 psi 4255993 9768084 9693470
100 psi 4256000 9768092 9693488
160 psi 4256018 9768106 9693496
200 psi 4256026 9768114 9693500
300 psi 4256034 9768122 9693518
DISCHARGE
400 psi 4256042 9768130 9693526
600 psi 4256051 9768149 9693535
800 psi 4256060
1,000 psi 4256078 9768416 9693543
1,500 psi 4256086
2,000 psi 4256094
3,000 psi 4256107
5,000 psi 4256115
Accessories (installed)2
Restrictor, brass R
¹"PSI/KG/CM²" denotes dual scale; PSI outside in black, KG/CM² inside

in red. Note: Vacuum scale: 30"Hg outside in black; 760 mm Hg inside in red.
2
Applies to any quantity when added to standard stock
Note: Stock items shown in bold, blue print.
Note: Additional scales available; contact factory

for more information.
12 For pricing info, call 1-888-WIKA-USA or visit www.wika.com

GRID COUPLING <FM> CERTIFIED RATINGS &
INSTALLATION INSTRUCTIONS

A GORMAN-RUPP COMPANY
PO Box 790
2129 Ayersville Road
Toccoa, GA 30577
(706) 886-2101
FM CERTIFIED RATINGS BHP AT RPM
PATTERSON ELECTRIC DRIVER

COUPLING RATINGS
1450 1750 1800 3000 3600 TORQUE (IN-LBS)
P1040 50.7 61.2 62.9 105 125.9 2204

P1050 88.6 106.9 110 183.3 219.9 3850
P1060 139.3 168 172.9 288.2 345.8 6054
P1070 202.4 244.3 252 418.8 502.6 8798
P1080 417.4 503.8 518.2 863.6 18144
P1090 759.5 916.7 942.8 33013
PATTERSON DIESEL DRIVEN

COUPLING RATINGS
1470 1760 2100 2350 2400 2600 2800 3000
P1040 51.4 61.5 73.4 82.2 83.9 90.9 97.9 104.9

P1050 89.8 107.5 128.3 143.6 146.6 158.8 171 183.3
P1060 141.2 169.1 201.7 225.7 230.5 249.7 269 288.2
P1070 205.2 245.7 293.2 328 335 362.9 390.9 418.8
P1080 423.2 506.7 604.6 676.6 690.9 748.5 806.1 863.7
P1090 770 921.9
SERIES P1000 HORIZONTALLY SPLIT COVER COUPLINGS
COUPLING DATA
SIZE COUPLING MAX MIN MAX COUPLING WR^2

BORE BORE
RATING (IN-LBS) SPEED (IN) (IN) WEIGHT(LBS) (LBS/FT^2
P1040 2204 3600 0.5 1.63 7.1 11.3

P1050 3850 3600 0.5 1.88 11.5 23.9
P1060 6054 3600 0.75 2.13 15.7 41
P1070 8798 3600 0.75 2.5 22.3 61.5
P1080 18144 3000 1.06 3 39 153.8
P1090 33013 1800 1.06 3.5 54 268.9
Coupling weight and WR^2 are with no bore

Max bore is with square key
Standard couplings are designed for clearance fit with one set screw over key way.
Page 1
PPC
APPLICATION GUIDE
Certified couplings for rated BHP’s and speeds given above can be used for fixed speed Centrifugal Fire
Pumps with service factor 1.0.
The calculated driver torque, and adjusted by the motor service factor and above service factor, shall not
exceed the maximum torque rating of the flexible coupling.
For Diesel Driven fire Pumps service factor is 2.0.
For Variable speed Fire Pumps service factor is 1.25.
BHP = torque (ft – lb.) X RPM / 5252
MATERIAL OF CONSTRUCTION
Part Material uses Produce method

Grid Coupling
Hub Steel Machining
SM45C
(Equivalent to AISI 1045)
Grid Spring Steel Forming - Heat Treatment - Peening

HSWR82B and Powder Coating (or Phosphate Coating)
(Equivalent to SAE 9254)
Cover Aluminum alloy Die-Casting

H-type ALDCS/8
(Equivalent to ASTM 380)
Gasket Fiber
Oil seal NBR
Page 2
PPC
Recommended Grease:
SKF – LMC or 1/0.035
Technical data
Designation LMCG 1/(pack size)

DIN 51825 code G0G1G-0 Corrosion protection
NLGI consistency class 1 SKF Emcor:
Soap Type Polyethylene -standard ISO 11007
Colour Brown -salt water test(100%)
Base oil type Mineral Copper corrosion ASTM
Operating temperature range 0 to 120°C 24 hrs at 100°C
(32 to 248°C) EP performance
Dropping point DIN ISO 2176 210°C (410°F) Wear scar DIN 51350
Base oil viscosity 4-ball test, welding

2
40°C, mm /s 670 Koppers Method ASTM
2
100°C, mm /s 34 K36, 24h
Penetration DIN ISO 2137 Approximate density

-1
60 strokes, 10 mm 310-340 At 20 C, IPPM-CS/03
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PPC
General Guidance for the installation of Patterson grid couplings
1. Mount Seals and Hubs 4. Parallel Offset Alignment

P1000 Series (horizontal split cover). Use a straight edge and feelers, or dial
Lightly smear seals with grease and place indicator, over the tops of the coupling
on shafts before mounting hubs. teeth, taking measurements at 90°
intervals. Error should not exceed offset
limit specified in the table on back page.
(page 4)
2. Alignment 5. Be sure to tighten & torque all

Satisfactory alignment can be achieved Set screw & final alignment
with the use of a straight edge and feeler Tighten all equipment based plate bolts.
gauge, although a dial indicator would Repeat step 3 & 4 and if necessary re-
generally improve accuracy. align.
3. Gap and Angular Alignment

Set gap using a spacer bar equal in
thickness to the nominal gap specified in
the table on back page. With the spacer
bar inserted to the same depth, measure
clearance between bar and hub face at 90°
intervals using feelers.
Page 4
PPC

6. Grid Assembly 7. Cover Assembly
Before inserting the grid segments, Pack the spaces around the grid with lubricant
and wipe off the excess flush with top of grid.
thoroughly pack the grooves with NGLI #2
lubricant. A list of recommended lubricants
P1000 (horizontally split cover): Position seals
can be found on the back page. Lubricant
on hubs so that they line up with grooves on
packages are included with sizes P1040
cover. Position gaskets on lower cover half and
through P1090.
assemble covers so that match marks are on
the same side. If using the coupling in any
When grids are supplied in two or more
position other than horizontal, assemble cover
segments assemble so the cut ends at a
halves with the lug and match mark up, or on
segment joint extend in the same direction.
the high side. Fasten the cover halves to the
Spread the grid slightly so that it will pass
torque specified in the table on back page.
over the coupling teeth, and tap all the rungs
into the respective slots with a soft mallet.
Maintenance
Check coupling misalignment every year and
adjust if required. Excessive misalignment, high
ambient temperatures and/or frequent rapid
reversing may necessitate more frequent
inspections.
If quantity of lubricant appears low, check for

leaks and change seals. If necessary, replenish
lubricant.
Clean coupling of all old lubricant and replace

annually.
Page 5
PPC
Page 6
PPC
INSTALLATION / OPERATION / MAINTENANCE
MODEL 50B-4KG1/2050B-4KG1
The Cla-Val Model 50B4KG-1 Globe /2050B-4KG Angle Pressure
Relief Valve is designed specifically to automatically relieve
excess pressure in fire protection pumping systems. Pilot con- UL
¤
trolled, it maintains constant system pressure at the pump dis-

charge within very close limits as demands change.
The Fire Pump Pressure Relief Valve shall modulate to relieve
excess pressure in a fire protection system. It shall maintain con-
stant pressure in the system regardless of demand changes. It
shall be pilot controlled and back pressure shall not affect its set
point. It shall be actuated by line pressure through a pilot control
system and open fast in order to maintain steady system pressure
as system demand decreases. It shall close gradually to control
surges and shall re-seat drip-tight within 5% of its pressure setting.
INSTALLATION
1. Allow sufficient room around the valve assembly to make
adjustments and for servicing.
2. lt is recommended that gate or block valves be installed to
facilitate isolating valve for preventative maintenance. When used MAINTENANCE
as a surge control or pressure relief valve where valve outlet dis- 1. Cla-Val Valves and Controls require no lubrication or packing
charge is to atmosphere, then a gate or block valve is and a minimum of maintenance. However, a periodic inspection
needed at valve inlet. When used as a back pressure sus- schedule should be established to determine how the fluid is
U¤ L taining control valve where valve outlet is connected to affecting the efficiency of the valve assembly. Minimum of once
pressurized downstream system, then gate or block valves per year.
are needed at valve inlet and outlet. 2. Repair and maintenance procedures of the Hytrol Main Valve
NOTE: BEFORE THE VALVE IS INSTALLED, PIPE LINES and control components are included in a more detailed IOM
SHOULD BE FLUSHED OF ALL FOREIGN MATTER. manual. It can be downloaded from our web site (www.cla-val.com)
3. Place valve in line with flow through valve in direction indicated or obtained by contacting a Cla-Val Regional Sales Office.
on inlet plate or flow arrows. Check all fittings and hardware for 3. When ordering parts always refer to the catalog number
proper makeup and verify that no apparent damage is evident. and stock number on the valve nameplate.
4. Cla-Val Valves operate with maximum efficiency when mounted SYMPTOM PROBABLE CAUSE REMEDY
in horizontal piping with the cover UP; however, other
positions are acceptable. Due to size and weight of cover Main valve Inlet pressure below setting of Reset pilot valve. If change
and internal components on six inch and larger valves, won't open pilot valve in setting is from tampering,
seal cap with wire and
installation with the cover up is advisable. This makes periodic lead seal
inspection of internal parts readily accessible. Pilot valve stuck closed Mineral Disassemble control and clean
deposit or foreign material between
OPERATION AND START-UP disc retainer and power unit body
1. Prior to pressurizing the valve assembly make sure the nec- Pilot valve diaphragm ruptured or Disassemble and replace
diaphragm nut loose. Water coming diaphragm Tighten nut
essary gauges to measure pressure in the system, are installed out of the vent hole in cover
as required by the system engineer. Main valve stuck closed Disassemble main valve,
CAUTION: During start-up and test a large volume of water clean
may be discharged downstream. Check that the downstream Mineral buildup on stem parts and/or replace damaged
venting is adequate to prevent damage to personnel and equip- Stem damaged part. Check downstream
ment. All pilot adjustments should be made slowly in small
increments. If the main valve closes too rapidly it may cause
surging in upstream piping. Main valve Inlet pressure above setting of Reset pilot valve
2. Remove cap from CRL then loosen adjusting screw counter- won't close pilot valve
clockwise. This will allow the valve to open at a low valve to open Clogged needle valve or strainer Disassemble and clean
at low pressure relieving the full flow of the fire pump. Bleed all air Pilot valve stuck open. Mineral Disassemble and clean
deposit or foreign material under
from the valve at this time by carefully loosening the cover plug disc retainer or under diaphragm
and tube fittings at the high points. Slowly turn the adjusting screw assembly
clockwise on the CRL while watching the gauge between the Main valve stuck open. Mineral Disassemble and clean
valve and the pump until you reach the desired set-point. Tighten buildup on stem. Foreign material
the jam nut on the CRL and replace the cap. DO NOT USE THE between seat and disc assembly
GAUGE PROVIDED ON THE VALVE TO SET THE VALVE. IT IS Main valve diaphragm worn Disassemble and replace
ONLY THERE TO INDICATE PRESSURE IN THE COVER. Valve leaks Pilot valve disc worn out Disassemble and replace
Continuously Main valve disc worn or small Disassemble and replace
pin hole in main valve diaphragm
Set point too close to inlet pressure Reset CRL Pilot
X140-1
50B-4KG-1 SCHEMATIC CRL Security Cap
2. Cap
2
Option
Ajusting Screw
(3/8" - 16UNF THREAD) Screw, Adjusting
Nut Hex (Locking)

4 3
Cover
Guide, Spring
Spring
5
Washer, Belleville
Guide, Spring
Nut, Stem, Upper Washer, Diaphragm
(Upper)
1/8 - 27 NPT Screw Fil. Hd.*
SENSING
CONNECTION Diaphragm*
INLET OUTLET Washer, Diaphragm
(Lower)
6 *O-Ring, Stem
O-Ring, Stem*
Stem
Nameplate
1 *Disc Retainer Assy. Body, Powerunit
BASIC COMPONENTS O-Ring, Body*
1 100-06 Hytrol (Main Valve)
INLET OUTLET
2 CRL Pressure Relief Control
1/2" or 3/4" NPT
3 X44A Strainer & Orifice Strainer (2 places)
4 81-01 Check Valve
5 Pressure Gauge
6 X46A Flow Clean Strainer Body
O-Ring, Seat Nut, Hex,Stem, Lower
1. HYTROL MAIN VALVE Seat
PIPE PLUG CRL adjust range (psi) Spring Color psi change per turn*
COVER HEX NUT
8" and Larger 0 - 75 Red 9
20 - 200 Green 27
PIPE PLUG
Cover Bolt
* approximate. Use gauge at valve inlet to set
6" and Smaller
COVER BEARING
SPRING
STEM NUT CRL X44A

DIAPHRAGM WASHER 2. 3.
*DIAPHRAGM
DISC RETAINER
*SPACER WASHERS
*DISC
DISC GUIDE
Pressure Gauge X46A

STEM 5. 6.
Seat Screw
SEAT 8" and Larger
SEAT O-RING
STUD
8" and Larger
BODY
PIPE PLUG
(Globe or Angle)
For a more detailed IOM Manual go to www.cla-val.com or contact a

*Repair Parts
Cla-Val Regional Sales Office.
CLA-VAL P.O. Box 1325 • Newport Beach, CA 92659-0325 • Phone: 949-722-4800 • Fax: 949-548-5441 • E-mail: claval@cla-val.com • Website cla-val.com
© Copyright Cla-Val 2005 Printed in USA Specifications subject to change without notice. N-50B4KG1/250B4KG1 (R-5/05)
AST
EMERGENCY VENTS
NEW! LISTED!
370 365
Part No. Size A B/BC C Part No. Size Wt.lbs
0370-01-8000 8” 13 1/2” 11 3/4” 4 1/8” 0365-01-3000 3” 10.0
0370-01-1000* 10” 16” 14 1/4” 4 1/8” 0365-03-3000* 3” 5.1
*Aluminum Base *Aluminum base
Features Features
Eliminates the need for pipe nipple on Heavy duty cast iron top and base for durability,
installation. Hole patterns conforms to (aluminum base available). Machined top and
ANSI B16.5 specifications. Machined base with a Buna-N “O” Ring provide a vapor
base and top with Buna N “O” Ring tight seal. Air flow at 2.5psi is 43,770 SCFH with
provides vapor tight seal. Air flow at 2.5 screen. The screen minimizes the chances of
psi is 448,054 SCFH for the 8” and vandalism and theft. 3” NPT male threads are
672,108 SCFH for the 10”, both with standard.
screens.
P.O. Box 8026 6401 E. 40th St. Kansas City, Missouri 64129 1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903
2-98 www.claybailey.com email: CandBmfg@swbell.net
EMERGENCY VENTS
AST
NEW! LISTED!
369
354
A NPT
Part No. Size Wt.lbs B
Part No. Size Wt.lbs 0369-01-4000 4” 19.0 3 9/16”
0354-02-2000 2” 0.9 0369-01-6000 6” 28.0 3 15/16”
0369-01-8000 8” 38.0 3 3/4”
0369-03-4000* 4” 17.0 3 9/16”
0369-03-6000* 6” 26.0 3 15/16”
0369-03-8000* 8” 36.0 3 3/8”
*Aluminum base
Features Features
A spring loaded pressure relief vent made of Male thread, “mushroom” style top design
brass and contains a brass screen and gasket emergency vent made of heavy duty cast
to insure a tight seal. Air flow at 2.5 psi with iron, (aluminum base available). Top acts as
screen is 17,707 SCFH, and 19,218 SCFH weather deflector and minimizes the chance
without screen. of theft or vandalism. Machined top & base
with Buna N “O” Ring provides a vapor tight
seal.
Air flow:
4” - 77,415 SCFH with screen
AST
EMERGENCY VENTS
NEW! LISTED!
367 368
A NPT A NPT
Part No. Size Wt.lbs B Part No. Size Wt.lbs B
0367-01-4000 4” 17.0 4 11/16” 0368-01-4000 4” 21.0 4 1/8”
0367-01-6000 6” 26.0 5 1/8” 0368-01-6000 6” 31.0 5”
0367-03-4000* 4” 14.0 4 11/16” 0368-01-8000 8” 41.0 4 1/8”
0367-03-6000* 6” 25.0 5 1/8” 0368-03-4000* 4” 19.0 4 1/8”
*Aluminum Base 0368-03-6000* 6” 28.0 5”
0368-03-8000* 8” 37.0 4 1/8”
*Aluminum Base
Features
Slimline style is ideal for limited space Features
applications. Heavy duty cast iron top and
base with aluminum bases available. Female thread, hood design made of
Machined top and base with a Buna N “O” heavy duty cast iron top and base with
Ring provide a vapor tight seal. 4” or 6” aluminum bases available. Hood design
male NPT thread standard. Screen mini- acts as a weather deflector and minimizes
mizes chances of theft or vandalism. chances of theft or vandalism. Machined
Airflow: top & base with Buna N “O” Ring
provides a vapor tight seal.
4” - 91,076 SCFH with screen Airflow:
EMERGENCY VENTS
AST
NEW! LISTED!
EmergencyVent
Airflow Capacity Chart
SCFH=Standard Cubic Feet Per Hour @ 2.5 psig
Screens are standard 4 mesh galvanized steel.
Clay & Bailey emergency vents are flow tested and UL listed.
Capacity Capacity
Size Part No. w/o Screen w/Screen
2” 0354-02-2000 19,218 17,707
366 3”
3”
0365-01-3000
0365-03-3000
46,983
46,983
43,770
43,770
A NPT 4” 0366-01-4000 105,460 91,076
Part No. Size Wt.lbs B
0366-01-4000 4” 17.6 5 3/16” 4” 0367-01-4000 105,460 91,076
0366-01-6000 6” 27.6 6 1/4” 4” 0368-01-4000 89,641 77,415
0366-03-4000* 4” 10.2 5 3/16”
4” 0369-01-4000 89,641 77,415
0366-03-6000* 6” 19.3 6 1/4”
*Aluminum Base 4” 0366-03-4000 105,460 91,076
Features 4” 0367-03-4000 105,460 91,076
4” 0368-03-4000 89,641 77,415
Slimline style is ideal for limited space situa-
tions. Durable cast iron top and base with alumi- 4” 0369-03-4000 89,641 77,415
num bases available. Machined top and base with 6” 0366-01-6000 267,284 227,191
a Buna N “O” Ring provide a vapor tight seal.
6” 0367-01-6000 267,284 227,191
Air flow at 2.5psi is 91,076 SCFH for 4” with
screen and 227,191 SCFH for 6” with screen. 4” 6” 0368-01-6000 227,988 210,527
or 6” NPT female thread is standard. 6” 0369-01-6000 227,988 210,527
6” 0366-03-6000 267,284 227,191
6” 0367-03-6000 267,284 227,191
6” 0368-03-6000 227,988 210,527
6” 0369-03-6000 227,988 210,527
8” 0368-01-8000 553,507 477,033
8” 0369-01-8000 553,507 477,033
8” 0368-03-8000 553,507 477,033
8” 0369-03-8000 553,507 477,033
8” 0370-03-8000 518,821 448,054
10” 0370-01-1000 788,616 672,108
6.0 ACCESORIOS AGUA CONTRA INCENDIO.
6.1 Trim y válvula de drenaje.
6.2 Batería Simplex UL, CSFM.
6.3 Válvula OS&Y exterior Potrer. Interruptor supervisorio.
6.4 Manguera contra incendio Armtex FM.
6.5 Bifurco. Estilo 520.
6.6 Detector de flujo Weflo UL/FM.
6.7 Extintor de fuego portátil Ansul.
6.8 Arresta llama Series 670/6670.
6.9 Válvula mariposa ranurada 300 psi.
6.10 Válvula mariposa ranurada 350 psi.
6.11 Válvula de bola Giacomini.
6.12 Válvula de manguera de ángulo Giocomini.
6.13 Válvula de prueba y drenaje Giocomini.
6.14 Conexión de entrada tipo poste Guardian series 6200.
6.15 Controlador de bomba de fuego Firetrol.
6.16 Válvula de compuerta OS&Y AWWA C515 extremo bridado resiliente.
6.17 Válvula de compuerta OS&Y AWWA C515 extremo bridado resiliente con indicador post‐
brida.
6.18 Válvula bridada OS&Y.
6.19 Medidor de flujo GVI FM.
6.20 Medidor de nivel de combustible.
6.21 Válvula de compuerta bronce 175 psi Wwp.
6.22 Válvula de globo de salida lateral de bronce 400 psi wwp.
6.23 Piton Protek Estilo 366.
6.24 Piton Protek Estilo 368.
6.25 Poste vertical indicador Weflo.
6.26 Interruptor de alarma Waterflo tipo vena UL, ULC.
6.27 Boquilla eductora Protek.
6.28 Boquillas monitor y accesorios.
6.29 Monitor industrial Estilo 649.
6.30 Válvula mariposa de bronce para rociadores de extremos roscados Globe.
6.31 Rociador montante Tico.
6.32 Válvula de aire Val‐matic.
6.33 Válvula de alivio de expansión térmica Zurn P4000A.

System Accessories
UL, CSFM Listed* Batteries and Battery Cabinets; 110 Ah Sealed Lead-Acid
(2081-9280 Battery Cabinet) Batteries and Compatible Battery Cabinet (without charger)
Features
2081-9279, 12 V, 110 Ah rechargeable sealed
lead-acid battery features:
 Output terminals are high current posts; connecting
hardware is included with battery cabinet
 UL, ULC, and FM fire alarm system requirements are
satisfied when these batteries are used with a
compatible charger and compatible battery cabinet
 Batteries have UL 924 recognized pressure relief 2081-9279 Batteries, 2 required for 24 VDC system
valves (actual appearance may vary)
2081-9280 Battery Cabinet (ordered separately):

 Use when fire alarm control panel internal charger is
capable of charging 110 Ah batteries (not applicable
for ULC listed 4100ES/4100U systems)
 For compatible Simplex® 4100ES/4100U systems,
connection requires two wires to a 4100-5128 Battery
Distribution Terminal Block located in the cabinet
 For compatible 4100 Legacy systems, wiring requires
two wires for charging and two wires for battery
connections
 Refer to data sheet S4081-0002 for 4100ES/4100U
2081-9280 Battery Cabinet
compatible battery cabinet with charger
Description Battery Details (Continued)
2081-9279, 110 Ah rechargeable sealed-lead acid batteries Testing. Battery capacity testing is recommended to be
provide reliable and repeatable discharge and recharge performed by using a sealed lead-acid battery tester
characteristics for use in fire alarm and other systems designed to withdraw a minimum of battery charge. Testing
applications. For use with Simplex fire alarm control panels is available through your local Simplex product supplier.
with battery chargers capable of up to 110 Ah, mount these
Additional Information. Refer to Installation Instructions
batteries in external battery cabinet 2081-9280, located
574-670 for Battery Cabinet installation details. See 4100ES
close-nippled to the control panel.
basic panel data sheets S4100-0031 and S4100-0100 for
Battery Details additional power supply/battery charger information.
Series Connections. Connect two of these 12 V batteries
Compatible Simplex Battery Chargers
in series to produce 24 V system voltage. Battery sets must
be of identical voltage, model number, appearance, and Description* Model Reference
approximately the same date of manufacture for proper 4100ES Standard System Power
operation. Supplies (SPS), or Enhanced 4100-9xxx Series
Power Supply (EPS+)
Disposal. Battery chemicals and materials can be recycled.
4100-5111, 4100-5112,
Refer to information shipped with the battery or on its case. 4100ES Additional SPS
4100-5113
Return to the battery manufacturer or to a similarly qualified
4100ES Additional EPS+ 4100-5311, 4100-5313
battery processing facility for proper disposal.
4100ES Additional EPS 4100-5325, 4100-5327
4100ES Remote Power Supply 4100-5125, 4100-5126,
* Battery cabinet 2081-9280 has been approved by the California State Fire Marshal
(RPS) 4100-5127
(CSFM) pursuant to Section 13144.1 of the California Health and Safety Code. See CSFM
Listing 7315-0026:144 for allowable values and/or conditions concerning material 4100ES TrueAlert Addressable 4100-5120, 4100-5121,
presented in this document. 2081-9280 was not ULC listed or approved by FM or MEA Power Supply (TPS) 4100-5122
(NYC) as of document revision date. Additional listings may be applicable; contact your
local Simplex product supplier for the latest status. Listings and approvals under Simplex 4100-0104, 4100-0114,
4100 Legacy power supplies
Time Recorder Co. are the property of Tyco Safety Products Westminster. 4100-0124
S2081-0012-5 6/2013
Specifications
2081-9280 Battery Cabinet 2081-9279 Battery Reference Information

26-1/2” W x 12” H x 12” D Dimensions 11-3/16” W x 9” H x 10-1/2” D
Dimensions
(673 mm x 305 mm x 305 mm) (per battery) (284 mm x 230 mm x 267 mm)
Hardware Terminals and cables for compatibility with
Capacity 110 Ah @ 20 hour discharge rate
Included 2081-9279 batteries
Battery Internally mounted fuseholder with 80 A Discharge
12 V per battery, 2 required for 24 V system
Protection fuse, included Voltage
Wiring Terminals 14 AWG to 2 AWG (2 mm2 to 32 mm2) Connections High current terminal posts
Color Red Weight 82 lbs (37 kg), per battery
Weight Cabinet = 49 lbs (22.2 kg)
Total weight Cabinet with two batteries = 213 lbs (97 kg)
4100ES/4100U Wiring and 2081-9280 Battery Cabinet Detail Reference
Locking top is hinged at back and

12" (284 mm) Side panel is removable for
held open with built-in support
access to battery connections
and charger assembly
To other panels
12" configured for external
(284 mm) batteries (optional)
External in-line fusing, for

conductor protection (by
26-1/2" (673 mm)
others), refer to information in
Wiring Distance Chart
Battery wiring to panel, connects to

Control panel with
4100-5128 Battery Distribution Terminal Module in
compatible charger
panel cabinet (ordered separately)
(4100ES shown)
Wiring Distance Chart
Minimum
Maximum Distance per Battery Discharge Current Range
Wire Size
2
AWG mm 0-15 A 16-20 A 21-30 A 31-40 A 41-55 A 56-70 A 71-79 A
14 2 26 ft (8 m)
12 3 41 ft (12.5 m) 31 ft (9.5 m)
10 5 66 ft (20 m) 50 ft (15 m) 33 ft (10)
8 8 106 ft (32 m) 80 ft (24 m) 52 ft (15.8 m) 39 ft (11.9 m)
6 13 168 ft (51 m) 126 ft (38 m) 83 ft (25 m) 63 ft (19 m) 45 ft (13.7 m)
4 19 268 ft (81.7 m) 201 ft (61 m) 132 ft (40 m) 100 ft (30.5 m) 72 ft (22 m) 56 ft (17 m)
2 32 426 ft (130 m) 320 ft (97.5 m) 211 ft (64 m) 160 ft (48.7 m) 115 ft (35 m) 89 ft (27 m) 80 ft (24 m)
2081-9280 Battery Cabinet, Additional Wiring Information:

1. Internal battery cabinet output fuse is 80 A for battery protection.
2. In-line battery fuse requirement: To protect the output conductors, install a line fuse rated properly to the load current in the
battery plus (+) side of each output pair. Wire per applicable local code.
3. Battery output connects to multiple conductor terminal block for connections to other panels requiring external battery power.
TYCO, SIMPLEX, and the product names listed in this material are marks and/or registered marks. Unauthorized use is strictly prohibited.
Tyco Safety Products Westminster • Westminster, MA • 01441-0001 • USA S2081-0012-5 6/2013

www.tycosafetyproducts-usa-wm.com
© 2013 Tyco Safety Products Westminster. All rights reserved. All specifications and other information shown were current as of document revision date and are subject to change without notice.
OSYSU Series
Outside Screw and Yoke Valve
Supervisory Switch
Features
• NEMA 4X* (IP 65) and 6P (IP 67)
*Enclosure is 4X. For additional corrosion protection of
mounting hardware, use model OSYSU-2 CRH
• -40º to 140º (-40ºC to 60ºC) operating temperature range
• Visual switch indicators
• Two conduit entrances
• Adjustable length trip rod
• Accomodates up to 12AWG wire
• Three position switch detects tampering and valve closure
• Knurled mounting bracket prevents slipping
• Fine adjustment feature for fast, easy installation
• RoHS compliant
• One or two SPDT contact models (-1,-2)
Before any work is done on the fire sprinkler or fire alarm system, the
building owner or their authorized representative shall be notified.
Before opening any closed valve, ensure that opening the valve will not
cause any damage from water flow due to open or missing sprinklers,
piping, etc.
Important: This document contains important information on the installation and operation of OS&Y valve supervisory switches. Please read all
instructions carefully before beginning installation. A copy of this document is required by NFPA 72 to be maintained on site.
Description Technical Specifications

The OSYSU is used to monitor the open position of an OS&Y Dimensions See Fig 8
(outside screw and yoke) type gate valve. This device is available in Weight 1.6 lbs (0,73 kg)
two models; the OSYSU-1, containing one set of SPDT (Form C) Cover: Die Cast Finish: Red Powder Coat
contacts and the OSYSU-2, containing two sets of SPDT (Form C)
contacts. These switches mount conveniently to most OS&Y valves Enclosure Base: Die Cast Finish: Black Powder Coat
ranging in size from 2” to 12” (50mm to 300mm). They will mount All parts have corrosion resistant finishes
on some valves as small as ½” (12,5mm). Tamper Resistant Screws
The cover is held in place by two tamper resistant screws that require Cover Tamper
Optional Cover Tamper Switch Available
a special tool to remove. The tool is furnished with each device.
OSYSU-1: One Set of SPDT (Form C)
Testing OSYSU-2: Two Sets of SPDT (Form C)
The operation of the OSYSU and its associated protective monitoring Contact
10.0 Amps at 125/250 VAC
system shall be inspected, tested, and maintained in accordance Ratings
2.0 Amps at 30VDC Resistive
with all applicable local and national codes and standards and/or the
Authority Having Jurisdiction (manufacturer recommends quarterly 10 mAmps minimum at 24 VDC
or more frequently). A minimum test shall consist of turning the valve -40º F to 140ºF (-40ºC to 60ºC)
wheel towards the closed position. The OSYSU shall operate within NEMA 4X (IP 65) and NEMA 6P (IP 67) Enclosure
the first two revolutions of the wheel. Fully close the valve and ensure Environmental
(Use suitably rated conduit and connector)
that the OSYSU does not restore. Fully open the valve and ensure that Limitations
Indoor or Outdoor Use (See OSYSU-EX Bulletin
the OSYSU restores to normal only when the valve is fully opened. 5400705 for Hazardous locations)
Conduit Two Knockouts for 1/2” conduit provided
Entrances (See Notice on Page 6 and Fig. 9 on Page 5)
Close the valve fully to determine that the stem threads do not
activate the switch. The switch being activated by the stem threads Service Use NFPA 13, 13D, 13R, 72
could result in a false valve open indication. Specifications subject to change without notice
Potter Electric Signal Company, LLC • St. Louis, MO • Tech Support: 866-956-0988 / Customer Service: 866-572-3005 • www.pottersignal.com
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OSYSU Series
Supervisory Switch
Theory of Operation
The OSYSU is a 3 position switch. The center position is the normal installation position. Normal is when the switch is installed on the OS&Y valve, the
valve is fully open and the trip rod of the OSYSU is in the groove of the valve stem. Closing the valve causes the trip rod to ride up out of the groove and
activates the switches. Removing the OSYSU from the valve causes the spring to pull the trip rod in the other direction and activates the switches.
Visual Switch Status Indication
There are 3 visual indicators to determine the status of the switches.

Fig 1; the actuator button of the micro switches are on the raised section of the switch actuator.
Fig 2; the trip rod is perpendicular to the base and lined up with the alignment mark on the mounting bracket.
Fig 3; the white visual indicator is visible through the window on the back of the switch actuator.
A final test is to meter the contacts marked COM and N.O. to ensure they are an open circuit when the valve is open and that they close and have continuity
within 2 revolutions of turning the valve handwheel towards the closed position and the contacts remain closed as the valve is completely closed and until
the valve is completely opened when the trip rod drops back into the groove in the valve stem.
Fig 1 Fig 2 Fig 3
Fig 4 Fig 5 Trip Rod Locking

Screw
Micro-Adjustment
Feature
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DETAIL A
SCALE 1 : 1
OSYSU Series
Supervisory Switch
B
Small Valve Installation - 1/2” Through 2 1/2” Sizes
Fig 6
SLOTTED MOUNTING
HOLES MAY BE USED
FOR FINE ADJUSTMENT
OF SWITCH ASSEMBLY
TO MOUNTING BRACKET
Slotted mounting holes and micro-adjustment
feature may be used for fine adjustment of
switch assembly to mounting bracket.
Re-tighten screws to 20 in-lbs minimum.
Small Valve Installation make it easier to install the OSYSU so that it does not restore CEN
as it rolls over by the threads of the valve stem.

MOUNTING BRACKET
NOTE: If the valve stem is pre-grooved at 1/8” minimum
depth; proceed to step 7.
7. Mount the OSYSU on the valve yoke with the spring loaded
trip rod of the OSYSU pulled against the valve stem and
1. Remove and discard "E" ring and roller from the trip rod. centered in the groove of the stem. If possible, position the
2. With the valve in the FULL OPEN position, locate the OSYSU with the flat side of the bracket toward the hand
OSYSU across the valve yoke as far as possible from the wheel, as shown in Fig. 6, to help avoid creating a pinch
valve gland so that the spring loaded trip rod of the OSYSU ROLLER
point between the wheel and OSYSU. When in this preferred
mounting position, it is usually best to use the white indicator
is pulled against the non threaded portion of the valve stem.
Position the OSYSU with the bracket near the handwheel as visible through the window, as illustrated in Fig. 3, to aid in
shown in Fig. 6 if possible to avoid creating a pinch point initially locating the OSYSU in the correct position on the
between the wheel and the OSYSU. yoke. If the unit must be installed inverted with the white
indicator no longer easily visible, use the visual indicators
3. Loosen the locking screw that holds the trip rod in place and of the actuator buttons on the micro-switches, as illustrated
adjust the rod length (see Fig. 5). When adjusted properly, in Fig. 1, or the trip rod alignment mark on the bracket, as
the rod should extend past the valve screw, but not so far illustrated in Fig. 2 , to aid in initially locating the OSYSU.
that it contacts the clamp bar. Tighten the locking screw to
5 in-lbs minimum to hold the trip rod in place and properly 8. Final adjustment can be made by slightly loosening the two
seal the enclosure. screws on the bracket and using the fine adjustment feature
(see Fig. 5). The adjustment is correct when the plungers
NOTE: If trip rod length is excessive, loosen the locking on the switches are depressed by the actuator and there is
screw and remove the trip rod from the trip lever. Using no continuity between the COM and NO terminals on the
pliers, break off the one (1) inch long notched section (see switches.
Fig. 10). Reinstall trip rod and repeat Step 3 procedure.
9. Tighten the adjustment screws and all mounting hardware
4. Mount the OSYSU loosely with the carriage bolts and clamp securely (20 in-lbs minimum). Check to insure that the rod
bar supplied. On valves with limited clearance use J-hooks moves out of the groove easily and that the switches activate
supplied instead of the carriage bolts and clamp bar to mount within two turns when the valve is operated from the FULL
the OSYSU. OPEN towards the CLOSED position.
5. Mark the valve stem at the center of the trip rod. 10. Reinstall the cover and tighten the cover screws to 15 in-lbs
6. Remove the OSYSU. Utilizing a 3/16” or 1/4” diameter minimum to properly seal the enclosure.
straight file, file a 1/8” minimum depth groove centered on
the mark on the valve stem. Deburr and smooth the edges
of the groove to prevent damage to the valve packing and to
allow the trip rod to move easily in and out of the groove as Close the valve fully to determine that the stem threads do not
the valve is operated. activate the switch. The switch being activated by the stem threads
NOTE: A groove depth of up to approximately 3/16” can could result in a false valve open indication.
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DETAIL A
SCALE 1 : 1
OSYSU Series
Supervisory Switch
B
Large Valve Installation - 3” Through 12” Sizes
Fig 7
SLOTTED MOUNTING
HOLES MAY BE USED
FOR FINE ADJUSTMENT
OF SWITCH ASSEMBLY
TO MOUNTING BRACKET
Slotted mounting holes and micro-
adjustment feature may be used for
fine adjustment of switch assembly to
mounting bracket. Re-tighten screws to
20 in-lbs minimum.
Large Valve Installation as it rolls over by the threads of the valve stem. CEN
6. Mount the OSYSU on the valve yoke with the spring loaded

MOUNTING BRACKET
NOTE: If the valve stem is pre-grooved at 1/8” minimum
depth; proceed to step 6.
trip rod of the OSYSU pulled against the valve stem and
centered in the groove of the stem. If possible, position the
1. With the valve in the FULL OPEN position, locate the OSYSU with the flat side of the bracket toward the hand
OSYSU across the valve yoke as far from the valve gland wheel, as shown in Fig. 7, to help avoid creating a pinch
as possible so that the spring loaded trip rod of the OSYSU point between the wheel and OSYSU. When in this preferred
is pulled against the non threaded portion of the valve stem. ROLLER
mounting position, it is usually best to use the white indicator
Position the OSYSU with the bracket near the handwheel as visible through the window, as illustrated in Fig. 3, to aid in
shown in Fig. 7 if possible to avoid creating a pinch point initially locating the OSYSU in the correct position on the
between the wheel and the OSYSU. yoke. If the unit must be installed inverted with the white
2. Mount the OSYSU loosely with the carriage bolts and clamp indicator no longer easily visible, use the visual indicators
bar supplied. of the actuator buttons on the micro-switches, as illustrated
in Fig. 1, or the trip rod alignment mark on the bracket, as
3. Loosen the locking screw that holds the trip rod in place and
illustrated in Fig. 2 , to aid in initially locating the OSYSU.
adjust the rod length (see Fig. 5). When adjusted properly,
the rod should extend past the valve screw, but not so far 7. Final adjustment can be made by slightly loosening the two
that it contacts the clamp bar. Tighten the locking screw to screws on the bracket and using the fine adjustment feature
5 in-lbs minimum to hold the trip rod in place and properly (see Fig. 5). The adjustment is correct when the plungers
seal the enclosure. on the switches are depressed by the actuator and there is
no continuity between the COM and NO terminals on the
NOTE: If trip rod length is excessive, loosen the locking
switches.
screw and remove the trip rod from the trip lever. Using
pliers, break off the one (1) inch long notched section (see 8. Tighten the adjustment screws and mounting hardware
Fig. 10). Reinstall trip rod and repeat Step 3 procedure. securely (minimum 20 in-lbs). Check to insure that the rod
moves out of the groove easily and that the switches activate
4. Mark the valve stem at the center of the trip rod.
within two turns when the valve is operated from the FULL
5. Remove the OSYSU. Utilizing a 3/8” or ½” diameter straight OPEN towards the CLOSED position.
file, file a 1/8” minimum depth groove centered on the mark
9. Reinstall the cover and tighten the cover screws to 15 in-lbs
on the valve stem. Deburr and smooth the edges of the
minimum to properly seal the enclosure.
groove to prevent damage to the valve packing and to allow
the trip rod to move easily in and out of the groove as the
valve is operated.
Close the valve fully to determine that the stem threads do not
NOTE: A groove depth of up to approximately 3/16” can
activate the switch. The switch being activated by the stem threads
make it easier to install the OSYSU so that it does not restore
could result in a false valve open indication.
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OSYSU Series
8 7 6
Supervisory Switch 5 4
8 7 6 5 4
Dimensions
F
6.19
Fig 8 157.23
6.19 4.00 3.05

157.23 101.60 77.47
4.00
3.20 3.05
2.25
101.60 81.26 77.47 57.13
3.20 2.25
81.26 57.13
2.79
E 70.87
2.79
70.87
5.69
5.69 144.42
144.42
4 3 2 1
Rod retracted and 1.17

29.72
1.17
29.72
breakaway section removed
3.67
2.10 F
93.26 3.67
53.34 2.10
93.26
53.34
C
Rod fully extended
Cover Tamper Switch
(Optional)
Knockout Removal
Fig 9
(2) ø.886 To remove knockouts: Place screwdriver at inside edge of knockouts, not in
Knockouts For 1/2” Cover Removed the center. E
BElectrical Conduit
Connections
.XX = ENGLISH
[XX.XX] = METRIC
DIMENSIONS APPEARING IN PARENTHESIS [ ]

Ground Screw REPRESENTS EQUVALENT IN MILLIMETERS
.XX = ENGLISH
ALL DIMENSIONS FOR REFERENCE ONLY [XX.XX] = METRIC
DIMENSIONS APPEARING IN PARENTHESIS [ ]

REPRESENTS EQUVALENT IN MILLIMETERS
ALL DIMENSIONS FOR REFERENCE ONLY
D
1/4”-20 Mounting
8 Hardware 7 6 5 4 3
8 7 6 5 4
Clamp Bar Trip Rod
NOTE: Do not drill into the base as this creates metal shavings which
can create electrical hazards and damage theC device. Drilling voids the
warranty.
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B
OSYSU Series
Supervisory Switch
Breaking Excessive Rod Length Ordering Information

Fig 10
Model Description Stock No.
OSYSU-1 Outside Screw & Yoke 1010102
Supervisory Switch
(Single switch)
OSYSU-2 Outside Screw & Yoke 1010202
Switch Terminal Connections Supervisory Switch
(Double switch)
Clamping Plate Terminal
OSYSU-2 Outside Screw & Yoke Supervisory 1010210
Fig 11
CRH Switch (Double Switch). Corrosion
resistant hardware of 316 stainless steel
& nickel plated to ASTM B377 Type
V Brackets
Ou
tgo
ing
Cover Screw 5490424
Hex Key for Cover Screws and 5250062
Installation Adjustments
Inc
om Optional Cover Tamper Switch Kit 0090200
ing
Engineering Specifications: OS&Y

Valves
An uninsulated section of a single conductor should not be looped around
the terminal and serve as two separate connections. The wire must be UL, CUL Listed / FM Approved and CE Marked valve supervisory
severed, thereby providing supervision of the connection in the event that switches shall be furnished and installed on all OS&Y type valves
the wire become dislodged from under the terminal. Failure to sever the
that can be used to shut off the flow of water to any portion of the
wire may render the device inoperable risking severe property damage
and loss of life. Do not strip wire beyond 3/8" of length or expose an fire sprinkler system, where indicated on the drawings and plans and
uninsulated conductor beyond the edge of the terminal block. When using as required by applicable local and national codes and standards.
stranded wire, capture all strands under the clamping plate. The supervisory switch shall be NEMA 4X and 6P rated and capable
of being mounted in any position indoors or out and be completely
submerged without allowing water to enter the enclosure.. The
enclosure shall be held captive by tamper resistant screws. The device
shall contain two ½” conduit entrances and one or two Single Pole
All conduit and connectors selected for the installation of this product
shall be suitable for the environment for which it is to be used and shall be Double Throw (SPDT) switches. There shall be a visual indicator to
installed to the manufacturer’s installation instructions. For NEMA 4, 4X, 6, display the status of the switches. To aid in installation, it shall be
6P installations, the cover screws are recommended to be tightened to 15 in- possible to make fine adjustments to the position of the switch on the
lbs minimum and the trip rod locking screw tightened to 5 in-lbs minimum valve without loosening the mounting bracket from the valve. The
to properly seal the enclosure. device shall contain an adjustable length trip rod and roller, the trip
rod shall be held captive by a set screw accessible upon removal of the
cover. The switch contacts shall be rated at 10A, 125/250VAC and 2A,
Typical Electrical Connections 30VDC. OS&Y Valve supervisory switch shall be model OSYSU-1
Fig 12 for the single switch model and OSYSU-2 for the two switch model
manufactured by Potter Electric Signal Company LLC
EOLR
COM NC NO NO NC COM
Supervisory switches have a normal service life of 10-15 years.

However, the service life may be significantly reduced by local
environmental conditions.
TO FIRE ALARM PANEL
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GATED
GATED WYES
WYES
Protek
Protek offers
offers a a wide
wide selection
selection ofof valves,
valves, including
including wyes,
wyes,
water
water thief
thief and
and siamese.
siamese. Wyes
Wyes are
are used
used to
to divide
divide aa
single
single flow,
flow, allowing
allowing fire
fire fighters
fighters to
to extend
extend attack
attack lines
lines
when
when pre-connects
pre-connects do do not
not reach.
reach. Both
Both 2-way
2-way and
and 3-way
3-way
wye
wye options
options areare available.
available. Water
Water Thief
Thief allows
allows fire
fire
fighters
fighters to
to extend
extend attack
attack lines
lines from
from aa main
main supply
supply line.
line.
Siamese
Siamese is is used
used toto combine
combine several
several hose
hose lines
lines into
into one.
one.
Both
Both dual-inlet
dual-inlet and
and trio-inlet
trio-inlet siamese
siamese options
options available.
available.
Style 520 520-BC Style 520, 520-BC

Material Alloy Brass Hydrant Wyes
2-1/2" Female 2-1/2" Female
Inlet
(65mm) (65mm)
1-1/2" Male x 2 1-1/2" Male x 2
Outlet
(38 mm) (38 mm)
Weight 4 9
Lbs (kg) (1.8) (4.1)
•Available in lightweight alloy or brass construction.

•Working pressure up to 200 PSI (13.79 Bar).
•Easy operation even at high flows with minimal friction loss.
•Dividing single flow into two way discharge.
•Male adapters are easily removed for adjustment seats.
www.protekfire.com.tw•sales@protekfire.com.tw
EXTINTORES DE FUEGO PORTATILES RED LINE®
MODELOS 5, 10, 20, 30
Datos/Especificaciones
CARACTERISTICAS
• Resistentes, de larga vida, confiable, protección de fuegos.

• De diseño ergonómico para máxima performance del operador.
• Cumplen o exceden los requerimientos ANSI/UL 299 y 711.
• Aprobado con el soporte adecuado por DOT Y USCG.
• Simple y segura operación.
• Revisiones de mantenimiento pueden efectuarse fácilmente en cada una
de las partes móviles.
• Recarga en el campo.
• Cuatro tamaños básicos (5, 10, 20 y 30) disponibles con varias opciones
para satisfacer sus necesidades.
• Para los extintores modelos 20 y 30 lbs., opcionalmente se puede obtener
protector de cartucho metálico.
• Elección de agentes químicos secos para satisfacer los requerimientos de
protección específicos.
• Entrenamiento en combates de fuego, obtenibles a través de distribuidores
autorizados y en la Escuela de Fuegos Ansul "Ansul Fire School".
• Manual, lista de partes, videos y cintas de entrenamiento están disponibles. 003659
• Garantía limitada de 12 años.
• Venta y servicios a través de nuestra red de distribuidores independientes • El gancho de soporte está localizado en el extintor para permitir retirarlo
en cada estado y en la mayoría de los países a través del mundo. del soporte de pared con facilidad.
• Las placas de aluminio de identificación están protegidas con una capa
de barniz proporcionando durabilidad, facilidad de lectura y resistencia
a la corrosión.
• La placa de identificación
APLICACIONES frontal tiene instrucciones
y pictogramas que son
Los extintores RED LINE de agente químico seco están diseñados para
fáciles de entender para
protección en riesgos ordinarios y de alto riesgo. Estos extintores portátiles
el operador inexperto.
se usan en industrias donde existen alta posibilidad u ocurrencia de fuegos.
• La placa posterior de
El extintor RED LINE ha establecido un estándar de confianza en protección
mantenimiento contiene
de fuego en las industrias y aplicaciones, incluyendo refinación, petro-
información de
química, producción de petróleo y gas natural, minería, transporte, empresas
mantenimiento para
de servicio público, procesamiento metálico, áreas de procesamiento de
después del uso, código
pintura, áreas de soldadura, áreas de almacenaje de materiales y muchas
de barras del modelo,
otras.
además las aprobaciones
y demás información003662
pertinente.
DESCRIPCION • Los modelos estándar están equipados con cartuchos y receptores de CO2
y están enlistados y aprobados para operar en ambientes con temperaturas
• El casco del tanque del agente químico seco consiste en un conjunto de entre -40 ºF (-40ºC) a 120ºF (48.8 ºC).
tres componentes de acero, tubo soldado, cierre inferior y cierre superior. • Los acoples de manguera son de aleación de aluminio resistente a la
• El asa de aluminio forjado, antideslizante, permite colocar el extintor en corrosión. El acople de conexión al casco está equipado con un arosello
un ángulo óptimo de 45º para fácil transporte. para proporcionar sellado apropiado.
• Cada conjunto terminado del casco es probado hidrostáticamente a tres • El acople de conexión al casco
veces la presión de operación (600 PSI (41.4 bar)) y es diseñado para está maquinado internamente
soportar una presión no menor a seis veces la presión normal de operación. para recibir un sello de
• Las marcas del listado UL, rating e información del modelo están inspección y anillo de retención.
permanentemente marcadas en el cuello de llenado usando la tecnología • El cuerpo de la pistola es de
de "dot matrix". aluminio fundido con compo-
• El receptor de cartucho está construido de aluminio fundido con un inserto nentes de acero inoxidable y
de acero inoxidable para prevenir el desgaste de los hilos. otros materiales resistentes
• El pin de perforación de acero inoxidable está sellado con arandela de felpa a la corrosión.003663
impregnada la que sella contra la humedad y provee lubricación al pin. • El conjunto del embolo de la
• Boca de llenado de gran tamaño, 3" permitiendo rápida y fácil recarga. pistola cuenta con dos bujes
• Tapa de llenado de gran tamaño, de aluminio forjado, con indicador, sella guías para asegurar un asiento apropiado cuando se utiliza en descargas
el casco, protegiendo al agente de la contaminación. Un sello anti-manipuleo intermitentes produciendo por lo tanto cierre de gas y agua.
puede ser colocado en la tapa de llenado para prevenir el manipuleo del • El diseño del cuerpo de la pistola la dirige hacia abajo cuando se aprieta
agente. la palanca, por lo tanto dirigiendo el chorro del agente a la base del
• Una empaquetadura plana y anillo cuadrado en la tapa de llenado fuego y aumentando la posibilidad de la extinción.
proporcionan un sellado ajustado de gas y humedad.
• El asa tiene un resorte el que previene el movimiento durante la vibración.
• Los cartuchos son sellados con
DESCRIPCION un conjunto de sello de bronce
que utiliza un asiento de cobre.
• La pistola contiene una boquilla con un diseño convergente-divergente
El conjunto de sello tiene
diseñado para producir un chorro redondo expandido de agente químico.
impreso "Ansul", indicando que
• El tubo de gas de acero está diseñado con dos válvulas check de caucho
el sello cumple o exceden los
sujetas en posición con abrazaderas. Las válvulas check que cubren las
niveles de calidad Ansul y los
perforaciones de descarga de gas, producen flujo de descarga multi-
requerimientos U.L.
direccional de gas para fluidizar el agente químico seco.
• El sello de cartucho tiene una
• El codo de descarga del agente es maquinado de una barra de acero de
presión de ruptura por seguridad
bajo contenido de carbono y permite una máxima descarga del agente seco
con un rango de 4050 a 4500 psi
cuando el extintor está sujeto en un ángulo normal de 45º.
(279 a 310 bar) dentro de un003664
• La manguera de descarga es de "ethylene propylene diamine", es
rango de temperatura de 195 ºF a
aprobada por UL para el uso en temperaturas -65 ºF a +120 ºF (54 ºC a
210 ºF (91 ºC a 99 ºC).
49 ºC).
• Las partes de acero pintadas se preparan a través de una serie de pasos de
• El conjunto completo para una prueba final de aire de 240 psi (16.6 bar)
preparación de la superficie, incluyendo desengrase, proceso de limpieza
y es estampado para indicar el año de manufactura.
con ácido, fosfato de fierro y sellado cromático.
• El cartucho de gas expelente es fabricado de una pieza de acero estirado
• Las partes luego se pintan utilizando una capa de pintura en polvo
conforme con las especificaciones DOT 3A-1800. NOTA: El cartucho
polyester aplicada electrostáticamente y curado a 365 º F (185 ºC).
modelo 10 de construcción de dos piezas está exento de los requisitos de
DOT debido al volumen y está construido de acuerdo a las especificaciones
de U.L.
Modelo I-10-G I-A-10-G-1 I-K-10-G I-20-G

Agente PLUS-FIFTY C FORAY Purple-K PLUS-FIFTY C
Capacidad 10 lb. (4.5 kg) 8.5 lb. (3.7 kg) 9 lb. (4.1 kg) 20 lb. (9.1 kg)
Clasificación UL (US) 40-B:C 4-A:40-B:C 60-B:C 60-B:C
Clasificación Tipo B:C, Tamaño II Tipo A, Tamaño II

Tipo B:C, Tamaño II Tipo B:C, Tamaño III
Coast Guard Tipo B:C, Tamaño I
Tiempo de descarga 15 Seg. 15 Seg. 19 Seg. 22 Seg.
Flujo de Descarga del Agente 0.62 lb/seg (0.30 kg/seg.
0.63 lb/seg (0.29 kg/seg. 0.51 lb/seg (0.23 kg/seg. 0.90 lb/seg (0.40 kg/seg.
Alcance Efectivo 21 ft (6.4 m) 24 ft (7.3 m)
17 ft (5.2 m) 25 ft (7.6 m)
Flujo del Pitón Expandible Expandible Expandible Expandible
Opciones
• Temperatura Baja N/A X N/A N/A
(a -65 ºF (-54 ºC)
• Resistencia a la Corrosión N/A X X X
• Pasador de Anillo X X X X
• Alto Flujo N/A N/A N/A N/A
Flujo de Descarga - - - -
Descarga Efectiva
Tiempo
Alcance - - - -
Clasificación - -- -- -
Aprobaciones UL, FM, USCG ** UL, FM, USCG ** UL, FM, USCG ** UL, FM, USCG **
Soportes
• Multipropósito*** 14228 14228 14228 14091
• Trabajo Pesado *** 30886 30886 30886 30759
• Trabajo Pesado N/A N/A N/A 15665
Pasador de Anillo ***
Peso Cargado 22 lb. (10.0 kg) 20.5 lb. (9.3 kg) 21 lb. (9.5 kg) 38 lb. (17.2 kg)
Dimensiones : Altura 16.1 in. (40.9 cm) 16.1 in. (40.9 cm) 16.1 in. (40.9 cm) 20.5 in. (52.1 cm)
Ancho 8.3 in. (20.9 cm) 8.3 in. (20.9 cm) 8.3 in. (20.9 cm) 10.4 in. (26.4 cm)
Profundidad 5.3 in. (13.3 cm) 5.3 in. (13.3 cm) 5.3 in. (13.3 cm) 7.0 in. (17.8 cm)
Diametro Int. de la Manguera 0.4 in. (0.9 cm) 0.4 in. (0.9 cm) 0.4 in. (0.9 cm) 0.5 in. (3 cm)
Largo de la Manguera 26.6 in. (67.6 cm) 26.6 in. (67.6 cm) 26.6 in. (67.6 cm) 31.6 in. (80.3 cm)
Diametro Exterior del Casco
4.9 in. (12.4 cm) 4.9 in. (12.4 cm) 4.9 in. (12.4 cm) 6.0 in. (15 cm)
Capacidad de la Supresión de
Fuego*
Operador Novicio 30 ft.2 (2.8 m2) 40 ft.2 (3.7 m2) 60 ft.2 5.6 m2) 40 ft.2 (3.7 m2)
Operador Experimentados 75 ft.2 (6.9 m2) 100 ft.2 (9.3 m2) 150 ft.2 (13.9 m2) 100 ft.2 (9.3 m2)
• Laboratorios Underwriters clasifica a un operador novicio como uno que tiene ** Aprobado por U.S.C.G. con soporte
poca o ninguna experiencia en la operación de un extintor. *** También son disponibles soportes con acabados y
pintura epóxica resistente a la corrosión.
• el protector de cartucho está fabricado
de un compuesto de polypropileno con
fibras de relleno, varios aditivos
resistentes a la degradación UV, para
mantener la resistencia e integridad.
• El protector de cartucho está diseñado
con el soporte de pistola como parte
integral de una sola pieza de construcción.
También contiene un retenedor de manguera
que puede ser usado para colocar el sello
visual de inspección. El protector ha sido
diseñado para prevenir que la manguera
pueda ser retirada solamente rompiendo el
sello visual de inspección.
003665
I-A-20-G-1 I-K-20-G I-30-G I-A-30-G-1 I-K-30-G

FORAY Purple-K PLUS-FIFTY C FORAY PLUS-FIFTY C
17 lb. (7.7 kg) 18 lb. (8.2 kg) 30 lb. (13.6 kg) 25 lb. (11.3 kg) 27 lb. (12.3 kg)
6-A:60-B:C 80-B:C 80-B:C 10-A:80-B:C 120-B:C
Tipo A, Tamaño II Tipo B:C, Tamaño III Tipo B:C, Tamaño IV Tipo A Tamaño II Tipo B:C, Tamaño IV
Tipo B:C, Tamaño II Tipo B:C, Tamaño III
20 Seg. 22 Seg. 32 Seg. 25 Seg. 32 Seg.
0.91 lb/seg (0.41 kg/seg. 0.91 lb/seg (0.41 kg/seg. 0.90 lb/seg (0.40 kg/seg. 1.02 lb/seg (0.46 kg/seg. 0.94 lb/seg (0.43 kg/seg.
20 ft (6.1 m) 30 ft (9.1 m) 23 ft (7.0 m) 20 ft (6.1 m) 30 ft (9.1 m)
Expandible Expandible Expandible Expandible Expandible
X X N/A X X
X X X X X
X X X X X
X X N/A X X
1.55 lb/seg (0.70 kg/seg.) 1.55 lb/seg (0.70 kg/seg) - 2.10 lb/seg (0.95 kg/seg) 2.35 lb/seg (1.10 kg/seg.)
12 seg. 12 seg. - 12 seg, 12 seg.
15-20ft (4.6-6.1 m) 15-20 ft (4.6 - 6.1 m) - 15-20 ft (4.6 - 6.1 m)
1-A:20-B:C 20-B:C - 20-B:C
- - 15-20 ft (4.6 - 6.1 m) -
1-A:20-B:C
UL, FM, USCG ** UL, FM, USCG ** UL, FM, USCG ** UL, FM, USCG ** UL, FM, USCG **
14091 14091 14098 14098 14098

30759 30759 30889 30889 30889
15665 15665 25428 25428 25428
35 lb. (15.9 kg) 36 lb. (16.3 kg) 54.5 lb. (24.7 kg) 49.5 lb. (22.5 kg) 51.5 lb. (23.4 kg)
20.5 in. (52.1 cm) 20.5 in. (52.1 cm) 22.5 in. (57.2 cm) 22.5 in. (57.2 cm) 22.5 in. (57.2 cm)
6.0 in. (12.4 cm) 6.0 in. (15 cm) 7.0 in. (17.5 cm) 7.0 in. (17.5 cm) 7.0 in. (17.5 cm)
60ft.2 (5.6 m2) 80 ft.2 (7.4 m2) 60 ft.2 (5.6 m2) 80 ft.2 (7.4 m2) 120 ft.2 (11.1 m2)
150 ft.2 (13.9 m2) 200 ft.2 (18.6 m2) 150 ft.2 (13.9 m2) 200 ft.2 (18.6 m2) 300 ft.2 (27.9 m2)
OPCIONES
Características Específicas del Extintor
ANSUL ofrece una gran variedad de opciones para customizar el extintor RED LINE de 5 lbs.
a las necesidades del usuario. Para algunos usuarios algunas de estas • Cartucho interno
opciones se han convertido en estandarización en los extintores de Línea • Compacto
Roja. • Dimensiones - (H) 19 in. (48 cm)
(W) 5 1/2 in. (14 cm)
(D) 5 1/2 in. (14 cm).
Modelos Resistentes a la Corrosión (CR) • Muchas de las características de
• Adicionalmente a la preparación estándar de la superficie externa, diseño y requerimientos de prueba,
las partes de acero son imprimidas utilizando un imprimante rico en iguales a los modelos 10, 20 y 30 lbs.
zinc con un mínimo de contenido del 90% de zinc.
• La cubierta superior es una pintura polyester aplicada en polvo y curada
en horno. La película una vez seca es continua con un espesor mínimo de
1.5 mils.
• Los acoples de manguera, tapa de llenado, manija de acarreo, el cuerpo
de la pistola, palanca de pistola, boquilla de pistola y receptor de cartucho
son anodizados en color negro para una mayor resistencia a la corrosión.
• El cuerpo del receptor de cartucho es pintado con una pintura epóxica
para protección en ambientes corrosivos.
003666
Modelos con Pasador de Anillo (RP)
• El pasador de anillo, cuando ha sido insertado en el receptor de cartucho,
da una segunda protección contra actuación accidental de la unidad
cuando la manguera no está sen su lugar. AGENTES
• En las placas de identificación de operación e instrucción se indica el
retiro del pasador de anillo antes de la activación del extintor. FORAY®
Es un agente a base de fosfato monoamonio para usos de fuegos clase A
(madera, papel, tela), Clase B (líquidos inflamables y gases) y Clase C
Modelos de Baja Temperatura (LT) (eléctricos).
• Los modelos de baja temperatura (LT) están equipados con un cartucho
de nitrógeno y con un receptor de cartucho que está listado y aprobado Purple-K
para operación en ambientes con temperaturas tan bajas como -65 ºF Agente a base de bicarbonato de potasio, que es el más efectivo agente
(54 ºC). Ansul para la extinción de fuegos Clase B (líquidos inflamables y gases) y
Clase C (eléctricos).
Modelos de Alto Flujo
• En estos modelos el extintor está equipado con una pistola y boquilla PLUS-FIFTY® C
especial para maximizar el flujo de descarga del agente. Agente a base de bicarbonato de sodio para uso en fuegos Clase B (líquidos
• La palanca de la pistola está pintado en rojo para diferenciarla de los inflamables y gases) y Clase C (eléctricos).
extintores de flujo estándar.
NOTA: Los extintores de alto flujo han sido diseñados para líquidos
inflamables presurizados y gas presurizado y otros riesgos especiales donde
el alto flujo es crucial para obtener la extinción. (Referencia NFPA 10,
párrafo 2-3.1 Los extintores de alto flujo pueden también extinguir otros
tipos de fuegos pero el menor tiempo de descarga reduce la efectividad con
operadores novicios.
Distribuidor Unico Autorizado en el Perú:

Protector de Cartucho Metálico
• El protector de cartucho está disponible para
ser instalado por el distribuidor como una
opción en los modelos 20 y 30 libras.
EXANCO S.A.C.
Teléfonos: 511 719-5959
E-mail: ventasperu@exanco.com
003067
ANSUL RED LINE, FORAY y PLUS-FIFTY son marcas registradas de Ansul Incorporated o afiliadas.
Ansul Incorporated 715-735-7411 ©2007 Ansul Incorporated

Marinette, WI. 51143-2542 www.ansul.com Form Nº F- 9301-5
SERIES 670 / 6670
End-of-Line Deflagration Flame Arrester
Suitable for use with NEC Group D (IEC Explosion Group IIA) Vapors PROTECTOSEAL ®
● Sizes 1" through 4"

● Listed by Underwriters Laboratories in 1" and 2” sizes
● Suitable for use with vapors equivalent to NEC 500
Group D, IEC Group IIA
● Vertically mounted, parallel plate-type flame arrester
● Protects against fire
● Minimizes pressure drop under normal operating
conditions
● Easy inspection and maintenance
● Factory inspected prior to shipment
● Available in Aluminum and Stainless Steel
OBJECTIVE Automatic Condensate Drainage. Vertically mounted, circular

The Series 670/6670 Flame Arresters are designed to plate-type flame arrester is employed for self-drainage of
provide flame stopping protection for a tank’s vapor space condensate. This prevents accumulation of condensate
when mounted to the end of a tank nozzle leading directly to subject to freezing and consequent clogging of the arrester
atmosphere. The arresters prevent a flame front generated under low temperature conditions.
by an unconfined deflagration occurring outside the tank from Positive Flame Arresting. The Series 670/6670 employs a
propagating into the vapor space. circular-plate, precisely-spaced, type flame arrester to protect
tank contents by preventing the propagation of fire into the
tank. Precision embossings on alternate plates provide
correct air-spacing for flame arresting function. Plates are
fabricated from 1⁄ 16" to 3⁄ 32" heavy gauge metal, depending on
material of construction, to resist distortion and bending
during cleaning.
Sizes Available. 1", 2", 3" and 4" have standard NPT female
threaded connections. Adapter flanges are available in these
sizes. Refer to dimension chart on reverse for flange connec-
tion details. Refer to Series 670E for 6” size.
Test Lab Listings. Listed by Underwriters Laboratories (UL) in
1" and 2” sizes. For arresters that meet the latest ATEX
Directive, ISO 16852, please refer to Series 670E.
VAPOR GROUPS PRO-FLOW ® Sizing and Selection Software. Use
The arresters are intended for use with vapors equivalent to PRO-FLOW ® to calculate flame arrester flow requirements in
Group D of the National Electric Code (NEC 500), IEC Group accordance with API 2000, ISO 28300, NFPA 30 and OSHA
IIA. For arresters suitable for use with NEC Group C, IEC 1910.106.
Group IIB3, please refer to Protectoseal Series 670E.
Quality Assurance. Each unit is inspected to meet
TECHNIQUE Protectoseal’s high standards prior to shipment.
The arrester is mounted on the end of a vent pipe from the
tank. Vapors are allowed to escape into the atmosphere and CONSTRUCTION
air can be drawn into the tank through the specially designed A comprehensive range of materials is offered as shown in
flame arrester grid assembly. If an ignition source outside the the chart below. Other materials and features can be furnished
tank is encountered, the flame arrester provides protection for upon request.
the tank contents. Available Options.
SPECIAL FEATURES ‰ Material certifications for castings
Easy Inspection, Installation and Maintenance. Design and
Nipple Flame Arrester
light weight of unit permit easy, convenient handling for
Series Body Hood Flange Grid Assembly
inspection, installation and maintenance. The weatherhood is
readily removable by loosening just a few extra large wing 670 Aluminum Aluminum Aluminum Aluminum
nuts. 6670 Aluminum Aluminum Aluminum Aluminum
F670 316 S.S. 316 S.S. 316 S.S. 316 S.S.
FF6670 316 S.S. 316 S.S. 316 S.S. 316 S.S.
NOTE: Aluminum flanged to mate with 125# ANSI FF flanges. 316 S,S. models mate with 150#
ANSI RF flanges.
www.protectoseal.com
Specifications Series 670 / 6670
End-of-Line Deflagration Flame Arrester
Suitable for use with For arresters

NEC Group D suitable for use with
chemical vapors, NEC Group C,
generally equivalent IEC Group IIB3,
to Electrotechnical please refer to
Commission (IEC) Protectoseal
Group IIA Series 670E
E,N
DIMENSIONS (NOTE: Dimensions shown are for reference only, contact Factory for certified drawings.)
Connection Ht Dia B.C Dia. Holes Type
Cat. No.* FNPT ANSI** DIN 16 PN A C D E N Approval
671 1" 1- 1- 12.88" (73mm) 13.38" (86mm) - - - UL
671F - 11" 1- 14.4" (112mm) 13.38" (86mm) 3.13" (80mm) .63" (16mm) 4 UL
See Series 670E - 1- 1DN 25 1- 1- - - - Note 1
6672 2" 1- 1- 14.63" (117mm) 16.13" (156mm) - - - UL
6672F - 12" 1- 17"(178mm) 16.13" (156mm) 4.75" (120mm) .75" (19mm) 4 UL
See Series 670E - -- 1DN 50 1- 1- - - - Note 1
673B 3" 1- 1- 18" (203mm) 17.5" (191mm) - - - -
673BF - 13" 1- 19.88" (251mm) 17.5" (191mm) 6" (152mm) .75" (19mm) 4 -
674 4" 1- 1- 17.38" (187mm) 18.5" (216mm) - - - -
674F - 14" 1- 19.38" (238mm) 18.5" (216mm) 7.5" (190mm) .75" (19mm) 8 -
* Cat. No. designates all Aluminum construction, please refer to chart on reverse for other materials.
** Aluminum flanged to mate with 125# ANSI FF flanges. 316 S,S. models mate with 150# ANSI RF flanges.
Note 1: Type Approved according to ATEX Directive 94/9/EC, Standards EN 12874 and ISO 16852 (Refer to Protectoseal Series 670E)
For larger sizes. . . Refer to Protectoseal Series No. 860 or Series No. 670E
ADDITIONAL PRODUCTS FROM PROTECTOSEAL

Series 670E (Group C, IIB3) Series 860 (Group D, IIA) Series 18540 Series 830
Type Approved according to End-of-Line Deflagration Flame Pipe-Away Pressure Vacuum Combination Pressure / Vacuum
ATEX Directive 94/9/EC, Arrester provides protection of Relief Vent for applications that Relief Vent & Flame Arrester
Standards EN 12874 and ISO the tank’s vapor space if an require hazardous vapors be provides pressure and vacuum
16852. Suitable for use with ignition source is introduced out- processed into manifolded relief as well as protection from
NEC Groups C or D side of the tank. Suitable for piping and not released into the propagation of externally intro-
(IEC Groups IIB3 or IIA). NEC Group D (IEC Group IIA) atmosphere. duced flames. Suitable for NEC
vapors. Group D (IEC Group IIA) vapors.
PROTECTOSEAL
Safety Without Compromise
®
225 Foster Ave., Bensenville, IL 60106-1690
P 630.595.0800 F 630.595.8059
info@protectoseal.com www.protectoseal.com
©2016 The Protectoseal Company V-670/6670/5

BUTTERFLY VALVE
300PSI VBG01 Grooved-End Butterfly Valve
● Approved Gear Operator for both Indoor or Outdoor use
● NSF Certified Polymide Coated Ductile Iron body for Excellent Protection
● Elastomer Encapsulated Disc with Outstanding Flow Characteristics
● Extended Neck
● Low Torque Operation
● Options of Double Internal Supervisory Switches
● FM & UL/ULC Pending
Material Specifications
PART SPECIFICATION
1. Upper Stem Stainless Steel ASTM A 276 Type 420
2. Upper Bearing PTFE Bronze Sintered on Steel
3. O-Ring EPDM
4. Body Ductile Iron ASTM A 536，Polymide Coated
5. Disc Ductile Iron ASTM A 536 with EPDM Encapsulation
6. Lower Bearing PTFE Bronze Sintered on Steel
7. Lower Stem Stainless Steel ASTM A 276 Type 420
8. Dust Plug PVC
9. Name Plate Stainless Steel
10. Gear Operator Cast Iron and Steel
11. Indicator Flag Cast Iron
12.Handwheel Cast Iron
Dimension
Part Size OD E F G H J K
Number In. mm mm In. mm In. mm In. mm In. mm In. mm In. mm
VBG01-073 21/2 65 73.0 3.85 98 2.40 61 11.22 285 2.91 74 3.54 90 2.13 54
VBG01-076 3OD 65 76.1 3.85 98 2.40 61 11.22 285 2.91 74 3.54 90 2.13 54
VBG01-089 3 80 88.9 3.85 98 2.87 73 12.20 310 2.91 74 3.54 90 2.13 54
VBG01-114 4 100 114.3 4.56 116 3.86 98 14.17 360 2.91 74 3.54 90 2.13 54
VBG01-140 51/2OD 125 139.7 5.86 149 4.80 122 15.35 390 2.91 74 3.54 90 2.13 54
VBG01-141 5 125 141.3 5.86 149 4.80 122 15.35 390 2.91 74 3.54 90 2.13 54
VBG01-165 61/2OD 150 165.1 5.86 149 5.75 146 16.73 425 2.91 74 3.54 90 2.13 54
VBG01-168 6 150 168.3 5.86 149 5.75 146 16.73 425 2.91 74 3.54 90 2.13 54
VBG01-219 8 200 219.1 5.27 134 7.72 196 19.41 493 2.91 74 3.54 90 2.13 54
VBG01-273 10 250 273.0 6.30 160 9.57 243 22.76 578 3.90 99 3.98 101 3.03 77
Size L M N P Q R Wt.
In. In. mm In. mm In. mm In. mm In. mm In. mm Lbs. Kg.
21/2 7.68 195 5.27 134 3.78 96 2.95 75 5.90 150 3.35 85 17.6 8.0
3OD 7.68 195 5.27 134 3.78 96 2.95 75 5.90 150 3.35 85 18.3 8.3
3 7.68 195 5.63 143 4.13 105 3.54 90 5.90 150 3.82 97 18.9 8.6
4 7.68 195 6.81 173 5.31 135 4.33 110 5.90 150 4.88 124 23.4 10.6
51/2OD 7.68 195 7.32 186 5.83 148 5.00 127 5.90 150 6.10 155 31.3 14.2
5 7.68 195 7.32 186 5.83 148 5.00 127 5.90 150 6.10 155 31.3 14.2
61/2OD 7.68 195 8.00 203 6.50 165 5.71 145 5.90 150 7.20 183 34.8 15.8
6 7.68 195 8.00 203 6.50 165 5.71 145 5.90 150 7.20 183 35.5 16.1
8 8.03 204 9.53 242 8.03 204 6.89 175 9.84 250 9.29 236 50.5 22.9
10 9.49 241 11.42 290 9.65 245 8.27 210 11.8 300 11.38 289 88.6 40.2
Ltd..
FlowCom Mechanical Technology Co., Ltd www.flowcomtech.com
BUTTERFLY VALVE
Butterfly Valve Performance Date
Formulas for Cv Values
Q2 Where: Q = Flow rate (gallons per minute: GPM)
∆P =
CV2
∆P = Pressure drop across valve (PSI)
Q = CV × ∆P C v = Flow coefficient
Nominal Pipe Nominal Pipe Nominal Pipe

Cv Cv Cv
Size O.D. Size O.D. Size O.D.
(Full Open) (Full Open) (Full Open)
In. mm mm In. mm mm In. mm mm
21/2 65 73.0 221 51/2OD 125 139.7 1200 8 200 219.1 3874
3OD 65 76.1 221 5 125 141.3 1200 10 250 273.0 5995
3 80 88.9 324 61/2OD 150 165.1 1934
4 100 114.3 670 6 150 168.3 1934
P
R
E
S
S
U
R
E
D
R
O
P
–
P.
S.I..
S.I
FLOW RATE – G.P.M.
Ltd..
FlowCom Mechanical Technology Co., Ltd www.flowcomtech.com
GENERAL CATALOGUE
BALL VALVES
INDEX 1. USE
1. DADO® BALL VALVE
2. STANDARD PORT
OR FULL PORT
2. HEAVY TYPE SERIES
2. W SERIES
3. CERTIFICATIONS
4. R250D AND R250W STANDARD
PORT BALL VALVES
10. R285 BALL VALVES
WITH PUMP CONNECTION
11. R850 AND R580V BALL VALVE WITH FULL PORT
15. R910 DADO® BALL VALVES WITH FULL PORT
18. R950 AND R950W ARE FULL PORT DADO®
BALL VALVES, HEAVY TIPE
19. R780 ANGLE BALL VALVES
22. BALL VALVES WITH SPEED REDUCTION
22. BALL VALVES FOR METERS
24. TECHNICAL DATA
53. HEAD LOSSES
62. FITTINGS
October 2009
0312EN ISO 9001
0006/6
GENERAL CATALOGUE
USE
Giacomini ball valves were designed for high mechanical resistance, minimising the overall size, and to guarantee proper
operation even with very high operating pressures. Materials used are appropriate for the application, in full safety conditions,
on hot and cold water systems, food use fluids, gas, hydrocarbons, compressed air and dry saturated steam. The assembly
of the stem from inside, tampering-proof, is appropriate for use in internal and external gas distribution networks.
This large array provides the solution to all needs!
DADO® ball valve
Traditional ball valves maintain the typical characteristics of the Giacomini production, which since the ’50s guarantees
quality and continuous improvement of materials and production processes, the result of decades of experience.
DADO® ball valve, instead, is an exclusive Giacomini model, which represented a revolution in the world of ball valves.
Their “cubic” shape guarantees the removal of impurities from tightness seats, eliminating the possibility of damaging the
gaskets, during the opening and closing operations; the impurities contained in the flow, in fact, deposit on the flat face of
the ball and then are eliminated by fluid stream.
The reduced contact between the ball and the tightness seats reduces friction between the parts and consequently the
manoeuvre torque of the valve is lower by around 15%-20% with respect to the one required by a traditional ball. The
combined effect of these factors determines an extension of useful life of PTFE gaskets.
Traditional balls are assembled on the valves of families R250D, R850, R780, whereas DADO® balls are assembled
on the valves of families R910 and R950.
1
Standard port or Full port
Ball valves with standard port feature a free DN PIPE DN STANDARD PORT DN FULL PORT
section for the port not lower than 75% 8 8 8
of the one of the pipe on which they are 10 10 10
assembled. 15 14 15
Ball valves with full port, instead, guarantee 20 18 20
a free section for the port corresponding to 25 22 25
the one of the pipe. 32 28 32
40 35 40
The valves of the family R250D have a 50 45 50
standard port, whereas the valves of 65 58 65

75 68 75
families R780, R850, R910 and R950 have
100 90 100
an full port.
Heavy type series
The Heavy-type series includes ball valves of the family R950 and R951. Heavy type, guaranteed by wall thicknesses
higher than all other Giacomini ball valves.
W Series
Ball valves of the W Series, conforming with European standard EN 13828, represent the care of Giacomini for the sector
of transportation of drinking water for households. The valves of families R250W, R910W and with speed reducer, in
fact, are certified by the DVGW German institute; characterized by strict criteria of design and production, on the bottom
of the ball they have an additional hole, crucial to guarantee the constant change of water that, during the manoeuvre
operations, inevitably deposits in the space between valve and valve Body. This constant water change is crucial to prevent
the development of bacterial colonies (typical event for stagnant waters). Ball valves of the W Series typically have the green
control device.
2
October 2009
0312EN ISO 9001
0006/6
GENERAL CATALOGUE
Certifications
Giacomini ball valves are among the most certified in the world, the safest and more resistant.
Below the table shows the symbols used in this catalogue.
Giacomini ball valves also comply with the specifications of the Ministerial Decree n.174 – Regulation concerning the
materials and objects that can be used in fixed systems of uptake, treatment, delivery and distribution of waters for human
consumption. It was put into force in July 2007.
CERTIFICATION DESCRIPTION COUNTRY
CSA International - Canadian Standard Association Canada
Certification according to Ukrainian standards (Derzhstandard) Ukraine
Certificate of conformity with standards Gost-R

Russia
(Gosudarstvennyj Standart)
UL Underwriters Laboratories USA
FM Approval - Factory Mutual USA
Attestation de conformitè sanitaire France
Certification according to Byelorussian standards Byelorussia
EMI Épitésügyi Mimöségellenörzo Innovéciós Hungary
WRAS Water Regulations Advisory Scheme UK
Vereinigung
DVGW Deutsche des Gas-und Wasserfaches
and.v. Germania
Advantica UK
SVGW Schweizerische Verein des Gas-und Wasserfaches Switzerland
Marque NF RoB-GAZ certigaz France
OVGW Österreichischen Vereinigung für das Gas-und Wasserfaches Austria
European
CE Marking in compliance with PED
1115 Community
NSF International USA
3
October 2009
0312EN ISO 9001
0006/6
GENERAL CATALOGUE
R850 AND R580V BALL VALVE WITH FULL PORT
R850 is a valve with full port traditional ball. It can be found in a wide range of connection types and with many control
devices.
R850
CERTIFICATIONS
Chrome plated ball valve,
female connections and
lever handle.
Full port.
RED LEVER HANDLE YELLOW LEVER HANDLE
PART NUMBER SIZE PART NUMBER SIZE

*1115 According to “PED” 97/23/CE directive R850X021 1/4” R850X001 1/4”
R850X022 3/8” R850X002 3/8”
R850X023 1/2” R850X003 1/2”
R850X024 3/4” R850X004 3/4”
R850X025 1” R850X005 1”
R850X026* 1”1/4 R850X006* 1”1/4
R850X027* 1”1/2 R850X007* 1”1/2
R850X028* 2” R850X008* 2”
R851
CERTIFICATIONS
female connections and T
handle.
Full port.
RED T HANDLE YELLOW T HANDLE
R851X021 1/4” R851X001 1/4”

R851X023 1/2” R851X003 1/2”
R851X024 3/4” R851X004 3/4”
R851X025 1” R851X005 1”
R851X026* 1”1/4 R851X006* 1”1/4
R851TH
CERTIFICATIONS PART NUMBER SIZE
R851TX002 3/8”
female connections,
R851TX003 1/2”
with extended plastic T
R851TX004 3/4”
handle for pipes with high
R851TX005 1”
insulation thickness.
R851TX006* 1”1/4
Full port.
R851TX007* 1”1/2
R851TX008* 2”
*1115 According to “PED” 97/23/CE directive
11
October 2009
0312EN ISO 9001
0006/6
GENERAL CATALOGUE
Materials
Body: CW617N - EN 12165 hot-pressed brass, chrome plated
Sleeve: CW617N - EN 12165 hot-pressed brass, chrome plated
C Stem: CW614N – EN 12164 bar turned brass, with inner and outer
anti-friction rings and double sealing O-ring
Ball: CW617N brass, chrome plated
Gaskets: PTFE with low friction profile
B
Handle: steel lever with plasticized coating

Nut: in GEOMET with guarantee seal and hologram
J
Field of application
I H Max. working conditions with dry saturated steam: 185°C at 1,05 MPa (10,5 bar)
A Max. working pressure with water and not dangerous gas: 3,5 MPa (35 bar), from 1/4” to 3/4”
2,8 MPa (28 bar), from 1” to 2”
Max. operating pressure (MOP) with gas: 0,5 MPa (5bar)
Max. operating working pressure with fluid hydrocarbons: 1,2 MPa (12bar)
ITEM SIZE DN A I B J C H
R850 1/4” 8 43 21 37 10 43 17
3/8” 10 46 23 45 12 77 20
1/2” 15 53 27 51 16 77 25
3/4” 20 60 30 67 20 94 31
1” 25 74 37 76 24 94 38
1”1/4 32 84 42 85 29 94 47
1”1/2 40 95 47 104 35 136 54
2” 50 109 54 120 43 136 66
Materials
C Body: CW617N - EN 12165 hot-pressed brass, chrome plated
Sleeve: CW617N - EN 12165 hot-pressed brass, chrome plated
Stem: CW614N – EN 12164 bar turned brass, with inner and outer
B

Handle: painted aluminium T-handle
J

I H
Max. working conditions with dry saturated steam: 185°C at 1,05 MPa (10,5 bar)
A
Max. working pressure with water and not dangerous gas: 3,5 MPa (35 bar), from 1/4” to 3/4”
2,8 MPa (28 bar), from 1” to 1”1/4
R851 1/4” 8 43 21 35 10 40 17
3/8” 10 46 23 47 12 63 20
1/2” 15 53 27 54 16 63 25
3/4” 20 60 30 63 20 73 31
1” 25 74 37 72 24 73 38
1”1/4 32 84 42 82 29 73 47
35
October 2009
0312EN ISO 9001
0006/6
GENERAL CATALOGUE
R910 DADO® BALL VALVES WITH FULL PORT
Ball valves R910 and R910W propose a large array of types of connections, with lever or T handle control devices with or
without drain tap. These valves have DADO® balls with full port installed.
R910
CERTIFICATIONS
DADO® ball valve,
nickel plated, female
connections and lever
handle. Full port.
RED LEVER HANDLE YELLOW LEVER HANDLE

R910X023 1/2” R910X003 1/2”
R910X024 3/4” R910X004 3/4”
R910X025 1” R910X005 1”
R910X026* 1”1/4 R910X006* 1”1/4
R910X027* 1”1/2 R910X007* 1”1/2
R910X028* 2” R910X008* 2”
R910X029* 2”1/2 R910X009* 2”1/2
R910X030* 3” R910X010* 3”
R910X031* 4” R910X011* 4”
R910S
CERTIFICATIONS PART NUMBER SIZE
DADO® ball valve,
R910SX003 1/2”
R910SX004 3/4”
connections, red lever
R910SX005 1”
handle and drain tap.
R910SX006 1”1/4
Full port.
R910SX007 1”1/2
1/2”-3/4”-1”: 1/4” drain tap
R910SX008 2”
1”1/4-1”1/2-2”: 3/8”.drain tap
R911
CERTIFICATIONS
DADO® ball valve,
connections and T handle.
Full port.
RED T HANDLE YELLOW T HANDLE
R911X022 3/8” R911X002 3/8”

R911X024 3/4” R911X004 3/4”
R911X025 1” R911X005 1”
R911X026* 1”1/4 R911X006* 1”1/4
15
October 2009
0312EN ISO 9001
0006/6
GENERAL CATALOGUE
Materials
C
Body: CW617N - EN 12165 hot-pressed brass, with double food-use
EPDM black O-ring according to EN 681
Sleeve: CW617N - EN 12165 hot-pressed brass, with double food-use
EPDM black O-ring according to EN 681
Stem: CW614N - EN 12164 bar turned brass, with inner and outer
B

a b
J

H
I
Handle: glass-charged polyamide extended T handle with reinforcing plate
A on the steel base
Max. working pressure with water: 3,5 MPa (35 bar), from 15 to 22
2,8 MPa (28 bar), from 58 to 35
Max. operating working temperature: 110°C
R859VT 1/2”x 15 15 112 50 81 17 78 30

1/2”x18 15 112 58 81 17 78 30
3/4”x 22 20 127 57 91 21 78 38
1”x 28 25 135 61 100 26 78 46
1”1/4x35 32 150 65 108 30 78 53
Materials
Body: CW617NN - EN 12165 hot-pressed brass, chrome plated, nickel plated
Sleeve: CW617NN - EN 12165 hot-pressed brass, chrome plated, nickel plated
C Stem: CW614N – EN 12164 bar turned brass, with inner and outer
B
Handle: steel lever with plasticized coating

J
I H
A Field of application
Max. working conditions with dry saturated steam: 185°C a 1,05 MPa (10,5 bar)
Max. working pressure with water and not dangerous gas: 4,2 MPa (42 bar), from 1/4” to 3/4”
3,5 MPa (35 bar), from 1” to 2”
2,8 MPa (28 bar), from 2”1/2 to 4”
R910 1/4” 8 43 21 36 10 42 17
3/8” 10 49 25 46 13 77 21
1/2” 15 56 28 52 16 77 25
3/4” 20 62 31 69 21 95 31
1” 25 76 38 77 25 95 39
1”1/4 32 86 43 87 30 95 47
1”1/2 40 97 48 108 37 137 54
2” 50 111 55 124 46 137 67
2”1/2 65 153 76 169 58 187 82
3” 80 173 87 188 68 187 96
4” 100 217 108 241 88 257 126
39
MHKZ.MH15525
Manual Valves
Page Bottom
Manual Valves
See General Information for Manual Valves
GIACOMINI SPA MH15525

VIA PER ALZO 39
28017 S MAURIZIO D'OPAGLIO, NOVARA ITALY
Shut off valves, Series R250D, Models R254FC, -MC, R258DC at 400 psi maximum; Series R850 at 600 psi maximum; Series
R850E, R858 at 400 psi maximum; Series R850PR, R858PR, sizes 1/2, 3/4, 1, 1-1/4, 1-1/2 and 2 in., maximum working
pressure 375 psi; Series R910, R918, sizes 1/2, 3/4, 1 and 1-1/4 in., at 600 psi maximum; Series R910, R918, sizes 1-1/2 and
2 in. at 500 psi maximum. Model R632 sizes 1/2 and 3/4 in., maximum working pressure 250 psig. Models R601, R601S, R602
and R602S, sizes 1/2 and 3/4 in., maximum working pressure 200 psig. For use with 02, 04, 05, 06, A, Ac, G, Ga, LP.
Last Updated on 2004-08-04
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Quick Opening Valves
Manually operated ball valves are used to control water to small open-head extinguishing systems or in the trim on waterflow alarm
valves, dry pipe valves or automatic water control valves.
The friction loss through these valves should be considered when they are used in hydraulically calculated extinguishing systems.
Consult the manufacturer for details. Unless otherwise noted in the listing, these valves have 175 psi (1205 kPa) rated working
pressure.
Models R250D, R850, R858, R910, R918, R850PR, R858PR, R850LF, R858LF, R910LF
Product Nominal Pipe Pressure Rating

Description Remarks
Designation Size in. psi (kPa)
600
R250D Ball Valve 1/2, 3/4 a
(4140)
500
R250D Ball Valve 1, 1-1/4, 1-1/2, 2 a
(3450)
1/2, 3/4, 1, 1-1/4, 600

R850 Ball Valve a
1-1/2, 2 (4140)
1/2, 3/4, 1, 600

R858 Ball Valve b
1-1/4, 1-1/2, 2 (4140)
1/2, 3/4, 1, 600

R910 Ball Valve a
1-1/4, 1-1/2, 2 (4140)
1/2, 3/4, 1, 600

R918 Ball Valve b
1-1/4, 1-1/2, 2 (4140)
1/2, 3/4, 1, 600

R850PR Ball Valve a
1-1/4, 1-1/2, 2 (4140)
1/2, 3/4, 1, 600

R858PR Ball Valve b
1-1/4, 1-1/2, 2 (4140)
1/2, 3/4, 1, 600

R850LF Ball Valve a
1-1/4, 1-1/2, 2 (4140)
1/2, 3/4, 1, 600

R858LF Ball Valve b
1-1/4, 1-1/2, 2 (4140)
1/2, 3/4, 1, 600

R910LF Ball Valve a
1-1/4, 1-1/2, 2 (4140)
Remarks:
a) NPT end connections
b) Solder joint end connections
Company Name: Giacomini SpA

Company Address: Strada Per Alzo 39, 28017 S Maurizio d'Opaglio, Italy
Company Website: http://www.giacomini.com
Listing Country: Italy
Certification Type: FM Approved
© 2007-2010 FM Approvals. All rights reserved. 1 of 1

Angle Hose Valve 300 Lb. Rated
A55
Used with a Fire Hose Rack CERTIFICATIONS
Assembly, or as a Fire Dept. outlet
connection.
DOUBLE FEMALE
CE x 589 LISTED 618R
Standard equipment:
Female NPT inlet and outlet forged
b brass valve.
Red hand wheel.
a
Optional Finishes: a b
a PB
RC 1-1/2” 1-1/2”
PC
2-1/2” 2-1/2”
1-1/2” x 1-1/2” 2-1/2” x 2-1/2”

b
A 4-1/64” 5-1/8”
d B 7-11/16” 10-9/16”
C 2-9/64” 3-5/32”
c D 1-57/64” 2-41/64”
Angle Hose Valve 300 Lb. Rated
A56
Used with a Fire Hose Rack CERTIFICATIONS
Assembly, or as a Fire Dept. outlet
connection.
FEMALE X MALE
CE x 589 LISTED 618R
Standard equipment:
Female NPT inlet x male hose thread
b
outlet forged brass valve.
Red hand wheel.
a
Optional Finishes: a b
a
PB
RC 1-1/2” 1-1/2”
PC
2-1/2” 2-1/2”
b 1-1/2” x 1-1/2” 2-1/2” x 2-1/2”
A 4-1/64” 5-1/8”
d B 7-11/16” 10-9/16”
C 2-17/64” 3-3/16”
c
D 1-57/64” 2-41/64”
SPECIFY THREAD
6
(Technical communication n° A-
005)
Hose valve
A56 Standard equipment
Female NPT inlet x Male hose thread outlet

forged brass valve.
Red hand wheel.
A56 Angle Hose Valve 300 lb. rated

Optional finishes:
PB - Polish Brass
RC - Rough chrome plated
PC - Polish Chrome plated
Used with a Fire Hose Rack Assembly, or as a

Fire Dept. outlet connection.
Double Female
a b
1 1/2" 1 1/2"
2 1/2" 2 1/2"
A56 Thread
A56X001 1 1/2" NST CR MF

A56X002 1 1/2" NPSH CR MF
A56X005 2 1/2" NST CR MF
A56X010 2 1/2" CSA CR MF
A56X011 2 1/2" BCT CR MF
A56X014 2 1/2" QST CR MF
A56X016 2 1/2" WCT CR MF
A56X017 2 1/2" NSST CR MF
A56X018 2 1/2" NWFLD CR MF
A56X021 2 1/2" NYFD CR MF
A56X055 2 1/2" NST CRL MF
A56X060 2 1/2" CSA CRL MF
A56X066 2 1/2" WCT CRL MF
A56X067 2 1/2" NSST CRL MF
A56X068 2 1/2" NWFLD CRL MF
A56Y001 1 1/2" NST GL MF
A56Y002 1 1/2" NPSH GL MF
A56Y005 2 1/2"-NST GL MF
A56Y007 2 1/2" NPTF X 3" NSTM MF
A56Y008 2 1/2" NCFD GL MF
A56Y009 2 1/2" NYFD GL MF
A56Y010 2 1/2" CSA GL MF
A56Y011 2 1/2" BCT GL MF
A56Y012 2 1/2" NYT GL MF
A56Y014 2 1/2" QST GL MF
A56Y016 2 1/2" WCT GL MF
A56Y017 2 1/2" NSST GL MF
A56Y018 2 1/2" NWFLD GL MF
A56Y022 2 1/2" NCFD GL CKR
A56Y029 2 1/2" NPSH GL MF
A56Y030 2 1/2" NSTF X 3" NSTM MF
A56Y051 1 1/2" NST LUC MF
A56Y055 2 1/2" NST LUC MF
A85 Standard equipment
Female NPT inlet and outlet cast brass valve, 300

lb.
Red hand wheel
Construction
Body valves are casted brass

Bonnets are forged
A55 A56
1 1/2" x 1 1/2 2 1/2" x 2 1/2" 1 1/2"" x 1 1/2" 2 1/2"" x 2 1/2"

A 4"1/64 5"1/8 A 4"1/64 5"1/8
B 7"11/16 10"9/16 B 7"11/16 10"9/16
C 2"9/64 3"5/32 C 2"17/64 3"3/16
D 1"57/64 2"41/64 D 1"57/64 2"41/64
How to use the valve
Used with a Fire Hose Rack Assembly, or as a

Fire Dept. outlet connection.
Valves are available with female inlet connection

to iron pipe and :
a) female outlet connection NPT (model A55)
b) male outlet connection to hose (model A56).
In case an automatic venting (hydrolator) is

required, hose valves with hydrolator are used.
Valves are available with female inlet connection
to iron pipe and :
c) female connection NPT (model A50)
d) male connection to hose (model A51).
Example of use of angle hose valves for Fire
Cabinets : for hose connection and for Fire
Department connection.
VTSR.EX2964 - Hose Valves http://database.ul.com/cgi-bin/XYV/template/LISEXT/1FRAME/showpag...
VTSR.EX2964
Hose Valves
Page Bottom
Hose Valves
See General Information for Hose Valves
GIACOMINI SPA EX2964

VIA PER ALZO 39
28017 S MAURIZIO D'OPAGLIO, NOVARA ITALY
Angle type, Models A55 , A56 , 1-1/2, 2-1/2 in. sizes for 300 psi working pressure.
Gate type, Models A53, -G , 2-1/2 in. size for 300 psi working pressure.
Trademark and/or Tradename:
Last Updated on 1992-09-09
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1 de 1 19/07/2010 02:32 p.m.

Hose Valves, Angle
Fig. A56
Fig. A56. 1 1⁄2, 2 1⁄2 in. (38, 64 mm). Male to female connection. 300 psi (2070 kPa).
Company Name: Giacomini SpA

Company Address: Strada Per Alzo 39, 28017 S Maurizio d'Opaglio, Italy
Company Website: http://www.giacomini.com
Listing Country: Italy
Certification Type: FM Approved
© 2007-2010 FM Approvals. All rights reserved. 1 of 1

GUARDIAN 6200 Series
FIRE EQUIPMENT, INC. Free-Standing Fire Dept. Inlet Connections
Function 4”
• Used as auxiliary connections through which the fire department
can pump water to supplement existing water supplies
• Provides 250 GPM flow (minimum), per 21⁄2” inlet

20”
Features/Components
• Single inlet connections incorporate a straight-thru, non-clappered
6202/6214
design with female NPT outlets
• Two and three-way inlet connections feature brass bodies with 11”
integral drop-clapper inlets and female NPT outlets
• Four-way square and four-way in-line inlet connections feature

brass bodies with female NPT inlets and outlets 24”
• Six-way inlet connections feature steel bodies with integral drop-

clapper inlets and female NPT outlets
6224/6226
• Standard components, all connections:
Female hose thread swivel inlets (models 6242/6264 with 14”
clapper-snoots), plugs with chains, 18” cover sleeve

(model 6202 with tube), and identification plate
• Cast brass construction*, standard

24”
*Optional brass finishes, add suffix to model no.
-B Polished; -C Rough Chrome Plated; -D Polished Chrome Plated
Single, Two, Three, Four, and Six-way Connections

6236
Model Radius of
Size Clappers Overall Height
No. Body Swing
13”
6204 11⁄2” x 11⁄2” --- 20” 4”
6214 21⁄2” x 21⁄2” --- 20” 4”
6224 4” x 21⁄2” x 21⁄2” 2 24” 63⁄4”
6226 6” x 21⁄2” x 21⁄2” 2 24” 71⁄4”
6236 6” x 21⁄2” x 21⁄2” x 21⁄2” 3 24” 7”
6242 6” x 21⁄2” square, 4-way 4 34” 71⁄2” 34”
6244 6” x 21⁄2” in-line, 4-way 4 34” 121⁄2”

6264* 8” x 21⁄2” in-line, 6-way 6 261⁄2” 19”
Identification Plate Lettering:
• AUTO SPKR • AUTO SPKR & STANDPIPE
• STANDPIPE • DRY STANDPIPE 6242
* Steel body painted black for cast brass & polished brass finish
Steel body painted silver for rough chrome & polished chrome 24” *
24”
Notes
• Always specify hose threads and identification plate lettering
• Contact factory for current UL listing/FM approvals and special
requirements * 39” for 6-way 6244/6264
61
Mark IIxg Electric Fire Pump Controllers Standard Drawing Package
FTA1930
Digital Solid State
Starting
Publication IM-1930(F)
FTA1930
Digital Solid State Starting
Dimensional Drawing Lookup Table
Mark IIxg Electric Fire Pump Controller
ASCOPower
Technologies ®
FTA1930
Dimensional Drawing
ASCOPower
Technologies ®
FTA1930
Dimensional Drawing
ASCOPower
Technologies ®
FTA1930
Dimensional Drawing
ASCOPower
Technologies ®
FTA1930
Dimensional Drawing
ASCOPower
Technologies ®
FTA1930
Field Connections
ASCOPower
Technologies ®
FTA1930
Field Connections
ASCOPower
Technologies ®
FTA1930
Field Connections - Line and Motor
Field Terminal Capacity
ASCOPower
Technologies ®
FTA1930
Wiring Schematic
ASCOPower
Technologies ®
FTA1930
Wiring Schematic
ASCOPower
Technologies ®
AWWA C515 Resilient seated OS&Y gate valve-flange end
Model No. Z41X-03
Name of parts Material
Body Ductile iron
Wedge Ductile iron+EPDM
Stem nut Bronze
Stem SS431 or SS304, SS316, bronze
Bonnet Ductile iron
Bonnet Gasket EPDM
Sealing Ring EPDM
Yoke Ductile iron
Sliding disc Bronze
Screw Carbon steel with hot galvanization
O-rings EPDM
Handwheel Ductile iron
08
Technical data >

Sizs: 2" ~ 12"
Working pressure: 175PSI, 300PSI
Valve standard: AWWA C515
Flange standard: ASME-B16.1 Class125
Temperature range: 0 ~ 80℃
Dimensions Pressure rating Size (mm)

DN inch psi ΦD L H1 H2 H Φd
175
50 2 152 178 358.5 420.5 434.5 203
300
175
65 2.5 178 190 359.5 429.5 448.5 203
300
175
80 3 191 203 378 462 473.5 203
300
175
100 4 229 229 449.5 553 564 203
300
175
125 5 254 254 549.5 677 676.5 300
300
175
150 6 279 267 591.5 747 731 300
300
175
200 8 343 292 735.5 938 907 330
300
175
250 10 406 330 900.5 1161 1103.5 406
300
175
300 12 483 356 1045.5 1353 1287 406
300
AWWA C515 Resilient seated NRS gate valve-flange end with indicator post flange
Model No. Z45X-04
Name of parts Material
Body Ductile iron
Wedge Ductile iron+EPDM
Stem Nut Bronze
Stem SS431 or SS304,SS316,bronze
Bonnet Ductile iron
Bonnet Gasket EPDM
Sealing Ring EPDM
Indicator Post Flange Ductile iron
Sliding disc Bronze
Screw Carbon steel with hot galvanization
O-rings EPDM
Wrench Nut Ductile iron
04
Technical data >

Sizs: 2" ~ 12"
Working pressure: 175PSI, 300PSI
Valve standard: AWWA C515
Flange standard: ASME-B16.1 Class125
Temperature range: 0 ~ 80℃
Dimensions Pressure rating Size (mm)
DN inch psi ΦD L H1 H Φd
175
100 4 229 229 332.5 449 305
300
175
125 5 254 254 385 512 305
300
175
150 6 279 267 432.5 572 305
300
175
200 8 343 292 527 698.5 305
300
175
250 10 406 330 645 848 305
300
175
300 12 483 356 722 963.5 305
300
American Valves 11
Flanged Resilient OS&Y
For Fire Sprinkler System

Gate Valve (XZ41X),
UL/FM Approved
MATERIAL SPECIFICATION
Part No. Part Standard Specification Options

1 Valve Body ASTM A536, 65-45-12
2 Resilient Wedge Disc ASTM A536, 65-45-12+EPDM
XZ41X
3 Stem ANSI 420 AISI 304, AISI 316, AISI 431, Al-bronze
4 Bonnet Gasket EPDM
5 Bonnet ASTM A536, 65-45-12
• Connection Ends: Flange to ASME B16.1 CL 125 6 Stem Packing EPDM
• Working Pressure: 300PSI 7 Yoke ASTM A536, 65-45-12

200PSI and 250PSI available upon request 8 Stem Bushing Brass Hpb59-1
• Temperature Range: 0℃- 80℃ 9 Gland ASTM A536, 65-45-12

10 Stem Nut Brass Hpb59-1 Bronze ZQSn5-5-5
• Coating: Fusion Bonded Epoxy Coating Complies with
ANSI/ AWWA C550 11 Handwheel ASTM A536, 65-45-12 Pressed Steel
12 Washer Brass Hpb59-1
13 Gland Nut Carbon Steel Zinc Plated AISI 304, AISI 316
14 Stud Carbon Steel Zinc Plated AISI 304, AISI 316
15 Flat Washer Carbon Steel Zinc Plated AISI 304, AISI 316
16 Nut Carbon Steel Zinc Plated AISI 304, AISI 316
17 O-Ring EPDM NBR
Note: For special material request other than standard specification, please indicate clearly on the inquiry or order list.
DN Dimensions(mm)
Inch mm L H1(Close) H2(Open) D D1 C n-ΦL
2" 50 178 348 400 152 120.7 16.0 4-Φ19.1
2.5" 65 190 373 440 178 139.7 17.5 4-Φ19.1
XZ41X-1 3" 80 203 408 490 191 152.4 19.1 4-Φ19.1

4" 100 229 471 573 229 190.5 19.1 8-Φ19.1
5" 125 254 541 665 254 215.9 19.1 8-Φ22.2
6" 150 267 601 755 279 241.3 19.1 8-Φ22.2
8" 200 292 774 975 343 298.5 22.2 8-Φ22.2
10" 250 330 939 1193 406 362.0 23.8 12-Φ25.4
12" 300 356 1065 1370 483 431.8 25.4 12-Φ25.4
STANDARD
MATERIALS OF CONSTRUCTION
VENTURI FIRE PUMP TEST METERS
VENTURI’S: 1018 or 1026 SOLID CARBON STEEL [MACHINED]

HRS MT-1026 & A106 CARBON STEEL THICK WALL PIPE AND/OR
TUBE [MACHINED] “MATERIAL CERTS AVAILIBLE”
POWDER COAT or POWDER COATING “RED”

PLATING OR .0005 ZINC PLATING
METERS: BODY [ALUMINUM], 4” DIAL, 1/4" NPT CONNECTIONS,

304SS CASE with RUBBER RING, GLASS WINDOW, SEAL [BUNA-N].
BALL VALVES: BRASS [CA360]
BRASS FITTINGS BRASS [CA360]
HOSES: “GOODYEAR” RUBBER HOSE W/ BRASS [CA360] FITTINGS

[RATING: 750 PSI WORKING PRESSURE]
8800 JEFFERSON HIGHWAY – OSSEO, MN 55369 1

PHONE (763) 391-0990 FAX (763) 391-7668 E-MAIL: info@gviflow.com
VENTURI FIRE PUMP FLOW SYSTEM
DATED 07-01-07
Line Pump Meter Range Model Number Model Number Model Number Model Number
Size GPM Min. & Max. Grooved Butt Weld 150# Flanged <Threaded>
GPM *300#
FLANGED*
**1-1/4” 25 12.5 – 50 * 1.25”-25-G 1.25”-25-B * 1.25”-25-F 1.25”-25-T
**2” 50 25 – 100 * 2”-50-G 2”-50-B * 2”-50-F 2”-50-T
**2-1/2” 100 50 - 200 2.5”-100-G 2.5”-100-B 2.5”-100-F *2.5”-100-F3
3” 150 75 – 300 3”-150-G 3”-150-B 3”-150-F *3”-150-F3

3” 200 100 – 400 3”-200-G 3”-200-B 3”-200-F *3”-150-F3
4” 250 125 – 500 4”-250-G 4”-250-B 4”-250-F *4”-250-F3

4” 300 150 – 600 4”-300-G 4”-300-B 4”-300-F *4”-300-F3
4” 400 200 – 800 4”-400-G 4”-400-B 4”-400-F *4”-400-F3
4” 450 225 – 900 4”-450-G 4”-450-B 4”-450-F *4”-450-F3
5” 450 225 – 900 5”-450-G 5”-450-B 5”-450-F *5”-450-F3

5” 500 250 – 1000 5”-500-G 5”-500-B 5”-500-F *5”-500-F3
5” 750 375 – 1500 5”-750-G 5”-750-B 5”-750-F *5”-750-F3
6” 500 250 – 1000 6”-500-G 6”-500-B 6”-500-F 6”-500-F3

6” 750 375 – 1500 6”-750-G 6”-750-B 6”-750-F 6”-750-F3
6” 1000 500 – 2000 6”-1000-G 6”-1000-B 6”-1000-F 6”-1000-F3
6” 1250 625- 2500 6”-1250-G 6”-1250-B 6”-1250-F 6”-1250-F3
* DENOTES NON-
NON-STOCK ITEM, PLEASE CHECK WITH FACTORY FOR AVAILA
AVAILABILITY
**SIZES 1-1/4”, 2”, 2-1/2", & 14” ARE NOT FM APPROVED PER FACTORY MUTUAL**
8800 JEFFERSON HIGHWAY – OSSEO, MN 55369

PHONE (763) 391-0990 FAX (763) 391-7668 E-MAIL: info@gviflow.com
®
Direct Reading Gauge—Type D

What it is:
Top mounted liquid level gauge that can measure from 6 inches to 144
inches in depth. Bushing size can be 2”, 1.5”, or .75”. Gauges are
Calibration: Consists of 3 pieces. Outer plastic custom made in house to fit your tank. Can also accommodate for
piece, inner plastic piece, and a piece of paper double walls and pipe risers.
in between.
Red Lock Nut: HDPE Plastic.

Additional Options - Not included:
Bushing:
Aluminum bushing, can be 2” or 1.5”.
Audible Alarm Accessory: This add on feature can turn your mechanical
gauge into an audible Hi or Lo level alarm.
HDPE Float: High Density Polyethylene
Plastic. LED At-A-Glance Accessory: Another add on feature. This can give
your mechanical gauge remote reading capability.
Gauge Guard: A cover that protects the exposed plastic components on

top of the gauge.
Replacement Parts -
D-Kit - Replaces all of the gauge components from the red lock nut and
up. Includes: Red HDPE Plastic Nut, Duro Nitrile Gasket, Plastic
Cellulose acetate inner and outer calibration.
DG-Kit-ALN - Replaces all of the gauge components from the red lock
nut and up with upgraded parts. Includes: Aluminum Lock Nut, Duro
Nitrile Gasket, Plastic Cellulose acetate outer calibration, Glass inner
Internal Rods: Standard construction is galvanized
steel rods with brass rivets. calibration.
Instructions for Operation:

This gauge is a simple volume reading tool. The top of the red indicator
is an indication of your approximate fuel level in your tank. Once
Part Number— installed, you simply view the calibration to monitor your tank level.
D-(size opening)-(tank depth)+(ext)-(list options) Indicator is calibrated in eighths of a tank on one side, and quarters of a
Sample—D-2-48+12
tank on the other.
Krueger Sentry Gauge Contact us for more info:

1873 Siesta Lane Ph: 920-434-8860
Green Bay, WI 54313 Fax: 920-434-8897
®
www.ksentry.com Email: info@ksentry.com
www.nibco.com
A H E A D O F T H E F L O W® Revision 11/14/2014
175 PSI WWP Bronze Gate Valves Dezincification

Resistant
Fire Protection Valve • Screw-over Bonnet •
Outside Screw and Yoke • Solid Wedge
175 PSI/12.1 Bar Non-Shock Cold Water
(400 PSI Non-Shock CWP General Service)
UL/ULC Listed* • FM Approved •

Approved by the New York City B.S.A. 143-69-SA
Material List
Part Specification
1. Set Screw Steel ASTM A307
2. Handwheel Malleable Iron
3. Yoke Bushing Brass ASTM B16 T-104-O
4. Gland Bolts Steel ASTM A307 Zinc Plated Threaded
5. Packing Gland Bronze ASTM B62
6. Packing Non Asbestos Aramid Fibers w/Graphite
7. Bonnet Bronze ASTM B62
8. Stem Silicon Bronze ASTM B371 Alloy C69430
9. Stem Collar Silicon Bronze ASTM B371 Alloy C69430
10. Wedge Pin Bronze ASTM B140 Alloy C31400
11. Wedge Bronze ASTM B62
12. Body Bronze ASTM B62
Dimensions—Weights—Quantities
Dimensions Handwheel
Size A B Diameter Weight Box Master
In. mm. In. mm. In. mm. In. mm. Lbs. Kg. Qty. Ctn. Qty.
¹⁄₂ 15 2.19 59 5.88 149 3.25 88 2.28 1.04 1 20
3⁄₄ 20 2.44 62 6.44 164 3.25 88 2.83 1.29 1 20
1 25 2.88 73 7.44 189 3.25 88 3.67 1.67 1 10
1¹⁄₄ 32 3.13 79 8.69 221 4.00 100 5.83 2.65 1 10
1¹⁄₂ 40 3.38 84 9.38 238 4.00 100 6.84 3.11 1 10
2 50 3.44 87 10.59 269 3.50 89 9.74 4.44 1 6
T-104-O
* Compliance with Standard for Gate Valves for Fire Protection Service, UL 262, and the Canadian NPT x NPT
Requirements.
NIBCO INC. WORLD HEADQUARTERS • 1516 MIDDLEBURY ST. • ELKHART, IN 46516-4740 • USA • PH: 1.800.234.0227
TECH SERVICES PH: 1.888.446.4226 • FAX: 1.888.336.4226 • INTERNATIONAL OFFICE PH: +1.574.295.3327 • FAX: +1.574.295.3455 5
www.nibco.com
www.nibco.com
A H E A D O F T H E F L O W® Revision 11/14/2014
400 PSI WWP Bronze Side Outlet Globe Valves Dezincification

Resistant
Fire Protection Valve • 3-Way Valve • Screw-in Bonnet • Integral Seat •
Renewable Disc
400 PSI/27.6 Bar Non-Shock Cold Water
Material List
Part Specification
1. Handwheel Screw Zinc Plated Steel
2. Handwheel Aluminum ASTM B85 Alloy C38000
3. Stem ASTM B133 Alloy C10200 KT-291-W3
4. Packing Nut ASTM B16 Alloy C36000 Threaded
5. Packing Non Asbestos Aramid Fibers w/Graphite
6. Bonnet Bronze ASTM B584 Alloy C84400
7. Disc Nitrile
8. Disc Screw Stainless Steel ASTM A276 Alloy S43000
9. Body Bronze ASTM B584 Alloy C84400
KT-291-W3
NPT x NPT x NPT
Dimensions—Weights—Quantities
Dimensions
Size A B C Weight Box Master
In. mm. In. mm. In. mm. In. mm. Lbs. Kg. Qty.
Ctn. Qty.
¹⁄4 8 1.75 44 2.25 57 .94 24 .41 .19 10 100
NIBCO INC. WORLD HEADQUARTERS • 1516 MIDDLEBURY ST. • ELKHART, IN 46516-4740 • USA • PH: 1.800.234.0227
TECH SERVICES PH: 1.888.446.4226 • FAX: 1.888.336.4226 • INTERNATIONAL OFFICE PH: +1.574.295.3327 • FAX: +1.574.295.3455 13
www.nibco.com
Style 366
Combination pattern nozzle with versatile multiple �low settings

Produces straight stream for maximum reach and superb wide fog pattern for optimum
�ire �ighter protection
Lightweight hardcoat anodized aluminium construction
Available in tip only and shutoff combinations
Standard operating pressure at 100 psi (7bar), optional 85 psi (6 bar) or 75 psi (5 bar)
Minimal maintenance re�lected in robust design, precision machining and quality materials
Standard NH inlet or optional BIM / Machino / Storz inlets
Compatible with Protek's foam aeration tubes
Conforms to all aspects of NFPA 1964 (Spray Nozzles, Shutoffs and Tips)
Raised lug for �lashover fog pattern Newly improved handle with two
reinforced pieces on each side to
prevent breakage
FM
APPROVED
Speci�ication
Inlet Weight Flow Settings
Style Length
Size Lbs(kg) GPM LPM
1-1/2” 9” 3.9
366 (38mm) (228mm) (1.7kg) 30-60-95-125 115-230-360-475
www.protekfire.com.tw sales@protekfire.com.tw
Style 366 Unique Features On Protek Nozzles
Laser-etched anodized Unique series number
label for excellent etched for easy identi�ication
durability and visibility
Large metal �low New and improved
Raised lug for easier selection ring for handle design
pattern identi�ication enhanced grip
Reinforced metal pieces

improve durability
Flush without
changing pattern
or shutting down Stainless �ilter mesh
prevents blockage
caused by debris
Choice of 1-1/2" NH inlet

or 2-1/2" BIM inlet
Baf�le etched with
pressure (psi and bar)
Flow pattern detents

facilitate positive positioning
Heavy-duty chrome
and smooth action Ergonomic design
Stainless steel plated metal shutoff
pistol grip (available ball for smooth action
spinning teeth
in various colours) and long life
Technical Data
Nozzle Flow Actual Straight Stream Reach
FM Style Pressure Setting Flow Effective Overall
PSI BAR GPM LPM GPM LPM Feet Meters Feet Meters
APPROVED
30 115 26 98 80 24 90 27
60 230 52 197 100 30 110 34
75 5
95 360 82 310 120 36 130 39
125 475 108 409 130 40 140 42
30 115 30 115 85 26 95 29
366 60 230 60 230 105 30 115 35
100 7
95 360 95 360 125 38 135 41
125 475 125 475 140 42 150 45
30 115 34 129 90 27 100 30
60 230 67 254 110 34 120 36
125 8.5
95 360 107 401 125 38 135 41
125 475 140 530 135 41 145 44
Style 368
Combination pattern nozzle with versatile multiple �low settings

Produces straight stream for maximum reach and superb wide fog pattern for optimum
�ire �ighter protection
Lightweight hardcoat anodized aluminium construction
Available in tip only and shutoff/playpipe combinations
Standard operating pressure at 100 psi (7bar), optional 85 psi (6 bar) or 75 psi (5 bar)
Minimal maintenance re�lected in robust design, precision machining and quality materials
Standard NH inlet or optional BIM / Machino / Storz inlets
Compatible with Protek's foam aeration tubes
Conforms to all aspects of NFPA 1964 (Spray Nozzles, Shutoffs and Tips)
Raised lug for �lashover fog pattern Newly improved handle with two
reinforced pieces on each side to
prevent breakage
FM
APPROVED
Speci�ication
Inlet Weight Flow Settings
Style Length
Size Lbs(kg) GPM LPM
2-1/2” 11” 6.3
368 (65mm) (279mm) (2.8kg) 95-125-150-200-250 360-475-550-750-950
Style 368 Unique Features On Protek Nozzles
Laser-etched anodized Unique series number

label for excellent etched for easy identi�ication
durability and visibility
Large metal �low New and improved
Raised lug for easier selection ring for handle design
pattern identi�ication enhanced grip
Reinforced metal pieces

improve durability
Flush without
changing pattern
or shutting down Stainless �ilter mesh
prevents blockage
caused by debris
Choice of 2-1/2"NH
Baf�le etched with or 2-1/2"BIM inlet
pressure (psi and bar)
Flow pattern detents

facilitate positive positioning
Heavy-duty chrome
and smooth action Ergonomic design
Stainless steel plated metal shutoff
pistol grip (available ball for smooth action
spinning teeth in various colours) and long life
Technical Data
Nozzle Flow Actual Straight Stream Reach
FM Style Pressure Setting Flow Effective Overall
APPROVED PSI BAR GPM LPM GPM LPM Feet Meters Feet Meters
95 360 82 310 115 35 125 38
125 475 108 409 125 38 135 41
75 5 150 550 130 492 145 44 155 47
200 750 173 654 155 47 165 50
250 950 217 821 160 48 170 51
95 360 95 360 140 42 150 45
125 475 125 475 150 45 160 48
368 100 7 150 550 150 550 160 48 170 51
200 750 200 750 170 51 180 54
250 950 250 950 175 53 185 56
95 360 106 401 145 44 155 47
125 475 140 530 155 47 165 50
125 8.5 150 550 168 636 160 48 170 51
200 750 224 848 175 53 185 56
250 950 280 1060 185 56 195 59
R
VERTICAL INDICATOR POST
FIG .F0600 - IP
Specifications Schematic
● Indicates if the valve underneath is in the OPEN or SHUT position
● The indicator post provides a means of operating a buried or otherwise

inaccessible valve
● The adjustment range of the indicator post is 34.5” to accommodate

deeper buried valves and can be easily adjusted in the field
● The wrench handle fits over a “U” bracket on the barrel and may be fixed
With a padlock to secure the operating wrench to the barrel
● Can be supplied in OPEN LEFT or OPEN RIGHT configurations from the

factory, or the direction of opening can also be changed in the field
● UL Listed and FM Approved
● Corrosion Protection – internal and external red spray epoxy, RAL 3000
Material Specifications
No. Component Material
1 Hex Cap Screw Carbon Steel ASTM A307B
2 Hex Nut Carbon Steel ASTM A307B
3 Crane Coupling Ductile Iron ASTM A536 Gr. 65-45-12
4 Cotter Pin Stainless Steel AISI 304
5 Base Flange Cast Iron ASTM A126 Class B
8 Standpipe Carbon Steel ASTM A53
9 Stem 1 " Square Carbon Steel AISI 1045
10 Body Cast Iron ASTM A126 Class B
11 Locking Wrench Ductile Iron ASTM A536 Gr. 65-45-12
Bronze ASTM B62 C83600
12 Target Carrier Nut
Stainless Steel AISI 304
16 Target Cast Aluminium
17 Window Glass Plexiglass
18 Gasket PTFE
Bronze ASTM B62 C83600
19 Operating Nut
Stainless Steel AISI 304 Field Adjustment
20 Top Section Cast Iron ASTM A126 Class B
● Remove the top section of the upper barrel of the indicator post
21 Snap Ring Stainless Steel AISI 1066
22 Plug Malleable Iron ● Cut the stem to the required length and adjust the standpipe to match
up the GROUND LINE
23 Square Nut Carbon Steel ASTM A307B
24 Hex Cap Screw Carbon Steel ASTM A307B ● Set the OPEN and SHUT targets for the appropriate valve size
● Re-attach the top section of the upper barrel of the indicator post
WEFLO VALVE COMPANY LTD.

FOR SMALL PIPE VSR-S
VANE TYPE WATERFLOW
ALARM SWITCH WITH RETARD
UL, ULC, CSFM Listed and NYMEA Accepted

Service Pressure: Up to 300 PSI (20,7 BAR)
Flow Sensitivity Range for Signal: 4-10 GPM (15-38 LPM) UL
Maximum Surge: 18 FPS (5,5 m/s)
Enclosure: Die-cast, red enamel finish
Cover held in place with tamper resistant screws
Contact Ratings: Two sets of SPDT (Form C)
10.0 Amps at 125/250 VAC
2.0 Amps at 30 VDC Resistive
10mAmps min. at 24 VDC
Conduit Entrances: Two openings provided for 1/2" conduit.
Individual switch compartments suitable for
dissimilar voltages.
Usage: Listed plastic, copper and schedule 40 iron pipe.
Fits pipe sizes - 1" (25mm), 1 1/4" (32mm), 1 1/2" (38mm)
and 2" (50mm)
Stock No. 1144440
4440 Note: 12 paddles are furnished with each unit, one for each pipe
size of threaded and sweat TEE, one for 1" (25mm) CPVC,
one for 1" (25mm) CPVC (Central), one for 1" threaded Nibco
CPVC, and one for 1 1/2" (38mm) threaded (Japan).
Environmental Specifications:
• NEMA-4/IP54 Rated enclosure suitable for indoor or outdoor
Installation must be perfomed by qualified personnel and in use with factory installed gasket and die-cast housing when used
accordance with all national and local codes and ordinances. with appropriate conduit fitting.
Shock hazard. Disconnect power source before servicing. • Temperature range: 40° F to 120° F, (4,5° C to 49° C) UL
Serious injury or death could result. Service Use:
Risk of explosion. Not for use in hazardous locations. Serious Automatic Sprinkler NFPA-13
injury or death could result. One or two family dwelling NFPA-13D
Residential occupancy up to four stories NFPA-13R
National Fire Alarm Code NFPA-72
Optional: Cover Tamper Switch Kit, Stock No. 0090148
(See Fig. 7 for terminations)
Replaceable Components: Retard/Switch Assembly, stock no. 1029030
The Model VSR-S is a vane type waterflow switch for use on wet Installation
sprinkler systems that use 1" (25mm), 1¼" (32mm), 1½" (38mm) or 2" These devices may be mounted in horizontal or vertical pipe. On
(50mm) pipe size. The unit may also be used as a sectional waterflow horizontal pipe they should be installed on the top side of the pipe where
detector on large systems. they will be accessible. The units should not be installed within 6" (15cm)
of a valve, drain or fitting which changes the direction of the waterflow.
The unit contains two single pole double throw snap action switches and
Select the proper paddle for the pipe size and type of TEE used see Fig.
an adjustable, instantly recycling pneumatic retard. The switches are
1 for instructions on changing paddle. The unit has a 1" NPT bushing
actuated when a flow of 10 gallons per minute (38 LPM) or more occurs
for threading into a non-corrosive TEE. See Fig. 2 for proper TEE size,
downstream of the device. The flow condition must exist for a period of
type and installation. Use no more than three wraps of teflon tape.
time necessary to overcome the selected retard period.
Screw the device into the TEE fitting as shown in Fig. 2. Care must be
Enclosure
taken to properly orient the device for the direction of waterflow.
The VSR-S switches and retard device are enclosed in a general purpose,
die-cast housing. The cover is held in place with two tamper resistant The vane must not rub the inside of the TEE or bind in any way. The
screws which require a special key for removal. A field installable cover stem should move freely when operated by hand.
tamper switch is available as an option which may be used to indicate The device can also be used in copper or plastic pipe installations with
unauthorized removal of the cover. See bulletin number 5401103 for the proper adapters so that the specified TEE fitting may be installed
installation instructions of this switch. on the pipe run.
Note: Do not leave cover off for an extended period of time.
Potter Electric Signal Company, LLC • 2081 Craig Road, St. Louis, MO, 63146-4161 • Phone: 800-325-3936/Canada 888-882-1833 • www.pottersignal.com
PRINTED IN USA MFG. #5401206 - REV G PAGE 1 OF 3

12/08
VANE TYPE WATERFLOW
Fig. 1 Fig. 2
Retard Adjustment DO NOT LEAVE COVER OFF FOR EXTENDED PERIOD OF TIME 4,3MM
(1 11/16”)
APPROX.
COVER TAMPER SWITCH
The time delay is factory set at 30 ± 10 seconds.
The delay can be adjusted by rotating the retard
adjustment knob from 0 to the max setting (60- DEPTH
90 seconds). The time delay should be set at the
minimum required to prevent false alarms. DWG# 735-33
Screw the device into the tee fitting as shown.

Care must be taken to properly orient the
DIRECTION OF MOUNT SO
WATER FLOW ARROW ON
device for the direction of waterflow. On sweat
BUSHING POINTS tees, no threaded bushings, inserts, or adapters
IN DIRECTION OF
WATERFLOW are permitted, unless they comply with the
dimensions listed in the chart below.
1” NPT
DWG# 737-31
THREADED Important - The depth to the inside bottom of
FITTING ON the tee should have the following dimensions:
ALL SIZES
RUN OF THE TEE Approximate Depth Requirement

MAY BE
There are 12 paddles furnished with each unit. THREADED OR Tee Size Threaded Sweat CPVC
SWEAT PIPE
One for each size of threaded, sweat or plastic 1" x 1" x 1" 2 1/16" 1 3/4" 2 7/16"
DIRECTION OF
TEE as described in Fig. 2. These paddles have WATERFLOW 1 1/4" x 1 1/4" x 1" 2 7/16" 2 7/16" N/A
raised lettering that shows the pipe size and type DWG# 802-30A 1 1/2" x 1 1/2" x 1" 2 11/16" 2 1/4" N/A
of TEE that they are to be used with. The proper 2" x 2" x 1" 3 3/16" 2 3/4" N/A
paddlemustbeused.Thepaddlemustbeproperly Shown with optional Cover Tamper Switch Kit.
attached (see drawing) and the screw that holds
the paddle must be securely tightened. Do not use more than three
wraps of teflon tape.
Fig. 3 Switch Terminal Connections Clamping Plate Terminal Fig. 7 Cover Tamper Switch Wiring
(Shown with cover in place)
G
MIN
CO
IN
An uninsulated section of a single conductor should not be looped

around the terminal and serve as two separate connections. The wire
NG must be severed, thereby providing supervision of the connection in
OI DWG# 923-3
OU
TG C N.O. N.C.
the event that the wire become dislodged from under the terminal.
(WHT) (RED) (BLK)
Failure to sever the wire may render the device inoperable risking
severe property damage and loss of life. DWG# 8810018-2
Fig. 4 Typical Electrical Connections Fig. 5 Fig. 6

To remove knockouts: Break out thin section of cover when wiring
NEGATIVE DC OR Place screwdriver at edge of both switches from one conduit entrance.
NO
BELL NEUTRAL AC
knockouts, not in the center.
NC
COM
POSITIVE DC OR
HOT AC
COM
NC
EOLR WATERFLOW ZONE ON

FIRE PANEL
NO
DWG# 1146-3A
Notes: DWG# 1146-4
1. The Model VSR-S has two switches, one can be used to operate a
central station, proprietary or remote signaling unit, while the other
is used to operate a local audible or visual annunciator.
2. For supervised circuits see “Switch Terminal Connections” drawing DWG# 1206-2
and caution note (Fig. 3).

12/08
VANE TYPE WATERFLOW
Testing Removal
The frequency of inspection and testing for the Model VSR-S and its • To prevent accidental water damage, all control valves should
associated protective monitoring system should be in accordance with be shut tight and the system completely drained before waterflow
applicable NFPA Codes and Standards and/or the authority having detectors are removed or replaced.
jurisdiction (manufacturer recommends quarterly or more frequently.) • Turn off electrical power to the detector, then disconnect wiring.
An inspector's test valve (usually located at the end of the most remote branch • Use a wrench on the flats of the bushing. Turn the switch
line) should always be used for test purposes. If there are no provisions for counterclockwise to disengage the pipe threads.
testing the operation of the flow detection device on the system, application • Gently lift with your fingers, roll the vane so it will fit through the
of the VSR-S is not recommended or advisable. hole while continuing to lift the waterflow detector.
A minimum flow of 10 gpm (38 Lpm) is required to activate this device. • Lift detector clear of pipe.
Please advise the person responsible for testing of the

fire protection system that this system must be tested in accordance with
the testing instructions. Waterflow switches that are monitoring wet pipe sprinkler systems
Maintenance shall not be used as the sole initiating device to discharge AFFF,
Inspect detectors monthly for leaks. If leaks are found, replace the deluge, or chemical suppression systems. Waterflow switches used
detector. The VSR-S waterflow switch should provide years of trouble- for this application may result in unintended discharges caused
free service. The retard and switch assembly are easily field replaceable. by surges, trapped air, or short retard times.
In the unlikely event that either component does not perform properly,
please order replacement retard switch assembly stock #1029030. There
is no maintenance required, only periodic testing and inspection.
Mounting Dimensions
3.50" 5.56"
(89.0 mm) (141.2 mm)
GROUND SCREWS
2.00"
(50.8 mm)
2.34"
(59.4 mm)
4.89"
(52.3 mm)
1"-11 1/2 NPT
DWG# 1206-5

12/08
GL175T
Bronze Butterfly Valves
Threaded End, Sizes :
1", 1 ¼", 1 ½", 2" and 2 ½"
Specifications
Working Pressure : 175 PSI (12.5 Bars)
Max. Test Pressure : 350 PSI (25.0 Bars)
Max. Working Temp : 250°F (120°C)
Factory installed UL Listed Double Tamper

Switch For Indoor and Outdoor Use.
Materials of Primary Components

Body : ASTM B-505
Disc : ASTM B-584 EPDM
Encapsulated
Upper Stem : ASTM A-564 Type XM 12
Lower Stem : ASTM A-564 Type XM 12
Gear Housing, Cover : ASTM A-619
Hand Wheel : ASTM A-619
Flag Indicator : ASTM B-16
York Mechanism : ASTM A-283
Stem Bushing : ASTM B-16
Conduit Connector : ASTM A-307
O-Rings (All) : EPDM Grade "E"
Cover Gasket : NBR
Approvals
NYC - DOB MEA Approved 155-06-E
UL, ULC Listed
FM Approved
DIMENSION UNIT: IN (m m )
SIZE A B C Part No.
1" 2.16 (54) 2.08 (52) 1.48 (52) 311725-G
1 ¼" 2.68 (67) 2.24 (56 1.64 (41) 311735-G
1 ½" 2.92 (73) 2.36 (59) 2.45 (61.3) 311745-G
2" 3.3 (82.4) 2.56 (64) 1.96 (49) 311755-G
2 ½" 4.16 (104) 2.78 (69.5) 2.18 (54.5) 311760-G
FEBRUARY 2010 Page2 BULLETIN BUTTERFLY REV# 4

Contactos
www.tyco-fire.com
en el mundo
Rociadores montantes, colgantes y colgantes

embutidos con factor K 5,6 Serie TY-B de respuesta
estándar y cobertura estándar
Descripción aviso
Los rociadores Tyco Serie TY-B aquí
general descritos deben instalarse y mantenerse
como se indica en este documento de
Los rociadores montantes (TY315) y conformidad con las normas vigentes de
colgantes (TY325) TYCO con factor K la Asociación Nacional de Protección con-
5,6 Serie TY-B descritos en esta hoja de tra Incendios y las normas de cualquier
datos son rociadores pulverizadores con otra autoridad competente. El incumpli-
respuesta estándar y cobertura estándar miento de este requisito puede afectar el
decorativos que cuentan con una ampolla funcionamiento de estos dispositivos.
de vidrio de 5mm y se encuentran dise- El propietario es responsable de mantener
ñados para instalaciones comerciales de su sistema de protección contra incendios
riesgo ligero, ordinario o extraordinario, y sus dispositivos en buen estado de fun-
por ejemplo, bancos, hoteles, centros cionamiento. En caso de duda, póngase
comerciales, fábricas, refinerías y plantas en contacto con el instalador o fabricante
químicas. del rociador.
La versión embutida del rociador colgante
Serie TY-B se encuentra diseñada para su
uso en áreas con un cielo raso acabado. Número de
Este rociador colgante embutido usa uno
de los siguientes: identificación
• Placa embellecedora embutida de dos
piezas Estilo 15 con ajuste de hasta 5/8
del rociador
pulgadas (15,9 mm) de embutido con
respecto al nivel del techo. (SIN)
• Placa embellecedora embutida de dos TY315 ........... Montante 5,6K, 1/2˝ NPT
piezas Estilo 20 con ajuste de hasta 1/2 TY325 ............ Colgante 5,6K, 1/2˝ NPT
pulgada (12,7 mm) de embutido con
respecto al nivel del techo.
El ajuste provisto por la placa embelle-
Datos Técnicos Acabados
Rociador: bronce natural, cromado,
cedora embutida reduce la exactitud con Homologaciones blanco puro (RAL 9010) y blanco señales
la cual deben cortarse las gotas de la Listados por UL y C-UL (RAL 9003).
tubería fija a los rociadores. Homologados por FM y VdS Placa embellecedora embutida: reves-
Se describen versiones de nivel interme- Certificados por CE timiento blanco, cromado o enchapado
dio de los rociadores Serie TY-B en la en bronce
Presión máxima de trabajo
Hoja Técnica TFP352. Los dispositivos 175 psi (12,1 bar) Características físicas
de protección y blindaje del rociador se 250 psi (17,2 bar)* Cuerpo....................................... Bronce
describen en la Hoja Técnica TFP780.
* La presión máxima de trabajo de 250 psi Botón.............................. Bronce/Cobre
(17,2 bar) se aplica solamente al listado Conjunto de sello.......Acero inoxidable
confeccionado por Underwriters Labora- con TEFLÓN
tories, Inc. (UL). Ampolla....................................... Vidrio
Coeficiente de descarga Tornillo de compresión.............. Bronce
IMPORTANTE K = 5,6 GPM/psi1/2 (80,6 LPM/bar1/2 Deflector.................................... Bronce
Consulte siempre la Hoja Técnica
TFP700 para ver el “AVISO PARA Temperaturas nominales
EL INSTALADOR” que indica las 135 °F (57 °C)
precauciones que deben tomarse 155 °F (68 °C)
con respecto a la manipulación y el 175 °F (79 °C)
montaje de los sistemas de rociadores 200 °F (93 °C)
y sus componentes. La manipulación 286 °F (141 °C)
y el montaje inadecuados pueden 360 °F (182 °C)†
provocar daños permanentes en el †Homologaciones
† UL, C-UL y VdS sola-
sistema de rociadores o en sus com- mente
ponentes y hacer que el rociador no
funcione en caso de incendio o se
active prematuramente.
Página 1 de 4 ENERO 2013 TFP152_ES

TFP152_ES
Página 2 de 4
Componentes:
Components: * La temperatura nominal se ** Las conexiones roscadas para las tuberías
- Frame
1-1Cuerpo - Bulb
4 Ampolla
4-
* Temperature
indica rating is
en el deflector ** Pipe
ISO 7-1thread
puedenconnections per ISO 7-1
proveerse a pedido.
indicated on Deflector. can be provided on special request.
- Button
2-2Botón 5 T-ornillo
5- Compression
de PLACA
STYLE 15 or 20
compresión SUPERFICIE DE EMBELLECEDORA
3-3C-onjunto
Sealing Screw ESCUTCHEON PLATE 1/2"
SOPORTE DE LA PLACA
7/16" (11,1
ENTRADA mm) DE
NOMINAL RECESSED
EMBUTIDA ESTILO
Assembly
de sello 6-
6 Deflector* *
- Deflector DEFLECTOR*
DEFLECTOR * SEATING SURFACE
EMBELLECEDORA NPT ** ROSCA 7/16”
NOMINAL (11,1 mm)
MAKE-IN ESCUTCHEON
15 O 20
6*
5 7/16"
ENTRADA
(11,1 mm)
NOMINAL DE
4 NOMINAL
ROSCA 7/16” 2"
MAKE-IN
(11,1 mm) (50,8 mm)
2 2" 1-3/8"
(50,8 mm) (34,9 mm)
3 ANILLO
WRENCHCON
CARAS PLANAS
FLATS
PARA LA LLAVE
1
1/2" NPT** DEFLECTOR**
DEFLECTOR 2-7/8"
2-7/8” (73,0 mm)DIÁ.
(73,0 mm) DIA.
CROSS
SECCIÓN SECTION
TRANSVERSAL UPRIGHT
MONTANTE PENDENT
COLGANTE RECESSED PENDENT
COLGANTE EMBUTIDO
FIGURA 1
ROCIADORES MONTANTES (TY315) Y COLGANTES (TY325) DE LA SERIE TY-B
FACTOR K 5,6, 1/2 PULGADA NPT, RESPUESTA ESTÁNDAR
Funcionamiento Instalación
La ampolla de vidrio contiene un líquido Los rociadores montantes (TY315) y
WRENCH RECESS que se expande cuando se expone al colgantes (TY325) TYCO con factor K
RANURA PARA calor. Una vez alcanzada la temperatura 5,6 Serie TY-B deben instalarse como se
(USE
LLAVE ONLY
(USAR SOLO
END "A")
EXTREMO ”A”)
nominal, el líquido se expande de manera indica en esta sección.
tal que la ampolla estalla y, así, se activa
el rociador y se libera el agua. Instrucciones generales
FIGURA 2 No instale ningún rociador con ampolla si
la ampolla se encuentra rajada o pierde
LLAVE DE ROCIADOR
TIPO W 6 Criterios de líquido. Al sostener el rociador de manera
horizontal, se debe observar una pequeña
WRENCH
diseño burbuja de aire. El diámetro de la burbuja
de aire es de aproximadamente 1/16
RANURA PARA
RECESS
LLAVE Los rociadores montantes (TY315) y pulgadas (1,6 mm) para la temperatura
colgantes (TY325) TYCO con factor nominal de 135 °F (57 °C) a 3/32 pulgadas
K 5,6 Serie TY-B deben utilizarse en (2,4 mm) para la de 360 °F (182 °C).
sistemas de protección contra incendios
diseñados de conformidad con las reglas Se aplicará un par de 7 a 14 ft-lb (de 9,5
de instalación estándar reconocidas a 19 Nm) para obtener la estanqueidad
por el organismo que lista u homologa necesaria en la rosca de 1/2 pulgada
los rociadores (por ej. el listado UL NPT del rociador . Cualquier valor de par
se basa en los requisitos de NFPA superior puede distorsionar la entrada del
13 y la homologación FM en los requisitos rociador y provocar una fuga o perjudicar
de las Hojas Técnicas de Prevención el funcionamiento del rociador.
RANURA
PUSH PARA
WRENCHLLAVE
PRESIONAR
IN TOLA LLAVE HASTA
ENSURE contra Pérdidas Materiales de FM). No intente compensar el ajuste incorrecto
QUE SE EGANCHE BIEN EN EL
ENGAGEMENT DEL
Para rociadores colgantes embutidos, de una placa embellecedora aumentando
ÁREA CORRESPONDIENTE solo debe usarse la placa embellece- o reduciendo el par del rociador. Vuelva
WITH SPRINKLER
ROCIADOR dora embutida Estilo 15 o 20, según a ajustar la posición del accesorio del
WRENCHING AREA corresponda. rociador hasta que quede bien.
FIGURA 3 Rociadores montantes y colgantes
LLAVE DE ROCIADOR EMBUTIDO Los rociadores montantes y colgantes de
TIPO W 7 la Serie TY-B deben instalarse según las
siguientes instrucciones:
Paso 1. Instale los rociadores colgantes
en posición colgante y los rociadores
montantes en posición montante.
Paso 2. Aplique el sellador correspon-
diente a las roscas de la tubería y ajuste
el rociador manualmente en el accesorio
del rociador.
TFP152_ES
Página 3 de 4
Paso 3. Ajuste el rociador en el accesorio

del rociador usando solo la llave del 2-7/8" DIA.
2-7/8”
rociador tipo W 6 (Figura 2). Observando (73,0
(73,0 mm)
mm) DIÁ.
la Figura 1, aplique la llave del rociador
tipo W 6 al anillo de caras planas para la 2-1/4" DIA.
2-1/4”
llave. Aplique un par de 7 a 14 ft-lb (de 9,5 FACE OF
SUPERFICIE DEL (57,2
(57,2 mm)
mm) DIÁ.
a 19,0 Nm) al rociador. SPRINKLER
ACCESORIO DEL
ROCIADOR
FITTING 5/8" (15,9 mm)
Rociadores colgantes embutidos
FLUSH
A NIVEL
Los rociadores colgantes embutidos de
la Serie TY-B deben instalarse según las 3/8±5/16"
siguientes instrucciones: (9,5±7,9 mm)
Paso A. Después de instalar la placa

de montaje Estilo 15 o Estilo 20, según SUPERFICIE
MOUNTING 1/8"
corresponda, sobre las roscas del DE MONTAJE
SURFACE (3,2 mm)
rociador y habiendo colocado el sellador
correspondiente a las roscas de la tubería, CLOSURE
CIERRE SERIES
SERIE MOUNTING
PLACA DE 1-3/8" (34,9 mm)
ajuste el rociador manualmente en el TY-B
TY-B PLATE
MONTAJE 3/4" (19,1 mm)
accesorio del rociador.
Paso B. Ajuste el rociador en el acceso- figura 4
rio del rociador usando solo la llave del Conjunto de rociador colgante embutido de la Serie TY-B
rociador embutido tipo W 7 (Figura 3). (TY325) con placa embellecedora embutida de dos piezas
Observando la Figura 1, aplique la llave Estilo 15 con ajuste total de 5/8 pulgadas
del rociador embutido tipo W 7 al anillo
con caras planas para la llave del rocia-
dor. Aplique un par de 7 a 14 ft-lb (de 9,5 2-7/8" DIA.
a 19,0 Nm) al rociador. (73,0 mm)
FACE OF
SUPERFICIE DEL
Paso C. Después de haber colocado el SPRINKLER
ACCESORIO DEL 2-1/4" DIA.
cielo raso o haber dado la última mano, ROCIADOR
FITTING (57,2 mm)
deslice el cierre Estilo 15 o Estilo 20 sobre
el rociador Serie TY-B y presione el cierre 5/16±1/4"
sobre la placa de montaje hasta que la 1/2" (12,7 mm)
(7,9±6,4 mm)
brida toque el cielo raso. FLUSH
A NIVEL
Cuidado y
mantenimiento MOUNTING
SUPERFICIE
DE MONTAJE
SURFACE
1/8"
(3,2 mm)
Los rociadores montantes (TY315) y
colgantes (TY325) TYCO con factor K 5,6
Serie TY-B deben mantenerse como se CLOSURE
CIERRE SERIES
SERIE MOUNTING
PLACA DE 1-3/8" (34,9 mm)
indica en esta sección. TY-B
TY-B PLATE
MONTAJE 7/8" (22,2 mm)
Antes de cerrar la válvula de control
principal del sistema de protección figura 5
contra incendios para realizar trabajos Conjunto de rociador colgante embutido de la Serie TY-B
de mantenimiento en el sistema de pro- (TY325) con placa embellecedora embutida de dos piezas
tección contra incendios que controla, Estilo 20 con ajuste total de 1/2 pulgada
debe obtenerse la autorización de las
autoridades correspondientes para dejar fábrica. Los rociadores que hayan sido de inspecciones visuales detalladas
fuera de servicio los sistemas afectados modificados deben ser reemplazados. aleatorias.
y notificar a todo el personal que pueda Los rociadores que hayan sido expuestos
verse afectado. El propietario es responsable de la ins-
a productos corrosivos de combustión,
pección, comprobación y mantenimiento
La ausencia de la pieza externa de la pero que no hayan sido activados, deben
de su sistema y dispositivos de protección
placa embellecedora, que se usa para ser sustituidos a no ser que se puedan
contra incendios en conformidad con este
tapar el agujero de paso del rociador, limpiar completamente con un paño o un
documento, y con las normas vigentes
puede retardar la activación del rociador cepillo de cerdas suaves.
de la Asociación Nacional de Protección
en caso de incendio. Se debe cuidar de evitar cualquier daño a contra Incendios (por ej. NFPA 25) y
El propietario debe asegurarse de que los los rociadores antes, durante y después las normas de cualquier otra autoridad
rociadores no se utilicen para colgar nin- de la instalación. Se sustituirá todo competente. Ante cualquier duda, debe
gún objeto y se limpien solamente con un rociador dañado por caída, golpes, mal consultarse al instalador o al fabricante
plumero; en caso contrario, el dispositivo uso de la llave u otra circunstancia similar. del rociador.
podría no activarse en caso de incendio o Además, sustituya todo rociador que
Se recomienda que los rociadores
activarse de manera imprevista. haya perdido líquido o cuya ampolla esté
automáticos sean inspeccionados, com-
rajada. (Consulte la sección Instalación)
Cualquier rociador que presente fugas probados y mantenidos por un servicio
o signos visibles de corrosión debe ser A partir de entonces, serán suficientes las calificado de inspección de acuerdo con
sustituido. inspecciones anuales conforme a NFPA los reglamentos locales o nacionales.
25. Sin embargo, en vez de realizar las
Jamás se debe pintar o galvanizar un inspecciones desde el nivel del suelo,
rociador automático, ni aplicarle un debería llevarse a cabo un muestreo
recubrimiento o alterar de modo alguno
las condiciones en que haya salido de
TFP152_ES
Página 4 de 4
P/N* 77 – XXX – X – XXX

ACABADO DEL TEMPERATURAS
ROCIADOR NOMINALES
SIN 1 BRONCE NATURAL 135 135 °F (57 °C)
570 5,6K MONTANTE (1/2˝ NPT) TY315 4 BLANCO SEÑALES (RAL 9003) 155 155 °F (68 °C)
571 5,6K COLGANTE (1/2˝ NPT) TY325 3 BLANCO PURO (RAL 9010)** 175 175 °F (79 °C)
* Use el sufijo “I” para la conexión ISO 9 CROMADO 200 200 °F (93 °C)
7-1; por ejemplo, 77-570-4-175-I
286 286 °F (141 °C)

** Para ventas en el hemisferio oriental solamente
360 360 °F (182 °C)
tabla A
Rociadores montantes y colgantes de la Serie TY-B
— SELECCIÓN DE NÚMERO DE PIEZA —
Procedimiento
para pedidos
Comuníquese con su distribuidor local
para determinar la disponibilidad. Al hacer
un pedido, indique el nombre completo
del producto y el número de pieza (P/N).
Conjuntos de rociador con

conexiones roscadas NPT
Especificar: Serie TY-B (SIN), K=5,6, rocia-
dor (montante o colgante) de respuesta
estándar, (especificar) temperatura nomi-
nal, (especificar) acabado, P/N (Tabla A)
Placa embellecedora embutida

Especificar: Placa embellecedora embu-
tida Estilo 15 (especificar*) acabado,
(especificar*) P/N
Especificar: Placa embellecedora embu-
tida Estilo 20 (especificar*) acabado,
(especificar*) P/N
* Consulte la Hoja Técnica TFP700.
Llave de rociador
Especificar: Llave de rociador tipo W 6,
P/N 56-000-6-387
Especificar: Llave de rociador tipo W 7,
P/N 56-850-4-001
Nota: este documento es una traducción. Las traducciones de cualquier información escrita a idiomas diferentes del inglés se han hecho únicamente como cortesía al público
no angloparlante. No queda garantizada, ni debe suponerse, la exactitud de la traducción. En caso de duda sobre la precisión del texto traducido, consulte, por favor, la versión
inglesa del documento, que es la oficial. Cualquier discrepancia o diferencia surgida de la traducción no será vinculante ni tendrá repercusión legal a efectos de cumplimiento,
obligación ni cualquier otro propósito.
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TEFLON es una marca comercial de The DuPont Corporation.
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Z
Model P4000A
Thermal Expansion Relief Valve
Application
The Zurn Wilkins P4000A Thermal Expansion Relief Valve will
relieve excesses pressure in Fire Protection Systems, protecting
fire distribution networks from high pressure build-up. The
P4000A is an adjustable direct acting pressure relief valve
which senses upstream pressure. The valve will open when
the upstream pressure rises above the valve’s set pressure.
Once the upstream pressure descends below the set pressure,
the P4000A will close drip tight within close limits. The valve is
designed for use in systems where thermal expansion, pumps
or elevated plumbing could cause destructive pressure rise.
Standards Compliance:
• UL Listed Options
• FM Approved (Add suffix letters to P4000A)
c HR - 150 - 300 psi High Pressure Range
FM
APPROVED
Materials E
Main Valve Body & Cover Cast Bronze ASTM B 806
Plunger No Lead Brass
Diaphragm Nylon Reinforced Buna-N
Plunger Rubber EPDM (Rubber (FDA Approved)
Stem & Seat Stainless Steel
Features
Sizes: 1/2", 3/4"
c Threaded ends NPT ANSI B1.20.1 B
c Internal Sensing Port
c Standard Pilot Spring Range: 50 - 200 psi (UL)
c Optional Pilot Spring Range: 150 - 300 psi (UL)
c Temperature Rating: Water 33°F to 140°F
c Maximum Inlet Pressure: 300 psi

C
D
A
Dimensions & Weights (do not include pkg.)

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Zurn Industries, LLC | Wilkins Rev. C

1747 Commerce Way, Paso Robles, CA U.S.A. 93446 Ph. 855-663-9876, Fax 805-238-5766 Date: 11/13
In Canada | Zurn Industries Limited Document No. P4000A
3544 Nashua Drive, Mississauga, Ontario L4V 1L2 Ph. 905-405-8272, Fax 905-405-1292 Product No. Model P4000A
www.zurn.com Page 1 of 2
Operation
The Zurn Wilkins P4000A is a direct acting, spring controlled, pressure relief valve which opens from the force of upstream
pressure pushing up on the internal diaphragm. The relief set pressure can be easily adjusted by altering the compression
force on the spring in the bell. Once upstream pressure rises above the set pressure the diaphragm will further compress the
spring on top of the diaphragm allowing the plunger to rise off the seat and water to flow. When the upstream pressure drops
back down below the set pressure the compressed spring will force the plunger back on the valve seat sealing the valve drip
tight. The valve will open and close drip tight close to the relief set pressure.
Typical Installation
The Zurn Wilkins P4000A can be installed in any position and is ideal for use in fire protection systems where thermal expan-
sion, pumps or elevated plumbing could cause pressure surges within the fire protection distribution network. The Thermal
Expansion Relief Valve prevents pressure build-up by venting excess pressure to atmosphere.
Underwriters Laboratories requires the installation of a relief valve of not less than 1/2" in size on the downstream side of the
pressure reducing valve. Adequate drainage for the relief valve discharge must be provided.
UL Installation Specification Requirements

The valve to be installed in accordance with the standard for installation of sprinkler systems, NFPA 13.
The valve is to be inspected, tested and maintained in accordance with the standard for the Inspection, Testing and Mainte-
nance of Water-Based Fire Protection Systems, NFPA 25.
Typical Installation
TO FIRE SUPPRESSION
DIRECTION OF FLOW
NETWORK
FIRE PUMP ZW215FP ZW209FP

SUCTION PREESURE FIRE PROTECTION
REGULATING VALVE PRESSURE REDUCING VALVE
ZW205FP MODEL P4000A

FIRE PUMP THERMAL EXPANSION
RELIEF VALVE RELIEF VALVE
FIRE PROTECTION
WATER SOURCE
Specifications
The Thermal Expansion Relief Valve shall be direct-acting, spring loaded diaphragm type relief valve. The main valve body
shall be Cast Bronze ASTM B 806. The Thermal Expansion Relief Valve shall contain no packing glands or stuffing boxes.
The Thermal Expansion Relief Valve shall be a ZURN WILKINS Model P4000A.
Job Name Contractor

Job Location Engineer
Zurn Industries, LLC | Wilkins

1747 Commerce Way, Paso Robles, CA U.S.A. 93446 Ph. 855-663-9876, Fax 805-238-5766
In Canada | Zurn Industries Limited
3544 Nashua Drive, Mississauga, Ontario L4V 1L2 Ph. 905-405-8272, Fax 905-405-1292
www.zurn.com Page 2 of 3

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A Emitido para revisión interna J. Zavaleta G. Cabezas 09.11.17

Post Office Box 790

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL SUMMARY SHEET

Outline Dimension AC-9574-7 XX

Assembly Drawing C02-101391 XX DRIVER CONTROLLER

Rotational View XX Manual XX

C02-99430 Air Release Valve XX Manual

C02-99432 Suction and Discharge Gauge XX

C02-99433 Hose Valves JP CONTROLLER

C02-99439 Enclosed Waste Cone Manual

C02-99441 ESR MISCELLANEOUS

C02-99445 Outside Hose Valve Header Pressure Relief Valve XX

C02-99668 MRV Air Release Valve XX

Battery Suction and Discharge Gauges XX

Engine Silencer Coupling XX

Fuel Tank GVI Flow Meter

Piping Connection XX Cla-Val

PUMP Cash Acme

Patterson IOM XX Asco

Inspection and Maintenance Schedule XX Emergency Vent Valves

Leak Sensing Float Switch Assembly

INVOICE TO: 57658 ROUTE TO: 2

LA LLAVE S.A. WILL ADVISE

C000158689 17PP292 EXPORT NET 30 DAY STANDBY L/C 5/5/2017 8/18/2017

1 0 7/10/2017 EA 1.000 FP-C000158689-1 0.00000 0.00

1 8" X 6" TYPE MABS

1 FACTORY CHOICE, 150.0 H/P, 1780 RPM,

INVOICE TO: 57658 ROUTE TO: 2

LA LLAVE S.A. WILL ADVISE

C000158689 17PP292 EXPORT NET 30 DAY STANDBY L/C 5/5/2017 8/18/2017

NEMA TYPE 4 PAINTED STEEL

1 NON WITNESSED STANDARD PUMP HYDRO REPORT

SHIPPING TERMS: FCA FACTORY, FREIGHT ALLOWED TO MIAMI FL

PACKAGING: EXPORT BOXING

THIS IS AN ORDER ACKNOWLEDGEMENT, NOT AN INVOICE. Sales Amount: 0.00

UNIT: UL-FM APPROVED PPC ORDER No: FP-C0158689

(6X-1" HOLES FOR 447/449 ONLY)

 2) GROUT HOLES ARE PROVIDED. 

15 1/2" 14 1/2" 17 5/8" 23 3/8" B C

 2 IMPELLER 79007018 79529054 

13 PACKING 79238003 79238003

17 PACKING GLAND 23030201 79427008

20 SLEEVE NUT 23000127 79006022

68 SHOULDER RING 23000129

BEARING LOCKWASHER (RADIAL)

 129 GLAND BOLT NUT 79526078 

130 GLAND BOLT WASHER 79527019

SOME FEATURES ARE SHOWN ROTATED FOR CLARITY.

Eff. % Ft. Head BHP NPSH

General Pump Inspection and Maintenance Schedule

Actions required only for specific pump types are so noted.

Manual general de instalación, operación y

MANUAL GENERAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y

J Motores con freno electromagnético;

J Motores para Áreas Clasiﬁcadas.

J NBR 17094-2: Máquinas Eléctricas Giratorias - Motores de Inducción - Parte 2: monofásicos.

J IEC 60034-1: Máquinas Eléctricas Giratorias - Parte 1: Clasiﬁcación y Rendimiento

J NEMA MG 1: Motores y Generadores

J CSA C 22.2 N°100: Motores y Generadores

J UL 1004-1: Máquinas Eléctricas Giratorias - Requisitos Generales

116 Motores Eléctricos

Motores Eléctricos 117

118 Motores Eléctricos

(6X-1" HOLES FOR 447/449 ONLY)

2) GROUT HOLES ARE PROVIDED.

2 IMPELLER 79007018 79529054

129 GLAND BOLT NUT 79526078