Manual de Practicas TA 441 2016

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PRACTICA N° 01
DESHIDRATACIÓN DE PRODUCTOS
SÓLIDOS
I OBJETIVOS:
 Determinar los parámetros de procesamiento para la obtención de productos
deshidratados por secado solar de productos sólidos.
 Conocer el funcionamiento y manejo de secadores solares para diferentes
productos.
 Estudiar las curvas de secado para la (muestra), evaluando sus pesos y su
contenido de agua iniciales haciendo uso del secador solar .
II INTRODUCCIÓN:
La reducción del contenido de agua de un producto mediante deshidratación solar
tiene las siguientes ventajas:
 Favorece la conservación de los productos
 Reduce los gastos de transporte y almacenamiento
 Incrementa el porcentaje de nutrientes y pigmentos, por efectos de la perdida de
humedad.
III MARCO TEÓRICO:

El funcionamiento de la deshidratación se basa en la transferencia de masa que
se da cuando el aire caliente entra en contacto con un producto húmedo. Su
superficie se calienta y el calor transmitido se utiliza como calor latente de
evaporación. La capa de aire en contacto con el producto, es arrastrado por el
aire en movimiento, generándose sobre el una zona de baja presión,
originándose entre el aire y el alimento una gradiente de presión de vapor. Dicha
gradiente proporciona la fuerza impulsora que permite eliminar el agua. Existe
varios mecanismos por los que la humedad que no esta inicialmente en la
superficie pueda moverse a través del solidó, estos mecanismos pueden cambiar
con los procedimientos de secado:
a) Movimientos capilares
b) Encogimiento del sólido
c) Difusión a través del solidó
d) Difusión en la superficie
e) Difusión gaseosa
f) Gradiente de presión del flujo de vapor
Tecnologia Agroindustrial ll (TA 441) Ing. Percy VELASQUEZ C.

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IV MATERIALES Y MÉTODOS:
4.1. MATERIALES
 Productos (frutas, vegetales y hiervas aromáticas)
4.2. EQUIPOS
 Secador solar de bandejas
 Ollas
 Cocina
 Cuchillos
 Balanza
 Tablas de cortar
 pH-metro
 Termómetros (2)
V PROCEDIMIENTO
1. Las principales operaciones para el secado de diversos productos se
muestra en las Figuras: 1, 2, 3,4 y 5.
2. Disponer de una muestra de manzanas y cortarlas en pequeños trozos
del mismo espesor y colocarlos sobre una bandeja de área conocida.
3. En un secador, acondicionar el sistema de termómetros de bulbo

húmedo y bulbo seco, del mismo modo, acondicionar una balanza sobre
la cual se coloca la bandeja metálica con las muestras respectivas.
4. Evaluar peso de la muestra, peso de la bandeja y peso de bandeja –

muestra.
5. Cada 5 minutos registrar las siguientes variables: Temperatura de bulbo

húmedo, temperatura de bulbo seco, temperatura superficial y peso de
sólidos. Continuar con éste procedimiento hasta que la temperatura sea
constante.
6. Paralelamente determinar la humedad total de la muestra sólida con el

mismo espesor.

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AJÍ
SELECCIÓN Y
CLASIFICACIÓN
LAVADO Y AGUA - IMPUREZAS

AGUA
DESINFECTADO
DESPEDUNCULADO
CORTADO Y SEMILLA
DESPEPITADO
TEMP. EBULL
TIEMPO = 1 – 2 MIN ESCALDADO
INMERSIÓN EN
SOL. AC. CÍTRICO 0.3%
SOLUCIÓN ACIDA
1º ETAPA: 90ºCx60 min

2º ETAPA: 70ºCx6 – hr. SECADO
VELOCIDAD AIRE: 3 – 5 M/S
MOLIENDA
EMPACADO
AJÍ EN POLVO

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FIGURA 1. FLUJO DEL SECADO DE AJÍ EN TÚNEL DE AIRE

CALIENTE
LÚCUMA
SELECCIÓN DESCARTAR LÚCUMAS

CLASIFICACIÓN EXCESIVAMENTE MADURAS
LAVADO Y AGUA - IMPUREZAS

AGUA
DESINFECTADO
PELADO
CORTADO Y
DESCORAZADO
GROSOR: 0.2 – 0.4 mm RODAJEADO
65ºC x 6 HORAS
VELOCIDAD AIRE: 3 – 5 m/s
SECADO
MOLIENDA
TAMIZADO
EN BOLSAS OSCURAS EMPACADO

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FIGURA 2. FLUJO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE LÚCUMA
PAPA
SELECCIÓN
CLASIFICACIÓN
LAVADO Y AGUA + IMPUREZAS

AGUA
DESINFECTADO
PELADO
EN CHIPS CORTADO
TEMP. EBULL x 5 – 10 min PRECOCCIÓN
ESCURRIDO
60ºC x 6-8 HORAS

SECADO
EMPACADO
FIGURA 3. FLUJO DE ELABORACIÓN DE PAPA SECA

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PIMIENTOS
SELECCIÓN
CLASIFICACIÓN

AGUA
DESINFECTADO
DESPEDUNCULADO
TIRAS LARGAS CORTADO
TEMP. EBULL x 1 – 2 min ESCALDADO
INMERSIÓN EN
SOL. AC. CÍTRICO 0.3%
SOLUCIÓN ACIDA
1º ETAPA: 90ºC x 60 min

2º ETAPA: 70ºC x 90-120min SECADO
MOLIENDA
EMPACADO
PAPRIKA
FIGURA 4. FLUJO DE ELABORACIÓN DE PÁPRIKA

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MANZANA
SELECCIÓN
CLASIFICACIÓN

AGUA
DESINFECTADO
CORTADO EN
RODAJAS
SOL 0.2 g/l DE BISULFITO

DE SODIO. SULFITADO
TIEMPO: 15-20 min
TEMP. EBULL x 1 – 2 min SECADO
EMPACADO
FIGURA 5. FLUJO DE DESHIDRATACIÓN DE MANZANA

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VI. RESULTADOS
TABLA N°1
Tiempo Tbs (°C) Tbh (°C) Tbs (°C) Tbh (°) Peso de la Hbs de la
(minutos) Aire de Aire de Aire de Aire de muestra (g) muestra (g
entrada entrada salida salida H2O/g m.s.)
TABLA N° 2
TIEMPO Hbs (g H2O/g VARIACIÓN VARIACIÓN (∆H)/ (∆θ)
(MINUTOS) m.s.) HUMEDAD DE TIEMPO
(∆H) (∆θ)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Graficar:
1. Peso de muestra vs tiempo.
2. (∆H)/ (∆θ) vs tiempo de secado.
3. (∆H)/ (∆θ) vs ∆H
VII. CONCLUSIONES
Las conclusiones deben ser puntuales y coherentes con los objetivos de la práctica.

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VI CUESTIONARIO
1. Investigue: procedimiento y flujo de operaciones industrial del

producto que realizó en la práctica.
2. Explique la influencia de la actividad de agua en la deshidratación
3. Investigue sobre el secado de frutas y hortalizas. Métodos.
Fundamento del escaldado.
4. ¿Cual es la diferencia que existe entre humedad de base seca y
humedad base húmeda? De un ejemplo concreto.
5. Como influye la temperatura del proceso de secado en las
características finales del producto.
6. ¿Cómo se realiza el movimiento del agua dentro del sólido durante las
diferentes fases del secado?
XI. BIBLIOGRAFÍA
- ARTHEY, D; ASHURST, P. R. 1997. Procesos de frutas. Editorial Acribia

España.
- PALTRINIERI, G; FIGUEROLA, F. 1993 Procesamiento de frutas y hortalizas
mediante métodos artesanales y pequeña escala. FAO. Chile.
- FELLOWS, P. 1993. Tecnología del procesado de los alimentos. Editorial
Acribia España.
- RANKEN, M. D. 1993. Manual de Industria de los alimentos. Editorial Acribia
España.
- TREYBAL, R. 1991. “Operaciones de transferencia de masa” Editorial Mc
Graw-Hill USA.
- HERNANDEZ BRIZ, F. 1999. Conservas caseras de alimentos. Ediciones
Mundi-Prensa. España.

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PRACTICA N° 02
DESHIDRATACIÓN Y OSMO-DESHIDRATADO DE
FRUTAS
I. OBJETIVOS
 Analizar los parámetros tecnológicos para deshidratar frutas por aire caliente.
 Determinar la capacidad de planta y los equipos necesarios para el
procesamiento de estos productos.
II. INTRODUCCIÓN
El secado o deshidratación de frutas es utilizado como una técnica de preservación. Los
microorganismos que provocan la descomposición de los alimentos no pueden crecer y
multiplicarse en ausencia de agua y muchas de las enzimas que causan los cambios
químicos en alimentos no se activan sin agua. Los microorganismos dejan de ser activos
cuando el contenido de agua se reduce por debajo del 5% en peso, para preservar el
sabor y su valor nutritivo. Los alimentos secos en términos generales pueden
almacenarse durante periodos prolongados.
III. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. Materia Prima

Manzanas, mango en buen estado
3.2. Insumos
 Azúcar
 Acido cítrico
 Sorbato de potasio
 Bisulfito de Sodio
 Bolsas de polietileno de alta densidad
 Otros.
3.3. Materiales y métodos

 Túnel de aire caliente
 Ollas
 Cocina
 Balanza
 Baldes
 Cuchillos
 Termómetro
3.4. Procesamiento
3.4.1 Deshidratación de manzanas

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En la Figura 6 se muestra el flujo de operaciones para deshidratar manzanas. Las

principales operaciones son:
a) Materia Prima: La manzana a deshidratar puede ser de cualquier variedad; sin

embargo, en nuestro medio se puede emplear la variedad San Antonio o la
Delicia.
b) Selección y Clasificado: La selección consiste en separar todas las manzanas
que presentes signos de deterioro: golpeados, dañados, putrefactas y las que
presenten colores anormales.
La clasificación consiste en separar las manzanas muy maduras para otro tipo de
proceso. Para el deshidratado se debe utilizar la manzana en estado pintón, ose
aquellas que presentan tejidos firmes. Si la forma de presentación del producto
deshidratado va a ser en forma de trozos o en forma de polvo, no tiene
importancia el diámetro pero si se va a presentar en forma de rodajas, se le
clasifica por tamaño. En si para este proceso se puede trabajar con manzanas de
segundo tamaño.
c) Lavado: Tiene por finalidad eliminar toda impureza que acompaña la fruta y
parte de la carga microbiana. Se puede hacer por inmersión o por aspersión o
una combinación de ambos métodos, para lo cual se requiere de agua potable
tratada. Después del lavado, se debe realizar un desinfectado para lo cual se debe
utilizar agua que contenga Hipoclorito de Sodio o de Calcio, en una
concentración de 50 a 200 ppm, expresado como cloro libre.
Esta operación es muy importante por que se destruirá a los microorganismos,
lo cual permitirá obtener un producto libre de carga microbiana.
d) Pelado: Se efectúa en forma manual para lo cual se utiliza cuchillos de acero

inoxidable o mondador. Bajo cualquier modalidad se logra separar la cáscara. Es
necesario mencionar que esta operación se puede obviar si se va a secar para
convertir el producto en polvo.
Una vez pelada la manzana, deberá recibirse en agua regulada a un pH 3,5 para
lo cual se requiere de 0,6 a 0,8 g de ácido cítrico por kilogramo de agua y 0,05%
de bisulfito de sodio es decir 0,5 g por kg. de agua. La inmersión de la manzana
en esta solución evitara su oscurecimiento.
e) Cortado: Dependerá de la forma de presentación del producto final, así
tenemos que:
 Para polvo deberá cortarse en cubitos de 2 cm3, esto facilitará el secado
 Para el consumo directo podrá cortarse en cubitos de 1 a 2 cm3 o en rodajas
enteras de 2 a 3 mm. de espesor.
f) Estabilizado: Consiste en dejar la manzana cortada sumergida en un tiempo

promedio de 10 minutos en la solución de pH 3,5 y 0,05% de bisulfito de sodio.
Adicionalmente, y solo para el producto de consumo directo, la solución debe
contener 0,1% de sorbato de potasio como conservador.
g) Escurrido: La manzana se escurre sobre mallas o tamices, con el fin de eliminar
el agua residual de la superficie.
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h) Deshidratado: Consiste en acondicionar la fruta en bandejas las que luego son

introducidas en secadores por aire caliente. La fruta debe ser esparcida en las
bandejas en forma uniforme, evitando aglomeración, es decir, que este lo mas
extendida posible. El equipo de secado debe ser regulado para trabajar a una
temperatura de 65ºC y con una velocidad de aire de 3 a 4 m/seg.
El tiempo será variable en función de la carga, temperatura de secado, velocidad
del aire y de la humedad final a la que se desee llevar al producto. Para productos
que serán molidos y presentados en forma de polvo, se requiere llegan a una
humedad final de 8-10%, para lo cual el tiempo promedio de secado será de 6
horas. Para productos destinados al consumo directo se debe llegar a una
humedad final de 20 a 22%, para lo cual se requiere un tiempo de 4 horas
i) Enfriado: La manzana deshidratada se enfría hasta temperatura ambiente. Ç
j) Molienda: Sólo el producto que será presentado en forma de polvo se llevara a
un molino y se le triturará hasta obtener un tamaño de partícula apropiado.
k) Envasado y sellado: Los productos se envasan en bolsas de polietileno de
2mm de espesor.
l) Almacenamiento: Los productos se deben almacenar en ambiente limpio, seco
y ventilado.

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Manzana
Selección
Lavado
Pelado
Cortado
Descorazonado
Bisulfito de sodio 0.05% por 10

minutos
Sulfitado La solución debe tener 0,1% de
sorbato de potasio
Escurrido
70ºC
Secado Velocidad aire 3-4 m/seg.
Enfriado
Molienda
Envasado y sellado
Figura 6. Flujo de operaciones para la obtención de Deshidratado de Manzana

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3.4.2 Osmodeshidratado de Mango.

En la Figura 7, se presenta el flujo de operaciones para deshidratar mango para
consumo directo, las operaciones más importantes de detallan a continuación:
a) Inmersión en jarabe: Se prepara un jarabe con 50% de azúcar y se lleva a
ebullición, luego los slindes de mango son sumergidos en este jarabe caliente en
una relación 1:1 (jarabe: slindes) y dejados por 24 horas. Este tiempo se pude
acortar a 4 horas, si se mantiene el jarabe a 60ºC.
b) Escurrido: La fruta se escurre sobre mallas o tamices, con el fin de eliminar el
jarabe.
c) Lavado: La fruta es lavada ligeramente con agua para eliminar la miel (jarabe) de
la superficie.
d) Oreado: La fruta lavada es oreada para eliminar el agua residual, para lo cual se
pone la fruta en mallas o tamices apropiados.
e) Secado: Se lleva a cabo en equipos que trabajan a 65ºC y con una velocidad de
aire de 3 a 5 m/seg. Bajo esta modalidad el tiempo de secado es de
aproximadamente 8 horas.
f) Enfriado: EL mango secado se enfría hasta temperatura ambiente.
g) Envasado y sellado: Los productos se envasan en bolsas de polietileno de mm.
de espesor

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Mango
Selección y clasificado
Lavado
Pelado
Cortado en tiras
Inmersión en jarabe Jarabe de 50º Brix
Enjuagado
Secado
Enfriado
Envasado
Figura 7. Flujo de operaciones para la obtención de Deshidratado de Mango por

Osmosis

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3.5. Controles
 Evaluar rendimiento y mermas
 Evaluar el producto fisicoquímicamente y sensorial.
V. BIBLIOGRAFÍA
1. RODRIGUEZ, V. 1977. Deshidratación de frutas por osmosis, Efectos de la

concentración y temperatura del edulcorante y del sorbato de potasio. Tesis para
optar el Titulo Profesional de Ing. En Ind. Alimentaría. UNAL-Lima. Perú
2. ROCEROS, B. Estudio de la preservación de la manzana por métodos
combinados. Tesis para optar el Titulo Profesional de Ing. En Ind. Alimentaría.
UNAL-Lima. Perú
VI. CUESTIONARIO
Explique mediante gráficos el comportamiento de las curvas de secado.
Defina:
 Humedad en base seca
 Humedad de equilibrio
 Actividad de agua
 Punto de rocío
 Humedad relativa.

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PRACTICA N° 03
SECADO POR ATOMIZACIÓN
I. OBJETIVOS:
 Identificar las características de los productos secados por atomización
 Determinar el rendimiento del producto atomizado, de acuerdo ha la materia
prima a aprovechar
 Conocer las diferentes etapas en el proceso de secado por atomización, así como
el reconocimiento de las diferentes pates del atomizador
II. ASPECTOS TEÓRICOS:
El proceso de secado por atomización consiste de 4 etapas:
1.- La transformación en partículas muy pequeñas (atomizado) de la alimentación por el
atomizador y el contacto de este atomizado con el aire. El atomizador es una rueda o
un disco giratorio que aprovecha la energía centrifuga alcanzando altas velocidades que
al mismo tiempo transforma la alimentación en gotas muy pequeñas.
2.- Contacto del atomizado con el aire, es otro de los factores muy importantes para el
diseño del secador por atomización y guarda una directa relación con las propiedades
del producto secado, dependiendo fundamentalmente este factor de las condiciones de
entrada del aire al secador.
3.- Secado del atomizado (evaporación de la humedad) tan pronto como se haya
formado las gotas en el atomizador, entra en contacto estas gotas en el aire de secado
produciéndose una evaporación como vapor saturado de la película en la superficie de
la gota. La temperatura en la superficie de la gota se aproxima a la temperatura del
termómetro de bulbo húmedo del aire de secado.
4.- Separación del aire del producto secado, la separación de los productos secados del
aire de secado cuando aun permanecen suspendidos en el aire se lleva a cabo en un
equipo adjunto del secador denominado ciclón que permite captar del aire casi todos
los productos secados.
III. MATERIALES Y MÉTODOS:
3.1 Materiales:
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 Termómetros
 Refractómetro portátil
 Maquina selladora
 Baldes de 10 L de capacidad
 Jarras de plástico de 1L de capacidad
 Tamices de lona y tela para el pre-filtrado y filtrado
 Mesas de acero inoxidable
 Paletas de madera
 Bolsas de polietileno
 Balanza analítica
3.2 Insumos:
 Acido cítrico
 Agua blanda
3.3 Procedimiento:
Para la obtención del colorante atomizado del maíz morado, se procederá de
acuerdo al diagrama de flujo mostrado en las Figuras 8 y 9. A continuación,
se describen las operaciones de proceso:
Materia prima:
El maíz morado (Zea mays), es el nombre con el que se identifica al maíz amiláceo de
mazorcas cilindro-cónicos de color violáceo (morado), cuya pigmentación da origen a
su nombre y se utiliza en el Perú desde épocas ancestrales. El colorante se extrae de la
coronta y del maíz morado, estos llegan en costales y se deben de proceder a su
respectivo pesaje.
Desgranado:
El maíz morado es colocado en una mesa de acero inoxidable, en el cual va ha ser
desgranado manualmente. En esta etapa el maíz morado es separado en granos y
corontas se pesan y son preparados para el siguiente proceso
Lavado y desinfectado:
El lavado se realiza por inmersión en envases de plástico, manualmente, la finalidad del
lavado es reducir la carga de sustancias tóxicas, población microbiana y sustancias
extrañas de la materia prima (corontas). Luego del lavado se procede con la
desinfección, esta consiste en sumergir en envases de plástico de 10L. de capacidad que
contienen agua y dosigen-L en una concentración de 0,05%, para realizar una buena
desinfección es necesario sumergir la solución por 5 minutos, ya que transcurrido este
tiempo la acción del desinfectante es mucho mas efectivo, con la finalidad de reducir la
población microbiana presente en las corontas.
Molienda:
Las corontas ya desinfectadas son pasadas por el molino de martillos con el objeto de
reducir su tamaño, utilizando para ello una malla gruesa, este proceso es muy
importante porque al reducir el tamaño de las corontas la extracción va a ser optima y
mas fácil, ya que el agua se va a difundir y extraer al máximo el colorante presente en las
corontas.
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Extracción:
En este proceso se recibe las corontas molida en una marmita, a la cual se le agrega
agua; para lo cual se considerara una relación de (1:20), es decir uno de materia prima
por 20 Kg de agua. Luego se procese a estandarizar el pH adicionándole acido cítrico
hasta que este llegue a un rango de 3,6-3,8 para luego empezar la extracción; la
extracción se debe realizar a temperatura de ebullición por un periodo de 50 minutos
con agitación constante.
Pre-Filtrado:
Después de la extracción se continúa con el pre-filtrado, en esta etapa se recibe en una
tina de acero inoxidable el extracto, el pre-filtrado consiste en retener partículas grandes
y groseras producto de la molienda en telas de costalillos o telas de pre-filtrado,
determinar el volumen del filtrado como de la torta residual el cual se desechara;
determinar la concentración del extracto obtenido (ºBrix).
Filtrado:
Seguidamente el extracto pre-filtrado se lleva a un filtro prensa de placas de fluido
continuo, el filtrado es con el fin de retener partículas pequeñísimas, para ser
concentrados.
Concentrado:
Consiste en someter el extracto de corontas de maíz morado a un proceso de
evaporación lenta y controlada para elevar el nivel de concentración de sólidos totales,
se puede emplear concentradores de película los cuales tienen un sistema de vacio, la
concentración final debe estar entre 12 y 15% de sólidos totales.
Atomizado:
Para el atomizado, emplearemos el atomizador de discos de flujo continua de 1 litro de
capacidad en el anexo 1 se muestra la descripción del equipo.
Antes de empezar la operación se debe colocar bajo el ciclón una botella de vidrio
precalentado sosteniéndolo en un soporte con resorte.
Para calentar el aire girar el interruptor de 0 a1 2 y 3, etc. hasta que la temperatura del
aire que sale alcance la deseada. Se debe tener en cuenta que el calentador eléctrico del
aire siempre se debe cortar cuando de abre el sistema de aire para inspeccionar o
limpiar, en caso contrario el calentador se deteriora.
La temperatura de salida del aire se ajusta a la temperatura deseada que se puede
mantener constante por medio de la velocidad de alimentación. Si la temperatura es
demasiado alta la velocidad de alimentación puede aumentarse y viceversa.
Se debe evitar en lo posible la introducción repentina de exceso de líquido por que el
polvo listo puede volverse a mojar y pegarse en las paredes.
El atomizador se coloca en la posición de operación, introduciendo en el cilindro hueco
en la parte superior de la cámara donde debe descansar en una empaquetadura de jebe,
nuca debe de sujetase para ningún lado.
La manguera de aire comprimido que viene de la parte posterior del instrumento se
debe conectar al niple de aire comprimido, ver Figura 1 del anexo, en la parte superior
del atomizador y la alimentación que viene a través de la bomba se debe conectar con el
tubo de alimentación en la parte superior del atomizador.

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En cada experimento se trabaja con 3 velocidades diferentes y con muestras liquidas de

1kg por experimento, se recomienda utilizar muestras con muy poco contenido de
sacarosa.
Embolsado y sellado:
El colorante atomizado obtenido de las corontas del maíz morado se embolsan en
bolsas de polietileno se debe sellar si aire anotando el peso y fecha de producción, se
debe realizar rápidamente ya que el producto es altamente higroscópico.

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MATERIA PRIMA
(Maíz morado)
Granos de maíz
DESGRANADO morado
Corontas
PESADO
Agua con
desinfectante LAVADO Agua con impurezas
Agua con
desinfectante DESINFECTADO Agua con impurezas
MOLIENDA Perdidas
Agua:coronta
(20:1) EXTRACCIÓN Partículas gruesas y
TºEbull, θ=50min, pH=3,6 Brix=0,6 mermas
Partículas gruesas y
PRE-FILTRADO mermas
ºBrix=0,6
FILTRADO
ºBrix=0,6
CONCENTRADO Vapor
ATOMIZADO Vapor
ENVASADO
ALMACENADO
Figura 8. Diagrama de flujo para la obtención de colorante atomizado de maíz morado

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MATERIA PRIMA
(1350g de coronta de Maíz morado.)
MOLIENDA
½ cm aproximadamente
Corontas
SECADO
60ºC, 3h
1º EXTRACCIÓN HIDRO-
ALCOHOLICA ACIDA
60ºGL, MP:SOLV=1:6, Ph=3,5
MACERAR
24h
FILTRAR
Corontas
2º EXTRACCIÓN HIDRO-
ALCOHOLICA ACIDA Filtrado
60ºGL, MP:SOLV=1:3, Ph=3,5 x 30min
Corontas Agotadas
FILTRAR
EVAPORACIÓN
BAÑO MARÍA 70ºC, <10ºGL, 12%ST
ADICIÓN DE ENCAPSULANTE
3% CMC
ATOMIZACIÓN
TCA =170-180ºC, TS=80-90ºC
Figura 9. Diagrama de flujo para la extracción hidro-alcoholica de solución de maíz

morado para su atomización

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IV. CUESTIONARIO
1. Explique la atomización y su relación con el valor nutricional de los alimentos,
en comparación con otros métodos de secado. Cite ejemplos.
2. Cite investigaciones realizadas sobre atomización de productos alimenticios.
3. Investigue: procedimiento y flujo de operación industrial del producto que
realizo en la práctica.
4. ¿Qué encapsulantés son los más utilizados? Explique sus características e
importancia y para el tipo de producto que se usa.
5. Haga una relación de productos atomizados que son o que pueden ser
comercializados ventajosamente.
6. En un cuadro indique tipo de empaques, características del empaque (material
espesor) que podría utilizar en su muestra atomizada.
7. ¿Cuál es la diferencia que existe entre humedad base seca y humedad base
húmeda? De un ejemplo concreto.
8. Como influye la temperatura del proceso de secado en las características finales
de producto.

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ANEXO 1
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO ATOMIZADOR
El equipo está constituido de las siguientes partes que a continuación se describen y
están señalados en las Figuras 1 y 2
 Cámara de secado A
 Tapa para el mismo B
 Ventana de observación C
 Mecanismo neumático para elevar la tapa D
 Ciclón E
 Botella de vidrio para recibir los polvos F
 Tornillo de conexión G
 Tubería de succión H
 Calentador eléctrico para el aire I
 Manómetro para el atomizador K
 Amperímetro L
 Interruptor M
 Tirador para la válvula de aire N
 Termómetro para la entrada de aire O
 Termómetro para la salida de aire P
 Válvula de aire para el atomizador R
 Válvula de regulación para el calentador de gas S
 Tubería para escape del ventilador T
 Accesorios de luz U
El atomizador esta constituido de las siguientes partes Figuras 2y 3

 Anillo transportador A
 Tapón para tubería de aceite (2) B
 Cubierta para bolas de mando C
 Plato superior D
 Tornillos para el plato superior (3) E
 Pieza intermedia F
 Anillo tobera G
 Disco de turbina H
 Tubería de aceite I
 Tornillos para la base (3) K
 Parte inferior (base) L
 Tornillo para la guía de mando (3) M
 Disco atomizador N
 Eje O
 Tuerca para el disco atomizador P

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 Guía de mando Q
 Árbol R
 Anillo de empaquetadura S
 Tubería de alimentación T
 Bolsas de mando U1
 Bolsas de mando U2
 Tuerca para el disco de turbina V
 Carcasa X
 Niple para conexión del aire comprimido Y
Figura 1.

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Figura 2
Figura 3

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PRÁCTICA N° 04
EXTRACCIÓN DE ACEITES ESENCIALES
I. OBJETIVOS:
Conocer el proceso de destilación por arrastre de vapor de agua, para la extracción
de aceites esenciales, a partir de materias primas vegetales; e identificar los factores que
inciden principalmente en el rendimiento del mismo.
II. OBJETIVOS SECUNDARIOS:

 Determinar el rendimiento de la esencia de acuerdo a la cantidad de materia
prima y a su humedad,
 Identificar otros métodos de extracción de aceites esenciales, de acuerdo a la
materia prima a aprovechar,
 Identificar usos y ventajas de aceites esenciales en la agroindustria,
 Identificar las principales características de la materia prima a aprovechar.
III. MARCO TEÓRICO:
3.1. Definición
Los aceites esenciales son compuestos naturales, líquidos hiperconcentrados, en

extremo volátiles que se forman en las partes verdes (con clorofila) del vegetal producto
del metabolismo secundario de las plantas. Al crecer la planta son transportadas a otros
tejidos en concreto a los brotes en flor.
Sensibles a la acción de los rayos ultravioleta, así como también a las condiciones
extremas de temperatura. Son livianos y no grasos, insolubles en agua y levemente
solubles en vinagre. Se disuelven bien en alcohol y mezclan en forma excelente con
ceras, grasas y aceites vegetales. Es una mezcla de componentes volátiles. Ingredientes
básicos en la industria de los perfumes, alimenticia y en medicina
3.2. Composición Química
o
R1 C R2
Los aceites esenciales son una compleja mezcla de sustancias químicas. La proporción
de estas sustancias varía de un aceite a otro.

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VI. MATERIALES
 Balanza analítica
 Estufa
 Cocina
 Materiales de vidrio (vasos, pipeta, pera de decantación, etc)
 Equipo extractor de aceites esenciales.
 Hierbas aromáticas, (hierba luisa)
4.1. MÉTODOS
 Expresión, el material vegetal es exprimido mecánicamente para liberar el aceite

esencial y este es recolectado y filtrado. Este método es utilizado para el caso de
las esencias de cítricos
 Destilación por arrastre con vapor (hidrodestilación), constituye el método
de extracción por excelencia. Este consiste en poner la parte vegetal a utilizar en
un recipiente, mientras es calentada agua debajo del mismo. El vapor circula a
través del recipiente, junto con el aceite esencial, que toma estado gaseoso. En
la tapa o cuello de cisne se recolecta el vapor y es enviado hacia un espiral
refrigerada con agua corriente. El vapor es condensado y la mezcla de agua y
aceites se separa naturalmente por decantación.
Esta técnica es muy utilizada especialmente para esencias fluidas. Se utiliza a
nivel industrial debido a su alto rendimiento, la pureza del aceite obtenido y
porque no requiero tecnología sofisticada.
 Extracción con solventes volátiles, la muestra seca y molida se pone en
contacto con solventes tales como alcohol, cloroformo, etc. Estos solventes
solubilizan la esencia pero también solubilizan y extraen otras sustancias tales
como grasas y ceras, obteniéndose al final una esencia impura. Se utiliza a escala
de laboratorio pues a nivel industrial resulta costoso por el valor comercial de
los solventes, porque se obtienen esencias impurificadas con otras sustancias, y
además por el riesgo de explosión e incendio característico de muchos solventes
orgánicos volátiles.
 Enflorado o enfleurage, el material vegetal (generalmente flores) es puesto en
contacto con una grasa. La esencia es solubilizada en la grasa que actúa como
vehículo extractor. Se obtiene inicialmente una mezcla (concreto) de aceite
esencial y grasa la cual es separada posteriormente por otros medios físico-
químicos. En general se recurre al agregado de alcohol caliente a la mezcla y su
posterior enfriamiento para separar la grasa (insoluble) y el extremo aromático
(absoluto). Esta técnica es empleada para la obtención de esencias florales
(rosas, jazmín, azahar, etc.) pero su bajo rendimiento y la difícil separación del
aceite extractor la hacen costosas.
 Extracción con fluidos supercríticos, es de desarrollo mas reciente. El
material vegetal cortado en trozos pequeños, licuado o molido, se empaca en
una cámara de acero inoxidable y se hace circular a través de la muestra un
fluido en estado supercrítico (por ejemplo CO2), las esencias son así
-29-
solubilizadas y arrastradas y el fluido supercrítico, que actúa como solvente

extractor, se elimina por descompresión progresiva hasta alcanzar la presión y
temperatura ambiente, y finalmente se obtiene una esencia cuyo grado de pureza
depende de las condiciones de extracción. Aunque presenta varias ventajas
como rendimiento alto, es ecológicamente compatible, el solvente se elimina
fácilmente e inclusive se puede reciclar, y las bajas temperaturas utilizadas para la
extracción no cambian químicamente los componentes de la esencia, sin
embargo el equipo requerido es relativamente costoso, ya que se requiere
bombas de alta presión y sistemas de extracción también resistentes a las altas
presiones
Dentro de las técnicas mas utilizadas de extracción de aceite esencial se muestran el las
Figuras 10, 11, 12
Figura 10. Destilación con agua
4.2.
Figura 11. Destilación con vapor y agua

-30-
Figura 12. Extracción con vapor directo:
1. Caldero
2. Vapor
3. Materia prima + vapor
4. Vapor + aceite esencial
5. Agua
6. Condensador
7. Vaso florentino
8. Agua
9. Aceite esencial
CONTROLES
 Se cuantificará la cantidad de aceite esencial obtenida durante la destilación, cada
cinco minutos.
 Se cuantificará la cantidad de volumen destilado (agua más esencia) que se
obtiene en el equipo extractor de aceites esenciales.
Análisis de humedad, En dos placas petri, pesar 3 gramos de materia prima, luego lo
llevar a la estufa en donde se secará a 105ºC durante 24 horas, luego volver a pesar y
por diferencia de pesos determinar la humedad.
Procedimiento, la extracción del aceite esencial se realizara de acuerdo al siguiente

diagrama de flujo, a continuación se describen las operaciones más importantes:
 Recepción de la materia prima, en este caso debe ser uniforme en cuanto a su

calidad, se debe eliminar las hojas ennegrecidas, muy resecas o con rasgos de
enfermedad.
 El acondicionamiento, se refiere primero al lavado de las hojas, el oreado,
luego el corte en tamaños de mas de 10 centímetros de longitud, pesado y la
puesta de estas hojas en la cámara de extracción del equipo.
 Para la extracción del aceite esencial, es necesario generar vapor en el tanque
del equipo, en donde se debe colocar agua en volumen conocido y la
cuantificación del destilado debe hacerse desde el momento que empieza a caer
las primeras gotas del destilado cada cinco minutos. Es necesario controlar
todos los tiempos, desde el encendido del calor hasta la descarga del equipo.

-31-
 La separación del aceite esencial se realizara en una pera de decantación, para

ello, una ves cuantificado el volumen extraído cada 5 minutos, se verterá el
destilado en la pera de decantación y se eliminará el agua.
 La purificación se realiza con la finalidad de eliminar el agua residual de la
esencia, en este caso lo realizaremos adicionando la cantidad necesaria de sulfato
de sodio y luego lo debemos filtrar.
 EL envasado debe realizarse en envases oscuros para protegerlos contra la luz.
RECEPCION DE MATERIA
PRIMA
ACONDICIONAMIENTO
EXTRACCIÓN
SEPARACION
PURIFICACION
ENVASADO
Figura 13. Flujo General de Operaciones Para la Obtención de Aceite Esencial
V. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Reportar los resultados de la práctica, cono la ayuda de gráficos para:
 Rendimiento vs. Tiempo
 Volumen destilado vs. Tiempo
Además debe realizar la discusión previa revisión bibliográfica y comparación con
resultados reportados en otras investigaciones
VI. CONCLUSIONES

-32-
CARACTERIZACIÓN DE ACEITES ESENCIALES
1. OBJETIVO.
 Conocer análisis fisicoquímicos que nos permitan determinar las características
de los aceites esenciales y establecer la calidad de estos.
2. MARCO TEÓRICO.
La caracterización de los aceites esenciales se efectúa llevando a cabo una serie
de análisis fisicoquímicos que ofrecerán valores para determinar principalmente su
grado de pureza y su composición.
Análisis Fisicoquímico.
Entre los análisis de carácter general se tiene la densidad, el índice de refracción,
solubilidad en etanol, residuo por evaporación, punto de congelación y desviación
polarimetría (rotación óptica).
Entre los análisis fisicoquímicos de carácter específico (para un tipo de aceite

esencial) se tiene: el contenido de compuesto carbonilos como citral en hierva luisa y
limón, índice de mentona y mentol en menta piperita, muña y hierva buena. Entre
otros, se analiza el índice de acidez, contenido de fenoles y alcoholes, etc.
3. PROCEDIMIENTO
3.1. Preparación de la muestra
a) Eliminación del agua residual; mediante la adición de una cantidad de sulfato de
magnesio neutro, más o menos al 10% del peso del aceite esencial, mezclado y
filtrado posteriormente.
b) Llevar el aceite esencial a la temperatura en que se va a realizar los análisis
(20ºC), mediante baño María.
3.2. Análisis
3.2.1. Densidad. Consiste en medir el peso de un volumen dado de aceite esencial. Se

expresa en gr./L.
3.2.2. Índice de Refracción: Consiste en la medición del ángulo de refracción del
aceite esencial mantenido en condiciones de transparencia e isotropismo, siendo la
longitud de onda de luz de 589,3nm que corresponde a la línea D del Sodio.
3.2.3. Desviación Polarimetrica: Es la medida de la rotación del plano de

polarización de la luz, a una longitud de onda definida, al atravesar un espesor
determinado de aceite esencial. La longitud de onda es generalmente aquella
correspondiente a la línea D del Sodio.
3.2.4. Solubilidad en Etanol: Consiste en adicionar progresivamente al aceite esencial

una solución acuosa de etanol de concentración adecuada y conocida, observando el
grado de solubilidad. Según el grado de solubilidad podemos clasificar los aceites en:
-33-
 Aceite Esencial soluble en “V” o más volúmenes de etanol de una graduación

“T”. Es aquel cuya solución clara en “V” volúmenes de etanol de graduación
dada de “T” permanece igual después de la adición posterior de etanol de la
misma concentración, hasta completar un total de 20 volúmenes de etanol
empleado.
 Aceite Esencial soluble en “V” volúmenes de etanol de graduación dada “T”
que se enturbia al diluir. Es aquel cuya dilución dada en “V” volúmenes de
etanol de graduación dada “T” se enturbia y permanece así después de la adición
gradual de etanol de la misma concentración hasta un total de 20 volúmenes del
etanol empleado.
 Aceite Esencial soluble en “V” volúmenes de etanol, de graduación dada “T”
que se enturbia en “V” volúmenes (“V” menor que 20). Es aquel cuya solución
clara en “V” volúmenes de etanol de graduación dada “T” se enturbia y
permanece así después de la adición gradual de etanol de la misma
concentración hasta un total de “V” volúmenes de etanol empleado.
 Aceite Esencial soluble con opalescencia. Es aquel cuya solución al ser diluida
muestra una tonalidad azul.
4. MATERIALES Y EQUIPOS.
 Materia prima: Aceite esencial obtenido.
4.1. Equipos y Accesorios:
 Baño María
 Balanza electrónica
 Refractómetro ABBE
 Polarímetro
 Probeta
 Bureta
 Termómetro
 Filtro
 Placa petri (chica)
 Cápsula de Porcelana
4.2. Reactivos:
 Sulfato de magnesio anhidro
 Etanol (96 y 70º GL)

-34-
4.3. Metodología experimental

Densidad
Índice de Refracción, Refractómetro ABBE.
Solubilidad en etanol:
 Colocar en un tubo de prueba 1 ml. de aceite esencial medido con pipeta
 Colocar el tubo y su contenido en Baño María (20ºC).
 Usando una bureta se añade la solución diluida de etanol de concentración
conocida, en incrementos de 1 ml. Hasta que el aceite se disuelva
completamente, agitando frecuentemente y vigorosamente durante la adición del
solvente. Cuando la solución sea perfectamente clara, se anota el volumen de la
solución de etanol añadido.
Se continúa añadiendo el solvente en incrementos de 1 ml. Hasta llegar a
20 ml. Y se sigue agitando después de cada adición. Si la solución se pone turbia
u opalescente antes de haber agregado un volumen total de 20 ml. de etanol se
anota el volumen en el momento en que aparece la turbidez u opalescencia y
eventualmente el volumen es el cual desaparece.
Si no se obtiene una solución clara después de añadir 20 ml. de solvente se repite
el procedimiento con la siguiente concentración de la solución de etanol.
Residuo por evaporación

Se pesa 1gr. de muestra en una cápsula de porcelana; se evapora en baño María
sin interrupción, a la temperatura y el tiempo adecuado para cada aceite esencial.
Se deja enfriar la capsula y luego se coloca en un desecador y se pesa.
5. RESULTADOS:
MUESTRA :____________________________________
Densidad
Indice de Refracción
Solubilidad en Etanol
96º
70º
Residuos por Evaporación
Los principales componentes son:

Carburos terpénicos: Los terpenos son una clase de sustancias químicas que se halla
en los aceites esenciales, resinas y otras sustancias aromáticas de muchas plantas, como
por ejemplo los pinos y muchos tipos de cítricos. Uno de los terpenos más comunes es
el pineno, que se encuentra, entre otros, en la trementina,

-35-
PRACTICA N° 05
ACEITES Y GRASAS
I. OBJETIVOS:
 Identificar diferentes fuentes de aceites para el consumo humano o como
insumo alimentario.
 Identificar distintos métodos de extracción de aceites.
 Identificar los principales factores que pueden alterar los rendimientos de
extracción
II. INTRODUCCIÓN:
2.1 Aceites Vegetales.
Se denomina lípido al complejo de productos naturales constituidos por los ésteres
de los ácidos grasos superiores, parafínicos y nonocarboxílicos, con los alcoholes
como la glicerina u otro tipo de aceite.
Los lípidos se clasifican en tres grupos: simples, compuestos y derivados. Los

lípidos simples están compuestos por grasas y ceras.
Los diferentes ácidos grasos que intervienen en la composición de los glicéridos son
los que confieren las características particulares de cada aceite y determina su
comportamiento como nutriente.
Cuando predominan los aceites grasos saturados, se mantienen sólidos o

semisólidos a temperatura ordinaria (20ºC), constituyendo las grasas
(predominantemente de origen animal y en algún caso de origen vegetal). Mientras
que si predominan los ácidos grasos no saturados son líquidos a dicha temperatura
componiendo los aceites que se denominan finos.
En contraposición existen los aceites volátiles o esenciales que se extraen del grupo
de las especies aromáticas. El grupo de las oleaginosas comprenden solo las que se
utilizan para extraer aceites finos.
Los ácidos grasos más comunes son el palmitito, esteárico, butírico, etc. Entre los
insaturados se destacan como monoinsaturados el oleico y como poliinsaturados el
linolénico.
De todo los ácidos grasos el mas difundido es los vegetales es el oleico.
Las sustancias grasas naturales o lípidos son constituyentes normales de todos los
organismos, jugando un papel insustituible en la nutrición.
En el reino vegetal las grasas se encuentran en mayor o menor proporción en todas

las partes de la planta.

-36-
En las semillas generalmente los lípidos se encuentran en cantidades menores a los

glúcidos, si existen en proporciones superiores se los llama semillas oleaginosas
(soja, girasol, maní, algodón)
También pueden extraerse el aceite de los frutos como el Olivo.
III REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
3.1 EXTRACCIÓN DEL ACEITE

Por presión: una vez que las semillas han sido molidas, se las somete al prensado.
Las prensas pueden ser hidráulicas o discontinuas y continuas.
En la actualidad la extracción por presión se lleva a cabo casi exclusivamente por

prensas continuas, por la economía de sus instalaciones, pero no realiza una
profunda extracción de las materias grasas contenidas en sus semillas.
En recipientes calentadores de doble fondo se calienta la harina (semillas molidas) a

temperaturas que oscilan entre 90ºC y 95ºC, dependiendo del material con que se
trabaje. El calentamiento busca eliminar el exceso de humedad de la harina, con lo
cual se aumenta el rendimiento al lograrse mayores presiones y facilitarse la fluidez
del material trabajado.
Luego el materia pasa a una cuba de acero, que posee en su interior un tornillo
sinfín, en el cual, el numero de espiras y el diámetro aumenta de un extremo a otro,
viéndose el material obligado a pasar por espacios cada vez más reducidos,
aumentando de esa manera la compresión se logra extraer el aceite.
El aceite obtenido se vierte a tanques de sedimentación, quedando como

subproducto el expeller, el cual generalmente se somete a una segunda presión. El
expeller final posee entre el 6 – 7% de aceite.
Posteriormente por un proceso de filtración se elimina del aceite todo lo que no sea
materia grasa (restos de expeller, harina de molienda, materias mucilaginosas). Se
obtiene de esta manera el aceite crudo, el cual se almacena en tanques o depósitos
de hierro.
Los aceites industriales pueden usarse luego de esta operación, los aceites
comestibles deben ser sometidos a una posterior refinación.
Por solvente: este sistema se caracteriza por su gran rendimiento, poco empleo de
mano de obra y fuerza motriz. Permitiendo la recuperación del solvente utilizado.

-37-
Para el eficaz cumplimiento de los fenómenos de ósmosis, difusión o extracción, la

materia prima debe recibir una adecuada preparación. Esta consiste en el laminado
de la misma, done el material, sin sufrir extracción ni molienda, toma forma de
láminas delgadas que favorecen la difusión.
La se milla laminada circula por una cinta transportadora, donde queda sometida a
un rociado intenso del disolvente. La solución obtenida de aceite – solvente.
Denominada “micela”, es enviada a destilación para separar el aceite del solvente.
A su vez la materia prima agotada se seca y tuesta para recuperar el resto del
solvente.
El disolvente usado es el hexano, siendo este el más inofensivo para la salud y el

que produce aceite más puros.
El subproducto de esta extracción es la harina, con no más de 1 – 2% de aceite. Por

prensado de las harinas se obtiene los pellets.
Sistema combinado: se hace una primera extracción utilizando el método por

presión continua y luego una segunda extracción con solvente.
3.2. ACEITE DE OLIVA

El aceite de oliva es el zumo o jugo oleoso extraído por prensado en frió de la
aceituna, fruto del olivo, es de color dorado o verdoso, denso y de aroma
perfumado.
Rico en ácido oleico (monoinsaturado) y pobre en linoleíco y linolénico
(poliinsaturado), hace que disminuya los niveles de colesterol de baja densidad
(LDL-colesterol) o “malo” de las personas que lo consumen y aumenta los niveles
de colesterol de alta densidad (HDL-colesterol) o “bueno”. Posee antioxidantes
naturales por su contenido en á-tocoferol (vitamina E) y en polifenoles, cuyo
componente principal es el tirosol. Su color dorado verdoso se debe a los residuos
de clorofila y pigmentos carotenoides.
La acidez de un aceite de oliva viene determinada por su contenido en ácidos grasos

libres y se expresan por los gramos de acido oleico por cada 100 gramos de aceite.
Estos grados no tienen relación con la intensidad del sabor, sino que son una pauta
para catalogar los aceites de oliva.
Un aceite de oliva virgen que por su olor y sabor resulte defectuoso así como por
tener una acidez superior a 3,3º, se conoce como aceite lampante, este nombre hace
referencia al empleo que se hacia de el hasta hace pocos años, ya que se utilizaba
para la iluminación con lámparas. Una ves refinados y casi desprovistos de sabor,
olor y color se enriquecen con aceite de oliva virgen aromáticos y afrutados (esta
operación se denomina encabezar) siendo así aptos para el consumo, y se conocen
como aceites de oliva refinado.

-38-
3.2.1. PROCEDIMIENTO DE EXTRACCIÓN

A la hora de analizar el proceso de elaboración del aceite de Oliva, en planta, hay
que ver las siguientes etapas:
 MOLTURACIÓN
Las instalaciones tradicionales en las que se extrae el aceite de oliva reciben el
nombre de almazaras, del árabe al-masara que significa “extraer”, “exprimir”.
Recolectada la aceitunas, se traslada a la almazara o molino donde se criba y se

lava con agua fría para eliminar hojas e impurezas. Posteriormente es
almacenada en pequeñas pilas a la espera de ser molida.
Para obtener un aceite de calidad la aceituna debe procesarse en las 24 horas

siguientes a su recogida. Se procese a molerla en un mortero o molino de rulo,
donde se tritura para romper los tejidos en los que se encuentra el aceite pero sin
romper el hueso. La pasta que resulta se presenta envolviéndola en capazos
redondos de esparto, que actúan como desagües, filtrando los líquidos y
reteniendo los sólidos. El líquido, transvasado de una a otra tinaja, se decanta,
por lo que libera al aceite de las sustancias que tenga en suspensión.
Existe otro procedimiento en lugar del prensado; la pasta se bate y centrifuga

por procedimientos mecánicos, sin añadir productos químicos ni calor,
separando el aceite del resto de las sustancias. El molido y prensado de las
aceitunas para la extracción del aceite de Olivo Virgen se realiza exclusivamente
a través de procedimientos mecánicos o físicos.
La pasta que resta es aun rica en aceite y se exprime de nuevo hasta tres veces
más. Los residuos se conocen con el nombre de orujo. El aceite de la primera
presión es el más valorado, y según si se va exprimiendo de nuevo se obtiene
aceites de diferentes calidades. Para obtener un litro de aceite de primera
extracción se necesita unos 5 kilos de aceituna. El consumo durante el primer
año asegura que sus cualidades estén intactas. Estos aceites se conocen con el
nombre genérico de aceite de oliva virgen.
Los restos sólidos (una especie de pasta) son conocidos como orujo, y los
líquidos denominados alpechín, procedentes de la extracción del aceite de oliva,
son aprovechados como combustibles o como abonos orgánicos.

-39-
EXTRACCIÓN DE ACEITE DE ORUJO

La obtención del Aceite que aún permanece en el producto secundario sólido
(orujo) que se obtiene después de la molturación y prensado de la Aceituna.
REFINADO
El proceso químico o físico de refino a los que se somete los Aceites de Oliva
Vírgenes, que por sus características organolépticas y de acidez no son aptos
para el consumo, así como los crudos de Orujo
ENVASADO
En esta última fase los aceites son envasados y etiquetados en los distintos
envases.
3.2.2. TIPOS DE ACEITES DE OLIVA

La legislación de la Unión Europea ha establecido en el Convenio Internacional
del Aceite de Oliva del año 1986 la denominación de “Aceite de Oliva”´
únicamente al aceite procedente del fruto de olivo, con exclusión de aquellos
obtenidos por disolventes o mediante mezcla con aceite de otra naturaleza
distinta. Esta denominación tampoco es aplicable al aceite obtenido del orujo de
la aceituna.
La legislación distingue los siguientes tipos de aceites de oliva para su

comercialización:
3.2.2.1. ACEITES DE OLIVA VÍRGENES.

Aceites obtenidos a partir del fruto del olivo únicamente por procedimientos
mecánicos u otros procedimientos físicos, en condiciones, sobre todo térmicas,
que no ocasionen la alteración del aceite, y que los frutos no hayan sufrido
tratamiento alguno distinto del lavado, la decantación, el centrifugado y la
filtración, con exclusión de los aceites obtenidos mediante disolventes o por
procedimientos de reesterificación de cualquier mezcla con aceites de otra
naturaleza. Se trata de obtener el “zumo” de la aceituna de forma natural,
conservando todo el sabor y las vitaminas de fruto.
Estos aceites serán objeto de la clasificación y de las denominaciones siguientes:

 Aceite de oliva virgen extra: aceite de oliva virgen con una acidez libre,
expresada en ácido oleico, como máximo de 0.8 g por 100 g (acidez menor o
igual a 0.8 grados)
 Aceite de oliva virgen: aceite de oliva virgen con una acidez libre,
expresada en ácido oleico, como máximo de 2 g por 100g (acidez menor o
igual a 2 grados).
 Aceite de oliva lampante: aceite de oliva virgen con una acidez libre,
expresada en ácido oleico, superior a 2 grados.

-40-
3.2.2.2. ACEITE DE OLIVA REFINADO
El aceite de oliva obtenido mediante el refinado de aceites de oliva vírgenes,

cuya acidez libre, expresada en ácido oleico, no podrá ser superior a 0.3 g por
100 g (acidez inferior a 0.3 grados). Es bastante habitual, que proceda de aceite
de oliva lampante que no puede envasarse para consumo humano por su elevada
acidez, pero que tras pasar por este proceso de refinación se logra disminuir la
acidez por debajo de 0.3º y puede envasarse y distribuirse sin ningún problema.
3.2.2.3 ACEITES DE OLIVA COMPUESTOS EXCLUSIVAMENTE

POR ACEITES DE OLIVA REFINADOS Y ACEITES DE OLIVA
VÍRGENES
Aceite de oliva constituido por una mezcla de aceite de oliva refinado y de aceite
de oliva vírgenes distintos del aceite lampante, cuya acidez libre, expresada en
ácido oleico, no podrá ser superior a 1 g por 100 g (acidez no superior a 1º) y
cuyas otras características son conformes a las establecidas para esta categoría.
Este es el aceite de oliva que se puede comprar a un precio menor (aunque en
los últimos tiempos, la diferencia de precio con el aceite de oliva virgen e
menor) y es el que más se vende en España.
3.2.2.4. ACEITE DE ORUJO DE OLIVA CRUDO
Aceite obtenido mediante tratamiento por disolventes de orujo de oliva (el orujo
de oliva es un subproducto de la aceituna), con exclusión de los aceites
obtenidos por procedimientos de reesterificación y de cualquier mezcla con
aceites de otra naturaleza y cuyas otras características son conformes a las
establecidas para esta categoría.
3.2.2.5. ACEITES DE ORUJO DE OLIVA REFINADO

Aceite obtenido mediante refino de aceites de orujo de oliva crudo, cuya acidez
libre, expresada en ácido oleico, no podrá ser superior a 0.3 g por 100 g (Acidez
no superior a 0.3º)
3.2.2.6. ACEITES DE ORUJO DE OLIVA

Aceite constituido por una mezcla de aceite de orujo de oliva refinado y de
aceites de oliva vírgenes distintos del lampante, cuya acidez libre, expresada en
ácido oleico, no podrá ser superior a 1 g por 100 g (Acidez no superior a 1º)

-41-
IV. MATERIALES Y MÉTODOS:
4.1. Extracción de Aceite de Oliva
4.1.1 Materia prima : Aceituna Negra
4.1.2 Materiales:
 Cuchillo
 Tabla
 Licuadora
 Vaso Beacker de 500ml (2)
 Baguetas
 Pera de decantación c/soporte
 Balanza electrónica
 Probeta 250ml
 Tela filtrante
4.1.3. Procedimiento (por duplicado):
El procedimiento se muestra en la Figura 14.

-42-
250 – 500 gramos ACEITUNA NEGRA
SELECCIÓN Y
LIMPIEZA
DESPEPITADO PEPAS
MOLIENDA
(LICUADO)
BATIDO BATIDO (x)
Prensado manual
(con tela filtrante)
PRENSADO
(Pera, x 24 horas) DECANTACIÓN
Medición de
volúmenes de ACEITE / ORUJO
aceite obtenidos
FIGURA 14. FLUJO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE OLIVA

-43-
4.2. Extracción de Aceite de Almendra
4.2.1 Materia prima : Almendra
4.2.2 Materiales:
 Cuchillo
 Tabla
 Vaso
 Vaso Beacker de 250ml (2)
 Hexano
 Equipo Soxlet
 Agitador magnético
4.1.3. Procedimiento
El procedimiento se muestra en la Figura 15.
Prensa hidráulica discontinua de

laboratorio

-44-
Materia Prima
Semillas oleaginosas
Molido/Laminado
Calentamiento
Prensado Sub productos

Expeller 6-7% aceite
prensa hidráulica discontinua
Segundo prensado
Filtración/Decantación
Aceite Crudo Extracción profunda

O aceite industrial (hexano)
Torta agotada
1-2% aceite

-45-
FIGURA 15. FLUJO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE ALMENDRA
PRACTICA N° 06
REFINACIÓN DE ACEITES
I. OBJETIVOS:
 Conocer las diferentes etapas en la purificación del aceite bruto o crudo.
 Observar los efectos de concentración de soda cáustica y la decoloración por
tierras activas empleadas.
II. FUNDAMENTO:
Los aceites que se obtienen por presión o bien por extracción con solventes
aún contienen un 10 a 15% de impurezas (principalmente ácidos grasos libres y
fosfátidos), que se separan por una serie de tratamiento de purificación,
efectuados casi siempre en forma continua. También existen impurezas
sólidas, mucílagos, peróxidos, impurezas volátiles; todos estos contribuyen al
olor, color, sabor, inestabilidad, espumado y otras características indeseables.
 2.1. Desgomado:
Es un tratamiento con agua caliente (2 – 3%) que insolubiliza los

fosfátidos, así como diversas materias coloidales ( polisacáridos, proteínas,
gomas, resinas); las dos fases se separan posteriormente por centrifugación.
Se realiza a Tº entre 60 a 100ºC, por un tiempo de 10 a 15 minutos.
 2.2. Neutralización:
El aceite se calienta de 60 a 80ºC; después se agita con sosa o potasa (12

– 15%). Los ácidos grasos libres responsables de la acidez y oxidabilidad de
los aceites se eliminan en la fase acuosa, bajo forma de jabones, durante la
decantación o centrifugación posterior. Con la fase acuosa alcalina también
se eliminan otras impurezas (proteínas, fosfolípidos, sales minerales).
Posteriormente se lava el aceite con agua caliente para eliminar los residuos
de álcali y jabón y se deshidratan bajo vacío.
 2.3. Decoloración:

-46-
El procedimiento más usado es el de hacer adsorber las sustancias

colorantes por tierras especiales o carbón activo, bajo particulares
condiciones de trabajo como son: Tº, tiempo de contacto y presión. Se
realiza a temperatura entre 80 – 90ºC (mezcla), por tiempo de 15 – 20
minutos para eliminar la humedad y activar el material con agitación fuerte.
 2.4. Deodorización:
La deodorización se consigue eliminando por destilación, bajo vacío (2 a

9 Torrs) y con un ligero arrastre de vapor de agua, sustancias como
aldehídos y cetonas, que frecuentemente causan olores desagradables, así
como los ácidos grasos libres menor a 12 átomos de C que pudiese
haber, pues algunos son muy sensibles a la oxidación.
Fundamentalmente se trabaja inferior a 200 ºC, es indispensable la
ausencia de aire; algunas veces se añaden antioxidantes, así como ciertas
sales que complejan las trazas de metales (Cu y Fe) que pudiese estar
presentes.
 2.5. Winterizado:
Tiene por objeto separar aquellos glicéridos de más alto punto de fusión, que
originan enturbiamiento y aumento de viscosidad en los aceites al bajar
la temperatura, y consiste en precipitar en forma de cristales en
determinadas condiciones de temperatura – tiempo, los glicéridos saturados
causantes del enturbiamiento. El proceso es una verdadera cristalización
fraccionada, donde los tres factores temperatura, tiempo y agitación tienen
una importancia fundamental sobre la naturaleza y formación de cristales. Se
lleva a cabo entre 5 – 7 ºC por 24 – 36 horas. Se considera una buena
congelación cuando el aceite permanece transparente durante cinco horas y
media a 0ºC.
III. MATERIALES Y MÉTODOS:

3.1. Materiales:
- Aceite bruto
- Vasos precipitados de 250 ml
- Pipeta de 5 y 10 ml
- Embudo, bagueta
- Termómetro
- Papel filtro
3.2. Equipos:
- Centrífuga con velocidad máxima de 7000 rpm.
- Bomba de vacío
-47-
- Cocina eléctrica
- Refrigeradora
3.3. Reactivos:
- Hidróxido de sodio
- Carbón activado
- Piceta con agua destilada
3.4. Procedimiento:
Se procederá de acuerdo al siguiente diagrama mostrado en la figura 16.
M. P.
Aceite Bruto
Desgomado
Centrifugación
Neutralización
Centrifugación
Lavado de aceite
Centrifugación
Decoloración
Filtración
Winterización
Figura 16: Diagrama de flujo para refinación de aceites
A continuación, se indican las operaciones para la refinación de crudos

-48-
- En el desgomado se adicionará 3% de agua destilada a una temperatura

entre 80 – 92 ºC por tiempo entre 10 a 15 minutos con agitación hasta que
precipite.
- El primer centrifugado se realiza a 5000 rpm por 5 minutos, donde se

elimina el break (lecitina bruta), mucílagos, fosfátidos.
- En la neutralización primero se calienta de 50 a 60ºC, luego se adiciona el

NaOH al 6% (20ºBe) en una proporción de 15 ml de solución cáustica por
cada 500 ml de muestra; se lleva a un calentamiento de 70ºC con agitación.
Cuando se separan los copos de jabón floculados se para la agitación.
- Luego se lleva a cabo la segunda centrifugación a 5000 rpm por 5 minutos.
- En el lavado de aceite, a la muestra neutralizada se adiciona 10% de agua

destilada a 90ºC, donde las trazas de jabón se disuelven en el agua.
- La tercera centrifugación se realiza a menor velocidad que las anteriores

(1000 – 2000 rpm) por 5 minutos, donde se eliminan las trazas de jabón.
- La decoloración se realiza añadiendo y mezclando carbón activado (1%) a

85ºC por 25 a 30 minutos con agitación fuerte.
- Luego se filtra en papel whatman Nº 4.
- En el winterizado, la muestra primero se pone en la cámara y agitar para

disminuir la temperatura y se deja entre 4 a 8 ºC por 24 horas.
CÁLCULOS:
- Determinación del porcentaje de pérdida ocasionado por la neutralización:
% de pérdida = Pi – Pf * 100
Pi
Donde: - Pi: Peso inicial de la muestra
- Pf: Peso final de la muestra.
- Observar variaciones del sedimento (firme o granulada)
IV. CUESTIONARIO:
4.1 ¿Qué características debe tener toda tierra decolorante en el blanqueado de

aceites vegetales?.
4.2 Explique el fundamento de la activación de adsorbentes.

-49-
V. BIBLIOGRAFÍA:
1.1. BAILEY, E. 1979. Aceites y grasas industriales. Barcelona, Reverté S.A.
1.2. BERNARDINI, E. Tecnología de aceites y grasas. España, Alhambra S.A.
1.3. MEHLENBACHER. 1979. Análisis de grasa y aceites. Barcelona,
Científico Médico S.A.
PRACTICA N° 07
OBTENCIÓN DE JABONES DE GRASAS
(SAPONIFICACIÓN)
I. OBJETIVOS:
 Obtener un jabón de limpieza por hidrólisis alcalina de grasa, aceite o de la mezcla

de ambos.
 Reconocer las propiedades físico-químicas del producto obtenido por ensayos
cualitativos.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO:
El jabón es una sal de sodio o potasio de un ácido graso superior (C16 hasta C18) que se
utilizan para limpieza; según la composición de la grasa inicial se tienen estearato
sódico (C17H35COONa), palmitato sódico (C15H31COONa) y oleato sódico
(C17H33COONa), o los correspondientes compuestos de potasio.
El estearato de sodio (C17H35COONa), es el jabón comercial más común. Se disuelve

moderadamente en agua, formando iones sodio y estearato:
H 2O
C17 H 35COONa  C17 H 35COO  Na 
La solución resultante generalmente es opalescente como resultado de una agrupación
de moléculas para formar partículas coloidales denominadas micelas

-50-
El ión estearato es el agente limpiador activo.
Los jabones se preparan por descomposición de grasas o aceites con una base fuerte
como el NaOH (saponificación)
O H H O
R C O C H H C OH R C O Na
O O
R´ C O C H + 3NaOH H C OH + R´ C O Na
O O
R`` C O C H H C OH R`` C O Na
H H
Grasa Base Glicerina Jabón
Donde R, R` y R`` son grupos alquilos o alquenilos.
Por ejemplo considerando que una grasa, esta exclusivamente formado por el tri éster
(C17H35COO),C3H5, entonces al hervirlo con NaOH, originara glicerina y Jabón.
O H H
C17 H35 C O C H H O C OH
O
C17 H35 C O C H + 3 OH H O C OH + 3 C17 H35 COO
O
C17 H35 C O C H H O C OH
H H
Triéster Glicerina Ión estearato
III. MATERIALES Y REACTIVOS
 MATERIALES
-51-
 Vasos de precipitados 100 ml y 200 ml

 Probetas de 25 ml. Y pipeta de 10 ml
 4 tubos de ensayo
 Matraz , erlenmeyer de 200 ml
 Varilla de vidrio
 Mechero de bunsen, rejilla de asbesto
 Embudo buchner
 REACTIVOS
 Sebo de vacuno o lanar (30 g)
 Manteca de cerdo (aproximadamente 10 g)
 Aceite vegetal (palma, coco, linaza, pepita de algodón) 20 – 30 g.
 NaOH 0.5M y al 20%
 Glicol (CH2OH – CH2 OH)
 NaCl (solución saturada)
 Etanol (30 – 50 ml)
 Agua destilada
 Fenoltaleina
 Acido clorhídrico diluido
VI. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
OBTENCIÓN DE JABÓN A PARTIR DE GRASA
a) Poner alrededor de 1c.c. de sebo en un vaso de 100 ml y añadir 10 ml de NaOH

0,5M y 5ml de glicol.
b) El glicol, sirve para elevar el punto de ebullición y ayudar a que se disuelva el
sebo. Hiérvase con llama baja, agitación permanente y cuidadosamente (el
NaOH caliente corroe la piel) y añádase agua caliente periódicamente para
recuperar las perdidas debidas a la evaporación.
c) Hervir hasta completar la reacción de saponificación, la que se verificará por la
desaparición de las gotitas de grasa en la mezcla y del olor característico del
sebo.
d) Dejar de calentar la mezcla y añádase luego 10 ml de agua y 5 g de NaCl. Agítese
bien, observe el producto formado (jabón)
e) Enfriar la mezcla resultante y luego separar el jabón por filtración y
posteriormente lavarlo con agua helada, guardar el producto para otros ensayos.
OBTENCIÓN DE JABÓN A PARTIR DE ACEITE VEGETAL
a) Coloque 20 g. del aceite en una matraz Erlenmeyer de 200 ml. Añada 20 ml. De
etanol.
b) El etanol y aceite se separan en dos capas. Agítese bien y añada 25 ml de
solución de NaOH al 20%.

-52-
c) Caliente la mezcla con agitación continua hasta que adquiera consistencia

pastosa. Esta operación dura alrededor de 30 minutos.
d) Al comenzar a formar el jabón, agitar cuidadosamente para evitar la aparición de
espuma. La pasta es una mezcla de jabón y glicerol dejar enfriar la mezcla.
e) Cuando ya esté fría, añadir 100 ml de solución saturada de NaCl y agitar. Los
iones de Na+ y Cl – separan el agua del jabón (salar el jabón)
f) Luego filtrar el jabón por succión y lavar con 25 ml de agua helada,
manteniendo la succión.
g) Pese al jabón obtenido.
ENSAYOS DEL JABÓN OBTENIDO
Preparar una solución de 1g. de jabón en 100ml de agua destilada caliente y luego
realizar los siguientes ensayos:
a) Tomar 10 ml de la solución de jabón y añadir 4 – 5 gotas de HCl diluido y

enfriar. Probar si se hace espuma; añadir NaOH diluido y probar nuevamente.
b) Mezclar 10 ml de solución de jabón con igual volumen de agua dura y agitarla
bien.
DATOS EXPERIMENTALES
 A. Peso del sebo -----------------g

 B. Peso del jabón obtenido -----------------g
 A. Peso del aceite vegetal -----------------g

 B. Peso del jabón obtenido -----------------g
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Calcular el rendimiento de grasa o aceite en jabón obtenido
OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
Anotar sus observaciones y conclusiones científicas respecto al experimento
realizado.
VI. CUESTIONARIO
1. Definir: grasa, aceite, glicerina, Ester, lejía, aguas duras.

2. Enunciar y describir las principales clases de jabones
3. Explicar el mecanismo de la acción de los jabones
4. En que se diferencia un jabón y un detergente
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

-53-
PRÁCTICA N° 08
EXTRACCIÓN DE PIGMENTOS NATURALES
I. OBJETIVOS:
 Extraer los principios colorantes del achiote y la cochinilla
 Determinar el rendimiento de los pigmentos de acuerdo a la cantidad de materia
prima y a su humedad
II. MARCO TEÓRICO

El uso de colorantes en la agroindustria es un elemento básico a fin de mantener una de
las propiedades organolépticas más importares en alimentos procesados, el color.
En las fibras naturales de origen animal-vegetal además de en la industria de cueros el
color toma profunda importancia en los productos acabados provenientes de estos.
El principal uso de los pigmentos vegétales se encuentra en la Industria alimentaría y el

achiote es uno de los mas utilizados en todo el mundo.
CONCEPTOS.
A). La bixina y la norbixina se obtienen de extractos de la planta conocida como bija
(Bixina orellana). De sus granos se pueden obtener diversos tipos de colorantes
diferentes en términos de solubilidad y concentración de pigmentación. Entre estos
tipos se encuentran la bixina, la norbixina y la sal de norbixina y los productos
derivados del tratamiento térmico de la bixina.
a) Bixina orellana (linneo), planta nativa de la América tropical y actualmente

difundida en todos los países de clima calido. En el Perú es comúnmente
conocido con el nombre de achiote; sin embargo debido a los distintos lugares
donde es cultivada, posee una gran variedad de nombres: annatto, bija, urucu,
orellana, achiote, etc.

-54-
Las flores se presentan en una inflorescencia de color variable entre rojo y claro
y el oscuro, de acuerdo al colorante que poseen. Las frutas consisten en una
capsula cuya forma puede variar: hemisférica, ovoidal, elipsoidal o cónica.
b) Bija, Bixina, Norbixina

Sinónimos…………C.I. Natural Orange 4
Clase........................... Carotenoide
Formula química…..C25H30O4 (Bixina); C24H28O4 (Norbixina)
Peso molecular......... Boxina 394,51; 38,48 Norbixina
Descripción .............. Polvo, suspensión o solución; color marrón rojizo.
Según Takahashi (1978), los extractos de bija son aceites o productos alcalinos
obtenidos al eliminar la capa externa de los granos de bija mediante diversos procesos.
Estos extractos se presentan en polvo, en pasta, en suspensión o en solución.
Los extractos liposolubles se obtienen mediante la extracción de la cubierta exterior de
los granos por medio de:
1. La extracción directa de aceites y/o grasas comestibles.

2. La incorporación en los aceites y/o grasas comestibles del extracto obtenido a
disolventes orgánicos (acetona, diclorometano, etanol, hexano, metanol, isopropanol,
tricloetileno), seguida de la eliminación del disolvente.
Quizás lo que convierte a la bija en uno de los materiales más interesantes para la
extracción de pigmentos es la posibilidad de obtener de su grano tanto colorantes
solubles en agua como colorantes solubles en aceites, con solo variar el disolvente de
extracción.
La bixina es el pigmento natural de la semilla de la bija y representa el 80% de todos los
carotenoides presentes. A partir de la bixina es posible obtener otros pigmentos como
la norbixina (liposoluble), la sal de norbixina (hidrosoluble) y diversos productos de la
degradación térmica que presentan liposolubilidad y color amarillento estable.
La sal de norbixina se obtiene mediante la extracción alcalina (con hidróxido de sodio o

potasio) de los pigmentos del grano de la bija. Esta extracción transforma la bixina en
sal (sal de norbixina), que es soluble en soluciones acuosas alcalinas. La sal de norbixina
precipita en norbixina mediante la neutralización de la solución (pH=7) que en esta
forma es soluble en agua.
Además de la sal de norbixina, es posible aumentar la solubilidad en agua de la

bixina y la norbixina utilizando emulsificantes como los polisorbatos, el glicol
propilenico, etc.
Estas emulsiones son importantes para la aplicación del pigmento en alimentos con un
pH bajo, lo que hace posible el uso de la sal de norbixina. Por otro lado es posible
aumentar la solubilidad en agua y en aceite si se usa un emulsificante. El principal
aspecto tecnológico que afecta a la utilización de la sal de norbixina es la solubilidad, el
pH, la estabilidad y la capacidad de sus pigmentos para adherirse a las proteínas. La
-55-
solubilidad en agua de la sal de norbixina está relacionada con el pH de la disolución,

restringiendo su uso a procesos de aplicación que no excedan ciertos límites. Sin
embargo, este tipo de pigmento presenta la singular característica de adherirse a las
proteínas, lo que es de gran interés para ciertos tipos de productos.
El extracto liposoluble de bija debe contener al menos un 0,2% de carotenoides,

expresados como bixina, mientras que el extracto hidrosoluble de bija debe contener al
menos un 0,2% de carotenoides, expresados como norbixina. La fracción liposoluble es
insoluble en agua y es poco soluble en etanol, mientras que la fracción hidrosoluble es
soluble en agua y poco soluble en etanol.
Según la directiva 95/45/CE del 26 de julio de 1995, por la que se establece criterios
específicos de pureza en relación con los colorantes utilizados en los productos
alimenticios, se tienen las siguientes especificaciones:
Especificación 1:
BIXINA Y NORBIXINA EXTRAÍDAS CON DISOLVENTES
La bixina se prepara mediante extracción de la cubierta exterior de las semillas de la bija
(Bixina orellana L.), con uno o más de los siguientes disolventes: acetona, metanol,
hexano, diclorometano, o dióxido de carbono, seguida de la eliminación del solvente.
La norbixina se prepara mediante hidrólisis alcalina en agua de la bixina extraída
La bixina y norbixina pueden contener otros materiales extraídos de la semilla de la bija.
l polvo de bixina contiene carios componentes coloreados, de los cuales el mas

importante es la bixina, que puede estas presente tanto en forma CIS como en TRANS.
También pueden estar presentes productos de la degradación térmica de la bixina.
El polvo de norbixina contiene el producto de la hidrólisis de la bixina, en forma de

sales de sodio o de potasio, como principal componente coloreado. Puede estar
presente tanto en forma CIS como TRANS.
La industria de los colorantes denominados bixina/norbixina/sal de norbixina lo

comercializan en diferentes concentraciones para la industria alimentaría (lácteos,
embutidos, pastas; principalmente), la industria cosmética y farmacéutica.
Especificación 2:
BIJA EXTRAÍDA EN ACEITE
Los extractos de bija en aceite, como solución o suspensión, se preparan mediante
extracción de la cubierta de las semillas del árbol del a bija (Bixa orellana L.) con aceite
comestible vegetal. El extracto de la bija en aceite contiene varios componentes
coloreados, de los que el principal es la bixina, que puede estar presente en forma de

-56-
CIS o TRANS. También pueden estar presentes productos de la degradación térmica

de la bixina.
Especificación 3:
BIJA EXTRAÍDA CON ÁLCALIS
La bija hidrosoluble se prepara mediante extracción con agua alcalina (hidróxido de
sodio o potasio) de la cubierta externa de las semillas del árbol de la bija (Bixa orellana
L.)
La bija hidrosoluble contiene norbixina producto de la hidrólisis de la bixina, en forma
de sales de sodio o de potasio, como principal colorante. Pueden estar presentes tanto
en las formas CIS con la TRANS.
El colorante extraído de la bija se utiliza en general como aditivo en la industria alimentaría

debido a su versatilidad para la obtención de pigmentos liposolubles que mejoran el poder de
atracción de la comida (mantequilla, margarina, aceite de maíz, postres, quesos, cereales,
bebidas y salsas.
B) Cochinilla: Es un insecto proveniente de la familia Dactyloidae, género

Dactilopius, vive en una especie de cactus, el Nopalea Coccinelifera de climas
templados y cálidos, de las hembras secas se puede obtener ácido carmínico, colorante
de gran uso en la.
Como materia prima, la cochinilla esta constituida por el cuerpo desecado del insecto,
que se presenta como un grano pardo-oscuro, cubierta o no por un polvo blanquecino.
Composición química
La cochinilla Peruana tiene aproximadamente la siguiente composición:
Componentes Contenido %
Humedad 11 a 12
Grasas 8a9
Ceras 2a4
Proteínas 30 a 47
Cenizas 3a4
Acido carmínico 17,5 a 20
Acido carmínico: Es un polvo pardo rojizo oscuro brillante, derivado de la materia

colorante glicosídica Dactylopius coccus costa, el acido carmínico, es un acido débil,
insípido e inodoro, cristaliza en forma de prismas de color rojo brillante, es soluble en
agua, en alcohol y acido sulfúrico, es ligeramente soluble en éter, fácilmente soluble en
álcalis e insoluble en benceno y cloroformo.

-57-
El acido carmínico cuando es combinado con metales pesados, forma sales

denominados carminatos, los cuales adquieren diferentes colores que son aprovechas
por la Agroindustria y la Industria Química, la siguiente tabla resume las reacciones del
ácido carmínico con algunos metales:
Metal Color
Aluminio y estaño Escarlata
Alumbre Carmesí
Bario Violeta mate
Cromo Púrpura
Hierro Rojo grisáceo
Plomo Rojo parduzco
Magnesio Rosado
Estaño Escarlata
Uranio Verde
Zinc Carmesí
ITINTEC (1982), hoy INDECOPI, define al carmín como la laca aluminosa o calcio
aluminoso de los principales colorantes, mayormente ácido carmínico obtenido
mediante una extracción acuosa de cochinilla.
Otros investigadores definen al carmín como una laca producto de la combinación del
acido carmínico de la cochinilla con diferentes sales metálicas hidrolizables, de acuerdo
a las cuales adquiere diversos colores. Siendo la combinación con estaño el color más
hermoso pero no inocuo, por ello la de mayor demanda es la obtenida con alumbre.
El carmín es poco soluble en agua, insoluble en alcohol y éter, con los ácidos se tiñe en
rojo amarillento, en amoniaco se disuelve completamente en rojo intenso, el sulfato de
sodio no lo decolora mientras que con una solución de cloruro de calcio si se decolora.
III. MATERIALES Y TECNOLOGÍA DE EXTRACCIÓN.

A) Materiales
3.1. Materia prima
 Semillas de achiote
 Cochinilla
3.2. Equipos y utensilios utilizados
 Balanza analítica
 Estufa
 Cocina
 Materiales de vidrio (vasos, pipetas, etc.)
 Balanza de triple brazo
 pH-metro
 Centrifuga
3.3. Reactivos
 Hidróxido de sodio al 50%

-58-
 Acido sulfúrico, citrato de sodio, alumbre, alcohol etílico
B) Tecnología de extracción:
B.1 Extracción de colorante de Achiote.
La extracción del colorante se realiza mediante un lavado o lixiviación por acción de un
medio solvente.
 Extracción con agua:
Las semillas de achiote son lavadas con agua, el extracto es tamizado, decantado y
secado para la obtención del aceite del colorante:
Procedimiento: colocar la muestra de materia prima seleccionada (30gr) en un
beaker y agregar agua.
Luego realizar un colado de las semillas y para conocer la cantidad de colorante que
solubilizo en agua se procederá a concentrar el extracto evaporando el agua en una
cocinilla hasta visualizar el colorante seco.
 Extracción con álcali:

Las semillas de achiote so lavadas con una solución diluida de soda cáustica; el
extracto es tamizado. La solución resultante es acondicionada, decantada y secada
para la obtención del colorante.
Procedimiento: Colocar la muestra de materia prima seleccionada (30 gr) en un
beaker y agregar la solución de NaOH (1%)
Luego realizar un colado de las semillas y para conocer la cantidad de colorante que
solubilizo en agua se procede a concentrar el extracto evaporando el agua en una
cocinilla hasta visualizar el colorante seco.
 Extracción con alcohol:

Las semillas de achiote son lavadas con una solución orgánica (alcohol); el extracto
será tamizado, decantando y secando para la obtención del colorante.
Procedimiento: Colocar la muestra de materia prima seleccionada (30gr) en un
beaker y agregar alcohol de 96GL. Luego realizar un colado de las semillas y para
conocer la cantidad de colorante que solubilizo en agua se procede a concentrar el
extracto evaporando el alcohol en una cocinilla hasta visualizar el colorante seco.
Para cada uno de los procedimientos se realizaran 5 lavados, de cinco minutos

cada uno con 59ml del medio solvente.
Reportar en el siguiente cuadro los resultados:
M.P. Colorante Rendimiento

Solvente (gr) Extraído (gr) (%)
Agua 30
Álcali 30
Etanol 30
Metanol 30

-59-
Existen varias formas de obtener el colorante de Achiote unas mas de ella se

muestra en la Figura 14. Que describe el flujo de procesamiento para la obtención de
colorante de achiote. A continuación se describe las principales operaciones a realizar.
La recepción de la materia prima, en este caso debe ser uniforme en cuanto a su

calidad, se debe eliminar las semillas negreadas, muy húmedas y fermentadas o con
rasgos de enfermedad.
Para la extracción del pigmento, es necesario adicionarle agua alcalinizada para

solubilizar fácilmente el principio colorante del achiote, luego mediante la agitación a
temperatura ambiente facilitamos esta extracción en tres etapas hasta agotar la semilla.
Obtenido el extracto con los pigmentos, podemos precipitar esta por floculación,
mediante la reducción del pH hasta la neutralización de sus cargas eléctricas,
aproximadamente a pH 2,5; con la adición de una solución concentrada de ácido
sulfúrico.
La separación del pigmento y su purificación, se realiza con la finalidad de eliminar

el agua y ácidos de extracción, en este caso lo realizaremos separando el sobrenadante,
luego adicionándole agua para el lavado y posteriormente centrifugarlo hasta que quede
una masa húmeda que pueda secarse en la estufa a 40ºC durante 8 horas.
El envasado, debe realizarse en envases oscuros para protegerlo contra la luz.

-60-

-61-
Achote
Pesado
40 ml de agua + 1ml Extracción con agitación Extracto 1

de NaOH al 50% (5–10 minutos)
Sólidos insolubles
30 ml agua + 0,5ml Extracción con agitación

Extracto 2
de NaOH al 50% (5 minutos)
Sólidos insolubles
30 ml agua + 0,5 ml Extracción con agitación

Extracto 3
de NaOH al 50% (5 minutos)
Sólidos insolubles
Extracto de achiote
Norbixina
H2SO4 Precipitación ácida pH=2,5
Separación Agua + ácidos
Agua Lavado Agua + ácidos
Centrifugación Agua + ácidos
Secado y molienda
Norbixina
Figura 17. Flujo de operaciones para la obtención del colorante del achiote

-62-
B.2 Extracción de ácido carmínico y carmín.

Para obtener ácido carmínico y carmín de buena calidad es necesario realizar una buena
selección de la cochinilla, partiendo primeramente desde elegir el método mas adecuado
para matar a los insectos, la que puede hacerse en hornos, exposición al sol en planchas
metálicas, hasta que el insecto presente una superficie gris, llamada “grama renegrida”.
La cochinilla que da buen rendimiento es la denominada “grama trina” o “zacatilla”, de
superficie rojiza o parda negra, privada de la capa cérea, nos proporciona carmín de
buena calidad.
Al trabajar con el ácido carmínico debe evitarse el empleo de depósitos o aparatos de
fierro, por que este metal altera el color dándole un tono gris oscuro.
Los ácidos avivan el color del ácido carmínico y los álcalis le dan un tono violáceo, esto
debe tenerse en cuenta durante el proceso, pues el color es un indicador de las
condiciones del pH en el que se esta trabajando.
El sulfato de aluminio y potasio (alumbre) y el carbonato de calcio son los reactivos
utilizados para precipitar el ácido carmínico en forma de complejos de aluminio-calcio-
acido carmínico, además se ha establecido estequiométricamente y en la practica que
para precipitar 984,8 gr. de ácido carmínico, se requiere 474,4 gr. de alumbre y 100,2 gr.
de carbonato de calcio.
El carmín tiene en promedio 55% de ácido carmínico.
Además del método de Carré, se conocen otros métodos para obtener el carmín, entre
estos tenemos el método Cañete, el cual utiliza el Nitrato de potasio y el tetraoxalato de
potasio, al final nos da un color naranja. De igual manera se conoce el método Ingles,
Alemán, etc.
En la Figura 18. Se muestra el flujo de operaciones para la obtención del acido

carmínico y carmín “método Carré modificado”

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Cochinilla 10 gr
Secado
(10% humedad)
Molienda
(0,6 milímetros)
Éter de petróleo Desengrasado Éter + grasas
80ml de solución de Extracción del acido carmínico Extracto 1

citrato de sodio al 1% (Tº Ebullición 10 minutos)
Sólidos insolubles
40 ml de Agua Extracción del acido carmínico Extracto 2

(Tº Ebullición 5 minutos)
Sólidos insolubles
40 ml de Agua Extracción del acido carmínico residual Extracto 3

(Tº Ebullición 5 minutos)
Sólidos insolubles
Extracto de ácido carmínico Clarificación
Concentración hasta 6,5-7,5 Secado 40ºC

mg de ac.carmínico/ml
KAl(SO4)2 12H2O+CaCO3 Ácido carmínico
Sulfato de aluminio Precipitación pH=6
Sulfato de potasio (Tº ebullición 10 minutos)
Carbonato de calcio
Filtración
Secado 40ºC
Molienda
Carmín
Figura 18. Flujo de operaciones para la obtención de Acido Carmínico y Carmín

Método Carre Modificado

-64-
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Reportará los resultados de la práctica:
 Rendimiento
 Características sensoriales
Además debe realizar la discusión previa revisión bibliográfica y comparación con
resultados reportados en otras investigaciones.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. ALIMENTACIÓN EQUIPOS Y TECNOLOGÍA, 1990-1997 Revista de Industria

alimentaría, España.
2. CAVANAGH JONATHAN, 1997. Agribusiness In Perú 1989. Despegue de la
Agroindustria?, Perú. Reporting E.I.R.L.
3. RANDICH, J. A. 1975, Ensayo Tecnológico para la obtención de extracto de
cochinilla en Polvo.
4. SALVA, R.; CAMPOS, G. 1997 Utilización de enzimas en la extracción de
colorantes s partir de semillas de achiote. Anuales Científicos UNALM-Lima-Perú.
5. NIETO, A. 1992. Obtención de annatto en polvo con metodología simplificada
con miras a su transformación tecnológica. Tesis UNALM-Lima-Perú.

-65-
PRÁCTICA N° 09
HARINA DE LANGOSTAS
(Schistocerca gregaria)
I. OBJETIVOS:
 Obtener harina de langostas como fuente excelente de energías y proteína para
aves.
 Determinar el rendimiento de la harina de acuerdo a la cantidad de materia
prima y a su humedad.
II. INTRODUCCIÓN
Las harinas de consumo humano son procesadas de semilla certificadas,

aprovechando las excepcionales cualidades que tienen estas en la industria de la
panificación. En el proceso de la molienda se separa el salvado y por lo tanto, la
harina de trigo se hace más fácilmente digerible y más pobre es fibra, además se
separa la aleurona y el embrión por lo que se pierden proteínas y lípidos, principales
causantes del enranciamiento de la harina
La harina de yuca se emplea en la elaboración de adhesivos vegetales utilizados en

fábricas de aglomerados de madera y en industrias que producen cartones
corrugados, conos para hilos y tubos de cartón para papel higiénico.
III. MARCO TEÓRICO
Las proteínas para la alimentación de las aves son de dos clases: de origen animal y de
origen vegetal. La proteína animal es superior a la de origen vegetal, debido
principalmente ha su alto contenido de aminoácidos esenciales, minerales y el aporte de
varias vitaminas del complejo B. por lo general, la fuetes de proteínas de origen animal
se utilizan en cantidades limitadas en las dietas, por su ato costo y baja disponibilidad;
esto significa que las fuentes de proteína vegetal se utilizan en mayores proporciones en
las dietas y si el precio y la disponibilidad lo permiten se complementan con porcentajes
pequeños de proteínas animales.
Las langostas son plagas muy destructivas, se caracterizan por reproducirse en grandes
cantidades en ciertas áreas, cuando las condiciones ambientales les son favorables, para
de allí desplazarse en grandes bandadas a otras regiones, atacando y destruyendo los
cultivos y la vegetación que encuentran a su paso, la Agroindustria plantea la utilización
como pienso, cuando se dispone de grandes cantidades de langostas muertas. Las
langostas matadas con dinitro-orto-cresol se han utilizado para la alimentación de los
animales, pero las muertas con arsénico no deben emplearse. Las langostas frescas,
amasadas, tienen un olor agrio, pero este olor no se produce con las langostas
desecadas al sol, molidas o machacadas para formar una harina. La harina de langosta
seca es apetecible para los cerdos y aves de corral. Debidamente suplementada,

-66-
constituye un buen pienso, aun cuando gran parte de la proteína se halla en forma de
queratina. Sin embargo, da a la carne de los cerdos un olor a pescado, por lo que no
debe emplearse más que para los animales reproductores. Con las aves de corral no se
ha tropezado con estos inconvenientes al suministrarles langostas secas. Se han
utilizado dosis de hasta un 20% para los cerdos, y de 16% para las aves de corral.
Harina de pescado: Perú tiene una industria pesquera con una producción que le
permite exportar grandes cantidades de harina de pescado de anchoveta, el contenido
de proteína varia de acuerdo con las especies de procedencia, y el método de
producción, aunque por regla general, es superior al 55%. Una de las características
principales de la proteína en las harinas de pescado es su calidad; esto quiere decir que
es rica en aminoácidos esenciales, sobre todo como aminoácidos como: lisina,
metionina y triptófano, que se consideran críticos cuando se balancean raciones para
aves.
Las harinas de pescado que se destinan a la alimentación deben tratarse con
antioxidantes a fin de preservar su valor nutritivo. Su empleo en dietas para aves,
debido a su costo y disponibilidad, por lo general se limita a niveles que varían del 2 al
7%; también se debe en parte a la posibilidad de transmitir olor y sabor a pescado a los
productos avícolas cuando se utiliza a niveles mayores del 10%.
Harina de carne y hueso: El contenido de proteínas de estas harinas varia entre el 45

a 50%; otra característica sobresaliente es su alto contenido en grasa que es
aproximadamente el 9%. Las harinas de carne y de hueso constituyen una fuente
excelente de calcio y fósforo aprovechable, la proteína de las harinas de carne es de
buena calidad destacando su riqueza en lisina; sin embargo, la proteína es deficitaria en
metionina y triptófano, que son sus aminoácidos limitantes. Por razones de precio y
disponibilidad, su empleo es a niveles bajos en las dietas. Estas harinas antes de
utilizarse deben analizarse para evitar adulteraciones, rancidez, putrefacción y
contaminación con salmonellas.
Harina de pluma: La harina de pluma hidrolizada contiene un alto nivel de proteína

(85%) y su precio en el mercado es bajo en relación con otras fuentes de nitrógeno; sin
embargo, la digestibilidad de la proteína es baja. Esta proteína tiene carencia en los
aminoácidos metionina, lisina, histidina y triptófano, lo cual limita su uso en raciones
para aves de 3 a 4% como máximo.
Harina de sangre: Contiene alrededor del 80% de proteínas, pequeñas cantidades de

cenizas y aceite y acerca de 10% de agua, de hay que sea solo importante como fuente
de proteína. La proteína es de mala calidad, debido a que esta muy mal balanceada. Es
limitante en isoleucina y metionina, pero tiene un alto contenido de lisina. En dietas
para aves se emplea como fuete de lisina, por ser muy rica en este aminoácido;
generalmente su empleo se restringe al 2 ó 3% en las dietas, siempre y cuando el
producto no este contaminado con salmonellas.

-67-
IV. MATERIALES Y TECNOLOGÍA DE ELABORACIÓN.

A) Materiales
3.1. Materia prima
 Langostas
3.2. Equipos y utensilios utilizados
 Balanza analítica
 Estufa
 Termómetros 0 – 150ºC
 Cocinadores
 Prensa
 Molino de martillos con zaranda gruesa primera pasada, zaranda media segunda
pasada y fina la ultima molienda.
 Depósitos de harina
 Bolsas de papel o polietileno
 Centrifuga
3.3. Reactivos
 Antioxidante
B) Tecnología de extracción:
Existen varias formas de obtener harina de langostas unas mas de ella se muestra
en la Figura 19. A continuación se describe las principales operaciones a realizar.
1. Recolección: En el caso de langostas conviene recolectar las especies en su

estado adulta para un mayor rendimiento.
2. Preparación: Con agua fría y con buena presión, lavar el material, para eliminar
impurezas ´(residuos de sangre, tierra, arena, pajas, etc. Aproximadamente una
hora, como medida de seguridad se deberá someterla a un lavado en agua
caliente, en solución con soda cáustica al 3%, o en solución de formaldehído
caliente al 2%, durante unas 2 a 3 horas, agitando y mezclando el material para
lograr mayor efecto en el lavado.
3. Enjuague: Se procederá a un lavado con agua corriente a presión, para liberar

todo tipo de residuos así como restos de la solución, limpiar impurezas, grasa;
hasta que se aprecie agua limpia a la salida, dejando escurrir.
4. Cocinado: Esta operación se basa en los siguientes principios: Desintegración

de tejidos de la materia orgánica.
Evaporación del contenido de agua del material en proceso
-68-
Fusión de las grasas del material en proceso

Toda la materia prima deberá estar limpia y fresca
Si no se contase con un cocinador, secar por cualquiera de los métodos de

secado, generalmente el de túnel, de 6 a 12 horas, según cantidad y tipo de
bastidores, la temperatura entre 50 a 60ºC
5. Prensado: Mediante este proceso se logra comprimir la masa de langostas

liberando parcialmente agua, grasa y sólidos muy finos, al termino del prensado
se obtiene la torta de prensa con una humedad aproximadamente de 50% de
humedad, la cual es transportada hacia los secadores
6. Secado: Esta operación del proceso define en gran medida la calidad final de la
harina de langosta, el objetivo de esta operación, es reducir el contenido de la
humedad de la torta para obtener un producto final con 6,5 a 9 % de humedad
7. Molienda: La harina proveniente de los secadores es trasladada a los molinos de
tipo de martillos loco donde es desmenuzada para lograr uniformidad en el
tamaño de la partícula, posterior a esta operación se efectúa la etapa de limpieza
mediante un purificador de harina.
8. Conservación: El objetivo de esta operación es prevenir la oxidación de la grasa
se puede utilizar un producto partir de etoxiquina, el cual es añadido en dosis
que van de 650 a 750 ppm.
9. Envasado: La operación de ensaque se utiliza los sacos de polipropileno
laminado de color negro de 50 Kg de capacidad.

-69-
Materia prima
Langostas
Recepción y pesaje de
Materia prima
Preparación
Trozado
Cocinado
Langosta cocida
Drenado
Prensado Licor de prensa
Torta de prensa
Secado Etapas
Molienda
Zarandeo
Antioxidante Conservación
Envasado
Almacenamiento de harina

-70-
Figura Nº 19 Diagrama de procesamiento de harina de Langostas
PRACTICA N° 10
EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS DEL TE VERDE,
NEGRO Y OOLONG
I. OBJETIVO.
 El objetivo de la presente practica es evaluar las características físico – químicas

del té verde, negro y oolong.
II. INTRODUCCIÓN
Tal como se obtiene de la planta, la hoja del té carece de valor comercial o sea como
artículo de insumo. Es su estado natural es inodora y amarga, y necesita forzosamente
ser sometida a un tratamiento especial de elaboración (según la clase de té que se desee
obtener), para que se transformen los principios químicos que contiene y pueda ser
apetecible el brebaje que se obtenga de la infusión.
Muchas son las clases de té que se producen para el consumo, pero los más conocidos y
aceptados en el mercado son el té negro, té verde y té oolong o té ligado. La gran
demanda que tienes los dos primeros se deben a que su uso está más difundido, aunque
el té negro tiene siempre mas aceptación y es preferido por todas las clases sociales del
mundo, alcanzado en muchos casos mejor cotización, sobre todo cuando su calidad
esta garantizada. Se distingue del té verde por su color que es más oscuro, casi negro,
así como por su aroma característico especial, siendo el de anaquel de un verde-mate.
La infusión, en todo caso, es la que establece la diferencia entre uno y otro tipo.
La elección individual del té a comprar, debe basarse exclusivamente en las preferencias

y gustos personales. Aquellos que prefieren un té muy ligero, bajo en cafeína y con un

-71-
sabor suave optaran por los tés oolong o blancos. Para aquellos que aprecian las
cualidades refrescantes y aromáticas del té verde, son ideales los tés verdes de China y
Japón y los aficionados al té negro serán capaces de percibir las diferencias entre la sutil
ligereza de los tés de hoja entera de China, las infusiones más oscuras y fuertes de los
tés de hojas rotas y los tés CTC, consistentes y de infusión rápida.
III. REVISIÓN DE LITERATURA
3.1. Definición de Té.

Es un arbusto alógamo (cuyas hojas despiden un olor agradable) con hojas elípticas,
puntiagudas, perennes y alternas, algo rugosa. Se multiplican por semillas o estaquillas.
En muchos países se les cultiva por sus hojas de las que se obtienen una infusión
estimulante. Esta planta crece en climas tropicales y subtropicales (Grainge, 1985)
3.2. Clases de Té
 Té Negro: Es un fermentado donde los botones cosechados pasan por un

“marchitado”, donde los brotes sufren un secado parcial; para luego en el
“enrollado”, ser sometido a frotamiento y torsión. Después ocurre la
fermentación, donde los brotes adquieren un color rojo cobre y aroma
característico, para finalmente ser secado hasta un nivel bajo de humedad
(Kira y Othmer, 1963).
 Té Verde: Es un té sin fermentar, los brotes recientemente cosechados son
sometidos a un calentamiento, para luego ser enrollados y finalmente
secados. Sus hojas de color verde brillante, proporcionan una infusión
limpia y de gusto delicado (Kira y Othmer, 1963).
 Té Oolong: Té semifermentado, los brotes sometidos inicialmente a un
marchitamiento ligero son enrollados hasta que se tornen rojos y desarrollen
una ligera fragancia, prosiguiéndose con un calentamiento ligero en una
vasija de hierro, estas dos ultimas operaciones se repiten en forma alternada
para, finalmente terminar el proceso con un secado. Sus hojas dan una
infusión extremadamente clara y aromática, de un color rojizo y de un sabor
afrutado muy agradable (Harper, 1963)
Cuadro Nº Composición química del Té.
Componentes Té Negro (gr/100gr. m.s.)

Humedad 3,9 - 9,5
Cenizas totales 4,9 - 6,5
Cenizas solubles en agua 3,0 - 4,2
Cenizas solubles en álcali 1,2 - 2,0
Extracto acuoso 30,0 - 50,0
Cafeína 1,9 - 3,6
Taninos 7,3 - 15,1
Nitrógeno total 5,0 - 6,2

-72-
Fibra cruda 14,0 - 18,0
Extracto etéreo 3,0 - 11,0
Aminoácidos 4,5 - 7,8
Fuente: Fox y Cámeron (1978), citado por Martheniz W. (1942)
Cuadro Nº Composición química de la hoja del Té.
Brotes frescos de Té (%
Componentes b.s.)
Insolubles en agua
Celulosa y fibra cruda 24
Proteínas 17
Clorofila y pigmentos 1,5
Almidón 0,5
Solubles en agua
Taninos 24,5
Taninos oxidados 0,3
Cafeína 4
Aminoácidos 6
Azucares y gomas 3
Minerales 4
Cenizas totales 5,5
Fuente: Hoagland (1976), citado por Martheniz w. (1942)
3.3. Características químicas del Té
 Polifenoles.
Derivados del acido gálico y catequiza. Durante la fermentación de las hojas, estos
se oxidan siendo responsables de la formación del sabor, color, pungencia de la
infusión de té (Harper, 1964).
 Cafeína.

-73-
Alcaloide, incoloro, inodoro y con sabor ligeramente amargo, es muy soluble en

agua hirviendo. Da características estimulantes a la infusión (Index Merck, 1976).
 Aceite esencial.
Responsable del aroma y gran parte del sabor del té negro, no existe referencia de
su existencia en tés semifermentados y no fermentados (Kirck y Othmer, 1963).
 Otros componentes
En el té también se encuentran proteínas aminoácidos, azucares, almidón, lípidos
sustancias pépticas y celulósicas vitaminas y pigmentos. El aminoácido mas
abundante es la teanina (N-etil-γ-glutamina). Los azúcares y almidones se
encuentran en cantidades muy pequeñas, habiéndose reportado la presencia de
glucosa, fructosa, sucrosa, arabinosa y ribosa (Eden, 1965). Otros compuestos
minoritarios que también pueden encontrarse en el té son ácidos orgánicos como
málico, succínico, oxálico y galoquínico; compuestos glucídicos como: inositol,
azúcares reductores, gomas y pectinas; e incluso un pequeño porcentaje de lípidos.
III. MATERIALES Y MÉTODOS.

MATERIALES
 Materia prima: (Té verde, te negro, y oolong)
 Balanza
 Ollas
 Refractómetro
 Estufa eléctrica
 NaOH 0,01 N
 3 Beakers (1 litro)
METODOLOGÍA
 % Humedad: esta característica será determinada por el equipo para
determinar humedad por infrarrojo
 pH: se determina por medio de un potenciómetro
 ºBrix: se determina por medio de un refractómetro
 % Acidez: se toma 10 ml de percolado y se le añade 10 ml de agua destilada, se
agrega 3 a 4 gotas de fenolftaleína y se procede a titular con NaOH 0,01 N
hasta que se de un viraje de color (rosa pálido). Anotar el gasto y calcular el %
de acidez expresado en función del ácido representativo en cada una de las
muestras.
V * N *# meq.acido
%acidez  x100
w( g )muestra
-74-
 Evaluación sensorial: el control organoléptico se realiza sobre la infusión del

té verde, negro y oolong evaluándose en ellos el sabor, aroma y color. Para esta
determinación se utilizará como parámetro 3 gramos de muestra por cada 100
ml de agua en ebullición para cada té durante 3 minutos.
Se evaluara calificando según la siguiente calificación: Bueno = 3; Regular = 2;
Malo = 1.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Cuadro Nº Resultados de análisis fisicoquímico
Muestra pH ºBrix % Acidez % Humedad

Té verde
Té negro
Té oolong
Cuadro Nº Evaluación sensorial de tres tipos de té
Características Té Negro Té Verde Té Oolong

Aroma
Sabor
Color
V. CONCLUSIONES
Concluir en función a los objetivos de la práctica
VI. BIBLIOGRAFÍA

-75-
1. LEYVA NELLY. 1995. Procesamiento del Té negro con especias aromáticas en

bolsitas filtrantes. Tesis UNALM, Perú
2. MARTHENIZ W. 1942. el Té, su cultivo y beneficios. Perú
3. MONTES ADOLFO L. Bromatología, Tomo I, 1970. Editorial Universitaria de
Buenos Aires. Argentina.
PRACTICA N° 11
EXTRACCIÓN DE TANINOS, GOMA Y POLVO DE TARA
I. INTRODUCCIÓN.
Tras estudios se identificó, en la región, una serie de productos con gran potencial
exportador; dentro de los cuales podemos citar a la tara, holantao, café y truchas; que
forman parte de la canasta exportadora regional. En el presente manual se presenta la
tecnología de procesamiento de productos derivados de tara
En los últimos años se viene considerando a la tara como una alternativa de desarrollo
económico para las familias campesinas del Perú, gracias a la comercialización de sus
frutos, los cuales tienen desarrollado desde hace muchos años, un mercado nacional,
ligado a la compra y venta de vainas de tara entre productores y acopiadores, y los
mercados nacional e internacional para sus dos importantes derivados, el polvo o harina
y la goma de tara, mundialmente conocidos por su alto contenido de taninos y otros
subproductos utilizados en diferentes industrias como las curtiembres, alimentos y
medicinas.
II. OBJETIVOS.
 El alumno al final de la presente práctica será capaz de conocer todas las

operaciones básicas para la obtención de sus derivados (el polvo o harina y la
goma de tara).
III. FUNDAMENTO TEÓRICO

-76-
3.1. APROVECHAMIENTO DE LA TARA

 Medicinal: Actúa contra la amigdalitis gárgaras con la infusión de las vainas
maduras y como cicatrizante cuando se lavan heridas con dicha infusión.
Además, la tara es utilizada contra la estomatitis, la gripe y la fiebre;
 Tinte: La tara se utiliza como mordiente, así mismo las vainas se usan para teñir
de color negro y las raíces de azul oscuro.
 Curtiente: por el alto contenido de taninos que poseen las vainas
 Goma de tara: el endospermo de las semillas contienen una goma que es
utilizada para estabilizar y emulsionar alimentos.
 Cosmético: El cocimiento de las hojas se utiliza para evitar la caída del cabello.
 Agroforesteria: La tara es usada como cerco vivo y para el manejo de rebrotes.
 Plaguicida: El agua de la cocción de las vainas secas es efectiva contra piojos e
insectos.
La mayoría de empresas procesadoras están ubicadas en Lima, lo que les permite

acopiar el producto de todo el país y estar en contacto con las entidades que apoyan o
promueven las exportaciones. Una empresa de transformación y exportación de tara
tiene sus instalaciones en Huanta (Productos del País S.A.). Tres empresas limeñas
principalmente, mantienen relaciones comerciales con acopiadores ayacuchanos
(Exportadora el Sol S.A., South American Tannin Corporation S.A.C y Argos
Representaciones).
3.2. GOMAS NATURALES

Las gomas son polímeros que están constituidos por unidades moleculares siguiendo
una determinada secuencia. En estas unidades moleculares aparecen grupos hidrófilos,
hidrófobos y grupos iónicos. En estos grupos son los que actúan como lugar de
interacción entre las propias gomas, el agua y los demás constituyentes químicos de los
alimentos. La función de las gomas es atrapar el agua, disolviéndose es esta de modo
que aumentan la viscosidad o consistencia del gel en los sistemas alimenticios.
De forma genérica se pueden definir las gomas, como largas cadenas ramificadas de
alto peso molecular, de estructura definida a lo largo de las cuales existen zonas
especificas de reacción capaces de interactuar con otras cadenas de goma,
constituyentes alimentarios y con el agua. Este originaria, tras la reacción, una
estructura semi rígida y desordenada, que inmovilizaría en su interior otras moléculas
presentes, mediante un complejo sistema de enlaces cruzados. Las gomas presentan
cargas eléctricas en las partículas o macromoléculas, lo cual les permite formar puentes
de hidrogeno con el agua, reduciendo la movilidad o fluidez, incrementando la
viscosidad del medio.
El manejo correcto de las gomas facilita su dispersión, debiéndose evitar a toda costa la
formación de grumos, los cuales son difíciles de eliminar. Su pronta disolución se debe

-77-
al carácter fuertemente hidrofilíco de la mayoría de gomas que hacen que absorban

agua muy rápidamente en su superficie, hidratándose y dificultando el paso del agua al
interior del grumo. (Sifuentes, V., 1994)
Las gomas obtenidas de las semillas de algunas leguminosas (algarrobo, y tara) están
formadas principalmente de polisacáridos hidrocoloides de alto peso molecular,
compuesto de unidades de galactosa y manosa combinadas a través de enlaces
glicosidicos, que químicamente son descritos como galactomananos. En el caso de la
tara, la goma obtenida es un polvo blanco amarillento casi sin olor, dispersable en agua
fría o cliente, formando una solución a pH entre 5.4 a 7 pudiendo convertirse en un gel
por adición de una pequeña cantidad de borato de sodio.
3.3. CLASIFICACIÓN DE LAS GOMAS NATURALES

Se clasifican básicamente en tres grupos: naturales modificadas y sintéticas. En el siguiente
cuadro se muestra el detalle.
CLASIFICACIÓN DE LAS GOMAS
NATURALES MODIFICADAS SINTETICAS

Exudados de corteza Derivados de Celulosa Polímeros vinílicos
de árboles
- Karaya - Carboximetil celulosa - Polivinil alcohol
- Gatti - Celulosa, hidroxipropil - Polímero
- Arábiga - Etil celulosa, metil - Carboxivinilicos
- Tragacanto - Hidroxipropil metil
- Zapote
De semillas Derivados de almidón Polímeros acrílicos
- Tara
- Algarroba - Carboximetil almidón - Acido poli-acrílico
- Linaza - Hidroxi-metil almidón - poliacrilanidas
- Tamarindo - Hidroxi-propil-almidón
- Guar
De algas Gomas de fermentación Otras Gomas sintéticas
- Carragenina microbiano - Gantrezan
- Agar - xantan - Carbopols
- Alginatos - dextrinas - Polímeros de oxido de
etileno
Sub productos de la Otras gomas modificadas
madera - Carboximetil goma de
- Arabino galactanos guar
- Carboximetil goma de

-78-
algarroba
- Alginato de propileno
glicol
Otras fuentes
- Pectinas
- Gelatinas
- Caseinatos
FUENTE: Kirk et al, Johnson y Peterson. (1980)
3.4. USOS Y APLICACIONES DE LAS GOMAS NATURALES

Las gomas tienen una gran aplicación en la industria en alimentos procesados,
productos farmacológicos, cosméticos y productos de tocador, adhesivos, tintes y
tintas, litografías, pinturas, textilería, papelería, etc.
a. Industria Alimentaría
B. Jud (1994) encontró que la harina de goma puede usarse como:
 Constructor de consistencia (espesante) en la preparación de salsas, sopas y
productos lácteos
 Un componente que permite retener el agua en la industria de salsa, conservas
de carne y pescado, helados, quesos fundidos, panificación, comidas diabéticas y
alimentos dietéticas.
 Un componente que evita la retrogradación de almidón en panificación.
 Un componente que permite la extensión de la vida en anaquel en la preparación
de salsas, helados, productos lácteos, conservas de carne y pescado, jugos,
panificación, productos diabéticos y productos dietéticas.
 Un agente para incrementar el volumen en panificación, productos diabéticos y
dietéticos.
 Un componente que evita la cristalización de halados y quesos fundidos.
 Un estabilizador de emulsiones en ensaladas, salsas, conservas de carne y
pescado, comidas diabética y dietéticas.
 Un componente que previene la formación de sedimentos en salsas, sopas,
conservas de carne y pescado, lácteos, jugos, productos diabéticos y dietéticas.
 Un componente que previenen la sinéresis en salsas, conservas de carne y
pescado, postres, lácteos, quesos fundidos, productos diabéticos y dietéticas
 Un estabilizador de la turbidez en jugos, en productos diabéticos y dietéticas.
 Un mejorador del cuerpo en productos de bajo contenido de grasas y almidón
como lo son las salsas, productos diabéticos y dietéticas.
b. En la Industria Farmacéutica

-79-
 Agente emulsificante y estabilizante

 Agente Adhesivo y aglomerante
 Agente de suspensión (antiprecipitante)
c. Cosmetología y productos de tocador

En la industria de los cosméticos la harina de goma podrá ser aplicada en la
fabricación de lociones y cremas protectoras como estabilizador de emulsión y
como acrecentador de su viscosidad
IV. MATERIALES Y MÉTODOS

Materia prima
 Vainas de tara maduras
Materiales y Equipos
 Balanzas
 Molinos
 Bolsas de polietileno
 Selladora de bolsas
 Tostadora
Procedimiento.
En la Figura 20 se muestra el flujo de las operaciones del proceso, la misma que se
describe a continuación:
a) RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
La semilla de tara recepcionada debe presentar el punto máximo de su calidad
fisiológica, madurez (color marrón) natural, con cierta uniformidad y textura, sin
presentar picaduras, semillas chupadas o aplanadas. En caso de que la materia
prima tenga mayor humedad que la permitida se realiza un previo secado hasta
alcanzar la humedad que se encuentra dentro de las especificaciones.
La semilla de tara, al pasar por un control de calidad, en la recepción se procede
a pesar para su ingreso al proceso.
b) SELECCIÓN Y LIMPIEZA
Para obtener un producto de buena calidad, primero se efectúa una selección
adecuada de la semilla de tara, eliminando las posibles impurezas que se puedan
incorporar, como por ejemplo, tallos secos hojas, semillas malogradas y el polvo,
etc. La perdida de esta selección y limpieza viene hacer aproximadamente en 0.5-
1.0%; la remoción de estas impurezas se puede realizar en maquinas
clasificadoras que cuenta con un tamiz para retirar las semillas no aptas, o en
mesas las cuales no se necesita que sean de acero inoxidable porque la goma no
estará en contacto con ellas; sino la semilla.
c) CLASIFICACIÓN DE SEMILLAS
Posteriormente se hará la separación por tamaños, con ayuda de clasificadores
que puede consistir en un cilindro concéntrico rotatorio perforado. Una vez

-80-
retiradas las defectuosas como resultado de la clasificación por tamaño,

probablemente se observara que la proporción es aproximadamente: Semillas
grandes 83%, semillas medianas 14%, semillas pequeñas 3%.
Esta operación se realiza con la finalidad de separar las semillas de acuerdo al
tamaño y sus características de la semilla; las medidas aproximadas son: Primera
(7mm), segunda (5mm), tercera (3mm). Es muy importante en este proceso una
buena clasificación para obtener hojuelas uniformes y con mejor calidad.
d) TOSTADO
Realizada la clasificación, las semillas son alimentadas al tostador cilíndrico
rotatorio de tipo continuo, con la finalidad de precalentar la semilla a una
temperatura de 96C y un tiempo de residencia de aproximada de cinco a siete
minutos, de esta manera se produce una separación entre la cáscara y la goma, y
un indicador es cuando la semilla presenta un pequeño hinchamiento.
Para lograr esta separación, la superficie de la semilla debe alcanzar una
temperatura aproximada de 80-90C; la coloración debe adquirir un color
marrón muy oscuro: En esta operación la semilla pierde un cierto porcentaje de
agua (3.5 – 7.5 %).
Cuando se incrementa la temperatura y se toma mayor tiempo dentro del
tostador, la semilla tiende a explotar, generando perdidas de semillas y en
consecuencia las hojuelas, por que adquieren un color oscuro inaceptable, con
una viscosidad muy baja.
e) FRACCIONAMIENTO.
Se realiza con la finalidad de separar la goma o endospermo en forma de
hojuelas de la cáscara y el germen, se realiza en dos etapas consecutivas y
simultaneas:
 PRIMER PARTIDOR: Usando una molienda diferencial, ya que hay una

diferencia en la dureza de cada componente, la semilla de tara entra al
partidor Nº 01 donde son quebradas y fraccionadas la cáscara y gran parte
del germen se pulveriza, de esta manera se obtiene una mezcla de los tres
componentes de la semilla.
La maquina es un molino, constituido por un rodillo dentado por platinas y
una carcasa estacionaria.
 SEGUNDO PARTIDOR: La mezcla de los tres compones pasan

inmediatamente al segundo quebrantador esto para aprovechar que aun
estos componentes estén calientes y faciliten su reducción de tamaño del
germen y la cáscara.
a) CLASIFICACIÓN DE HOJUELAS
El clasificador es un cilindro rotatorio continuo compuesta por mallas y es
alimentado por un transportador de cangilones, donde ingresan una mezcla de

-81-
hojuelas, cáscara y el germen; por las diferentes diámetros de perforación de las

mallas, se clasifican por tamaños, obviamente es aquí es donde se observa las
hojuelas de goma tara semi limpias y en mayor cantidad, con una pequeña
fracción de cáscara y germen.
En este proceso se realiza la clasificación por tamaños de los componentes por
tanto aun hay presencia de cáscara y germen que no lograron quebrase en los
partidores. Las hojuelas son recibidas en sacos y pesadas por 40 Kg. para luego
ser alimentados a un transportador por cangilones.
a) SELECCIÓN ÓPTICA DE LAS HOJUELAS

El equipamiento para la selección de hojuelas de tara es la seleccionadora por
color Sortex 9000 de alta capacidad, utilizada principalmente para realizar una
clasificación oscura. Esta extraordinaria selectora por color, de diseño compacto
y flexible, inspecciona las hojuelas de tara con un haz de longitud de onda
precisa, y extremada eficiencia, de 98 a 100% ya que el rendimiento o capacidad
es muy alto, de 3,0 a 5,0 TM/h, la maquina es capaz de eliminar hojuelas en mal
estado y materias extrañas.

-82-
Tara en vainas
Recepción y pesado
Selección y limpieza
Desmontado
Semilla
Tamizado Recepción semilla de tara
Polvo
Selección y limpieza
Molienda
Semilla de 2da
Clasificación de semilla Semilla de 3ra
Envasado
Semilla de 1ra
Tº 180ºC
Polvo de tara Tostado Tiempo: 4 min
Humedad 7,5%
Fraccionamiento Cáscara
1 partido Germen
2 partido
Clasificación de hojuelas
Cáscara
Selección óptica Germen
Hojuelas de goma de
tara
Figura 20, Flujo de operaciones para la obtención de polvo, goma de tara
Germen de tara
Tara en vaina Semilla seleccionada Hojuelas de goma de tara Cáscara de la semilla de tara

-83-
Controles
 Rendimientos
 Tomar la temperatura, flujo de masa, y tiempo de residencia de la semilla
en el tostador de acuerdo a los parámetros de producción, tipo de
antigüedad, tamaño y la humedad de la semilla.
 Tiempo de residencia de semilla en el tostador depende del tamaño de
semilla.
V. BIBLIOGRAFIA
1. EFRAIN AVENDAÑO. 1999. TORRES IDESI AYACUCHO“ Análisis
Participativo de la cadena Productiva de la tara en Ayacucho”
2. SIFUENTES, V. 2003. “Agroindustria de la Tara. Seminario: Tara
alternativa para el desarrollo. Ayacucho- Perú.”
3. MINISTERIO DE COMERCIO EXTERIOR Y TURISMO Planes
Operativos de Productos POP TARA Región Ayacucho Octubre – 2005.

-84-
PRACTICA N° 12
OBTENCIÓN DE CARTÓN DE PRODUCTOS NO MADERABLES
I. INTRODUCCIÓN.
El papel lo invento el Chino “T’sai Lun, el año de 105 D.C. el observo que los
paños de seda que lavaba su esposa se desprendían unas fibras que con el agua
formaban una pasta, una vez puesta a secar, daba una lamina consistente.
Después de dos milenios de adelanto tecnológico, se revierte la tendencia a utilizar
los recursos agrícolas, como materia prima ecológica para elaborar papel o cartón.
II. OBJETIVOS.
En la presente práctica y asignación del (trabajo encargado) se debe finalizar con los
objetivos siguientes:
 Obtener cartón de sub. productos agrícolas

 Determinar la concentración optima de sosa cáustica (8,10 y 15%) y el tiempo
de remojo de las pulpas de las materias primas (24, 48 y 72 horas)
 Caracterizar el cartón obtenido a partir de sub productos agrícolas mediante
sus propiedades físicas y químicas como: Gramaje, espesor, pH, Índice de
rotura y propiedades ópticas (Textura y color)
III. FUNDAMENTO TEÓRICO.
En nuestro país existen recursos agrícolas potenciales como la quinua, cebada y

otros que pueden ser aprovechados para otorgarles valor agregado al transformar
dichos recursos, en papel y o cartón o para ser utilizado como envase o embalaje
agroindustrial, así mismo el cartón Scrap es utilizado como tuco o tubo de los
papeles higiénicos o como bobinas para enrollar hilos textiles. De tal manera que
se evitaría importar pulpa de madera de especies leñosas y utilizar las pulpas de las
brozas disponibles, luego de la cosecha anuales en las regiones del Perú.
La ventaja de económica de tener residuos agrícolas baratos, permite incrementar

los exiguos ingresos del poblador rural. Así la broza como producto secundario, el
costo total de la producción se comparte con el de la cosecha principal, y el costo
de broza para la fabricación de pulpa no será excesivo.
EL papel y/o cartón se elaboran mezclando básicamente fibras largas y cortas.
Siendo motivo de investigación en nuestros productos secundarios, buscar
aquellos que tengan dichas características, las fibras cortas le proporcionan la
flexibilidad en el producto final, en cambio las fibras largas, le otorgan la principal
propiedad de resistencia.
-85-
3.1 DEFINICIÓN DE LOS PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN
a. La celulosa (C6H10O5)n es el constituyente de la fibra de las plantas, las mismas

que son sustancias blancas, insolubles en los disolventes ordinarios, solubles en
hidróxido cuprico amoniacal, el álcali cáustico con disulfuro de carbono y
solución clorada de cloruro de zinc.
b. La lignina: Es un compuesto de base aromática de color gris-pardo, el resto de
la madera esta constituido por sustancias extractivas (azúcar residual, ceras,
grasas solubles) y algo de materia silícica.
c. Deslignificación: Proceso químico que elimina las sustancias propias de
unión, que mantiene juntas las fibras, utilizando sosa cáustica por ejemplo. La
velocidad de eliminación tanto de la lignina como de carbohidratos durante el
proceso alcalino depende fundamentalmente de la concentración de hidróxido
de sodio
d. Las fibras papeleras: Son células fusiformes de paredes mas o menos gruesas
con sus extremos reducidos, prosénquimaticos, acompañadas en la pulpa por
otras partes constitutivas, como células de parénquima, vasos, pelos, epidermis,
células de rayos medulares, etc.
e. Cartón: Es una lamina dura hecha con varias hojas de pasta de papel (adheridas
unas a otras por compresión) constituido por un entramado tridimensional de
fibras de celulosa unidas por atracciones de tipo electrostático y una serie de
sustancias: cargas minerales (talco, caolín, carbonato calcio y oxido de titanio),
colas compuestas a partir de resinas naturales o sintéticas, almidón y colorantes,
cuya presencia mejora las propiedades del mismo haciendo mas apto para el uso
que se destina.
f. Refinado: Tiene por objetivo tratar a las fibras para lograr que estas sean
flexibles con buena capacidad de unión entre si y que la longitud de fibra y
drenaje sean las apropiadas para la buena formación de la hoja y por ende sirva
de materia prima para hacer papel que cumpla los requerimientos del usuario
final.
g. Gramaje o peso base: Es la masa de la unidad de superficie del cartón
expresada en gramos por metro cuadrado (g/m2). Esta medida es importante ya
que de la misma depende la regulación de la pasta de papel en función del peso
en gramos por metro cuadrado que se va a dar al papel o cartón.
h. Espesor: Es el grosor de una hoja en milímetros. Este valor se calcula después
de medir una sola hoja colocada entre dos superficies planas y paralelas sujetas a
una presión uniforme (Norma ITINTEC 272.011); se usa un micrómetro de
precisión para su medida.
i. El pH: Es la sigla del potencial de hidrogeno y corresponde al logaritmo
decimal negativo de la concentración de iones hidrogeno de una disolución.
j. TAPPI: Es una organización exenta de impuestos y sin animo de lucro con
base en Atlanta, Estados Unidos, fundada en 1915, ha crecido hasta una
membresía de 23 000 individuos alrededor del mundo, la mayoría de los socios
-86-
son profesionales en la industria del papel o los empaques, existen temas

básicos que TAPPI cubre: pulpa y papel, contenedores corrugados y empaques
de papel sintético (polímeros, laminaciones, recubrimientos, etc.)
IV. MATERIALES Y MÉTODOS
4.1. Materia prima.

 Sub productos agrícolas (tallos de quinua, cebada, habas, otros)
4.2. Materiales y equipos.

 Vasos de precipitado de 250 y 500ml.
 Licuadora.
 Telas de seda para filtrar
 Balanza
 Tamiz
 Molino coloidal
 Molino de tornillo sin fin
 Potenciómetro
4.3. Insumos
 Hidróxido de sodio
 Agua destilada
 Almidón
 Cola sintética
Procedimiento
Se obtendrá cartón de sub productos agrícolas tomando como base el flujo de
operaciones de la Figura 21. Las operaciones se describen a continuación:
a) Materia prima.
Las materias primas utilizadas pueden ser productos secundarios agrícolas
como: broza de quinua, paja de cebada, broza de kiwicha, tallos de habas,
etc.
b) Selecciona y clasificación.
Separar las tallos buenos de los deteriorados y clasificarlos por tamaños y
diámetro.
c) Corte en chips.
Con una tijera cortar las raíces y entrenudos, luego efectuar cortes de 2 cm.
d) Pesado de chips.
Para determinar el rendimiento de la materia prima a utilizar y sus costos, se
pesa en una balanza analítica

-87-
e) Lavado de chips.
Con agua potable con el fin de eliminar polvo arena, piedra u otras
sustancias extrañas.
f) Molienda de chips.
Con un molino de tornillo sin fin se muele los chips con el fin de astillar
estos y reducir su tamaño. Asimismo esto ayuda a un mayor ablandamiento
de las fibras.
g) Deslignificado.
Proceso químico que consiste en separar la lignina de la celulosa de los chips
se preparan soluciones de sosa cáustica a diferentes concentraciones ( 10,
15, 20% ), a partir del peso de los chipas, la relación de Chips y agua (1:10)
respectivamente. Así mismo se debe de considerar los tiempos de
deslignificado (24, 48, 72 h).
h) Tratamiento térmico.
Es una operación que consiste en la cocción de la pulpa final por un tiempo de
dos horas con agua destilada y con una mínima proporción de soda cáustica a
una temperatura de 86°C se elimina un porcentaje más de lignina.
i) Enfriado y lavado.
Se enfría a temperatura ambiente y luego se enjuaga con agua (mínimo 20
enjuagues) con el fin de eliminar los restos del licor negro cáustico y obtener
la pulpa limpia. Para el enjuague se usa un colador de malla plástica
j) Refinado o molido.
Realizado en un molino coloidal, con el fin de homogenizar la pulpa y
reducir el tamaño de la pulpa virgen de celulosa.
k) Lavado
Con el objetivo de eliminar toda la solución del licor negro de la lignina.
l) Licuado.
Con el fin de obtener una pasta mas homogénea y particular o micro
fibrillas mas finas. Se le adiciona 1% de almidón y 0.5% de cola sintética,
para otorgarle propiedades de flexibilidad y unión entre las micro fibrillas.
m) Moldeado.
El moldeado, se realiza vaciando la pasta liquida en un molde bastidor de
24,5 x 30cm, que se encuentra en el interior de un cuadro

-88-
Materia Prima
Selección y clasificación
Corte en Chips
Pesado de Chips
Agua, polvo,
Agua Lavado de Chips sustancias extrañas
Secado
Molienda de Chips
NaOH al 20% Deslingnificado Lignina

48 horas
86ºC x 2 horas Tratamiento Térmico Lignina
Lignina
Agua Enfriamiento y lavado Licor negro cáustico
Refinado o molido
Lavado
Almidón 1%
Cola sint. 0,5%
Licuado
Moldeado
FIGURA 21 FLUJO GENERAL DE OPERACIONES PARA LA

OBTENCIÓN DE CARTÓN DE SUB PRODUCTOS AGRÍCOLAS

-89-
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Se presentaran los resultados obtenidos en la practica y se hará la discusión de
estos comparándolos con los datos bibliográficos
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. OSPINA MACHADO J., 1995 Ingeniería Y Agroindustria, Editorial Terranova
Ltda. Santa fe de Bogotá Colombia
2. AMES P. CASEY, 1990, Pulpa y Papel Química y Tecnología Química Volumen
I, Editorial Limusa México.

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-1-

III MARCO TEÓRICO:

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 Productos (frutas, vegetales y hiervas aromáticas)

3. En un secador, acondicionar el sistema de termómetros de bulbo

4. Evaluar peso de la muestra, peso de la bandeja y peso de bandeja –

5. Cada 5 minutos registrar las siguientes variables: Temperatura de bulbo

6. Paralelamente determinar la humedad total de la muestra sólida con el

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LAVADO Y AGUA - IMPUREZAS

1º ETAPA: 90ºCx60 min

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FIGURA 1. FLUJO DEL SECADO DE AJÍ EN TÚNEL DE AIRE

SELECCIÓN DESCARTAR LÚCUMAS

LAVADO Y AGUA - IMPUREZAS

GROSOR: 0.2 – 0.4 mm RODAJEADO

EN BOLSAS OSCURAS EMPACADO

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FIGURA 2. FLUJO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE LÚCUMA

LAVADO Y AGUA + IMPUREZAS

TEMP. EBULL x 5 – 10 min PRECOCCIÓN

60ºC x 6-8 HORAS

FIGURA 3. FLUJO DE ELABORACIÓN DE PAPA SECA

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LAVADO Y AGUA + IMPUREZAS

TIRAS LARGAS CORTADO

TEMP. EBULL x 1 – 2 min ESCALDADO

1º ETAPA: 90ºC x 60 min

FIGURA 4. FLUJO DE ELABORACIÓN DE PÁPRIKA

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LAVADO Y AGUA + IMPUREZAS

SOL 0.2 g/l DE BISULFITO

TEMP. EBULL x 1 – 2 min SECADO

FIGURA 5. FLUJO DE DESHIDRATACIÓN DE MANZANA

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1. Investigue: procedimiento y flujo de operaciones industrial del

- ARTHEY, D; ASHURST, P. R. 1997. Procesos de frutas. Editorial Acribia

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III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Materia Prima

3.3. Materiales y métodos

3.4.1 Deshidratación de manzanas

En la Figura 6 se muestra el flujo de operaciones para deshidratar manzanas. Las

a) Materia Prima: La manzana a deshidratar puede ser de cualquier variedad; sin

d) Pelado: Se efectúa en forma manual para lo cual se utiliza cuchillos de acero

f) Estabilizado: Consiste en dejar la manzana cortada sumergida en un tiempo

h) Deshidratado: Consiste en acondicionar la fruta en bandejas las que luego son

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Bisulfito de sodio 0.05% por 10

Figura 6. Flujo de operaciones para la obtención de Deshidratado de Manzana

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3.4.2 Osmodeshidratado de Mango.

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Inmersión en jarabe Jarabe de 50º Brix

Figura 7. Flujo de operaciones para la obtención de Deshidratado de Mango por

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1. RODRIGUEZ, V. 1977. Deshidratación de frutas por osmosis, Efectos de la

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En cada experimento se trabaja con 3 velocidades diferentes y con muestras liquidas de

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Figura 8. Diagrama de flujo para la obtención de colorante atomizado de maíz morado

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