Manual

1
Línea de pruebas NVH a

riel de asiento de
automóvil.
2
1 Contenido.
1 CONTENIDO. .......................................................................................................................................... 2
2 ÍNDICE FIGURAS..................................................................................................................................... 4
3 ÍNDICE TABLAS. ..................................................................................................................................... 7
4 SEGURIDAD. .......................................................................................................................................... 8
4.1 PRECAUCIONES Y CONSEJOS. ................................................................................................................. 8
4.2 LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD. .............................................................................................................. 8
4.3 NORMATIVAS. ................................................................................................................................... 9
4.4 SISTEMAS DE SEGURIDAD EN LA LÍNEA....................................................................................................
10
4.5 ZONAS DE RIESGO. ............................................................................................................................ 12
5 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO. ................................................................................................................. 16
5.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL EQUIPO. ..................................................................................................... 16
5.2 DIAGRAMA DE FLUJO. ........................................................................................................................
17
5.3 DESCRIPCIÓN DE ESTACIONES. ............................................................................................................. 20
5.1.1 Sistema de Transporte. ............................................................................................................ 20
5.1.2 Estación de Trabajo de Entrada. .............................................................................................. 21
5.1.3 Estaciones de Pruebas NVH. .................................................................................................... 22
5.1.4 Estación de Grúa lineal. ........................................................................................................... 25
5.1.5 Estación de Salida. ................................................................................................................... 26
5.1.6 Estación de Trabajo de Salida. ................................................................................................. 27
6 INSTALACIÓN. ...................................................................................................................................... 29
6.1 INSTALACIÓN GENERAL. ..................................................................................................................... 29
6.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA. .................................................................................................................... 30
6.3 INSTALACIÓN MECÁNICA. ................................................................................................................... 31
6.3.1 “Clamps” laterales. .................................................................................................................. 31
6.3.2 “Clamps” frontales. ................................................................................................................. 33
6.3.3 Acelerómetro. .......................................................................................................................... 34
6.3.3.1 Acelerómetro horizontal. ....................................................................................................................... 34
6.3.3.2 Acelerómetro horizontal 2. .................................................................................................................... 34
6.3.3.3 Acelerómetro vertical. ............................................................................................................................ 35
6.3.4 Guía linear “servo master”. ..................................................................................................... 35
6.3.5 Sensor laser. ............................................................................................................................
36
6.3.6 “Recovery” .............................................................................................................................. 37
6.3.7 “Weight stack” ........................................................................................................................ 38
6.3.8 “Lifter” .................................................................................................................................... 39
6.3.9 Grúa lineal. .............................................................................................................................. 40
6.3.4.1 Altura “clamps” de grúa lineal. .............................................................................................................. 40
6.3.4.2 Ajuste horizontal “clamps” de grúa Lineal ............................................................................................ 40
6.3.10 Estación de salida-rechazo de riel. ....................................................................................... 41
7 ARRANQUE. ......................................................................................................................................... 42
7.1 VERIFICACIONES. .............................................................................................................................. 42
3
7.2 ENCENDIDO DE LA LÍNEA. ................................................................................................................... 42
7.3 APAGADO DE LA LÍNEA. .....................................................................................................................
43
7.4 MODO DEPURACIÓN. ........................................................................................................................ 44
8 AJUSTES. .............................................................................................................................................. 45
8.1 PANTALLA PRINCIPAL. ........................................................................................................................ 45
8.1.1 Información de la HMI ............................................................................................................. 47
8.1.2 Registro de usuarios ................................................................................................................ 47
8.1.3 Configuración de Seguridad ..................................................................................................... 49
8.1.4 Configuración de Estaciones NVH ............................................................................................ 49
8.1.4.1 Estación 1/2/3. ........................................................................................................................................ 50
8.1.4.2 Grúa ......................................................................................................................................................... 55
8.1.4.3 Estación de Salida ................................................................................................................................... 57
8.1.5 “Conveyors” ............................................................................................................................ 58
8.1.6 Historial de alarmas de Línea................................................................................................... 59
8.1.7 Resultado de pruebas .............................................................................................................. 60
8.1.8 Configuración Impresión .......................................................................................................... 60
9 OPERACIÓN. ........................................................................................................................................ 62
9.1 OPERACIÓN GENERAL. ....................................................................................................................... 62
9.2 PASOS QUE SEGUIR PARA OPERAR LA HMI..............................................................................................
63
9.2.1 Mandar a “HOME” todas las estaciones. ................................................................................. 63
9.2.2 Iniciar (START) todas las estaciones. ........................................................................................ 64
9.2.3 Habilitar/Deshabilitar
estaciones............................................................................................. 64 9.2.4 Mandar a
“HOME” la grúa. ..................................................................................................... 65
9.2.5 Abrir puertas y restablecer. ..................................................................................................... 66
9.2.6 Configurar posición de estaciones. ...........................................................................................
67
9.2.7 Control e identificación de actuadores de la estación de salida. ...............................................
70
9.2.8 Vaciar Red Bin. ........................................................................................................................ 73
9.2.9 Configuración de posición de salida de riel. ............................................................................. 75
9.2.10 Abortar, Mandar a HOME o Iniciar estaciones individualmente. .......................................... 77
9.2.11 Desatorar estación que no acoplo punta. ............................................................................ 78
9.2.12 Calibrar la posicion de entrada. ........................................................................................... 79
9.2.13 Cambiar punta y guardar Home Master .............................................................................. 85
10 MANTENIMIENTO. .............................................................................................................................. 87
10.1 RUTINAS PREVENTIVAS....................................................................................................................... 87
10.2 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.
................................................................................................................. 89
11 ANEXOS ............................................................................................................................................... 99
2 Índice Figuras.
4
FIGURA 4-1 SISTEMAS DE SEGURIDAD; A) “INTERLOCKS”; B) PAROS DE EMERGENCIA........................................................ 10
FIGURA 4-2 PARO DE EMERGENCIA E INTERLOCKS. .................................................................................................... 10
FIGURA 5-1 LÍNEA DE PRUEBAS NVH; A) ESTACIÓN DE TRABAJO DE ENTRADA; B) ESTACIÓN DE TRABAJO DE SALIDA; C) ESTACIÓN DE
PRUEBAS NVH; D) GRÚA; E) ESTACIÓN DE SALIDA; F) “CONVEYORS”. ............................................................. 16 FIGURA 5-
2 RIEL. .............................................................................................................................................. 17
FIGURA 5-3 CÓDIGO QR. ................................................................................................................................... 17
FIGURA 5-4 “CONVEYOR”; A) CURVA 90°; B) “CONVEYOR” RECTO; C) PUENTE; D) MOTOR. ............................................ 20
FIGURA 5-5 SECCIONES “CONVEYORS”; 1) “CONVEYOR” DE INICIO; 2) “CONVEYOR” PREPARACIÓN DE ENTRADA; 3)
“CONVEYOR” DE ENTRADA; 4) “CONVEYOR” PRUEBA NVH; 5) “CONVEYOR” DE ACEPTACIÓN; 6) “CONVEYOR”
PREPARACIÓN DE SALIDA; 7) “CONVEYOR” DE SALIDA. ....................................................................................... 21
FIGURA 5-6 ESTACIÓN DE TRABAJO DE ENTRADA; 1) ÁREA DE TRABAJO; 2) ESCÁNER CÓDIGOS DE BARRAS; 3) HMI. ............... 21
FIGURA 5-7 ESTACIÓN NVH. ............................................................................................................................... 22
FIGURA 5-8 VISTA LATERAL A; 1) RIEL; 2) “PALLET”; 3) “LIFTER”; 4) “CLAMPS LATERALES”; 5) “SERVO RECOVERY”; 6) “WEIGHT
STACK”; 7) “SERVO MASTER”; 8) SENSOR INICIO DE CARRERA “RECOVERY”; 9) SENSOR FINAL DE CARRERA “RECOVERY”; 10)
“MANIFOLD”. .......................................................................................................................................... 23
FIGURA 5-9 VISTA LATERAL ESTACIÓN 2. ................................................................................................................ 23
FIGURA 5-10 ESTACIÓN NVH SIN “WEIGHT STACK”; 1) SENSOR DE PRESIÓN DEL “WEIGHT STACK”; 2) “CLAMP” FRONTAL; 3)
ACELERÓMETRO; 4) ACELERÓMETRO VERTICAL; 5) ACELERÓMETRO HORIZONTAL; 6) “RECOVERY”; 7) “CLAMPS”
LATERALES; 8) “SERVO MASTER” (SERVOMOTOR); 9) “SERVO MASTER” (ACTUADOR NEUMÁTICO).............................. 24
FIGURA 5-11 “WEIGHT STACK”: 1) “WEIGHT STACK” CARGA; 2,3) “WEIGHT STACK” CENTRADO; 4, 5) “WEIGHT STACK”
DESPLAZAMIENTO HORIZONTAL. ................................................................................................................... 25
FIGURA 5-12 GRÚA Y JAULA; 1) GRÚA; 2) SERVOMOTOR DE MOVIMIENTO DE GRÚA; 3) “PALLET” SOSTENIDO POR GRÚA; 4)
ESTACIÓN DE SALIDA; 5) BANDA DE LA GRÚA. .................................................................................................. 25
FIGURA 5-13 GRÚA; 1) AJUSTES DE ALTURA; 2) SOPORTES DE ENSAMBLE CON BANDA; 3) “CLAMPS” GRÚA; 4) ELEVADORES. ... 26
FIGURA 5-14 ESTACIÓN DE SALIDA DENTRO DE JAULA; 1) RECHAZO X; 2) RECHAZO Y; 3) “LIFTER”; 4) TOLVA. ...................... 27
FIGURA 5-15 ESTACIÓN DE TRABAJO DE SALIDA; 1) IMPRESORA CÓDIGOS DE BARRAS; 2) ÁREA DE TRABAJO. .......................... 28
FIGURA 6-1 ÁREA DE INSTALACIÓN........................................................................................................................ 29
FIGURA 6-2 SOPORTES NIVELADORES .................................................................................................................... 30
FIGURA 6-3 TUERCA SUJETADORA DE SOPORTE NIVELADOR. ........................................................................................ 30
FIGURA 6-4 GABINETE ELÉCTRICO, SE INDICA EN DONDE CONECTAR LA ALIMENTACIÓN DE 440 V, ASÍ COMO DE 220 V, TIERRA
FÍSICA SE DEBERÁ COLOCAR EN LA SEÑALIZACIÓN. ............................................................................................. 31
FIGURA 6-5 “CLAMPS” LATERALES. ....................................................................................................................... 32
FIGURA 6-6 AJUSTE “CLAMPS” LATERALES, VISTA FRONTAL (VÉASE FIGURA 6-5 “CLAMPS” LATERALES.), TENIENDO EL “WEIGHT
STACK” DEL LADO IZQUIERDO DEL DIAGRAMA. ................................................................................................. 32 FIGURA
6-7 AJUSTE “CLAMPS” LATERALES, PERSPECTIVA SUPERIOR, VÉASE FIGURA 6-5 “CLAMPS” LATERALES. COMO REFERENCIA.
............................................................................................................................................................ 32
FIGURA 6-8 “CLAMPS” FRONTALES. ...................................................................................................................... 33
FIGURA 6-9 AJUSTE “CLAMPS” FRONTALES, VISTA FRONTAL, LOS “CLAMPS” FRONTALES SE ENCUENTRAN POSICIONADOS EN MODO ESPEJO
UNO DEL OTRO. VÉASE FIGURA 6-8 “CLAMPS” FRONTALES. ...................................................................... 33
FIGURA 6-10 AJUSTE “CLAMPS” FRONTALES, VISTA SUPERIOR, COMO REFERENCIA VÉASE FIGURA 6-8 “CLAMPS” FRONTALES. .. 33
FIGURA 6-11 ACELERÓMETRO HORIZONTAL. ........................................................................................................... 34
FIGURA 6-12 ACELERÓMETRO HORIZONTAL, VISTA FRONTAL. VÉASE FIGURA 6-11 ACELERÓMETRO HORIZONTAL.................... 34
FIGURA 6-13 AJUSTE ACELERÓMETRO HORIZONTAL, VISTE INFERIOR. VÉASE FIGURA 6-11 ACELERÓMETRO HORIZONTAL. ......... 35
FIGURA 6-14 AJUSTE ACELERÓMETRO VERTICAL, VISTA FRONTAL (REFERENCIA VISTA POR DENTRO DE LA ESTACIÓN). ................ 35
FIGURA 6-15 “END STOPS” DE GUÍA LINEAL DEL “SERVO MASTER”. .............................................................................. 35
FIGURA 6-16 AJUSTE GUÍA LINEAL “SERVO MASTER”. ............................................................................................... 36
FIGURA 6-17 AJUSTE SENSOR LASER, VISTA FRONTAL. ................................................................................................ 36
FIGURA 6-18 “SERVO RECOVERY” VISTA LATERAL. .................................................................................................... 37
FIGURA 6-19 AJUSTE “SERVO RECOVERY”, VISTA LATERAL. ......................................................................................... 37
5
FIGURA 6-20 “WEIGHT STACK” VISTA INFERIOR. ...................................................................................................... 38
FIGURA 6-21 AJUSTES “WEIGHT STACK”, VISTA INFERIOR. .......................................................................................... 38
FIGURA 6-22 “LIFTER”, VISTA FRONTAL. ................................................................................................................ 39
FIGURA 6-23 AJUSTES “LIFTER” CON RESPECTO A ESTRUCTURA, VISTA LATERAL. .............................................................. 39
FIGURA 6-24 AJUSTE GRÚA LINEAL, VISTA LATERAL. .................................................................................................. 40
FIGURA 6-25 AJUSTE HORIZONTAL “CLAMPS” GRÚA LINEAL, VISTA LATERAL. ................................................................... 40
FIGURA 6-26 ESTACIÓN DE RECHAZO. .................................................................................................................... 41
FIGURA 6-27 AJUSTE ESTACIÓN DE RECHAZO, VISTA SUPERIOR. .................................................................................... 41
FIGURA 7-1 INTERRUPTORES ............................................................................................................................... 42
FIGURA 7-2 LLAVE EN POSICIÓN 0. ........................................................................................................................ 42
FIGURA 7-3 LLAVE EN 1 CON LÁMPARA ACTIVADA..................................................................................................... 43
FIGURA 7-4 LLAVE EN 0 CON LÁMPARA ACTIVADA..................................................................................................... 43
FIGURA 7-5 LÍNEA ENCENDIDA. ............................................................................................................................ 43
FIGURA 7-6 MODO DEPURACIÓN. ......................................................................................................................... 44
FIGURA 8-1 PANTALLA PRINCIPAL. ........................................................................................................................ 45
FIGURA 8-2 BOTONES DE AYUDA. ......................................................................................................................... 46
FIGURA 8-3 INFORMACIÓN DE LA HMI .................................................................................................................. 47
FIGURA 8-4 REGISTRO DE USUARIOS. .................................................................................................................... 48
FIGURA 8-5 BYTES DE IDENTIFICACIÓN DE “EUCHNER KEY”. ......................................................................................... 48
FIGURA 8-6 INGRESO DE NIVEL DE ACCESO “EUCHNER KEY”. ........................................................................................ 48
FIGURA 8-7 CONFIGURACIÓN DE SEGURIDAD. .......................................................................................................... 49
FIGURA 8-8 CONFIGURACIÓN DE ESTACIONES NVH. ................................................................................................. 49
FIGURA 8-9 ESTACIONES 1/2/3. .......................................................................................................................... 50
FIGURA 8-10 CONEXIÓN SIGQC ........................................................................................................................... 51
FIGURA 8-11 MENÚ PROPIEDADES DE RIEL. ............................................................................................................ 51
FIGURA 8-12 MONITOREO DE SERVOS. .................................................................................................................. 52
FIGURA 8-13 CONFIGURACIÓN DEL HOME DE SERVO RECOVERY Y SERVO MASTER. ......................................................... 52
FIGURA 8-14 BOTONES DE FIJADO DE VALORES. ....................................................................................................... 52
FIGURA 8-15 CONFIGURACIÓN DE SERVOMOTORES................................................................................................... 53
FIGURA 8-16 HABILITACIÓN MANUAL DE SERVO. ..................................................................................................... 54
FIGURA 8-17 FALLAS Y ALARMAS EN SERVOS. .......................................................................................................... 54
FIGURA 8-18 CONTROL MANUAL DE SERVOS. .......................................................................................................... 54
FIGURA 8-19 DESACTIVACIÓN DE MANDO MANUAL DE SERVOMOTOR. .......................................................................... 55
FIGURA 8-20 CONFIGURACIONES DE GRÚA. ............................................................................................................ 55
FIGURA 8-21 VENTANA GRÚA. ............................................................................................................................ 56
FIGURA 8-22 POSICIONES DE LA GRÚA. .................................................................................................................. 56
FIGURA 8-23 PASOS PARA MODO MANUAL. ............................................................................................................ 57
FIGURA 8-24 CONTROL MANUAL DEL SERVOMOTOR DE LA GRÚA. ................................................................................. 57
FIGURA 8-25 ESTACIÓN DE SALIDA DESDE CONFIGURACIÓN DE ESTACIONES NVH. ........................................................... 58
FIGURA 8-26 PANTALLA DE ESTACIÓN DE SALIDA. .................................................................................................... 58
FIGURA 8-27 ACCESO A MENÚ DE “CONVEYOR”. ..................................................................................................... 58
FIGURA 8-28 CONFIGURACIÓN DE “CONVEYOR”. ..................................................................................................... 59
FIGURA 8-29 HISTORIAL DE ALARMAS ................................................................................................................... 60
FIGURA 8-30 CONFIGURACIÓN DE IMPRESIÓN. ........................................................................................................ 60
FIGURA 8-31 PRUEBA FUNCIONAMIENTO IMPRESORA. .............................................................................................. 61
FIGURA 9-1 VENTANA DE CONFIGURACIÓN DE ESTACIONES NVH. ............................................................................... 62
FIGURA 9-2 ACTUADORES ESTACIÓN DE SALIDA EN HMI. ........................................................................................... 70
FIGURA 9-3 LIFTER, RETRAÍDO (IZQUIERDA) Y EXTENDIDO (DERECHA). ........................................................................... 71
FIGURA 9-4 ELEVADOR DE LA GRÚA, RETRAÍDO (IZQUIERDA) Y EXTENDIDO (DERECHA). ...................................................... 71
FIGURA 9-5 CLAMPS DE LA GRÚA, RETRAÍDO (IZQUIERDA) Y EXTENDIDO (DERECHA). ......................................................... 71
6
FIGURA 9-6 LIFTER Y ELEVADOR EXTENDIDOS. ......................................................................................................... 72
FIGURA 9-7 ACTUADOR DE RECHAZO EN X, RETRAÍDO (IZQUIERDA) Y EXTENDIDO (DERECHA) .............................................. 72
FIGURA 9-8 ACTUADORES DE RECHAZO EN Y. .......................................................................................................... 73
FIGURA 9-9 RED BIN LLENO. ................................................................................................................................ 74
FIGURA 9-10 POSICIÓN DE ENTRADA A 10.8MM (IZQUIERDA), POSICIÓN DE SALIDA A 40MM (DERECHA). ............................. 77
FIGURA 9-11 COMPARACIÓN ENTRE POSICIÓN DE ENTRADA Y POSICIÓN DE EMBARQUE. DIFERENCIA DE 29.2MM. .................. 77
FIGURA 9-12 MANIFOLD DE ESTACIÓN DE PRUEBAS. ................................................................................................. 80
FIGURA 9-13 MAL POSICIONAMIENTO PARA SUJECIÓN............................................................................................... 81
FIGURA 9-14 SERVO RECOVERY SUJETANDO A SERVO MASTER. .................................................................................... 82
FIGURA 9-15 MANERA CORRECTA E INCORRECTA DE GUARDAR EL CERO AL SERVO MÁSTER. ................................................ 85
FIGURA 10-1 INDICADORES DE ACTUADORES EN ESTACIONES....................................................................................... 92
FIGURA 10-2 PANTALLA DE FALLAS HMI. ............................................................................................................... 98
7
3 Índice Tablas. TABLA 1 TABLA DE NIVELES DE SEGURIDAD DE LA “EUCHNER KEY” .. Error! Bookmark not defined.
TABLA 2 ZONAS DE RIESGO ............................................................................................................................................... 14
TABLA 3 RECOMENDACIONES SOBRE MANTENIMIENTO ........................................................................................................... 99
TABLA 4 TROUBLESHOOTING GABINETE DE CONTROL ........................................................................................................... 100
TABLA 5 TROUBLESHOOTING ESTACIÓN DE TRABAJO DE ENTRADA ........................................................................................... 100
TABLA 6 TROUBLESHOOTING “CONVEYOR” ........................................................................................................................ 101
TABLA 7 TROUBLESHOOTING ESTACIONES PRUEBAS NVH ..................................................................................................... 101
TABLA 8 TROUBLESHOOTING GRÚA LINEAL ........................................................................................................................ 102
TABLA 9 TROUBLESHOOTING ESTACIÓN DE RECHAZO DE RIEL ................................................................................................. 103
TABLA 10 TROOBLESHOOTING ESTACIÓN DE TRABAJO DE SALIDA ............................................................................................ 103
TABLA 11 LISTA DE FALLOS, Y POSIBLES CAUSAS Y SOLUCIONES DE ALARMAS MOSTRADAS EN LA HMI ............................................ 104
8
4 Seguridad.
4.1 Precauciones y consejos.
La mayoría de los accidentes relacionados a operación, mantenimiento y reparaciones de
esta línea suceden como resultado de no seguir las precauciones y consejos de seguridad
básicos.
Frecuentemente los accidentes pueden evitarse si se detectan las situaciones de peligro.

En este sentido, todo el personal debe estar al tanto de las situaciones de riesgo y actos
inadecuados.
Es obligatorio que todo el personal en contacto con esta

para su uso. línea esté calificado
NOTA: El equipo contemplado para el proceso amparado en

este manual puede representar riesgos de accidente tanto
para el personal como para el mismo equipo si este es
operado por personal no capacitado o de manera negligente.
Lea las precauciones de seguridad antes de poner en marcha la máquina. El

incumplimiento de las instrucciones de seguridad puede ser causa de lesiones a las
personas y/o daños a los componentes de la máquina.
4.2 Lineamientos de seguridad.
Verificar el voltaje de alimentación.

Antes de conectar el equipo a la corriente eléctrica verifique que el voltaje
es adecuado.
Verificar que el equipo cuente con instalación a tierra física.

Verifique que cuenta con una tierra física en la toma de
corriente.
NOTA: el uso del equipo sin tierra física genera riesgo de

descargas eléctricas al operador.
Desconectar el equipo antes de cualquier

tipo de mantenimiento.
9
Asegúrese de que el equipo se encuentra desconectado de la corriente eléctrica antes de
realizar cualquier labor de mantenimiento.
No interactuar con la máquina mientras está en movimiento.

Nunca manipule el equipo mientras este está en operación.
NOTA: El no seguir esta recomendación puede provocar

accidentes que resulten en lesiones físicas.
Verificar que los componentes estén ajustados.

Antes de operar la máquina revise que no haya componentes sueltos o en
mal estado.
Algunos componentes pueden estar calientes.

Antes de entrar en contacto con la línea, verifique qué componentes
pueden estar calientes y tome las respectivas medidas de seguridad
para interactuar con estos.
Personal de mantenimiento capacitado

Cualquier actividad de mantenimiento debe ser realizada por personal
capacitado.
4.3 Normativas.
La línea de pruebas se diseñó con base en las normativas y recomendaciones

proporcionadas por el cliente para el diseño de maquinaria nueva.
Se siguieron las recomendaciones de Faurecia basadas en la ISO 12100 "Safety of machinery

- General principles for design - Risk assessment and risk reduction”.
10
Al seguir todas las recomendaciones hechas por el cliente, aseguramos cumplir con las
normativas internas y estandarizadas del mismo.
4.4 Sistemas de seguridad en la línea.
La línea cuenta con un sistema de seguridad basado en “PROFIsafe” encontrado en la

estructura de grúa viajera que se compone de 6 sistemas de “interlocks”, uno para cada
acceso de la estructura de la grúa, también se encuentra uno localizado en el puente del
“conveyor” de Salida. El sistema de seguridad cuenta con 5 paros de emergencia repartidos
las zonas de trabajo y mantenimiento.
Figura 4-1 Sistemas de seguridad; a) “Interlocks”; B) Paros de emergencia.
1
1
Los paros de emergencia fueron colocados de forma visible,
de fácil acceso e identificación para que, en caso de
requerirse, se puedan emplear de la forma más rápida
posible.
La estructura de la grúa lineal se encuentra protegida por

una malla plastificada de 1”, la cual garantiza que el acceso
a las estaciones sea únicamente a través de las puertas de
acceso con su respectivo sistema de “interlocks”.
Además de paros de emergencia e “interlocks”, la línea

cuenta con un sistema de torretas como indicadores de
cuando las estaciones están funcionando, así como cuando
entran en paro como advertencia.
Figura 4 - 2 Paro de emergenciaLa línea cuenta también con un sistema de seguridad de

e Interlocks. niveles de accesos por “euchner key”, que permite acceder
a las diferentes funciones de la línea. La HMI solamente dará acceso a las llaves que
cuenten con el nivel requerido para la función.
Para ello se agrega una tabla que se deberá llenar manualmente dependiendo a los
requerimientos del cliente sobre los niveles de cada llave, así como el puesto y el nombre
de las personas que tengan estas llaves. Todo esto para tener un registro controlado del
sistema de seguridad.
Tabla 1 Tabla de niveles de seguridad de la “EUCHNER KEY”.

Llave Puesto Nombre
Nivel 1 / No Key
Nivel 2 / Green
12
Nivel 3 / Blue
Nivel 4 / Red
Nivel 4 /Black
4.5 Zonas de riesgo.
Como parte de una línea segura y llevando una ideología de prevención de accidentes, se
señalan “zonas de riesgo” dentro de la misma línea de pruebas para reducir los riesgos en
el trabajo, así como también dar recomendaciones de seguridad primordiales.
Las causas básicas más comunes de accidentes son:

• Falta de conocimiento o de capacidad para desarrollar el trabajo que se tiene
encomendado.
• Falta de motivación o motivación inadecuada.
• Tratar de ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades.
• Lograr la atención de los demás, expresar hostilidades.
• Existencia de problemas o discapacidades físicas o mentales.
1
3
Las causas inmediatas en su mayoría están compuestas por actos inseguros, como:
• Realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado.
• Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.
• No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen o no señalizarlas.
• No utilizar o anular los dispositivos de seguridad con los que van equipadas las
máquinas o instalaciones.
• Utilizar herramientas o equipos defectuosos o en mal estado.
• No usar las prendas de protección individual establecidas o usar prendas
inadecuadas.
• No prestar atención a la acción que se realiza.
• Reparar máquinas o instalaciones de forma provisional.
• Adoptar posturas incorrectas durante el trabajo, sobre todo cuando se manejan
cargas de trabajo.
• Usar ropa de trabajo inadecuada.
• Usar anillos, pulseras, collares, medallas, etc., cuando se trabaja con maquinaria de
elementos móviles (riesgo de atrapamiento).
• Colocarse debajo de cargas suspendidas.
• Introducirse en fosos, cubas o espacios cerrados sin tomar las debidas
precauciones.
Para más información acerca de conductas de seguridad favor de acercarse a su personal

de seguridad e higiene.
Para prevenir estos accidentes es necesario conocer situaciones de riesgo dentro del
trabajo, para ello listamos un conjunto de zonas de riesgo dentro de la línea de pruebas
NVH.
Tabla 2 Zonas de Riesgo

Estación de trabajo de entrada y de salida
Zona de riesgo Descripción Riesgo
Esquinas de la mesa y Golpes, Cortaduras.
del HMI
14
“Conveyor”
Cadenas, tapas de Atrapamiento, pellizcos,
cadenas. mordeduras.
Motores, eje de motor Atrapamiento, pellizcos,

con cadena mordeduras.
Puente de “conveyor” Atrapamiento, pellizcos,

mordeduras,
aplastamiento, golpes.
“Conveyor” de entrada a Atrapamiento, pellizcos,

estructura de grúa lineal, mordeduras.
y “conveyor” de salida.
Estaciones NVH
Actuadores neumáticos Atrapamiento, pellizcos,
(“clamps”) mordeduras,
aplastamiento, sujeción.
1
5
“Lifter” Aplastamiento,
trituración, sujeción.
Carro de “servo Atrapamiento, trituración.

recovery”
Sistema “weight stack” Atrapamiento, sujeción,

aplastamiento,
trituración.
Grúa Lineal
Guía de grúa lineal y Atrapamiento, pellizcos,
acople con servomotor mordeduras, trituración,
cortaduras, amputación.
Actuadores neumáticos Golpes, cortes.

de “clamp” de “pallet”.
Gabinete
16
Gabinete de control con Electrificación,
conexiones lógicas y de Descargas, Quemaduras
potencia. por descargas.
1
7
5 Descripción del equipo.
5.1 Descripción general del equipo.
Esta línea de pruebas (Figura 5-1) está diseñada para realizar pruebas de ruido, vibración
y dureza, NVH por sus siglas en inglés (Noise, Vibration and Harshness), para riel de
asiento de automóvil. La línea evalúa el riel en base a las vibraciones percibidas durante la
prueba, comparándolas contra un espectro de vibración aceptable para garantizar el
correcto funcionamiento de este. La línea se encuentra conformada por los siguientes
elementos:
• 3 estaciones de prueba para Ruido y Vibración en rieles de asientos, independientes

entre ellas, las cuales son alimentadas de piezas mediante.
• Un sistema de “pallets” por “conveyors” motorizados configurados para tener paro

automático.
• Un sistema lineal de grúa viajera que toma el “pallet” y lo retira de la estación de

prueba hacia un sistema de validación de riel correcto, que lo dirigirá al “conveyor”
de salida; o bien hacia un sistema de rechazo de riel con defectos a través de
actuadores que sujetarán el riel y lo separarán del “pallet”, para posteriormente
dejarlo caer sobre una tolva conectada a un depósito.
Figura 5-1 Línea de pruebas NVH; A) Estación de trabajo de entrada; B) Estación de trabajo de salida; C) Estación de
pruebas NVH; D) Grúa; E) Estación de salida; F) “Conveyors”.
La línea está diseñada para poder realizar estas pruebas NVH a rieles derechos o rieles
izquierdos, según se seleccione en la interfaz de la HMI.
18
Figura 5 - 2 Riel.
Para iniciar el proceso se cuenta con un botón “optotouch” en el “conveyor” de inicio que el
operario deberá presionar para iniciar el avance del “pallet” a través del “conveyor”.
Figura 5 - 3 Código QR.
Dependiendo del resultado de la prueba la estación de salida rechazará el riel o permitirá

al sistema de transporte trasladarlo a la estación de trabajo de salida.
5.2 Diagrama de flujo.
Se anexa el diagrama de flujo de funcionamiento, en donde se explica paso a paso el

comportamiento de la línea de pruebas.
El diagrama tiene un flujo principal que se muestra primero, y dos flujos secundarios que
están marcados como subproceso amarillo y subproceso rojo.
Estos subprocesos se exponen en diagramas de flujo aparte para comodidad a la hora de

entender el proceso principal de la línea.
En la sección 2.3 de este manual se explica de manera detallada el funcionamiento general

de cada una de las estaciones, así como el proceso que sigue la línea de pruebas en cada
estación.
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5.3 Descripción de Estaciones.
5.3.1 Sistema de Transporte.
El sistema se compone de 3 elementos principales, “conveyors” de 90°, “conveyors” rectos

y un puente. El sistema está a cargo del suministro de los rieles de la estación de trabajo
de entrada a las estaciones de la prueba NVH, y a su vez, de la estación de salida a la
estación de trabajo de salida. El sistema de “conveyors” cuenta con 4 “hard stop”
neumáticos que servirán para detener los “pallets” y evitar su avance según las condiciones
de las estaciones.
Figura 5-4 “Conveyor”; A) Curva 90°; B) “Conveyor” recto; C) Puente; D) Motor.
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3
Para su manejo se seccionó el sistema de “conveyors” por nombres que se usarán a partir
de ahora para su mejor manejo.
Figura 5-5 Secciones “conveyors”; 1) “Conveyor” de inicio; 2) “Conveyor” preparación de entrada;

3) “Conveyor” de entrada; 4) “Conveyor” prueba NVH; 5) “Conveyor” de aceptación; 6) “Conveyor” preparación de
salida; 7) “Conveyor” de salida.
El “conveyor” de inicio cuenta con un lector de códigos de barras tipo pistola que permitirá
al operador leer el código QR de cada riel que ingrese a la línea de pruebas.
5.3.2 Estación de Trabajo de Entrada.
Esta estación consta de una mesa de trabajo en donde se encuentra la HMI. En esta
estación se lleva a cabo la verificación del tipo de riel (izquierdo-derecho) a través del lector
de códigos de barras, una vez leído el código, la línea de pruebas utiliza esta información
para saber cómo se deberá posicionar el “servo master” para su acople con el riel.
Figura 5-6 Estación de Trabajo de Entrada; 1) Área de trabajo; 2) Escáner códigos de barras; 3) HMI.
24
5.3.3 Estaciones de Pruebas NVH.
Figura 5 - 7 Estación NVH .
Esta sección consta de 3 estaciones de pruebas NVH que son las encargadas de realizar
pruebas de funcionamiento adecuado al riel de asiento de automóvil.
Las estaciones funcionan a base de actuadores neumáticos controlados por un “manifold”

con conexión DB25 para su manejo.
Mientras el “pallet” se dirige al “conveyor” prueba NVH, la línea realiza una verificación de
cual estación está disponible para realizar la prueba, priorizando la estación 3, seguida de
la 2 y por último la 1. En dado caso de que ninguna estación esté disponible, o que alguna
estación se encuentre en proceso de sujeción de otro “pallet”, el “pallet” en el “conveyor” de
entrada será detenido por un “hard stop” hasta asegurarse de que pueda entrar a alguna
estación de pruebas NVH.
2
5
Figura 5-8 Vista lateral a; 1) Riel; 2) “Pallet”; 3) “Lifter”; 4) “Clamps laterales”; 5) “Servo recovery”; 6) “Weight stack”;
7) “Servo master”; 8) Sensor inicio de carrera “recovery”; 9) Sensor final de carrera “recovery”; 10) “Manifold”.
Una vez que el “pallet” tiene luz verde para posicionarse en una estación NVH, éste se
posicionará por medio del “conveyor” prueba NVH en la estación seleccionada y se
detendrá a través de la señal de un sensor inductivo colocado en cada estación.
Figura 5-9 Vista Lateral estación 2.
26
Después de posicionado el “pallet”, un juego de dos actuadores neumáticos llamado “lifter”
lo elevará a la altura diseñada en donde 4 actuadores neumáticos (dos de cada lado)
llamados “clamps” laterales sujetarán primero el “pallet”, después de esto, otros dos
actuadores neumáticos perpendiculares a los primeros, de nombre “clamps” frontales,
sujetarán el “riel” para anclarlo completamente a la estación.
El “lifter” deberá retraerse para permitir el paso de otros rieles a las demás estaciones.
Figura 5-10 Estación NVH sin “weight stack”; 1) Sensor de presión del “weight stack”; 2) “Clamp” frontal; 3) Acelerómetro;
4) Acelerómetro vertical; 5) Acelerómetro horizontal; 6) “Recovery”; 7) “Clamps” laterales; 8) “Servo master” (servomotor);
9) “Servo master” (actuador neumático).
La siguiente parte del proceso consiste en varias acciones en paralelo. Los acelerómetros
horizontales y los “weight stack” centrado serán los primeros en salir, para dar paso al
“weight stack” de desplazamiento horizontal.
Una vez que todo esto se realizó, los acelerómetros verticales salen y entran en contacto
con el riel a través de unas perforaciones en el “pallet” y en nido en donde se colocó el riel.
Ya que todo este proceso concluyó, el “recovery” se encargará de localizar la ubicación del
“servo master” por medio de un posicionamiento con servomotor y un juego de sensores
para identificar la alineación con éste. Con ayuda de un actuador neumático el “recovery”
se enganchará al “servo master” para poder iniciar ahora la alineación con el riel.
Una vez alineado el “servo master” con el “HDM” del riel, el actuador neumático de este se
ensamblará al HDM. Después de este acople, los “clamps” frontales se retraerán para dar
comienzo al proceso de pruebas del “servo master”.
2
7
El “servo master” iniciará una prueba de calentamiento de avance y retroceso sin carga
para después volver a centrarse.
Figura 5-11 “Weight Stack”: 1) “Weight Stack” carga; 2,3) “Weight Stack” centrado; 4, 5) “Weight Stack” desplazamiento
horizontal.
Esto da paso a la aplicación de una carga de prueba de entre 25 a 35 kg (definida por el

usuario) sobre el riel por medio del “weight stack” carga. El “servo master” tendrá que iniciar
de nuevo su recorrido del riel con una velocidad de avance de 25mm/s, pero en está ocasión
con la carga que a través de mediciones de los Acelerómetros y su análisis de vibraciones
mecánicas nos indicara si el riel pasó la prueba, o la falló.
Después de realizada esta prueba, el “weight Stack” carga regresará, el “servo master” se
desensamblará del riel y el “weight stack” desplazamiento horizontal se retraerá para así
dar paso al transporte del “pallet” con riel hacia el “conveyor” de Aceptación, o bien hacia
el rechazo.
28
5.3.4 Estación de Grúa lineal.
Figura 5-12 Grúa y jaula; 1) Grúa; 2) Servomotor de movimiento de grúa; 3) “Pallet” sostenido por grúa; 4) Estación de
salida; 5) Banda de la grúa.
La estación de grúa consiste en una estructura de perfil de aluminio que, además de
proteger todas las estaciones NVH y la estación de salida, sirve como base para un sistema
de dos bandas paralelas que se desplazan con ayuda de un eje acoplado a un servomotor,
el cual, con ayuda de un “encoder”, se encarga de posicionar la grúa arriba de la estación
que lo requiera, o de regresar a su posición de HOME en la Estación de Salida
Figura 5-13 Grúa; 1) Ajustes de altura; 2) Soportes de ensamble con banda; 3) “Clamps” grúa; 4) Elevadores.
2
9
5.3.5 Estación de Salida.
Esta estación se compone de un “lifter” como el de las estaciones de pruebas NVH, y de

cuatro actuadores neumáticos que se encargaran de desechar los rieles que no pasen la
prueba.
Una vez que la grúa regresa a posición de “HOME”, se coloca arriba de la estación de
salida. El “lifter” de la estación de salida se levanta al mismo tiempo que la grúa baja el
“pallet”, el cual se coloca justo encima del “lifter” de la estación de salida.
Si el riel pasó la prueba NVH, la grúa se desengancha y retrocede mientras que el “lifter”
retrocede para que el “pallet” haga contacto con el “conveyor” que se encargara de llevar
al “pallet” a la estación de trabajo de salida.
Sí el riel no pasó la prueba, los actuadores de la estación de salida llamados “rechazo X” y

“rechazo Y” se posicionan sujetando solamente el riel, después se desengancha la Grúa, y
el “lifter” se retrae quedando el riel sostenido por los actuadores. El “pallet” saldrá por la
estación de salida ayudado por el “conveyor”.
Después, el “rechazo Y” y el “rechazo X” regresarán, dejando al caer el riel que no pasó la
prueba por una tolva donde se almacenarán todos los rieles desechados.
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Figura 5-14 Estación de Salida dentro de jaula; 1) Rechazo X; 2) Rechazo Y; 3) “Lifter”; 4) Tolva.
5.3.6 Estación de Trabajo de Salida.
Se compone de una mesa de trabajo con una impresora de códigos de barras (QR) que
será colocada por el operario encima del código QR que se leyó al inicio de la prueba.
En esta mesa, el operario recibirá todos los “pallets” con rieles que pasaron la prueba NVH
para su almacenamiento.
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1
Figura 5-15 Estación de trabajo de salida; 1) Impresora códigos de barras; 2) Área de trabajo.
6 Instalación.
Para la instalación de la línea de pruebas NVH para riel de asiento de automóvil, se requiere
una superficie mínima de 30.15 metros cuadrados que serán necesarios para poder instalar
y trabajar eficientemente.
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Figura 6 - 1 Área de instalaci ón .
La superficie debe contar con un suelo firme nivelado para que permita el correcto
asentamiento de todos los elementos de la línea.
Para la instalación se recomienda un área que no sobrepase los 40° C y que esté libre de
humedad.
6.1 Instalación General.
A la hora de instalar línea de pruebas NVH asegúrese de que esta se encuentre

correctamente nivelada. En caso de presentar algún desnivel, con la ayuda de los soportes
niveladores situados en cada punto de soporte ya sea de los “conveyors”, de las estaciones
de rrabajo o de las estaciones NVH, nivele correctamente los elementos de la línea de
pruebas NVH.
3
3
Figura 6 - 2 Soportes Niveladores
Asegúrese de que la altura de cada soporte es la correcta apretando firmemente la tuerca

en cada uno de éstos.
Figura 6-3 Tuerca sujetadora de soporte nivelador.
6.2 Instalación eléctrica.
Para la operación de la línea se necesita tener una correcta alimentación hacia el gabinete
de operación y control, desde donde se distribuirán las diferentes alimentaciones a cada
componente de la línea de pruebas.
Se requerirá una instalación trifásica de 440V. 60Hz. Con una disponibilidad de 100A. Se
deberán proporcionar 3 fases de 220V. así como una tierra física.
Aparte de esto se debe contar con una segunda conexión de 220V. 60Hz. con una
disponibilidad de 20A. Está deberá constar de 2 líneas de 127V. y un neutro.
La línea deberá estar conectada a tierra física para asegurar el buen

funcionamiento de la línea.
NOTA: el uso del equipo sin tierra física genera riesgo de

descargas eléctricas al operador.
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Figura 6-4 Gabinete eléctrico, se indica en donde conectar la alimentación de 440 V, así como de 220 V, tierra física se
deberá colocar en la señalización.
6.3 Instalación Mecánica.
La línea de pruebas NVH para rieles de asientos automotriz está diseñada para poder
adaptarse a modificaciones que surjan a la hora de su instalación, o de posibles mejoras.
Por lo mismo se disponen de algunos ajustes mecánicos, en su mayoría para calibración,

que es necesario conocerlos para poder dar un buen mantenimiento en caso de requerirlo.
6.3.1 “Clamps” laterales.
3
5
Para centrar los “clamps” laterales con el “pallet” se disponen de ciertos ajustes en su base,
pero para su óptimo funcionamiento se estableció una colocación predeterminada para
estos.
Figura 6 - 5 “ Clamps ” Laterales .
Su ajuste se hace hacia el perfil de aluminio más próximo con respecto a su base, como se
indica en el diagrama:
Figura 6-6 Ajuste “clamps” laterales, vista frontal (véase Figura 6-5 “Clamps” Laterales.), Teniendo el “weight stack” del lado
Izquierdo del diagrama.
Además, también se tiene un ajuste de que tan separado deberá posicionarse la base del
perfil para su perfecta sujeción del “pallet” al subir el “lifter”.
36
Figura 6-7 Ajuste “clamps” laterales, perspectiva superior, véase Figura 6-5 “Clamps” Laterales. como referencia.
6.3.2 “Clamps” frontales.
Para centrar los “clamps” frontales con el “pallet” se disponen de ciertos ajustes en su base,
pero para su óptimo funcionamiento se estableció una colocación predeterminada para
estos.
Figura 6 - 8 “ Clamps ” Frontales .
Su ajuste se realizó como se muestra en el diagrama siguiente:
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Figura 6-9 Ajuste “clamps” frontales, vista frontal, los “clamps” frontales se encuentran posicionados en modo espejo uno
del otro. Véase Figura 6-8 “Clamps” Frontales.
Y para su posicionamiento sobre el perfil es el siguiente:
Figura 6-10 Ajuste “Clamps” frontales, vista superior, como referencia véase Figura 6-8 “Clamps” Frontales.
6.3.3 Acelerómetro.
Para el acomodo del acelerómetro se toman 3 ajustes, uno por cada grado de libertad de
los acelerómetros.
6.3.3.1 Acelerómetro horizontal.
Para su ajuste se toma la siguiente imagen de referencia:
38
Figura 6 - 11 Acelerómetro h orizontal .
Para su ajuste se tomó como referencia el perfil de aluminio mostrado en la foto tomada del
lado del “weight stack”.
Figura 6-12 Acelerómetro horizontal, vista frontal. Véase Figura 6-11 Acelerómetro horizontal.
6.3.3.2 Acelerómetro horizontal 2.
Para fijar la placa que soporta el acelerómetro horizontal a la base que se ajusta con
respecto al perfil vertical de la Figura 3.11 se tomaron los siguientes ajustes:
3
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Figura 6-13 Ajuste acelerómetro horizontal, viste inferior. Véase Figura 6-11 Acelerómetro horizontal.
6.3.3.3 Acelerómetro vertical.
Este ajuste es para la altura del acelerómetro con respecto a su base, el cual trae un
prisionero para su sujeción.
Figura 6-14 Ajuste acelerómetro vertical, vista frontal (referencia vista por dentro de la estación).
6.3.4 Guía linear “servo master”.
Se ajustan los “end stops” de cada lado de la guía lineal del “servo master”.
40
Figura 6-15 “End stops” de guía lineal del “servo master”.
Figura 6 - 16 Ajuste Guía Lineal “ servo master ” .
6.3.5 Sensor laser.
Para su ajuste se tomó en cuenta el perfil de aluminio en el que va montado, así como el
perfil que soporta el “weight stack”.
4
1
Figura 6 - 17 Ajuste s ensor l aser, vista frontal .
6.3.6 “Recovery”
El ajuste que se realizó en el “recovery” fue con respecto a la base de este y al actuador
neumático que se sujeta con el “servo master”.
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Figura 6 - 18 “ Servo r ecovery ” vista lateral.
El ajuste se realiza con respecto a la placa que lo sostiene y a la que se encuentra unida a
los rodamientos lineales del “servo recovery”.
Figura 6-19 Ajuste “servo recovery”, vista lateral.
6.3.7 “Weight stack”
Los ajustes pertinentes en estos elementos se deben realizar por la parte de abajo del
“weight stack”.
4
3
Figura 6 - 20 “ Weight s tack ” vista inferior.
El “weight stack” contiene varios ajustes necesarios para su buen funcionamiento.
Figura 6-21 Ajustes “weight stack”, vista inferior.

6.3.8 “Lifter”
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El ajuste del “lifter” se realiza en la base que lo soporta con respecto a la estructura de
aluminio cada estación NVH, así como de la estación de salida.
Figura 6 - 22 “ Lifter ” , Vista frontal .
Figura 6-23 Ajustes “lifter” con respecto a estructura, vista lateral.
6.3.9 Grúa lineal.
4
5
6.3.9.1 Altura “clamps” de grúa lineal.
El ajuste que se realiza a la grúa lineal consiste en la integración de dos tornillos para
subir o bajar el nivel de los “clamps” con los que cuenta la grúa lineal, todo esto con el
objetivo de sostener el “pallet” y transportarlo de las estaciones NVH hacia la estación de
salida.
Figura 6 - 24 Ajuste g rúa lineal, v ista lateral .
6.3.9.2 Ajuste horizontal “clamps” de grúa Lineal
Este ajuste nos permite corregir la sujeción del “pallet” por la grúa lineal.
Figura 6-25 Ajuste horizontal “clamps” grúa lineal, vista lateral.

6.3.10 Estación de salida-rechazo de riel.
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En la estación de salida, en el sistema de rechazo de riel, se tienen ajustes en el “rechazo
X” y el “rechazo Y”.
Figura 6 - 26 Estación de rechazo.
Los ajustes realizados a esta estación se deberán realizar a ambos lados de la misma
manera.
Figura 6-27 Ajuste estación de rechazo, vista superior.

7 Arranque.
4
7
7.1 Verificaciones.
Antes de arrancar la línea verifique que esté conectada a una fuente de corriente adecuada
para su funcionamiento (sección 6.2).
Verifique que no exista elemento alguno que obstruya el funcionamiento de la línea

correctamente, tanto de los “conveyors”, como de la grúa lineal y de las estaciones NVH.
Después de verificar que la línea está lista para operar, proceda a su arranque.
7.2 Encendido de la Línea.
La línea cuenta con 2 interruptores internos de seguridad para proteger el equipo de una
sobre corriente, uno para cada línea de alimentación.
Para encender la línea tendremos que seguir los siguientes pasos:
1. Active los interruptores termo magnéticos.

Se deberán colocar los interruptores en su posición de encendido.
Figura 7 - 1 Interruptores
2. Cierre las puertas del gabinete de manera correcta.

Se debe asegurar que todas las puertas del gabinete de control se
encuentren cerradas correctamente, ya que, de lo contrario, el sistema de
arranque cuenta con un sistema de seguridad que impide el arranque de la
línea.
3. Introduzca llave de control.

Se deberá introducir la llave de control en la cerradura de seguridad en la
posición 0.
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Figura 7-2 Llave en posición 0.
4. Gire el interruptor a la posición 1.
Una vez que se introdujo la llave, procederemos a girarla en sentido horario
hasta colocarla en la posición 1, en la cual no podremos ser capaces de
retirar la llave.
5. Presione el botón de inicio.

Se deberá oprimir el botón de arranque de la línea (verde, véase Figura 7-2
Llave en posición 0.). Con esto la línea se energizará en su totalidad.
6. Espere a que la lámpara indicadora encienda.

No podremos retirar la llave de seguridad hasta que el sistema de arranque
esté totalmente estable, situación que se indicará a través de una lámpara
verde.
Figura 7 - 3 Llave en 1 con lámpara activada.
7. Cambie el interruptor a la posición 0.

Una vez que la lámpara indicó que el sistema se encuentra encendido,
regresaremos la llave a su posición 0 girándola en sentido antihorario.
Figura 7 - 4 Llave en 0 con lámpara activada
8. Retire la llave.
Después de seguir todos estos pasos se procede a retirar la llave, y la línea
de pruebas NVH se encontrará lista para su funcionamiento.
Figura 7 - 5 Línea encendida.
NOTA: Los sistemas de “interlocks” provocan que la línea se mantenga energizada, pero
impiden su funcionamiento.
7.3 Apagado de la Línea.
4
9
Para poder apagar la línea se deberán seguir los siguientes pasos:
1. Acceso a línea.
A través de la HMI se deberá pedir acceso a línea por el “interlock” situado
en el puente del “conveyor”.
2. Levantar Puente “conveyor”.
Una vez realizado el paso 1, será posible interactuar con la línea levantando
el puente y así acceder al gabinete de control de la línea.
3. Presionar Botón de Apagado.

Se tendrá que presionar el botón de apagado (rojo) para poder retirar la
energía eléctrica de la línea de pruebas NVH.
4. Bajar Interruptores.
Por último, es recomendado bajar los interruptores termo magnéticos por
seguridad de la línea.
7.4 Modo depuración.
Este modo se utiliza para poder realizar pruebas en la línea, correcciones o mantenimiento,
por lo que se recomienda tener extremo cuidado al utilizar la línea de esta manera y se
recomienda no operar la línea mientras se encuentre en este modo.
Para entrar en esta condición de uso, se debe dejar puesta la llave en la posición 1, para
poder abrir el gabinete y que la línea de pruebas no se apague.
Figura 7 - 6 Modo depuración.
8 Ajustes.
Se deben realizar ciertos ajustes en la interfaz humano-máquina de la línea de producción

antes de poder trabajar en condiciones ideales en la línea de pruebas NVH.
Se recomienda que solo personal capacitado realice estos ajustes con el fin de evitar daños
de operación o posibles riesgos tanto para el personal, como para la línea de pruebas NVH.
En la pantalla se pueden desplegar o no, ciertos botones dependiendo del nivel de acceso
de la “euchner key” introducida.
50
8.1 Pantalla principal.
En esta pantalla se muestran los botones principales de configuración de la línea de

pruebas NVH. Cuenta con 6 botones de menús principales (A), 3 botones presentes en
cada ventana para establecer el modo de operación (B), 4 botones en la lateral derecha de
la pantalla para posicionar los elementos de la línea (C), una zona en la que se indica el
estado de las puertas, así como dos botones de acceso a puertas traseras para
mantenimiento y a la zona de rechazo para el supervisor de operación (D), un botón para
liberar o activar el “interlock” del puente del “conveyor” (E), y menús de ayuda de la HMI.
Figura 8 - 1 Pantalla p rincipal.
La función de cada uno de estos botones e indicadores es la siguiente:

Establece el modo automático de operación de la línea. Activa los
conveyors.
Establece el modo manual de operación de la línea.
Permite abrir el “interlock” del puente del “conveyor”.
Inicia la secuencia de “HOME” en la estación seleccionada, para que todos los

actuadores regresen a su posición inicial, y en caso de ser necesario la
grúa retire el “pallet” de la estación.
5
1
Arranca la estación para poder recibir “pallets”.
Detiene el funcionamiento de la estación seleccionada.
Aborta la prueba en la estación (paro de emergencia de secuencia).
Indica si las puertas se encuentran abiertas, parpadeando

rojo y verde
Permite abrir los “interlocks” de las puertas traseras, a excepción
de la puerta del contenedor de rechazo.
Permite abrir el “interlock” del contenedor de rechazo.
Abre el menú para registrar usuarios y su nivel de acceso.

Usuario: Administrador, Contraseña: Admin.
Abre el menú de la configuración de seguridad, donde
podremos monitorear el estado de la seguridad de la línea y
reestablecer la seguridad de esta misma.
Abre el menú de configuración de las estaciones NVH.
Muestra un historial de fallos de la línea, indicando cual

estación falló, así como en el momento exacto en que lo hizo, y
cuando se solucionó este problema.
Muestra una gráfica de pruebas realizadas, pruebas
correctas, y pruebas fallidas.
Permite observar el estado de conexión con la impresora y

reestablecer la misma.
También en esta ventana se cuenta con 6 botones de ayuda situados en la parte inferior
derecha de la pantalla que nos servirán para obtener información acerca de la línea de
pruebas.
Figura 8 - 2 Botones de ayuda.
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1) Manda a la pantalla principal de la HMI.
2) Muestra alertas que surjan en la línea.
3) Cierra la sesión actual.
4) Muestra información acerca de la HMI
5) Administra los usuarios y contraseñas.
6) Muestra versión del programa del PLC y HMI actual.
8.1.1 Información de la HMI
A este menú se ingresa desde el botón 4) descrito anteriormente, seleccionando Tareas

Varias y esta pantalla nos muestra información de control de la HMI. Desde el estado
“online” u “offline”, transferencia de datos, así como el cambio de idioma y un panel de
control.
Figu ra 8 - 3 Información de la HMI
8.1.2 Registro de usuarios
En esta ventana se realiza el registro de usuarios y su nivel de acceso a través de las

“euchner key”.
Una vez dentro de esta ventana, se deberá introducir la “euchner key” que se quiera
registrar, y seguir los pasos nombrados a continuación.
5
3
Figura 8 - 4 Registro de Usuarios.
En la sección A se mostrarán los bytes de identificación ÚNICOS de la “euchner key”

introducida. Estos bytes son diferentes en cada “euchner key”, por lo que nunca habrá dos
“euchner key” iguales.
Figura 8 - 5 Bytes de identificación de “ euchner key ” .
En la sección B se podrán guardar los datos leídos de la “euchner key” actual, seguido de
un nivel de acceso que deberá ingresar.
Figura 8-6 Ingreso de nivel de acceso “euchner key”.
# SERIE – Ingrese los 3 números del byte 1, y los 3 números del byte 2.
NIVEL DE ACCESO – Ingrese el nivel de acceso que se le quiera dar a la “euchner key”.
Se recomienda ingresar los datos correspondientes en la tabla 1 cada que capture un nivel
de “euchner key” para tener un mayor control.
54
8.1.3 Configuración de Seguridad
En este menú podremos monitorear todo lo relacionado con seguridad.
Se cuentan con indicadores del “PROFISafe” que nos dirán cuando algo está fallando en
cuestiones de seguridad de la línea, y se cuenta un botón para que, en caso de que ya se
corrigiera esta situación de seguridad, se pueda reestablecer la misma.
Figura 8 - 7 Configuración de seguridad.
8.1.4 Configuración de Estaciones NVH
Figura 8-8 Configuración de estaciones NVH.
5
5
En esta nueva ventana contamos con varias secciones que nos servirán para monitorear la
línea de pruebas NVH
A) Muestra los datos de la producción de la línea de pruebas NVH.
B) Muestra el estado de movimiento de cada “conveyor”.
C) Botones para seleccionar cada estación.
D) Botón para seleccionar grúa.
E) Botón para seleccionar la estación de salida.
F) Indicadores de estado de las estaciones. G) Botón para reiniciar la lógica de espera
de “pallets”.
Nota: Si se reinicia la lógica de espera de “pallets”, se deberán retirar los
“pallets” en espera de la línea, y volver a leer el código como si se ingresaran
de nuevo.
H) Botón para cambiar de modelo de escáner leído, presionar antes de seleccionar el
modelo.
I) Selecciona el modelo con el que se va a trabajar, entre 524 y 385 (riel izquierdo y
riel derecho).
8.1.4.1 Estación 1/2/3.
Dentro de esta ventana se puede monitorear el estado de los actuadores neumáticos de

cada estación a través de la retroalimentación con sensores magnéticos en cada uno de
éstos.
También se podrá entrar al menú de configuración de servomotores presentes en cada

estación.
Figura 8 - 9 Estaciones 1/2/3.
56
A) Monitorización del estado de cada actuador neumático, siendo “En proceso”,
“Avanzado” y “Retraído” sus 3 estados. B)
Configuración de estación NVH.
C) Monitorización de “servo master” y “servo recovery”
D) Botón para entrar a ventana de configuración y habilitación de servomotores.
E) Permite observar el estado de conexión con SigQC y reestablecer la misma.
F) Acepta los valores de B)
G) Botón para acceder al menú de Propiedades de riel
8.1.4.1.1 Configuración SigQC
En esta ventana se puede tener acceso a la dirección IP de la computadora de Signalisys

que es la encargada de realizar el análisis de la prueba NVH de cada estación, así como
también se muestra el estado de conexión actual con la IP mencionada, y en caso de no
tener conexión se podrá reestablecer desde este mismo menú.
Figura 8 - 10 Conexión SigQC
8.1.4.1.2 Propiedades de Riel
En esta ventana se puede modificar los centros de acción de los servomotores involucrados
en el proceso de pruebas a los rieles. Para poder modificar la distancia que debe recorrer
tanto el “servo master” como el “servo recovery” se debe entrar a modo manual desde la
interfaz de la HMI.
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7
Figura 8-11 Menú propiedades de riel.
En este menú contamos con 3 secciones principales de la interfaz que nos servirán para el
monitoreo, así como de la configuración de los servos.
Figura 8 - 12 Monitoreo de servos.
En esta sección podemos monitorear la posición actual de los servomotores en tiempo real.
• Medición mm: Indica la posición del “servo master” a partir del cero calibrado.
• Servo Master: Ubicación actual del “servo master”.
• Servo Recovery: Ubicación actual del “servo recovery”.
En este menú también podemos modificar y programar las posiciones “HOME” tanto del
“servo master” como del “servo recovery”.
58
Figura 8-13 Configuración del HOME de servo Recovery y servo Master.
• HDM Derecho: Indica la posición real del “servo master” con respecto al “HOME” a
la derecha.
• HDM Izquierdo: Indica la posición real del “servo master” con respecto al “HOME”
a la izquierda.
• Track Forward: Indica la posición real del “servo recovery” con respecto al “HOME
“de avance.
• Track Rearward: Indica la posición real del “servo recovery” con respecto al
“HOME” de retroceso.
• Posición Track: Ingreso de valores para configurar el avance del “recovery”.
• Posición HDM: Ingreso de valores para configurar el avance del “master”.
• Track: Botón para guardar el avance del “recovery”.
• HDM: Botón para guardar el avance del “master”.
En la parte inferior de este menú contamos con los siguientes botones.
Figura 8-14 Botones de fijado de valores.
Las funciones de estos botones son las siguientes:

• HOME RECOVERY: Guarda el valor dado y lo convierte en el “HOME” del “servo
recovery”.
• HOME MASTER: Guarda el valor dado y lo convierte en el “HOME” del “servo
master”.
• TRACK RWD: Guarda el valor dado como posición “Track Rearward” del “servo
recovery”.
• TRACK FWR: Guarda el valor dado como posición “Track Fordward” del “servo
recovery”.
• HDM IZQ: Guarda el valor dado como posición HDM izquierdo del “servo master”.
• HDM DER: guarda el valor dado como posición HDM derecho del “servo master”.
• ATRÁS: Regresa al menú anterior.
Para guardar una posición del “servo recovery” se deberá ingresar en valor en “Posición
Track”, después en el botón “Track” y después especificar si es un valor para adelante
“TRACK FWR” o para atrás “TRACK RWD”.
8.1.4.1.3 Configuración de Servos.
Esta ventana está dividida en dos secciones, la del “servo master” (negro) y la del “servo
recovery” (rojo).
5
9
Figura 8 - 15 Configuración de s ervomotores.
En modo automático no se podrá manipular esta ventana. En modo manual se podrá

manejar el servomotor deseado manualmente a través de una función llamada “Jog”. Se
podrá ingresar valores de velocidad y posición para su manejo, y con el botón “Enable MDI”
se permitirá al servomotor realizar el movimiento de los valores indicados.
Para poder realizar todo esto, primero se debe habilitar el uso manual del servomotor
siguiendo los siguientes pasos:
Figura 8 - 16 Habilitación Manual de servo.
Esta ventana también nos indica si el servomotor se encuentra con fallas y alarmas y cuenta
con un botón de confirmación de fallas para poder corregirlas.
60
NOTA: Solamente puede corregir fallas en programación como posicionamiento erróneo.
Figura 8-17 Fallas y alarmas en servos.
Para el control manual de los servomotores se cuenta con este apartado.
Figura 8 - 18 Control manual de servos.

A continuación, se definirán los botones señalados en la imagen 8.8.
• JOG FW – “Jogging Forward”, Control manual del servomotor para avanzar.

• JOG REV – “Jogging Reverse”, control manual del servomotor para reversa.
• Submit Valores – Agregar los valores escritos en velocidad meta y posición meta.
• ENABLE MDI – Mueve el servo a la posición meta y con la velocidad meta
agregada.
• SET HOME – Establece la posición actual como el “HOME” del servomotor. Para
deshabilitar el mando manual del servomotor se deben ir desactivando los controles
del servomotor activados previamente, de manera alterna a su activación.
Figura 8-19 Desactivación de mando manual de servomotor.
6
1
8.1.4.2 Grúa
En la ventana configuración de estaciones NVH, también contamos con estas opciones.
Figura 8 - 20 Configuraciones de grúa.
Si el sistema de alarma se activa o si la secuencia de la Grúa no se termina por algún

motivo, el “buffer” de la grúa se arruina y para ello debemos presionar el botón dentro de la
estación de salida “Abortar Grúa”.
Dentro de la ventana de “Grúa” podremos ver lo siguiente:
62
Figura 8 - 21 Ventana Grúa.
En la sección azul se encuentran los siguientes 3 botones:
Figura 8 - 22 Posiciones de la grúa.
SET ESTACION 1/2/3: guarda la posición de cada estación para que la grúa pueda dirigirse
siempre a estas posiciones a la hora de sujetar un “pallet”. Estas ubicaciones deben
encontrarse manualmente mediante las funciones “JOG”, siguiendo pasos similares a la
configuración de los servomotores de la sección 8.4.
6
3
Se deberá activar el modo manual del servomotor de la grúa.
Figura 8-23 Pasos para modo manual.
La sección verde nos sirve para el “Jogging” o control manual del servomotor, una vez en
estado manual, con estos controles se podrá mover la grúa para ubicarla en la posición
deseada.
El sistema cuenta con una función de aceleración y desaceleración para controlar la

velocidad con la que la grúa se desplaza, que van desde 0 hasta 14,000.
Figura 8 - 24 Control manual del servomotor de la grúa.
NOTA: Se cuenta con dos indicadores en esta ventana de nombre LSR y LSL, que
corresponden a los “Limit Switch Right” y “Left” de la grúa. Si la grúa llega a uno de estos
sensores, se mandará la alarma a través de la HMI. Esto ocasionará que únicamente se
habilite el mando manual a través del “JOG” en la posición contraria del sensor, evitando
así que el servomotor se sobrecargue. Para deshabilitar este estado se deberá regresar
totalmente a la posición “HOME”, una vez que el sistema detecta esta posición, el bloqueo
que se tenía desaparece, permitiendo de nuevo la manipulación de la grúa.
La sección roja (Figura 8.21) son indicadores del control manual, cuando se activa cada
paso descrito previamente para poder manipular manualmente, se prenderán estas
etiquetas.
Para salir del modo manual, deben repetirse de atrás hacia delante los pasos de habilitación
manual.
8.1.4.3 Estación de Salida
En esta ventana podrá monitorear el estado de la estación de salida de la misma forma que
en las
64
estaciones 1, 2 y 3. Esta ventana muestra el estado de avance o posición de los actuadores
neumáticos mediante la utilización de sensores magnéticos en cada uno de ellos.
Figura 8 - 25 Estación de salida desde Configuración de estaciones NVH.
Figura 8 - 26 Pantalla de Estación de Salida.
8.1.5 “Conveyors”
Para configurar los “conveyors”, así como encenderlos o apagarlos es necesario entrar a
este menú. Para acceder a él es necesario seleccionar las zonas azules de cada
“conveyor”.
6
5
Figura 8-27 Acceso a menú de “Conveyor”.
Todos los “conveyors” trabajan de forma independiente, y se deben configurar de igual
manera cada uno.
Se deben configurar con los valores deseados para agilizar la velocidad de trabajo sin
afectar al funcionamiento y se pueden detener e iniciar desde este mismo menú.
Figura 8 - 28 Configuración de “Conveyor”.
En la sección A se introduce la velocidad a la que el “conveyor” se va a desplazar.
En la zona B, tenemos un botón para cargar el valor escrito en la zona A.
En la sección C podremos encender o apagar el “conveyor” manualmente.
En la sección D tenemos un indicador de si el driver del motor del “conveyor” tiene fallas.
66
8.1.6 Historial de alarmas de Línea.
En esta ventana se desplegará una lista de fallos ocurridos en la línea de pruebas NV,
indicando el estado en el que se encuentra, el nombre de falla, y el tipo. También mostrará
la hora en que ocurrió este fallo, así como la hora en que se solucionó.
F igura 8 - 29 Historial de Alarmas
8.1.7 Resultado de pruebas
En esta ventana se indica el número de pruebas realizadas, la cantidad de estas exitosas,

así como la cantidad fallidas en forma de gráfica.
8.1.8 Configuración Impresión
En esta pantalla se muestra la dirección IP de la impresora. Indica si existe algún error de

conexión o no, así como se puede reestablecer la conexión con el sistema si la impresora
no tuviera conexión.
6
7
Figura 8-30 Configuración de impresión.
A su vez cuenta en la parte superior con un área para probar la conexión de la impresora,
en donde se puede ingresar el texto que se requiera, y mandarlo a imprimir como una
prueba para corroborar que esta se encuentra trabajando de manera normal.
Figura 8 - 31 Prueba funcionamiento impresora.
68
9 Operación.
En esta sección se enumeran los pasos para poder empezar con el suministro de rieles a
la línea de pruebas NVH.
9.1 Operación general.
1. Encienda el equipo.
Véase sección Arranque.7. Arranque.
2. Realice los ajustes en la HMI.
Si es la primera vez que se enciende la línea de pruebas NVH, o no se han
realizado los ajustes correspondientes, se debe proceder a realizar los
ajustes de parámetros necesarios en la HMI, véase sección 8. Ajustes.
3. Active modo automático.
Presione dentro de la HMI el modo automático (en cualquier ventana de la
HMI se muestra).
4. Entre a Configuración de estaciones.
Después de activado el modo automático, debe habilitar las estaciones NVH
que se vayan a utilizar para trabajar. Para ello presione el botón de
“Configuración de Estaciones NVH” en la ventana principal.
5. Habilite estaciones. En esta nueva ventana presione el botón de “Habilitar” de la

estación con la que va a trabajar.
6. Mande a ABORT y HOME las estaciones. Ya que habilito las estaciones, presione
“ABORT” y después presione el botón “HOME” al lado derecho de la HMI.
7. Inicialice las estaciones. Después de mandar a “HOME” las estaciones, presione
el botón “STAR” para poder inicializarlas y empezar a suministrar “pallets” con riel a
ésta. NOTA: Estas instrucciones (HOME, ABORT, START) funcionan solamente con
las estaciones habilitadas
Figura 9-1 Ventana de Configuración de Estaciones NVH.
6
9
8. Coloque el riel en el “pallet”. Coloque el riel en el “pallet” que se encuentre en la
estación de trabajo de entrada. Asegúrese de presionar lo necesario para que el riel
este correctamente colocado.
9. Lea el código de barras del riel.
Lea el código de barras del riel que vaya a pasar por la prueba NVH. 10.
Presione botones “optotouch”. Después de colocar de manera adecuada el riel sobre
el “pallet”, presione los dos botones “optotouch” al mismo tiempo. Si los datos del riel
son validados por el sistema, la línea deberá comenzar la prueba, de lo contrario se
mandará una advertencia.
Repite los pasos 8, 9 y 10 siempre que se requiera suministrar un riel.
9.2 Pasos que seguir para operar la HMI.

Se nombrarán una serie de pasos que seguir a la hora de configurar ciertos aspectos o
resolución de problemas directamente desde la HMI.
9.2.1 Mandar a “HOME” todas las estaciones.

1. Entre al menú Configuración de Estaciones.
2. Entre a modo automático.
3. Seleccione el botón de ABORT del lado derecho de la HMI
4. Seleccione el botón de HOME del lado derecho de la HMI.
70
NOTA: para que estas posiciones surtan efecto en las estaciones, estas deben estar
habilitadas.
9.2.2 Iniciar (START) todas las estaciones.

1. Mande a HOME todas las estaciones.
2. Seleccione el botón START del lado derecho de las estaciones.
NOTA: para que estas posiciones surtan efecto en las estaciones, estas deben estar
habilitadas.
9.2.3 Habilitar/Deshabilitar estaciones.

1. Presione el botón HABILITAR de la estación que desee habilitar.
7
1
2. Presione el botón DESHABILITAR de la estación que desee deshabilitar.
9.2.4 Mandar a “HOME” la grúa.

NOTA: para realizar todas estas acciones asegúrese de que la grúa y estación de 3
salida no tienen actuadores extendidos que puedan ocasionar una colisión, para ello
en el menú de Estación de salida verifique todo este retraído.
72
1. Ingrese a modo manual.
2. Seleccione el botón de Grua.
NOTA: los pasos 3 al 4 sirven para habilitar el mando manual de la grúa.

3. Presione el botón HABILITAR MANDO POR PLC.
4. Seleccione en orden CON2, CON3, CON1, Desplazamiento, Sin Parada.
7
3
5. Ingrese Posición 0.
6. Ingrese Velocidad, Aceleración y Desaceleración a 10,000.
7. Seleccione SUBMIT VALUES.
8. Seleccione ENABLE MDI.
9. Una vez que la grúa esté en HOME, presione DISABLE MDI.

10. Deshabilite CON2, CON3, CON1, Desplazamiento, Sin Parada.
11. Presione el botón HABILITAR MANDO POR PLC para deshabilitarlo.
12. Regrese a modo automático.
9.2.5 Abrir puertas y restablecer.

Para tener acceso al interior de la línea de pruebas NVH siga los sigs. pasos.
74
1. Seleccione el botón SOLICITAR APERTURA.
Los indicadores de puertas y paros de emergencia parpadearan en rojo.

Para restablecer la seguridad.
1. Cierre todas las puertas.
2. Seleccione el botón SOLICITUD EN PROCESO.
3. Presione el botón RESTABLECER a un lado de la HMI.
NOTA: si la seguridad no se restablece, verifique que todas las puertas estén bien
cerradas, incluyendo el puente del “conveyor”. Y repita el proceso de restablecer.
9.2.6 Configurar posición de estaciones.

NOTA: Los valores de cada estación pueden variar de los valores mostrados, ya que
el valor corresponde a la distancia física de la estación de salida a cada estación.
NOTA 2: Para realizar esta configuración, deberá tener un pallet en cada estación
sujetado por los “clamps laterales” para corroborar que la grúa puede sujetarlos y
llevárselos correctamente.
1. Mande la grúa a HOME, y no deshabilite el mando manual de la
grúa.
7
5
2. Ingrese los valores de la estación 1 que se muestran (POSICIÓN
−12,488).

5. La grúa se moverá a la posición indicada, debe verificar
manualmente que los Clamps de la grúa sujetan al “palet”
correctamente. Para ello:
NOTA: Si la grúa no está en la posición adecuada, puede moverla manualmente con
las puertas abiertas asegurándose de que no colisionara.
6. Abra las puertas.
7. Desde el “manifold” de la estación de salida active el elevador
asegurándose que este no vaya a colisionar con nada.
76
NOTA: el botón amarillo a la izquierda de la válvula sirve para avanzar el actuador,
y el botón azul a la derecha de la válvula sirve para retroceder el actuador. NOTA2:
Para la lista completa de las válvulas verificar diagramas en la sección de
Neumática.
8. Active los Clamps de la grúa para sujetar el “pallet” y después
desactívelos. Realice este paso mínimo 10 veces para verificar
que la sujeción se realiza correctamente.
9. Cierre las puertas
10. Una vez que aseguró la posición, presione SET ESTACIÓN 1.
grúa.

−8,224).

manualmente que los “clamps” de la grúa sujetan al palet. Para
ello:
7
7
18. Active los “clamps” de la grúa para sujetar el pallet y después
que no va a fallar.
grúa.
−3,850).

manualmente que los “clamps” de la grúa sujetan al “pallet”. Para
ello:
28. Active los “clamps” de la grúa para sujetar el pallet y después
que no va a fallar.
31. Mande la grúa a HOME, y deshabilite el mando manual de la
grúa.
32. Regrese a modo automático.
78
Recomendaciones: Cuando realice esta acción, disponga de ayuda a la hora de activar las
válvulas y verificar la sujeción, así como como del paro de emergencia si se produce alguna
colisión para evitar daños a la línea de pruebas.
9.2.7 Control e identificación de actuadores de la estación de salida.

Se proporcionan imágenes de la HM Iasi como físicas de los actuadores para poder
identificar que actuadores corresponde a cada botón de la HMI.
Figura 9-2 Actuadores estación de salida en HMI.
7
9
Figura 9-3 Lifter, retraído (izquierda) y extendido (derecha).
El “lifter” es el actuador de la estación de salida encargado de recibir el pallet cuando la

grúa lo recoge de las estaciones y lo lleva la estación de salida.
Figura 9-4 Elevador de la grúa, retraído (izquierda) y extendido (derecha).
El elevador es conjunto de un par de actuadores que tienen como función elevar y bajar el
“pallet” de las estaciones siempre y cuando este sujetado.
NOTA: El elevador deberá estar retraído siempre que quiera mover la grúa para evitar
colisiones.
80
Figura 9-5 Clamps de la grúa, retraído (izquierda) y extendido (derecha).
Los “clamps” de la grúa son un elemento crítico a la hora de interactuar de forma manual
con la grúa. Son los encargados de sujetar el pallet por la grúa.
Figura 9 - 6 Lifter y Elevador Extendidos.
NOTA: Es importante que si el “pallet” esta sujetado por la grúa, no se desactiven los
“clamps” si esta no se encuentra en la estación de salida y el elevador está extendido
y el “lifter” está extendido. De lo contrario el “pallet” se caerá pudiendo ocasionar
daños tanto en el “pallet” y riel como en la línea de pruebas NVH.
8
1
Figura 9-7 Actuador de rechazo en X, retraído (izquierda) y extendido (derecha)
Los actuadores de rechazo en X son dos actuadores que se activan y extienden

paralelamente. Sirven para posicionarse a la altura del riel cuando este será rechazado por
la línea de pruebas NVH.
Figura 9 - 8 Actuadores de rechazo en Y.
Estos actuadores de rechazo en Y sirven para sostener el riel rechazado por la línea de
pruebas NVH. Cuando la grúa libera el pallet con el “lifter” extendido, y el “lifter” baja, el riel
quedara sujeto por el rechazo en Y y X, y el pallet bajara junto con el “lifter” por el peso de
este.
NOTA: Es muy importante que, en caso de manejarse manualmente estos actuadores,
primero se extienda el rechazo X y posterior mente el rechazo Y, ya que de no hacerlo
puede ocasionar colisiones dentro de la línea de pruebas NVH.
Secuencia de estación de salida.

Riel Valido Riel Invalido
1 Grúa se dirige a estación de 1 Grúa se dirige a estación de prueba prueba
2 Estación de prueba retrae “weight 2 Estación de prueba retrae “weight stack” Stack”
3 Elevador de grúa avanza 3 Elevador de grúa avanza
82
4 “Clamps” de grúa avanzan 4 “Clamps” de grúa avanzan
5 “Clamps” laterales de estación de 5 “Clamps” laterales de estación de prueba
retroceden prueba retroceden
6 Elevador de grúa retrocede y 6 Elevador de grúa retrocede y “lifter” de
“Lifter” de estación de salida estación de salida avanza avanza
7 Grúa regresa a HOME 7 Grúa regresa a HOME
8 Elevador de grúa avanza 8 Rechazo X de estación de salida avanza
9 “Clamps” de grúa retroceden 9 Elevador de grúa avanza
10 “Lifter” de estación de salida 10 Rechazo en Y avanza retrocede
11 “Pallet” sale por “conveyor" 11 “Clamps” de grúa retroceden
12 “Lifter” de estación de salida retrocede
13 “Pallet” sale por “conveyor"
9.2.8 Vaciar Red Bin.

Cuando el “Red Bin” se llena de rieles rechazados, la línea de pruebas manda una
advertencia a la HMI para indicar que este se llenó y a su vez la línea de pruebas deja de
permitir que se manden pallets con riel a esta.
Figura 9 - 9 Red Bin lleno.

Para poder volver a mandar pallets se deberá vaciar primero el “Red Bin”, para ello siga
los siguientes pasos.

2. Vacié los rieles del “Red Bin”.
8
3
3. Cierre las puertas y restablezca seguridad.
4. Entre a la estación de salida.
5. Presione el botón Reiniciar.
6. Vuelva al menú de configuración de estaciones.

7. En modo automático presione ABORT, HOME y START para seguir el proceso.
8. Seleccione la ventana de lectura de códigos de barra.
9. Sigua suministrando “pallets”.
84
9.2.9 Configuración de posición de salida de riel.
Para configurar la posición de salida de los rieles deberá realizar este proceso en cada una
de las estaciones.
1. Entre al menú de configuración de estaciones en modo manual.
2. Seleccione la estación que desee configurar.
3. Seleccione el campo de Pos. Salida Derecho.
4. Cambie el valor según el valor deseado. El valor recomendado es +7,300.

5. Seleccione el campo de Pos. Salida Izquierda.
6. Cambie el valor según el valor deseado. El valor recomendado es −7,300.

NOTA: El valor de la posición de embarque izquierda es negativa porque se
considera que el riel retrocede en lugar de avanzar.
8
5
7. Seleccione el botón Submit.
8. Regrese al menú principal.

9. Repita este proceso con las estaciones que dese configurar.
NOTA 2: La posición de entrada tiene como referencia 𝟏𝟎. 𝟖𝒎𝒎 de separación entre
los elementos marcados en la Figura 9-10. Esta posición es la posición de entrada.
La posición de embarque (salida) deberá estar en 𝟒𝟎𝒎𝒎 ± 𝟐𝒎𝒎 de los elementos
marcados en la imagen. Esto significa que deberá tener un avance de 𝟐𝟗. 𝟐𝒎𝒎 de la
posición de entrada a la posición de salida. 𝟏𝒎𝒎 es igual a 𝟐𝟓𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒔𝒐𝒔.
Figura 9-10 Posición de entrada a 10.8mm (izquierda), posición de salida a 40mm (derecha).
86
Figura 9-11 Comparación entre posición de entrada y posición de embarque. Diferencia de 29.2mm.
9.2.10 Abortar, Mandar a HOME o Iniciar estaciones individualmente.

1. Seleccione la estación con la que desea interactuar en modo automático.
2. Para abortar seleccione: ABORT

3. Para mandar a HOME seleccione: ABORT -> HOME.
4. Para iniciar seleccione: ABORT -> HOME -> START.
8
7
9.2.11 Desatorar estación que no acoplo punta.
En ocasiones cuando el riel no va correctamente colocado en el pallet, o el HDM no va bien
acomodado o bien la posición de entrada no es la correcta, la punta del “servo master”
puede quedarse atorada en el riel, para desatorar la punta siga los siguientes pasos.
1. Aborte la estación en cuestión individualmente.
2. Mande a HOME la estación en cuestión.
3. Espere a que la grúa retire el “pallet” y lo coloque en la estación de salida

correctamente.
88
4. Inicie la estación en cuestión.
9.2.12 Calibrar la posicion de entrada.

Si se requiere cambiar la posicion de entrada del riel, es necesario realizar ciertos ajustes
en la interfaz HMI y mecanicos.
1. Entre al menu de configuracion de estaciones NVH.
2. Entre a la estacion que desee configurar.
3. Presione el boton Propiedades de Riel.
8
9
NOTA: para Cambiar todos estos valores debera hacer el mismo procedimiento pero
presionando el boton que desea modificar. Se menciona un ejemplo de HDM derecho.
NOTA 2: para realizar esta calibracion ingrese un pallet con riel manualmente en la
estacion deseada. Coloquelo dentro de la estacion y arriba del “lifter”, active el
“lifter” desde el “manifold”, y en su punto maximo active los “clamps” laterales
tambien con el “manifold”.
Figura 9 - 12 Manifold de es tación de pruebas.
Si desea cambiar el valor de entrada del HDM derecho realice:

4. Abra las puertas y tenga acceso a la estacion que desee modificar.
90
5. Mueva el “servo master” con la mano de manera que los sensores del “servo
recovery” se iluminen al mismo tiempo. Esto indicara que el se encuentran en
posicion de sujeción.
Figura 9 - 13 M al posicionamiento para sujeción .

6. Sujete el “servo recovery” manualmente desde el “manifold” como se indica en la
figura.
9
1
Figura 9-14 Servo recovery sujetando a servo master.
7. Mueva el “servo recovery” con la mano desde el tornillo hasta colocarlo en la
posicion correcta (el “servo recovery” tiene un pequeño freno, una vez que se vence,
puede moverse facilmente con la mano).
92
8. Presione un paro de emergencia para liberar el aire de el “manifold”.
9. Mueva con la mano el piston del “servo master” para corroborar que encaja al HDM
del riel.
10. Regrese manualmente el piston del “servo master” y del “servo recovery”.
11. Retire el “pallet” manualmente (avanzar “lifter”, retroceder “clamps” laterales,
retroceder “lifter”).
12. Quite el paro de emergencia y restablezca.
13. En el menú de Configuración de servos, revise el campo de Posición actual del
servo.
14. Regrese al menú anterior de la estación y seleccione Propiedades de Riel.
9
3
15. Ingrese en el campo de Posición HDM la posición actual del servo.
16. Seleccione el botón HDM.
17. Selección el botón HDM derecho.
94
18. El valor de HDM derecho deberá ser el guardado ahora.
9.2.13 Cambiar punta y guardar Home Master

Si realiza un cambio de punta, es posible que esta quede movida del cero que tenía
guardado la punta anterior, para esto es necesario acomodar la punta a una posición
cuadrada y guardar esta posición como un nuevo cero.
Si esta acción no se realiza y la punta no queda en el mismo punto que tenía la punta
anterior, cuando se realice la prueba, esta nueva punta puede llegar a dañar el HDM de los
rieles.
9
5
Figura 9-15 Manera correcta e incorrecta de guardar el cero al servo máster.
1. Entre al menu de configuracion de estaciones NVH en modo MANUAL.
2. Entre a la estacion que desee configurar.
3. Regrese al menú anterior de la estación y seleccione Propiedades de Riel.
96
4. Acomode la punta del “servo master” de la forma indicada en la figura 9.15
5. Seleccione el botón HOME MASTER para guardar esta posición.
10 Mantenimiento.
9
7
Se debe tomar en cuenta que la línea de pruebas NVH estará sometida a un constante
funcionamiento y para mejorar el desempeño de esta misma se deben realizar
mantenimientos preventivos periódicos. Para realizar cualquier tipo de mantenimiento es
recomendado realizar el proceso de “candadeo” necesario (revisar anexos).
10.1 Rutinas preventivas.
Limpieza general.
El equipo debe ser limpiado periódicamente en su totalidad para retirar el
polvo y otras suciedades que se acumulen sobre el equipo.
Limpiar en seco y si es necesario humedezca un poco un trapo y limpie

sobre el equipo.
Lubricación y engrasado de guías y coples.

Para mantener en óptimas condiciones el funcionamiento del equipo es
necesario realizar la lubricación de las guías lineales, así como del eje del
servomotor. Esto se va a realizar con la ayuda del limpiador y lubricador WD
40, es necesario rociar de manera que se limpie y lubrique en su totalidad.
Esto debe realizarse con una frecuencia de 15 días.
Rellenado de aceite en unidad FRL.

Dependiendo de la frecuencia de uso, es necesario rellenar el módulo de
lubricación del módulo de mantenimiento neumático con grasa grado 2
base litio, o aceite mineral tipo Hidráulico SAE-60, por lo que se recomienda
realizar inspecciones diarias del nivel de lubricante en el depósito del FRL.
Esto debe realizarse cada que el módulo de lubricación se quede sin aceite.
Vaciado de humedad en FRL.

Dependiendo de la frecuencia de uso, es necesario vaciar el agua
recopilada en el filtro de secado de la unidad de mantenimiento neumática
por lo que se recomienda realizar inspecciones diarias del nivel de fluido en
el depósito del FRL.
Calibración de acelerómetros.
La calibración de los acelerómetros debe realizarse por lo menos cada año
por personal especializado, por lo que se recomienda ponerse en contacto
con su proveedor para solicitar soporte especializado.
Para más información favor de ponerse en contacto con Signalysis, Inc.
98
A demás de estas rutinas preventivas, se enumerarán una serie de prevenciones a tomar
en cuenta para que la línea siempre esté funcionando en su punto óptimo, tanto de
cuestiones eléctricas, como de cuestiones mecánicas.
Tabla 3 Recomendaciones sobre mantenimiento.

Frecuencia de Sección Acción Lugar Motivo
Mantenimiento
Preventivo / Medición de -Terminales Para verificar el correcto
Eléctrico Temperatura -Motores funcionamiento de los
-Arrancadores componentes, consultar datos de
Diario -Cableado de potencia fabricantes.
Preventivo / Revisión Visual y Toda la línea Localizar posibles errores de
Mecánico Auditiva funcionamiento y fallos en
componentes.
Mantenimiento
Preventivo / Limpieza / -Guías lineales Evitar la acumulación de polvo y
Mecánico lubricación -Eje y cople con servomotor pelusa que evite el correcto
-Carros de “servo master” deslizamiento de los componentes.
Preventivo / Limpieza -Gabinete Evitar la acumulación de polvo

Eléctrico -Filtros de aire de gabinete dentro del gabinete, así como
Semanal evitar que el sistema de ventilación
quede limitado.
Preventivo / Calibración “conveyor” Reajuste de tuercas de sensores
Eléctrico Sensores en los “conveyors”, para que estos
sigan en la posición deseada.
Preventivo / Estado y limpieza “hard stops” en “conveyor” Verificar que se encuentren en

Mecánico óptimas condiciones.
Mantenimiento
Preventivo / Revisar Niveles Unidad de Lubricación No permitir que se quede sin
Mecánico Lubricante Automática en “conveyor” lubricante los “conveyors”.
Preventivo / Reapriete terminales En todos los componentes Asegurar que estas no se aflojen
Eléctrico y tornillería. del gabinete y línea. por posibles vibraciones, o
-Tornillería calentamiento entre otros factores.
-Terminales
-Clemas
-Borneras
-Conexiones
Preventivo / Revisión Ruteo -Porta cables Revisar el estado del cableado, y
Mensual
Eléctrico -Gabinete que este siga en las posiciones
designadas.
Preventivo / Ajuste -Mangueras Se debe verificar el buen estado
Neumático -Conexiones de mangueras neumáticas, así
como revisar estas no cuenten con
fugas.
Preventivo / Calibración Actuadores Neumáticos Verificar que los sensores de inicio
Eléctrico Sensores y final de carrera de los
actuadores se encuentren en la
correcta posición.
9
9
Preventivo / Verificar desgaste - “weight stack” Verificar el nivel de desgaste de
Mecánico - “servo master” las puntas que estarán en
contacto directo con los rieles.
Preventivo / Verificar Desgaste - “pallets” Verificar el nivel de desgaste de las
Mecánico comas de los “pallets”.
Preventivo / Calibración -Sensor Laser Verificar que permanezca en su
Eléctrico Sensores correcta posición.
10.2 Solución de Problemas.
Se proporciona una guía para identificación de problemas y resolución de problemas de

manera rápida.
Tabla 4 Troubleshooting Gabinete de control

Problema Posible Causa Posible Solución
No hay luz. Verificar que haya luz.
No está conectada la Conectar la
corriente eléctrica al corriente eléctrica al
gabinete. gabinete. Véase secciones
No prende ningún elemento. 6.2 y 7.
Las pastillas se botaron Verificar que estén bien
colocadas las líneas de
alimentación. Véase
secciones 6.2 y 7.
La línea tiene energía, pero No se han seguido las Véase sección 7.
no prende. instrucciones de arranque.
No está bien cerrado el Cerrar correctamente
gabinete. el gabinete.
En modo automático, la No se presionó el botón de Seguir las instrucciones de
línea se apaga al retirar inicio. arranque correctamente.
llave de arranque. La llave se retiró antes de Seguir las instrucciones de
que la luz indicadora arranque correctamente.
encendiera. Véase sección 7.
Falla en estos elementos. Consultar en anexos BOM y
Ciertos elementos del verificar manual con
gabinete de control tienen proveedor de estos
indicadores de alarma. elementos.
Tabla 5 Troubleshooting estación de trabajo de entrada

Gabinete no está Seguir las instrucciones de
encendido. arranque correctamente.
HMI no prende. Véase sección 7.
No está conectada. Conectar HMI.
Revisar anexos.
100
No se encuentra Revisar anexos para
HMI prende, pero marca correctamente conectar correctamente la
error de conexión. conectada con el HMI, tanto al gabinete,
PLC. como al gabinete de la HMI.
No está conectado o tiene Conectar correctamente.
falso contacto. Verificar anexos.
Escáner códigos de barras
No sirve. Consultar en anexos BOM y
no prende.
verificar manual
con proveedor.
Tabla 6 Troubleshooting “conveyor”

Al presionar botones Riel invalido. Verificar código de barras
optotouch “conveyor” no nuevo, y asegurarse de que
arranca. sea un riel valido.
No están conectados. Conectar correctamente.
Véase anexos de conexión.
Riel es válido, pero
Fallo en “conveyor”. Verificar en gabinete estado
“conveyor” no arrancan.
de los drivers. Consultar
manual de proveedor.
Posible desalineación de Favor de verificar que estos
“Pallet” se atora en
“conveyor”. estén correctamente
“conveyor”.
alineados.
Objeto atorado. Verificar que no tenga
ningún objeto en los
“Conveyor” hace ruido o “conveyor” obstruyendo la
vibra. cadena.
Falta de lubricación. Verificar la lubricación de los
“conveyors”.
Tabla 7 Troubleshooting Estaciones pruebas NVH

Estación/actuador no sujeta Se desajusto. Ajustar. Véase sección 6.
“pallet” o riel.
Mala conexión. Verificar en HMI que exista
comunicación, si existe,
verifique la conexión
Un Actuador neumático no neumática con el manifold y
funciona. el actuador en cuestión.
Véase Anexos.
Actuador/Válvula dañado. Véase BOM en anexos para
reemplazo.
1
0
Actuador neumático Tubería dañada. Verificar estado de tuberías,
no tiene fuerza. reemplazarlas.
Acelerómetro no se Se desajustó. Ajustar. Véase sección 6.
posicionan correctamente.
Motor Desconectado. Verificar conexión.
Motor/Driver dañado. Verificar estado de este en
HMI y gabinete. Contactar
“servo recovery” no avanza. con proveedor, véase BOM
en anexos.
Cople suelto/dañado. Ajustar cople, reemplazar
cople. Véase anexos.
Motor/Driver dañado. Verificar estado de este en
“servo Recovery” HMI y gabinete. Contactar
brinca/produce ruidos al con proveedor, véase BOM
avanzar. en anexos
Transmisión sucia. Limpiar.
Transmisión dañada. Reemplazar, véase BOM
anexos.
Sensores desalineados. Realizar alineamiento de
sensores.
“servo recovery “no detecta
Sensores no funcionan. Identificar sensor dañado y
“servo master”
reemplazar, véase BOM
anexos.
“servo Recovery” no Desajustados. Realizar ajustes.
clampea “servo master”
S”ervo master” no se Desajustado. Realizar ajustes.
ensambla con riel.
Servomotor o driver Verificar estado
dañado. de servomotor o
driver desde HMI y
gabinete.
“servo master” no enciende
desconectado. de servomotor o
driver desde HMI y
gabinete.
Cableado se suelte. Sujetador roto o fuera de Reemplazar y reacomodar.
posición.
Tabla 8 Troubleshooting Grúa lineal

No esta energizada. Seguir las instrucciones de
Grúa no se mueve. arranque correctamente.
Véase sección 7.
102
dañado. de servomotor o
driver desde HMI y
gabinete.
desconectado. de servomotor o
driver desde HMI y
gabinete.
Cadena de la grúa sucia. Limpieza de esta.
Grúa “brinca” o tiene ruidos. Cadena dañada. Póngase en contacto con
fabricante. Véase anexos.
Grúa no engancha “pallet”. Se desajusto. Ajustar. Véase sección 6.
Un Actuador neumático no neumática con el “manifold”
funciona. y el actuador en cuestión.
Véase Anexos.
Actuador/Válvula dañado. Véase BOM en anexos para
reemplazo.
Tabla 9 Troubleshooting estación de rechazo de riel

Estación no sujeta riel. Se desajusto. Ajustar. Véase sección 6.
Un Actuador neumático no neumática con el “manifold”
funciona. y el actuador en cuestión.
Véase Anexos.
Actuador dañado. Véase BOM en anexos para
reemplazo.
Tabla 10 Troobleshooting estación de trabajo de salida

Desconectada. Conectarlo, véase anexos.
Impresora no prende. No sirve. Reemplace impresora,
véase anexos para modelo.
Falta de tinta. Verificar la tinta.
1
0
Impresora prende, pero no Desconectada del control Verificar que este
imprime códigos de barras. de la línea. correctamente conectada.
Véase anexos.
La HMI cuenta con un sistema de alarmas que nos ayudan a localizar fallas dentro de la
línea de pruebas NVH.
Cada vez que un actuador falla, se muestra dentro del menú de las estaciones a través de
un indicador de FALLA rojo. Esto nos indica que el actuador no pudo ya sea extenderse o
retraerse correctamente y que su posición de en proceso ya sobre paso el lapso para llegar
a su final.
Figura 10 - 1 Indicadores de actuadores en estaciones.
Tabla 11 Lista de fallos, y posibles causas y soluciones de alarmas mostradas en la HMI.

ID NOMBRE TEXTO DE POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN
AVISO
1 Actuador Falla de El actuador esta atascado con Revise que el actuador no tenga obstáculos para
Lifter Fault 1 Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
Actuador Lifters retroceder. Posible error de retraído, verifique que los sensores no estén mal
posición. Posible sensor posicionados o dañados. Verifique que el actuador no se
dañado. movió de posición.
WS Hor Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
Fault 1 Actuador Weight retroceder. Posible error de retraído, verifique que los sensores no estén mal
Stack Horizontal posición. Posible sensor posicionados o dañados. Verifique que el actuador no se
WS Center Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
Fault 1 Actuador retroceder. Posible error de retraído, verifique que los sensores no estén mal
Centrado de posición. Posible sensor posicionados o dañados. Verifique que el actuador no se
Weight Stack dañado. movió de posición.
WE Load Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
Aplicador de posición. Posible sensor posicionados o dañados. Verifique que el actuador no se
Carga dañado. movió de posición.
104
Accel Hor Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
Fult 1 Actuador de retroceder. Posible error de retraído, verifique que los sensores no estén mal
Acelerómetros posición. Posible sensor posicionados o dañados. Verifique que el actuador no se
Horizontales dañado. movió de posición.
6 Actuator Falla de El actuador esta atascado con Revise que el actuador no tenga obstáculos para
Accel Ver Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
Fault 1 Actuador de retroceder. Posible error de retraído, verifique que los sensores no estén mal
Verticales dañado. movió de posición.
Servo Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. Si la punta colisiona con el riel,
Master Fault Actuador de retroceder. Posible colisión con verifique que el riel este en posición de entrada, si está
1 Servo Master riel por riel mal cuadrado o en posición de entrada y aun colisiona, calibre la
fuera de posición. Posible error posición de entrada del HDM. verifique que los sensores
de posición. Posible sensor no estén mal posicionados o dañados
dañado.
Servo Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. Si el servo Recovery no acopla
Recovery Actuador de retroceder. Posible colisión con correctamente al servo master, verifique que la posición
Fault 1 Servo Recovery servo master. Posible error de de los sensores inductivos sea la correcta. Verifique que
posición. Posible sensor los sensores no estén mal posicionados o dañados
dañado.
9 Frontal Falla de El actuador esta atascado con Revise que el actuador no tenga obstáculos para
Clamps Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
Clamp Frontal posición. Posible sensor posicionados o dañados. Verifique que el actuador no se
10 Lateral Falla de El actuador esta atascado con Revise que el actuador no tenga obstáculos para
Clamp Fault Estación 1 algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
1 Actuador de retroceder. Posible error de retraído, verifique que los sensores no estén mal
Clamp Lateral posición. Posible sensor posicionados o dañados. Verifique que el actuador no se
11 Servo Falla de El actuador esta atascado con Revisar los opresores de la punta. Revisar que no tenga
Master Fault Estación 1 algo que le impide girar. nada enrollado el motor. Presionar confirmar fallas en
1 Actuador Motor Posible motor dañado. HMI.
Servo Master

AVISO
12 Servo Falla de El actuador esta atascado con Revisar que no tenga nada enrollado el motor. Presionar
Recovery Estación 1 algo que le impide girar. confirmar fallas en HMI.
Fault 1 Actuador Motor Posible motor dañado.
Servo Recovery
1
0
2 Servo Master riel. Posible error de posición. en posición de entrada y aun colisiona, calibre la
Posible sensor dañado. posición de entrada del HDM. verifique que los sensores
no estén mal posicionados o dañados
dañado.
Servo Master

AVISO
Servo Recovery
106
3 Servo Master riel. Posible error de posición. en posición de entrada y aun colisiona, calibre la
Posible sensor dañado. posición de entrada del HDM. verifique que los sensores
no estén mal posicionados o dañados
dañado.
Servo Master
1
0
AVISO
Servo Recovery
38 Crane Lifter Falla de El actuador esta atascado con Verificar que no esté colisionando con nada.
Fault Actuadores de algo que le impide avanzar o
elevación en retroceder. Posible error de
Grúa posición. Posible sensor
dañado.
39 Crane Falla de El actuador esta atascado con Verificar que el pallet está en posición o que el clampeo
Clamps actuadores algo que le impide avanzar o se realizó correctamente.
Fault clamps en grúa retroceder. Posible error de
valores de posición de
estación. Posible error de
posición. Posible sensor
dañado.
40 X Reject Falla de actuares El actuador esta atascado con Verifique que no se encuentren colisionando con nada.
Fault de rechazo algo que le impide avanzar o En caso de tener un riel o pallet atascado maneje desde
horizontales retroceder. Posible riel o pallet manifold los actuadores para poder desatascarlo.
atascado. Posible error de
dañado.
41 Y Reject Falla de El actuador esta atascado con Verifique que no se encuentren colisionando con nada.
Fault actuadores de algo que le impide avanzar o En caso de tener un riel o pallet atascado maneje desde
rechazo retroceder. Posible riel o pallet manifold los actuadores para poder desatascarlo.
verticales atascado. Posible error de
dañado.
42 Lifter Exit Falla de El actuador esta atascado con Revise que el actuador no tenga obstáculos para
Station actuadores de algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
Fault pallets en retroceder. Posible error de retraído, verifique que los sensores no estén mal
posición de salida posición. Posible sensor posicionados o dañados. Verifique que el actuador no se
43 Crane Lifter Falla de El actuador esta atascado con Revise que el actuador no tenga obstáculos para
Fault actuadores de algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
elevación en grúa retroceder. Posible error de retraído, verifique que los sensores no estén mal
44 Lifter Exit Falla de El actuador esta atascado con Revise que el actuador no tenga obstáculos para
Station actuadores de algo que le impide avanzar o avanzar o retroceder. En caso de estar avanzado o
Fault 1 pallets en retroceder. Posible error de retraído, verifique que los sensores no estén mal
posición de salida posición. Posible sensor posicionados o dañados. Verifique que el actuador no se
45 Servo Falla de servo El actuador esta atascado con Revisar alarmas de servo o algún atascamiento
Crane Fault grúa. ¡Revisar algo que le impide avanzar o mecánico
alarmas de servo retroceder. Posible error de
o algún posición. Posible sensor
atascamiento dañado.
mecánico!
46 LSR or LSL Grúa atorada en El actuador esta atascado con Empujar con la mano la grúa de manera que salga de este
Fault algún fin de algo que le impide avanzar o tope, y de ahí regrese la grúa a cero desde la HMI.
carrera. ¡Por retroceder. Posible error de
seguridad posición. Posible sensor
desatorar dañado.
manualmente!
108
47 SigQC COM Falla en Fallo en comunicación con el Entrar a la estación 1, presionar ABORT, presionar
Fault comunicación con gabinete de signalysis durante HOME y después de que la grúa se lleve el riel,
Station 1 sigQC. Abortar y la prueba. presionar START.
luego presionar
HOME
AVISO
luego presionar
HOME
luego presionar
HOME
13 St1 Track Favor de sacar El riel se barrió y no se va a Sacar el riel manualmente (abriendo puertas), y
Barrido manualmente habilitar la estación hasta que empujando el servo master a posición segura (mitad de
track y llevar no se saque el riel carrera).
servo a posición manualmente y se mueva el
segura servo master a la mitad.
52 Servo Crane Favor de ajustar El sensor de la grúa que Ajustar sensor a que sense pallet.
Pallet el sensor de detecta que agarro un pallet
present detección de esta movido o dañado.
alarm pallet en gría.
53 Tracks Hay pallets Posibles pallets o tracks Revisar visualmente la estación de salida, de ser
atorados en atorados en atorados en estación de salida. necesario abrir puertas y retirar pallets o tracks atorados
estación de estación de en estación de salida.
Salida salida. Favor de
liberar para
permitir
movimiento de
grúa
54 Servo Par Límite de par Posible riel defectuoso (supero Confirmar fallas en servos en estación 1. Si es
Fault 1 excedido en ST1 el par del servo al girar), recurrente la falla ABORT, HOME, START. Si no se
posible acople malo con HDM. soluciona, operar estación manualmente para retirar riel.
1
0
Estas fallas se visualizarán en una ventana emergente dentro de la HMI que nos indicara
el ID, el nombre y la descripción. Para poder solucionarla utilice la tabla proporcionada en
esta sección.
Figura 10 - 2 Pantalla de fallas HMI.
Para un soporte técnico especializado por favor contáctenos.
SOPORTE TÉCNICO
Optimotion
Tel: (81) 21 39 63 12
11 Anexos
Como parte de este manual se agregan como anexos los siguientes documentos como
información extra para facilitar el entendimiento y mantenimiento de la línea de pruebas
NVH.
I. Recomendaciones para “candadeo” de línea de pruebas NVH.

II. Planos de manufactura.
110
III. BOM eléctrico y neumático, diagramas eléctricos y neumáticos, y arquitectura de
red.
1
1

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1

Línea de pruebas NVH a

Frecuentemente los accidentes pueden evitarse si se detectan las situaciones de peligro.

Es obligatorio que todo el personal en contacto con esta

NOTA: El equipo contemplado para el proceso amparado en

Lea las precauciones de seguridad antes de poner en marcha la máquina. El

4.2 Lineamientos de seguridad.

Verificar el voltaje de alimentación.

Verificar que el equipo cuente con instalación a tierra física.

NOTA: el uso del equipo sin tierra física genera riesgo de

Desconectar el equipo antes de cualquier

No interactuar con la máquina mientras está en movimiento.

NOTA: El no seguir esta recomendación puede provocar

Verificar que los componentes estén ajustados.

Algunos componentes pueden estar calientes.

Personal de mantenimiento capacitado

La línea de pruebas se diseñó con base en las normativas y recomendaciones

Se siguieron las recomendaciones de Faurecia basadas en la ISO 12100 "Safety of machinery

4.4 Sistemas de seguridad en la línea.

La línea cuenta con un sistema de seguridad basado en “PROFIsafe” encontrado en la

Figura 4-1 Sistemas de seguridad; a) “Interlocks”; B) Paros de emergencia.

La estructura de la grúa lineal se encuentra protegida por

Además de paros de emergencia e “interlocks”, la línea

Figura 4 - 2 Paro de emergenciaLa línea cuenta también con un sistema de seguridad de

Tabla 1 Tabla de niveles de seguridad de la “EUCHNER KEY”.

4.5 Zonas de riesgo.

Las causas básicas más comunes de accidentes son:

Para más información acerca de conductas de seguridad favor de acercarse a su personal

Tabla 2 Zonas de Riesgo

Motores, eje de motor Atrapamiento, pellizcos,

Puente de “conveyor” Atrapamiento, pellizcos,

“Conveyor” de entrada a Atrapamiento, pellizcos,

Carro de “servo Atrapamiento, trituración.

Sistema “weight stack” Atrapamiento, sujeción,

Actuadores neumáticos Golpes, cortes.

Zona de riesgo Descripción Riesgo

• 3 estaciones de prueba para Ruido y Vibración en rieles de asientos, independientes

• Un sistema de “pallets” por “conveyors” motorizados configurados para tener paro

• Un sistema lineal de grúa viajera que toma el “pallet” y lo retira de la estación de

Figura 5 - 3 Código QR.

Dependiendo del resultado de la prueba la estación de salida rechazará el riel o permitirá

5.2 Diagrama de flujo.

Se anexa el diagrama de flujo de funcionamiento, en donde se explica paso a paso el

Estos subprocesos se exponen en diagramas de flujo aparte para comodidad a la hora de

En la sección 2.3 de este manual se explica de manera detallada el funcionamiento general

El sistema se compone de 3 elementos principales, “conveyors” de 90°, “conveyors” rectos

Figura 5-4 “Conveyor”; A) Curva 90°; B) “Conveyor” recto; C) Puente; D) Motor.

Figura 5-5 Secciones “conveyors”; 1) “Conveyor” de inicio; 2) “Conveyor” preparación de entrada;

5.3.2 Estación de Trabajo de Entrada.

Figura 5 - 7 Estación NVH .

Las estaciones funcionan a base de actuadores neumáticos controlados por un “manifold”

Figura 5-9 Vista Lateral estación 2.

Esto da paso a la aplicación de una carga de prueba de entre 25 a 35 kg (definida por el

Esta estación se compone de un “lifter” como el de las estaciones de pruebas NVH, y de

Sí el riel no pasó la prueba, los actuadores de la estación de salida llamados “rechazo X” y

5.3.6 Estación de Trabajo de Salida.

6.1 Instalación General.

A la hora de instalar línea de pruebas NVH asegúrese de que esta se encuentre

Asegúrese de que la altura de cada soporte es la correcta apretando firmemente la tuerca

Figura 6-3 Tuerca sujetadora de soporte nivelador.

6.2 Instalación eléctrica.

La línea deberá estar conectada a tierra física para asegurar el buen

NOTA: el uso del equipo sin tierra física genera riesgo de