CAPE-OPEN to CAPE-OPEN

COCO

Simulación de proceso químico en estado

estacionario

REACTOR TUBULAR CON RECICLO GASEOSO

Hernán Darío Muñoz González

Diego José Soto Vásquez

Documento para uso académico

Barranquilla – Colombia

2018

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 Tabla de contenido
1. Objetivos……………………………………………………………………………………………………3
2. Introducción………………………………………………………………………………………………3
3. Proceso estudiado……………………………………………………………………………………… 4
4. Paquete fluido.………………………………………………………………………………..………... 5
5. Simulación en estado estacionario paquete de fluidos y propiedades…..…………. 5
6. Simulación en estado estacionario del Mezclador 1……..…..……………..……..…….. 14
7. Simulación en estado estacionario del Intercambiador FEHE.………..…..……..…. 16
8. Simulación en estado estacionario del Horno……..……..………………..……..……..…. 17
9. Simulación en estado estacionario del Reactor………….………………..…..…..…..…. 19
10. Simulación en estado estacionario del Mezclador 2…...………….…..…..…..…..…. 21
11. Simulación en estado estacionario del Condensador…...………….…..…..….…..…. 22
12. Simulación en estado estacionario del Separador de Fases…...………….….….…. 24
13. Simulación en estado estacionario dela Bomba…………………...………….….…..…. 24
14. Simulación en estado estacionario del Divisor de corrientes T1.……….….…..…. 26
15. Simulación en estado estacionario del Compresor………….…...………….….…..…. 28
16. Simulación en estado estacionario del Divisor de corrientes T2…...….….…..…. 30
17. Simulación en estado estacionario del Reciclo Dos…………….…..……….….…..…. 31
18. Simulación en estado estacionario del RecicloTres…………….…...……….……..…. 32
19. Resultados………………………………………………………………………………………………34

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 REACTOR TUBULAR CON RECICLO GASEOSO

1. OBJETIVOS
1.1. Simular el comportamiento de un reactor tubular con reciclo de energía, en
estado estacionario, y asistido por COCO.
1.2. Analizar el efecto de cambios en las especificaciones de los productos en el
comportamiento del proceso.
1.3. Dimensionar intercambiadores de calor, separadores de fases y reactores
tubulares mediante la asistencia de COCO.

2. INTRODUCCIÓN
En esta práctica se estudiará un proceso con múltiples unidades y con tres
corrientes de reciclo. El proceso consiste de un reactor, tres intercambiadores de
calor, un compresor, una bomba y un tanque separador. El reactor opera a alta
temperatura y presión y con reacciones que se realizan en la fase gaseosa. La
recuperación de la energía es importante y, por esto, se incorpora en el diseño el
precalentamiento del alimento por medio del efluente caliente del reactor. Esta
retroalimentación de energía hace más difícil el control del proceso. La conversión
por paso es solo moderada y esto ocasiona que se necesite de un gran exceso de los
reactivos, lo que ocasiona una gran corriente de reciclo.

3. PROCESO ESTUDIADO
El ejemplo que estudiaremos es el proceso de hidrodesalquilación del tolueno
(HDA) que se ha considerado en profundidad por Douglas (“Conceptual Design of
Chemical Processes, McGraw-Hill, 1988). Algunos valores de los parámetros que se
usarán son ligeramente diferentes a los de Douglas.

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4. PAQUETE FLUIDO
 Ecuación: Peng-Robinson
 Componentes: Tolueno, Hidrógeno, Benceno, Metano y Difenilo.
 Sistema de unidades: Inglés.
 Reacciones: Sí hay.
 Estequiometría: Tolueno + H2 → Benceno + Metano
2 Benceno → Difenilo + H2

Se observa en el Balance que el calor de reacción a 25 ºC es de -18000 BTU/lbmol

para la primera (reacción exotérmica) y de 3500 BTU/lbmol para la segunda
(reacción endotérmica).
Base: Para ambas reacciones la Base es presión parcial; los componentes bases
tolueno y benceno, respectivamente; la fase de la reacción es Vapor y las unidades
bases son psia para la presión y lbmol/pie3 -h para la velocidad de reacción.
Parámetros Cinéticos: Los parámetros cinéticos son los de las expresiones
cinéticas encontradas en la bibliografía (HIDRODESALQUILACION DEL
TOLUENO PARA OBTENER BENCENO, Diseño de procesos II, Dr. EDGAR
AYALA HERRERA). Sin embargo, cuando se usan estas expresiones cinéticas se
obtienen conversiones del 100% para el tolueno. Se tomó un enfoque empírico, el
factor preexponencial de ambas reacciones se modificó hasta que los flujos molares
de benceno y difenilo que salen del reactor fueran similares a los dados por Douglas.
Las ecuaciones usadas en la simulación son:

52000 0.5
𝑅1 = 6.3 ∗ 1010 exp (− ) ∗ 𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝐻2
𝑅∗𝑇
165000 149800
𝑅2 = (1 ∗ 108 exp (− ) ∗ 𝐶𝐵2 ) − 1 ∗ 108 exp (− ) ∗ 𝐶𝐻2 ∗ 𝐶𝐷𝐹
𝑅∗𝑇 𝑅∗𝑇

Donde las velocidades de reacción tienen unidades de lbmol/h-pie3, las

concentraciones están en lbmol/pie3, la energía de activación está en BTU/lbmol y
la temperatura en ºR.
5. Selección del Paquete de fluidos y Propiedades.
5.1. Para iniciar con nuestra simulación, comenzamos por especificar el paquete de
fluidos y propiedades. Nos dirigimos hacia la pestaña “Flowsheet” y la
desplegamos con un doble click como se muestra en la figura 1.

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 Figura 1. Selección de Flowsheet configuration.

5.2. Seguidamente seleccionamos la pestaña “Property Packages” y damos click

en el botón “Add”, con lo cual se desplegará la ventana “Select Package” y
seleccionamos la opción “TEA (CAPE-OPEN 1.1)” como muestra la figura 2.

Figura 2. Selección de Paquete de fluidos.

5.3. Al seleccionar la opción “TEA (CAPE-OPEN 1.1)” se mostrará el siguiente
cuadro como se indica en la figura 3, y se procede por accionar el botón “New”.

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 Figura 3. Selección del paquete de fluidos.

5.4. Seguida la realización del punto anterior, se mostrará en la interfaz gráfica el

cuadro mostrado en la figura 4, en el que nombraremos como “Reactor tubular
con reciclo de Gases” y en el que asignaremos como modelamiento la ecuación
“Peng Robinson”. Además, iremos agregando cada componente a trabajar en el
botón “Add”, seguido este paso presionamos el botón “OK”.

Figura 4. Selección inicial del modelo y componentes.

5.5. Procedemos a entrar en la pestaña llamada “Reaction Packages” y se
desplegará el cuadro donde seleccionaremos la opción “CORN Reaction Package
Manager” como muestra la figura 5.

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 Figura 5. Selección inicial del paquete de reacción.

5.6. Seleccionada la anterior opción, se mostrará un cuadro llamado “Reaction

Package from CORN” y en el que seguidamente accionamos el botón “New”
como muestra la figura 6.

Fig 6. Creación del paquete de reacción.

5.7. Con lo anterior creamos un nuevo paquete de reacción, luego procedemos a dar
Doble Click en “New Reaction Package” mostrada en la figura 7 y en la que

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simultáneamente se acciona la interfaz gráfica llamada “Edit” como muestra la
figura 8, y en la que se le asigna el nombre “Tolueno-Benceno”.

Fig 7. Creación del paquete de reacción.

Fig 8. Asignación del nombre del paquete de reacción.

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5.8. Agregamos los componentes que intervienen en la reacción como muestran las
figuras 9 y 10 y se procede a presionar el botón “OK”.

Fig 9. Agregar componentes.

Fig 10. Selección de los componentes.

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5.9. Luego de agregado los componentes, accedemos a la pestaña “Reactions” y allí
accionamos el botón “Create” con el fin de crear una nueva reacción al cual
llamaremos “Reacción 1” y terminamos con el accionar del botón “OK” como
muestra la figura 11.

Fig 11. Asignación del nombre de la reacción.

5.10. Realizado el anterior paso, asignamos los números estequiométricos de cada

componente como se muestra en la figura 12. Luego de esto, accionamos el botón
“ab” en la opción “Rate” y se mostrará el cuadro “Edit Formula”, en el que
escribiremos la expresión de la ecuación de reacción como muestra la figura 13.
Hecho los anteriores pasos, realizamos lo mismo para la segunda reacción y la
escogencia del estado de la reacción en “Fase Vapor”, el cual trae como resultado
la tabla de la figura 14.

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Fig 12. Asignación de números estequiométricos.

Fig 13. Expresión de la ecuación de reacción.

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 Fig 14. Visualización de los ID de las dos reacciones.

5.11. Ahora continuamos por darle Click en el botón “Load” en el que desplegará la
tabla observada en la figura 15 y en el que accionaremos el botón “OK”.

Fig 15. Visualización “Store Reaction Package Template”.

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6. Simulación estado estacionario Mezclador 1.
6.1. Para insertar el primer mezclador seleccione la pestaña “Insert” en el menú de
herramientas, escoja la opción “Unit Operation” y a continuación se despliega la
ventana “Select Unit Operation” y se procede a elegir la opción “Mixers &
Spliters” seguido del equipo “Mixer” como se muestra en la figura 16.

Fig 16. Selección del mezclador 1.

6.2. A continuación se insertará el mezclador dando click izquierdo en la interfaz

gráfica del programa como se muestra en la figura 17.

Fig 17. Inserción del Mezclador 1 a la interfaz gráfica.

6.3. Insertado el mezclador 1 se procede a dar doble click sobre él y se abrirá la

siguiente ventana mostrada en la figura 18. A continuación se selecciona la opción
“Edit” como se indica en la figura 18 y se insertan los valores.

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 Fig 18. Interfaz Edit.

6.4. Luego de esto se abre la ventana “Unit Mezclador 1” y se especifican el

número de entradas y se presiona “OK” como se muestra en la figura 19.

Fig 19. Especificación número de entradas al Mezclador 1.

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6.5. Seguidamente se cierran las ventanas anteriores y se insertan las corrientes
entrantes y salientes del Mezclador 1 y se presione “Solve” ubicado en la barra de
herramientas o presione F5 como se muestra en la figura 20.

Fig 20. Mezclador especificado totalmente con sus respectivas corrientes.

7. Simulación estado estacionario Intercambiador FEHE.

7.1. Instale un intercambiador de carcasa y tubo y nómbrelo como FEHE. Conecte
por los tubos la corriente de entrada EntInt y como corriente de salida EntHorno.
Conecte por la coraza la corriente de entrada EntCoraza y como corriente de salida
EntConden. En la página Parámetros de la pestaña Design, asigne una Caída de
presión de 10 psi por lo tubos y 2 psi por la carcasa y seleccione como Heat Exchanger
Model el Ponderado (Weighted) y digite 600000 BTU/ºF-h al Overall UA (30000
pie2*20 BTU/h-ºF-pie2) que se ven en la figura 21 y 22.

Fig 21. Inserción del intercambiador FEHE y sus respectivas corrientes.

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 Fig 22. Asignación de valores para FEHE.
7.2. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se
muestra en la figura 23.

Fig 23. Convergencia del intercambiador FEHE.

8. Simulación estado estacionario Horno.

8.1. Instale un Heater para simular un horno, aliméntelo con la corriente EntHorno
y descárguelo con la corriente EntReactor. Dado doble click sobre el Horno digite
una caída de presión de 10 psi y una temperatura de salida de 1150, como se
muestran en las figuras 24 y 25.

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 Fig 24. Inserción del horno y sus respectivas conexiones.

Fig 25. Asignación de los parámetros del Horno.

8.3. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se

muestra en la figura 26.

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 Fig 26. Convergencia del Horno.

9. Simulación estado estacionario Reactor.

9.1. Instale un reactor tubular. Se desplegará instantáneamente el cuadro mostrado
en la figura 27, al cual se le debe dar Click en el botón “Sí”. Alimente el reactor con
la corriente EntReactor y descargándolo con la corriente SaleReactor. En la
página Parámetros de la pestaña Design digite 17 psia como caída de presión.
En la página Overall de la pestaña Reactions introduzca el conjunto de reacciones
Global Rxn Set. En la página Sizing de la pestaña Rating introduzca las
dimensiones de 9.53 pie de diámetro y 57 pies de longitud como se muestran en las
figuras 28, 29 y 30.

Fig 27. Asignación del paquete de reacción “Tolueno-Benceno”.

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Fig 28. Reactor son sus respectivas corrientes de salida y entrada.

Fig 29. Asignación de los valores de diseño del Reactor.

Fig 30. Selección de las reacciones en el Reactor.

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9.2. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se
muestra en la figura 31.

Fig 31. Convergencia del Reactor.

10. Simulación estado estacionario Mezclador 2.

10.1. Aliméntelo con las corrientes SaleReactor y Quench y descárguelo con la
corriente SaleQuench. Asígnele a la corriente Quench las siguientes
especificaciones: Fracción de vapor = 0.0, T= 113 ºF, P= 534 psia, Flujo= 150
lbmol/h, 70 % de Benceno, 20 % de Tolueno y 10 % de difenilo, como se muestra en
la figura 32.

Fig 32. Mezclador 2 con sus respectivas corrientes.

10.2. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se

muestra en la figura 33.

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 Fig 33. Convergencia del Mezclador 2.

11. Simulación estado estacionario Condensador.

11.1. Instale un Cooler para simular un condensador del mismo nombre.
Aliméntelo con la corriente EntConden y descárguelo con la corriente
SaleConden como se muestra en la figura 34.

Fig 34. Condensador con sus respectivas corrientes de salida y entrada.

11.2. En la página Parámetros de la pestaña Design asigne una caída de presión de

10 psi y en la página Conditions de la pestaña Worksheet asigne una
temperatura de 113 ºF a la corriente SaleConden como se muestra en la figura 35.

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 Fig 35. Asignación de los valores de Temperatura y Caída de presión del
condensador.

11.3. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se

muestra en la figura 36.

Fig 36. Convergencia del condensador.

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12. Simulación estado estacionario Separador de Fases.
12.1. Instale un separador de fases con el nombre Separador. Conéctelo con la
corriente SaleConden como alimento y las corrientes Gas y Líquido como
corrientes de salida, como muestra la figura 37.

Fig 37. Instalación del Separador de Fases.

12.2. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se

muestra la figura 38.

Fig 38. Convergencia del Separador de Fases.

13. Simulación estado estacionario Bomba B1.

13.1. Instale una bomba con el nombre de Bomba 1 y conéctela en la succión con la
corriente Líquido y en la descarga Sale_B1 como se muestra en la figura 39.

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 Fig 39. Ubicación de la Bomba 1.

13.2. Dando doble click sobre la bomba asigne un incremento de presión de 108psi,
como se observa en le figura 40.

Fig 40. Digitación del valor de la caída de presión de la Bomba.

13.3. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se

muestra la figura 41.

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 Fig 41. Convergencia de la Bomba 1.

14. Simulación estado estacionario Divisor de Corriente T1.

14.1. Instale un divisor de corriente con el nombre de T1. Aliméntelo con la
corriente Sale_B1 la cual se divide en EntR2 y SaleT1 como se muestra en la
figua 42.

Fig 42. Instalación del Divisor de Corriente.

14.2. Dando doble click sobre el spliter asigne el valor de 10% para la fracción
correspondiente a EntR2. La corriente SaleT1 después de circular por la válvula
Válvula 1 (Caída de presión = 50 psi) es el producto de Benceno deseado, como se
observa en la fiura 43, 44 y 45.

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 Fig 43. Asignación del 10% de fracción para EntR2.

Fig 44. Diseño de la Válvula 1 para SaleT1.

Fig 45. Asignación de la diferencia de presión de la Válvula 1.

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14.3. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se
muestra la figura 46.

Fig 46. Convergencia del Divisor de Corriente T1 y la Válvula 1.

15. Simulación estado estacionario Compresor.

15.1. Instale un compresor con dicho nombre y asigne como carga la corriente Gas
y como descarga la corriente denominada Descarga como se nota en la figura 47.

Fig 47. Construcción del Compresor.

15.2. Asigne al incremento de presión 50 psi, como se muestra en la figura 48.

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 Fig 48. Asignación de la presión de descarga.

15.3. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se

muestra la figura 49.

Fig 49. Convergencia del Compresor.

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16. Simulación estado estacionario Divisor de Corriente T2.
16.1. Instale un divisor de corriente con el nombre de T2. Aliméntelo con la
corriente Descarga la cual se divide en GasReciclo y EntraV2.

Fig 50. Diseño del divisor de Corriente T2.

16.2. En la página Parámetros de la pestaña Design asigne el valor de 0.9 para la

fracción correspondiente a EntraV2. La corriente EntraV2 después de circular
por la Válvula 2 (Caída de presión = 50 psi) es la corriente de purga, como se
muestran en las figuras 51, 52 y 53.

Fig 51. Valor de la fracción para EntraV2.

Fig 52. Diseño de la Válvula 2.

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 Fig 53. Asignación del valor de la diferencia de presión para la Válvula 2.

16.3. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se

muestra la figura 54.

Fig 54. Convergencia de T2 y Válvula 2.

17. Simulación estado estacionario RecicloDos.

17.1. Instale un mezclador con el nombre ReciDos y conecte como corrientes de
entrada a EntR2 y una corriente X2 (Sin flujo alguno) y como corriente de salida a
Quench como se muestra en la figura 55.

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 Fig 55. Ubicación del Reciclo dos.

17.2. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se

muestra la figura 56.

Fig 55. Convergencia del Reciclo dos.

18. Simulación estado estacionario RecicloTres.

18.1. Instale un mezclador con el nombre ReciTres y conéctelo con GasReciclo y
X3 (sin flujo) como corriente de entrada y ReciGas como corriente de salida como
se muestra en la figura 56.

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 Fig 56. Instalación del Reciclo Tres.

18.2. Presione “Solve” ubicado en la barra de herramientas o presione F5 como se

muestra la figura 57.

Fig 57. Convergencia del Reciclo Tres.

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19. Resultados.
Las figuras 58, 59 y 60 muestran el libro de trabajo con las especificaciones finales
de todas las corrientes del diagrama de flujo.
Las tablas de resultados que se muestran en las figuras 58, 59 y 60 se insertan
dando Click en el menú “Insert” y seleccionando la opción “Stream Report”.

Fig 58. Tabla de Resultados.

Fig 59. Tabla de Resultados.

Fig 60. Tabla de Resultados.

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