Equipos y Operaciones de Perforacion01

Director.
Ing Alexander Almario Almario
PETROSCHOOL
SISTEMAS DE PERFORACIÓN
La única manera de saber realmente si hay petróleo, es mediante la perforación de un

hueco o pozo. En Colombia la profundidad de un pozo puede estar normalmente entre
2,000 y 25,000 pies, dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se
encuentre la estructura geológica o formación seleccionada por los geólogos, con
posibilidades de contener petróleo.
El primer sistema perforatorio fue mediante cable. Con este sistema de percusión se
perforó el primer pozo de petróleo en los EEUU en 1859, los primeros en usarlos fueron
los chinos para perforar en busca de agua salada como fuente de la industria salina. En
este sistema la broca es alternadamente bajada y levantada por medio de un cable de
acero, golpeando sucesivamente en el fondo del pozo; la técnica consiste en perforar 5-
8 pies, sacar la herramienta y remover los ripios del fondo del pozo con la ayuda de un
bailer o canasta; cuando ya no se recuperan cortes se repite la operación, pozos de
este tipo han alcanzado los 8.000 pies de profundidad.
La aparición de la perforación rotatoria (rotaria o rotativa) y la necesidad de perforar

pozos más profundos, acentuaron las desventajas más importantes del sistema
perforación: falta de control de las presiones de formación por la ausencia de fluido de
perforación y bajas tasas de penetración.
Se tiene conocimiento de las primeras prácticas de perforación rotatoria desde el año

1863, en Francia. Pero no fue sino hasta 1900 cuando se popularizó en Estados
Unidos, en la perforación de pozos de agua.
Posteriormente, en 1901, fue este sistema el descubridor del campo petrolero

Spindletop en Texas, pionero de la industria en Estados Unidos. El método de la
perforación rotatoria ha evolucionado hasta ser más seguro, eficiente y potente siendo
el más difundido y estandarizado alrededor del mundo.
Método De Percusión
La industria petrolera comenzó en 1859 utilizando el método de perforación a
percusión, llamado también “a cable”. Se identificó con estos dos nombres porque para
desmenuzar las formaciones se utilizó una barra de configuración, diámetro y peso
adecuado, sobre la cual se enrosca una sección adicional metálica fuerte para darle
más peso, rigidez y estabilidad. Por encima de esta pieza se enrosca un percutor
eslabonado para hacer efectivo el momento de impacto (altura x peso) de la barra
contra la roca. Al tope del percutor va conectado el cable de perforación. Las
herramientas se hacen subir una cierta distancia para luego dejarlas caer libremente y
violentamente sobre el fondo del hoyo. Esta acción repetitiva desmenuza la roca y
ahonda el hoyo.
Director. Ing Alexander Almario Almario
Este método presenta las siguientes ventajas y desventajas

 Aplicable si el objetivo se encuentra a profundidad somera
 Se podían tomar grandes muestras de roca
 Económico
 Es lento si la formación es dura
 No se tiene control sobre el diámetro del hueco
 La gran cantidad de material desmenuzado disminuye la efectividad del golpeteo
y reduce el avance de la perforación.
 Como se perfora en seco no se ofrece sostén para las paredes del hueco y por
ende protección contra formaciones que por su presión interna expelen sus
fluidos hacia el wellbore o hacia la superficie.
Perforación Rotatoria
La perforación rotatoria se utilizó por primera vez en el área de hidrocarburos en el año
de 1901, en el campo de Spindletop, cerca de Beaumont, Texas, descubierto por el
capitán Anthony F. Lucas.
Este nuevo método de perforar trajo innovaciones que difieren radicalmente del sistema
de perforación a percusión. El nuevo equipo de perforación fue recibido con cierto
recelo por las viejas cuadrillas de perforación a percusión. Pero a la larga se impuso y,
hasta hoy, no obstante los adelantos en sus componentes y nuevas técnicas de
perforación, el principio básico de su funcionamiento es el mismo.
Las innovaciones más marcadas fueron:

 Sistema de izaje o levantamiento
 Elementos componentes de la sarta de perforación
 Sistema de circulación del fluido de perforación
El método rotatorio, puede valerse de una mesa rotaria o un equipo de comando

superior (top drive) para impartir la rotación al sistema y trasmitirla a la broca para la
ejecución del hueco, y en el caso de pozos direccionales utilizamos un motor de fondo.
MESA ROTARIA
La potencia impartida por los motores primarios es convertida en movimiento rotatorio
por la mesa rotaria. La función principal de la mesa rotaria es transmitir el momento de
torsión (torque) e impartir el moviendo giratorio a la kelly y a la tubería de perforación.
La parte superior de la cubierta de la mesa rotaria por lo general forma una torsión del
piso de la torre y está provista de un labrado antideslizante.
La mesa rotaria es comúnmente fundida de aleación de acero y ajustada por debajo

con un anillo de engrane que se contrae contra la mesa propiamente dicha. La mesa
está sostenida por baleros de rodillos o de bolas capaces de soportar el peso muerto de
la tubería de perforación o de la tubería de revestimiento que pudiera bajarse al pozo.
Se deben tomar medidas para instalar baleros adecuados que retengan la mesa en su
lugar contra cualquier tendencia a moverse por empujes derivados de las operaciones
de perforación. Se colocan protecciones adecuadas para que el lodo o el agua no
puedan meterse al baño de aceite destinado a los engranajes y baleros. El engrane del
anillo y el engrane del piñón que le impulsan son por lo general de construcción de
espiral biselada, que hace que la construcción sea más suave que con engranes rectos.
La reducción de velocidad del piñón a la mesa es de tres o cuatro a uno (3/1 o 4/1).
Con frecuencia la fuerza para mover la mesa rotaria se toma del malacate y se le
transmite con una cadena para engranaje y rueda dentada. Con este arreglo el exceso
de fuerza disponible representa un riesgo de torcer la tubería de perforación, si se llega
a atascar la barrena. Este riesgo se reducirá si se independiza el motor que le genera
la fuerza respectiva.
Las mesas rotarias se clasifican de acuerdo con el tamaño del agujero de la misma y la
capacidad de carga muerta de la mesa.
La mesa transmite el movimiento al master bushing, de allí al kelly bushing a través del
cual llega al cuadrante, kelly o eje de transmisión y de allí a la sarta y broca para que la
roca sea cortada y obtener un camino de salida a superficie de los hidrocarburos
almacenados.
TOP DRIVE
El Top-Drive se compone de una unión giratoria, motor eléctrico DC, frenos de disco
para cualquier orientación direccional y un freno de inercia, un dispositivo para controlar
el torque, sistemas de control de contrabalanceo para duplicar funciones de
amortiguamiento del gancho convencional, válvula de control inferior, elevador
bidireccional para enganchar paradas y elevadores de potencia.
Aplicaciones:
Para perforar todo tipo de pozos, siendo aún más útil en direccionales, horizontales
multilaterales y bajobalance.
Beneficios:
 Elimina dos tercios de las conexiones al perforar con paradas triples.
 Mantiene la orientación direccional en intervalos de 90 pies y reduce el tiempo de
supervisión (survey time) mejorando el control direccional.
 Toma núcleos en intervalos de noventa pies sin tener que hacer conexiones
 Se tiene perforación horizontal en tramos de noventa pies
 Mejora la eficiencia de la perforación bajo balance
 Se puede escarear y circular durante los viajes
 Se puede circular y rotar mientras se viaja en pozos horizontales
 Mejora la seguridad en el manejo de tubería
Características generales
 Swivel integrada, ahorrando peso.
 Transmisiones de doble velocidad y motores de múltiple capacidad
 Una válvula de seguridad de lodo está incorporada en el sistema.
 Se desliza sobre un mástil o guía, asociado con el bloque viajero.
 Con el Top drive se puede ahorrar tiempo durante la perforación.
 Se puede sacar la sarta mientras se está rotando.
 El mecanismo del Top Drive puede ser hidráulico o mecánico.
 Ha llegado a ser el método predominante de muchos pozos costa fuera en los
años 90’s.
COMPONENTES PRINCIPALES
VENTAJAS Y BENEFICIOS
 Perforación con triples ó 93 pies  Seguridad al personal.

de tubería.  Adaptable a cualquier taladro
 Rotación al meter y sacar la que exista.
tubería.  Alto grado de inclinación.
 Control del pozo.  Perforación horizontal
MOTOR Y SWIVEL APAREJO PARA MANEJO DE TUBERÍA

TIPOS DE COMPAÑÍA
Compañías Operadoras
Son las que obtienen el derecho de perforar y producir petróleo en un lugar en
particular.
Una operadora puede ser una compañía de gran tamaño como Exxon, Gulf, Texaco,
Shell, Mobil, Hocol, Oxy ó Ecopetrol. Pero también puede ser una compañía pequeña
o un “independiente” que produce y vende hidrocarburos pero no está involucrado con
el transporte, refinación o venta del producto.
Usualmente las operadoras no realizan la perforación sino que contratan a empresas
con gran experiencia. El tipo de contrato puede ser por día o por pie perforado.
Compañías De Perforación
Además de suministrar los equipos también suministran las cuadrillas ordinarias.
En general una cuadrilla se compone

de: Además podría incluir:
 Perforador  Mecánico
 Encuellador  Soldador
 Dos o tres cuñeros  Electricista
 Obreros de patio.
Compañías De Servicios
Las principales son:
 De registros de pozos  De cementación
 De lodos  De Brocas
 De pruebas de formación
PERSONAL DE PERFORACIÓN
En un taladro activo se encuentra por parte de la compañía operadora el Company

man (ingeniero de operaciones o jefe de pozo) y por parte de la perforadora el
Toolpusher o jefe del taladro.
Company Man
Vela por los intereses de la compañía. Permanece en un remolque junto al taladro y
está disponible las 24 horas.
Se encarga de:
 Programa o estrategia de perforación
 Supervisión del manejo eficiente y seguro de los equipos
 Coordinación de servicios y suministros
 Tomar cualquier decisión local durante la perforación.
Jefe De Taladro Ó Toolpusher
Es el individuo con muchos años de experiencia, que posee los conocimientos y el

sentido común para lograr exitosa, económicamente y con seguridad el proyecto que
se le encomienda.
Encargado de gerenciar el recurso humano a su cargo, supervisando y motivando

para trabajar en los tiempos fijados por el cronograma, sin accidentes. Además, está
encargado de recoger los informes diarios de perforación llenados por cada perforador
ordenando la información en el informe matutino diario para transmitirlo al
superintendente de perforación o a la gerencia.
Este jefe de taladro, a su vez tiene a cargo tres supervisores en turnos de doce 12
horas, lo que supone uno en descanso y dos activos, comisionados para coordinar la
cuadrilla que opera en la torre, constituida por: el perforador, el encuellador y los tres
ayudantes (cuñeros). En esta cuadrilla, el perforador estará encargado de considerar
los problemas antes de que ocurran y tomar las acciones correctivas inmediatamente,
según su experiencia; además manejar cualquier emergencia que pueda surgir desde
su puesto en la cubierta del taladro donde tiene acceso a toda la instrumentación y
controles del trabajo.
En cuanto al personal encargado del trabajo físico aparece en primer lugar el

encuellador o Derrickman, que trabaja en lo alto de la torre y recibe la responsabilidad
de almacenar la tubería al sacar la sarta del hoyo y desenroscarla. Su trabajo es el
más riesgoso dado el sector donde se acomoda: el Encuelladero (Monkey board),
zona de difícil evacuación. En la parte baja, en el piso o plancha del taladro, los
cuñeros (ayudantes del perforador), colaboran a enroscar y desenroscar las
conexiones y también rutinariamente trabajan las cuñas y realizan los trabajos
necesarios para mantener el taladro avanzando.
Personal suministrado por la Compañía en campamento:

1 Company man 2 Geólogos mud loggers
1 Ingeniero de perforación 1 Ingeniero ambiental
1 Ingeniero de lodos 2 supervisores
1 Geólogo 4 operadores
Personal suministrado por la Empresa dueña del taladro:
1 Toolpusher-jefe de equipo 3 Maquinistas
1 Mecánico 3 Encuelladores
1 Electricista 3 Aceiteros
1 Jefe de bodega 9 Cuñeros
1 Enfermera 3 Recoge muestras
CLASIFICACIÓN DE LOS POZOS
Los pozos pueden clasificarse como exploratorios si su objetivo es descubrir un nuevo

yacimiento y como de desarrollo si el propósito es explotar un yacimiento conocido.
Los geólogos determinan la ubicación de los pozos exploratorios y el grupo de

yacimientos la ubicación de los pozos de desarrollo.
Los pozos exploratorios pueden ser A1, A2 ó A3.

A3: pozo perforado en una zona totalmente desconocida con el propósito de
determinar si existen depósitos de gas o de petróleo.
A2: pozo que se perfora para determinar la profundidad de los intervalos productores.
A1: para determinar la extensión del yacimiento.
Para entender un poco más lo que significa el perforar un pozo, puede observarse la
clasificación LAHEE de pozos de petróleo (tabla siguiente) en donde están explícitas
las características básicas o finalidad de cada pozo dentro de un área. En ésta se
identifica el pozo según lo que se pretende antes de finalizarlo o conforme a aquello
que se halla encontrado ya una vez perforado y probado. Es decir, especifica los
pozos de acuerdo al objetivo por el cual se condujo en un principio para
posteriormente según el resultado, re-denominarlo según su comercialidad e
importancia geológica.
Básicamente el extraer petróleo, es una tarea interdisciplinaria en sus tres partes

básicas exploración, perforación y explotación; considerando la que compete aquí, la
perforación; la tecnificación y procedimientos han hecho que el perforar un pozo
dependa de diferentes prácticas y sistemas.
PROGRAMA DE PERFORACIÓN
Un programa de perforación se realiza con objeto de establecer los parámetros a

tener en cuenta durante el proceso de perforación. Con el programa de perforación la
operadora define dónde se va a realizar el pozo, el estado mecánico del mismo,
tiempo estimado para la perforación y presupuesto estimado para el mismo.
Un programa de perforación cuenta con:

 Objetivo: Coloca de manifiesto cual es la intención de realizar el pozo; puede
referirse a pozos exploratorios en cuyo caso se pretende confirmar la localización y
calidad de hidrocarburos, pozos de desarrollo que pretenderán generar patrones de
producción o complementar los existentes, como pozos infill, con objeto de mejorar la
producción ya sea por modificación del patrón o por daño en alguno de los pozos
existentes. Con el objetivo se indica la proyección esperada en el área a perforar, es
decir si van a realizarse nuevos trabajos, cuándo y cuántos o si se trata de un caso
aislado.
 Localización Geográfica: Suministra un mapa nacional, uno de la cuenca

productora y finalmente uno del campo con el punto exacto del pozo, mapas: político,
físico y estructural.
 Datos de pozo: Indica el nombre del pozo, tipo (vertical, direccional, horizontal,
multilateral, terrestre, offshore), clasificación (exploratorio, avanzada, desarrollo), la
profundidad total, ubicación en coordenadas, arenas productoras y calidad del crudo

esperado.
 Resumen: Puede encontrarse que en un resumen, generalmente dado en una

tabla se muestre: arena a completar, formaciones objetivo, formaciones objetivo
secundario de la perforación, intervalos a corazonar, presupuesto destinado; adicional
a ello se elabora una tabla de propiedades petrofísicas en donde se incluye: espesor
petrolífero, productividad esperada (Barriles de petróleo por día BOPD), porosidad
promedio, permeabilidad, saturación de agua, presión del yacimiento, gravedad API,
punto de burbuja, relación gas aceite (GOR), reservas estimadas.
 Geología: Consta de varias partes:

ESTRATIGRAFÍA: Primero una descripción de las formaciones que se encontrarán
durante la perforación, ello sirve de ayuda en la selección de la broca y el lodo
adecuados para el trabajo, luego una columna estratigráfica que incluye era, periodo,
época, edad, formación, zona y descripción de aquellas capas que serán atravesadas
durante la perforación
MARCADORES GEOLÓGICOS: Indican los topes litológicos de cada arena de interés
tomados según muestras (corazones) y de acuerdo a registros.
EVALUACIÓN DE POZOS o DE PROSPECTOS: Indica el tipo de estructura geológica
a encontrar, es decir, plegamientos, fallas, buzamientos, desplazamientos, direcciones
a esperar en los estratos. Incluye un modelo estructural del campo (por lo general en
3D) y un enmallado (grid) de los pozos o pozo a perforar en tal modelo, en forma
adicional y si está disponible se integra una línea sísmica de buzamiento y finalmente
un mapa estructural de topes de las formaciones y zonas de interés.
 Toma de información, análisis y correlación: A diario se lleva un registro

continuo de hidrocarburos que debe tener en cuenta los siguientes parámetros:
análisis de presión de poros, control de presión de formación, hidráulica del lodo,
optimización de la hidráulica de brocas, presión calculada en la broca, control de
reventones, gradientes de presión y temperatura, registros direccionales, relación de
gas, reportes de control de operaciones, análisis de Drill of test, control de torque de
arrastre, control de estabilidad del hueco, control de desgaste del revestimiento,
sensores de control de superficie, manejo en tiempo real de la siguiente información:
- Base de datos de - Pruebas de perforabilidad
profundidad - Reportes diarios,
- Registros de base de semanales, de final de pozo, de
datos de tiempo cambios de turno
- Análisis de las vibraciones - Procedimientos
- Transmisión de datos operacionales
- Análisis de derrumbes - Control de calidad
- Análisis de gas - Desempeño del equipo,
- Análisis de sobrepresión calibración, mantenimiento
- Análisis de limaduras - Backups de la información
metálicas
 Programa de muestreo litológico: Indica las arenas a muestrear y como se va a

realizar la toma de muestras.
 Programa de registros eléctricos: Se toma con objeto de determinar la litología

y las propiedades petrofísicas de las regiones que van siendo perforadas, y sirve para
validar y ajustar el modelo actual con el real y planear futuras acciones relacionadas
con las unidades operacionales de interés.
Puede incluir entre otros los siguientes registros: Caliper, Gamma Ray (GR), Potencial
espontáneo (SP), Resistividad, Densidad, Neutrón, Microlog, Registro de imágenes,
USIT, CBL, VDL, Dipmeter, MDT(Registros de presiones de la formación).
Se solicitan en escalas 1/200 y 1/1000, en formas impresa y magnética y toda esta
información es catalogada como confidencial.
El arreglo del fondo del hueco (Bottom Hole Assembly - BHA) para la toma de
registros incluye: Sarta de registros, cabeza de sarta de registros, crossover, paradas
de tubería de perforación (Drill Pipe – DP), estabilizador, DP.
 Programa de fluido de perforación: En una tabla se indica: tamaño del hueco,

tope y fondo de la perforación, tamaño del revestimiento, tipo de lodo recomendado,
densidad del lodo sugerida de acuerdo a gradiente de presiones y datos desde pozos
de correlación. Por lo general dentro del pozo hay varias fases: tubo conductor, hueco
de superficie, hueco intermedio, hueco de producción, para cada una de ellas y
teniendo en cuenta las formaciones a penetrar se deben entregar los siguientes datos:
densidad del lodo, viscosidad plástica, punto de cedencia, geles, viscosidad de
embudo, contenido de sólidos, pH, cloruros, filtrado alta presión – alta temperatura
(filtrado HP-HT).
 Geometría del pozo: Para cada una de las fases (tramos) se entrega:
Profundidad vertical medida (MVD), diámetro del hueco, diámetro del revestimiento,
justificación (revestimiento de superficie, revestimiento intermedio, revestimiento de
producción, liner, etc), características de la fase (que se espera en esta etapa de
perforación en cuanto a presiones, problemas con arcillas o arenas, ratas de
perforación, claves para el manejo del lodo, posibles pegas, etc).
 Estado mecánico: En un gráfico los diámetros, topes, revestimientos, tipos de

cemento, y si es posible columna estratigráfica. En ocasiones se incorpora la
terminación del pozo, es decir el sistema de producción y datos de la cabeza del pozo.
 Programa del revestimiento: En una tabla se incluye: tipo de tubería de
revestimiento (casing), intervalo, Diámetro externo (OD), Diámetro interno (ID), grado,
peso nominal, tipo de rosca, drif, rango, presión de estallido, presión de colapso. Se
ofrecen además datos sobre prevención de problemas como desgaste.
 Sarta de perforación: Para cada fase es necesario indicar el diseño del BHA, se
suministra la siguiente información:
- Formación a atravesar
- Objetivo del BHA,
- Tipo del BHA,
- Detalles sobre diámetro externo y cantidad para: Tipo de broca, Sustituto

de la broca, Centralizador, estabilizador, collares, crossover, martillo,
Heavy Weight Drill Pipe (HWDP)
- Posiciones de estabilizadores y centralizadores
- Condiciones del trabajo: Peso sobre la broca (WOB), Velocidad de
rotación (RPM), Caudal de bombeo de lodo (Galones por minuto - GPM)
- Tubería de perforación y sus características
 Programa de broca: este incluye el tipo de broca, su diámetro externo, casa

fabricante, formaciones a perforar, intervalo a perforar
 Equipo de preventoras y cabezal del pozo: Cómo va a quedar en superficie el

pozo mientras se perfora y una vez terminadas las tareas de perforación.
 Prueba de integridad: Se realizan con objeto de verificar el estado del hueco y

del revestimiento, son ejecutadas con el camión de cementación y empleando
bombas de alta presión y bajo caudal, prueban el revestimiento a estallido.
 Programa de cementos: En esta sección se elabora un detallado trabajo del

tipo y forma de suministrar y probar el cemento que se coloque para revestir el hueco,
se informan los flujos a considerar, tiempo de fraguados, colchones a utilizar y
desplazamientos a realizar, cómo tratar posibles contaminaciones del fluido de
perforación con este cemento, y es necesario hacer claridad y entregar un programa
con los siguientes tópicos para cada cementación:
- Datos del pozo
- Datos de tubulares
- Características y composición de los fluidos: Lodo de perforación,
lavador, espaciador, lechada de llenado, aditivos, lechada principal
- Centralización del revestimiento
- Secuencia de fluidos
- Tabla de bombeo
- Secuencia de eventos
 Manejo y control ambiental: Se presentan en fichas de manejo en donde se

involucran aspectos que tienen que ver con los términos de referencia del ministerio, y
normalmente incluyen: programa de gestión social, programa de educación y
capacitación al personal, programa de manejo de actividades de construcción,
programa de manejo de residuos, programa de pruebas de producción, programa de
desmantelamiento y recuperación, programa de seguimientos y monitoreo. Ha de
tener en cuenta el uso, aprovechamiento o afectación de los recursos naturales,
señalando un inventario de recursos naturales para el proyecto de perforación
(preferiblemente total si se perfora más de un pozo), acá se puede incluir: manejo de
aguas (superficiales y subterráneas), vertimientos, ocupaciones de cauces, materiales
de arrastre y de cantera, aprovechamiento forestal, recursos sólidos (cortes de
perforación, chatarra, papel, material que sobra de la excavación para locación,
orgánicos), recurso aire.
 Curva de avance: Es una gráfica de la profundidad alcanzada por días de

perforación.
- Si el pozo es direccional, es preciso incluir el plan direccional que
contempla:
- Inclinación máxima
- Tipo de pozo direccional
- Diseño del perfil direccional y su esquema
- Herramientas de medición y registro
- Tablas de control de desviación: que deben contener profundidad
medida, inclinación, azimut, profundidad con respecto al nivel del mar, profundidad
vertical, coordenadas de localización, distancia con respecto al punto de referencia
fijo (Bogotá por lo regular), rata de pata de perro, sección vertical y comentarios
- Datos de target box para el pozo y sus vecinos.
EQUIPO DE PERFORACIÓN
Los equipos básicos en un taladro (Rig) para perforar un pozo de petróleo pueden ser
divididos en sistemas cada cual encargado de una función diferente y que en conjunto
logran la puesta en marcha del taladro. En la Figura se aprecia la disposición e
interrelación de los componentes del taladro.
La función principal del taladro es hacer el hueco lo más económicamente posible, y

que a través de él se obtenga un drenaje eficaz del yacimiento. Lo ideal sería que el
taladro hiciese perforación todo el tiempo pero la utilización y el funcionamiento del
mismo y las operaciones conexas para hacer y terminar el pozo requieren hacer altos
durante el curso de los trabajos. Entonces, el tiempo es primordial e influye en la
economía y eficiencia de la perforación.
SISTEMA DE POTENCIA (MOTORES)
La potencia de la planta debe ser suficiente para satisfacer las exigencias del sistema
de izaje, del sistema rotatorio y del sistema de circulación del fluido de perforación. La
potencia máxima teórica requerida está en función de la mayor profundidad que
pueda hacerse con el taladro y de la carga más pesada que represente la sarta de
tubos requerida para revestir el hueco a la mayor profundidad.
Por encima de la potencia teórica estimada debe disponerse de potencia adicional.

Esta potencia adicional representa un factor de seguridad en casos de atasque de la
tubería de perforación o de la de revestimiento, durante su inserción en el hoyo y sea
necesario templar para librarlas. Naturalmente, la torre o cabria de perforación debe
tener capacidad o resistencia suficientes para aguantar la tensión que se aplique al
sistema de izaje.
La planta consiste generalmente de dos o más motores para mayor flexibilidad de

intercambio y aplicación de potencia por engranaje, acoplamientos y embragues
adecuados a un sistema particular. Así que, si el sistema de izaje requiere toda la
potencia disponible, ésta puede utilizarse plenamente. De igual manera, durante la
perforación, la potencia puede distribuirse entre el sistema rotatorio y el de circulación
del fluido de perforación.
El sistema de potencia es el encargado de generar energía aprovechable por el

taladro, especialmente para las operaciones de levantamiento y circulación.
Posteriormente a la segunda guerra mundial las máquinas a vapor fueron
remplazadas por motores diesel y hoy en día siguen siendo muy utilizados a pesar de
existir sistemas alimentados con gas natural o energía eléctrica. Su medida de
referencia es el caballo de fuerza “horse-power” o fuerza aplicada a un objeto durante
un tiempo determinado y es equivalente a 550 lb-pie / segundo o 33,000 lb-pie
/minuto, muchos taladros modernos se encuentran en el rango de 1.000 a 3.000
caballos de fuerza y superiores para los taladros que logran
profundidades mayores a los 20.000 pies de profundidad, además de los

requerimientos extra para alumbramiento auxiliar, suministro de agua, aire comprimido
y demás exigencias.
En taladros más recientes la transmisión de energía se realiza mediante convertidores

de torque o acoplamientos hidráulicos, con transmisión por fluido en lugar de cadenas
(hasta el malacate y mesa rotaria) y correas (hacia las bombas) como en los primeros
taladros, incluso algunos derivan su energía de motores generadores (eléctricos) de
velocidad variable.
Equipo:
 Plantas generadoras (Electric set generators)
 Tanques de combustibles (Fuel tank)
 Tanques de agua (Water tank)
SISTEMA DE LEVANTAMIENTO
Durante cada etapa de la perforación, y para las

subsecuentes tareas complementarias de esas
etapas para introducir en el pozo la sarta de
tubos que reviste la pared del hueco, la función
del sistema de levantamiento o izaje es esencial.
Meter en el hoyo, sostener en el hoyo o extraer
de él tan pesadas cargas de tubos, requiere de
un sistema de levantamiento robusto, con
suficiente potencia, aplicación de velocidades
adecuadas, freno eficaz y mandos seguros que
garanticen la realización de las operaciones sin
riesgos para el personal y el equipo.
Debido al desgaste, la necesidad de sacar la

sarta del hueco la cubre el sistema de
levantamiento, que es el componente del taladro que levanta y baja lo que se
introduzca en el pozo, que además suministra la tensión torsional para enroscar o
desenroscar las conexiones.
La parte principal del sistema es la torre, definida por la cantidad de carga vertical que
pueden aguantar, además de la fuerza del viento horizontal que aguanta, su altura
indica su poder, una torre de perforación moderna puede ser capaz de soportar 1.5
millones de libras y resistir vientos de hasta 130 millas por hora con su tarima llena de
tubería.
Taladros con mayor capacidad existen y permiten colgar del encuelladero paradas
hasta de cuatro juntas (120 pies aprox.); el siguiente componente en importancia es el
malacate que debe ser capaz de levantar secciones de tubería de cientos de miles de
libras, detener y sostener con su freno principal, la sarta, que es suplido con un freno
auxiliar eléctrico o hidráulico. Quien transmite la fuerza tensional es un cable de acero

de 1 1/8 de pulgada de diámetro en adelante, según los requerimientos de las
operaciones. Por seguridad se mantiene un registro detallado de su uso en forma de
toneladas-milla (1 tonelada trasladada una milla de distancia), al exceder su límite de
uso (según el fabricante del cable) se elimina o degrada. El bloque corona se ubica en
el tope de la torre, sus poleas ranuradas pueden tener un diámetro de hasta 5 pies o
más. El bloque viajero es más pequeño y se ubica justamente por encima del gancho,
y se traslada arriba y abajo al meter o sacar la sarta. El bloque corona tiene una polea
más que el bloque viajero. Por lo tanto un arreglo de 10 cables requiere el uso de seis
poleas en le bloque corona y cinco en el bloque viajero, así la capacidad del
levantamiento del sistema de cable puede aumentarse agregando más poleas.
Equipo:
 Corona (Crown block)  Cabeza de gato (Cat head)
 Encuelladero (Monkey board)  Freno (Brake)
 Torre (Derrick)  Indicador de peso (Weight indicator)
 Polea viajera (Traveling block)  Consola del perforador (Driller
 Gancho (Hook) console)
 Elevador y brazos (Elevator and  Subestructura (Subestructure)
arms)  Cable de perforación (Drilling line)
 Malacate (Draw work)
SISTEMA CIRCULATORIO
El sistema de circulación del fluido de perforación es parte esencial del taladro. Sus
dos componentes principales son: el equipo que forma el circuito de circulación y el
fluido propiamente.
De la suma de las pérdidas de potencia en el sistema de transmisión hacia las

bombas o sistema por donde circula el fluido de perforación, se determinará la
potencia de los motores de las bombas y el caballaje hidráulico teórico que deberán
transmitir; se ubica su inicio en el lugar del almacenamiento de materiales para el
fluido de perforación; continúa a través de las bombas y equipos mezcladores de lodo,
hasta llegar al extremo final que serán los tanques de lodo . Así la trayectoria
comienza en el tanque de lodo y se conduce a la tolva donde se mezcla con las
arcillas y otros ingredientes que vienen en sacos. De ahí pasa por las bombas que lo
envían por el tubo conductor, la manguera, la unión giratoria y la kelly ; luego pasa por
la tubería y a través de la broca. El lodo retorna con los cortes de la formación por el
espacio anular, cuando llega a la superficie, pasa por las preventoras; la línea de
retorno de lodo lo lleva a la zaranda ubicada por encima del tanque asentador. La
porción de lodo que se puede usar de nuevo será la filtrada a través de la zaranda,
después pasará al tanque para su reciclaje. Los ripios se llevan a través de la bandeja
hacia el tanque de reserva que se utiliza para almacenar los desechos o hacia la
piscina de lodo(piscina de tierra) donde se tratan y se llevan a la disposición final. Los
agitadores en los tanques de lodo mantendrán una mezcla uniforme de líquidos y
sólidos; además el sistema incorpora un desarenador (desander) y un eliminador de
limo (desilter) para remover las partículas finas, un desgasificador al vacío para sacar
rápidamente el gas atrapado.
También hace alusión a las piscinas de cortes o depósitos de lodo, donde se le limpia
y elimina el agua, proceso llamado dewatering, para verterla o usarla según las
especificaciones ambientales del área.
Equipo:
 Tanques de lodo (Mud tanks)  Zaranda de lodo (Mud shale
 Bombas de lodo (Mud pumps) shaker)
 Tubería elevada (Stand pipe)  Eliminador de lodo (Desilter)
 Manguera de lodo de perforación  Des-arenador (Desander)
(Drilling mud hose)  Des-gasificador (Degaser)
 Línea de retorno de lodo (Mud  Depósitos de lodo (Mud disposal)
return flow line)  Depósitos de agua salada (Salt
water disposal)
SISTEMA ROTATORIO
El sistema rotatorio es parte esencial del taladro o equipo de perforación. Por medio
de sus componentes se hace el hueco hasta la profundidad donde se encuentra el
yacimiento petrolífero.
Proporciona la energía que permite que la sarta gire y perfore, su componente
principal es la mesa rotaria encargada de transmitir el torque a la sarta, así el sistema
de potencia le transmite movimiento a esta, que a su vez transmite movimiento por la
tubería hasta la broca. No obstante la mesa rotaria puede ser reemplazada por un
sistema denominado: Top Drive, que permite aminorar el tiempo de maniobra, pues
permite levantar, rotar, roscar y desenroscar tubería y componentes de la sarta, sin
necesidad de toda una cuadrilla, en unos pocos segundos, con la posibilidad de
continuar la circulación de fluidos.
Equipo:
 Unión rotatoria (Swivel)  Buje de transmisión (Kelly
 Vástago de rotación (Kelly drill bushing)
stem)  Mesa rotaria (Rotary table)
SISTEMA DE SARTA DE PERFORACIÓN
La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y

especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta de
lastrabarrena o collares y en el extremo de ésta está enroscada la broca, pieza
también de fabricación y especificaciones especiales, que corta la roca para hacer el
hueco que llegará al yacimiento petrolífero. Los componentes de las sartas siempre
se seleccionan para responder a las condiciones de perforación dadas por las
propiedades y características de las rocas y del tipo de perforación que se desee
llevar a cabo,0 bien sea vertical, direccional, inclinada u horizontal.
Es un sistema dentro de otro: el Rotativo, pero único en sí, encargado de transmitir

peso y rotación a la broca. Las tuberías que componen la sarta son: la tubería de
perforación, hechas de acero, fabricadas bajo las especificaciones del American
Petroleum Institute (API), es la tubería menos pesada, con una gran resistencia y
capacidad de flexión, que las hace importantes en pozos direccionales u horizontales,
a las cuales se conecta la unión giratoria (swivel) encargada de sostener el peso de la
sarta mientras rota y mientras se bombea el fluido de perforación a través suyo.
Los collares (también llamados botellas, drill collar) son las tuberías más pesadas y
menos flexibles de la sarta, se colocan justo encima de la broca, para suministrar
peso y control direccional. A estas dos tuberías se les suma la existencia de una
intermedia, denominada: tubería de perforación de alto peso (Heavy Weight Drill
Pipe), que sirve como sección de transición entre tuberías de poco diámetro y de gran
diámetro. En cuanto al componente penetrante-cortante (denominado broca, barrena
o mecha) se encontrará en el fondo del hueco al final de la sarta.
Equipo:
 Tubo conductor (Conductor pipe)  Plancha de tubería (Cat walk)
 Tubería de perforación (Drill pipe)  Rampa de tubería (Pipe ramp)
 Collares de perforación (Drill collars)  Hueco de la kelly (Mouse hole)
 Broca de perforación (Bit)  Hueco del sencillo (Rat hole)
 Revestimiento de superficie (Surface  Llaves (Tongs)
casing)  Contra-peso de la llave (Tong counte
 Soporte de tubería (Pipe rack) weight)
SISTEMA DE CONTROL DE FLUJO DE POZO

Se usa principalmente para prevenir el flujo descontrolado de los fluidos de formación

hacia la cara del pozo (wellbore).
Cuando se desplaza fluido de la formación hacia el wellbore, mezclado con el lodo se
define como amago de reventón (kick, influjo o patada).
El sistema de control permite:
 Detectar amagos de reventón
 Cerrar el pozo en superficie
 Circular el pozo presionado para desalojar estos fluidos e incrementar la
densidad del lodo
 Mover la sarta de perforación bajo condiciones de presión
 Desviar el flujo fuera del equipo y del personal de perforación
El flujo de fluidos desde el pozo, causado por un amago se controla o detiene por un
sistema empacado llamado preventoras que se encuentran por debajo de la mesa
rotaria.
Sistema encargado del control de presión, procura un período de tiempo para

controlar las presiones, que guardan las formaciones atravesadas, transmitidas por
los fluidos que contienen y los amagos de reventón que se generen. obteniendo su
potencia de la Unidad acumuladora, con la posibilidad de eliminar el gas indeseado
por el Separador de gas.
Equipo:
 Preventor anular de reventones (Anular blowout preventers)
 Preventor de ariete (Pipe rams BOP´s)
 Unidad acumuladora hidráulica o neumática (Pressure acumulator)
 Válvulas del estrangulador (Shoke manifold)
 Separador de gas (Gas separator)
Básicamente consta de un preventor anular, ubicado en la sección superior, una serie
de preventoras de ariete que cierran sobre tuberías de diámetro especifico y las bridas
de perforación, que además de servir de espaciadores, sirven como conexiones a las
líneas de matar y estrangular.
Preventor anular
Contiene un obturador de empaque fabricado de caucho reforzado con acero que al
cerrar forma un sello alrededor de la tubería, el cuadrante o sobre el hueco perforado.
Preventor de ariete
Cierran únicamente sobre tuberías de diámetros específicos o sobre el hueco
perforado. Se les designan como:
Ariete de tubería
Forma un sello alrededor de aquellas tuberías cuyos diámetros corresponden al
diámetro del ariete.
Preventor de ariete ciego
Cierra sobre el hueco perforado
Arietes cortantes
Cortan las tuberías y después cierran sobre el resultante hueco abierto.
Bridas de perforación
Son espaciadores entre los diferentes preventores de ariete y sirven de conexiones a
la línea de estrangular (la que circula el amago fuera del hueco perforado) y la línea
para matar (bombea fluidos de perforación hacia el hueco).
SISTEMA DE EQUIPO MISCELANEO
Sistema que como su nombre lo indica contiene los equipos de operaciones varias
que de alguna manera apoyan o albergan los demás grandes sistemas como el caso
del contrapozo que es la caja de concreto que sella la boca del pozo y que sostiene
parte del sistema de control de flujo (BOP´s); el registrador (sapo o Totco recorder)
que registra la información de las operaciones de perforación; o las herramientas de
manejo como la llave aguantadora, las llaves de apriete, las cuñas y elevadores entre
los más significativos, que permiten manejar los componentes de la sarta. Este
sistema incluso contiene los instrumentos de medición de las variables del taladro
(presiones, torque, RPM, WOB, flujo de gas, cantidad de cortes y otros) ubicados
dentro de la “casa del perro”, donde también puede ubicarse la unidad de geología (o
en caseta aparte, cerca de la torre o cerca a la del lodero) donde mediante sensores,
las monitorea paralelamente, incluso otras más (sensores en el gancho, nivel en
tanques y piscinas, cantidad de sólidos, etc.).
También se pueden incluir los equipos de rigor en seguridad, empezando por los de
uso personal: casco, botas, guantes, gafas; así como los del equipo, extinguidores,
mascarillas, lava-ojos, alarmas (según lo ocurrido: disparos de pozo, incendio,
llamada del perforador, atentado terrorista, presencia de H 2S, entre otros) y de manera
menos tangible pero de excesiva importancia: los procedimientos de abandono, contra
incendio, charlas de seguridad programadas.
Equipo:
 Casa del perro (Dog house)  Unidad de línea rápida (Slick wire
 Corredor de paso (Walk road) line unit)
 Contrapozo (Cellar)  (Totco recorder)
 (casing head housing)  Registrador de perforación (Drilling
 Escaleras (Stains) recorder)
 Línea de levante (lifting line)  Herramientas de manejo (Handling
 Polea de suspensión (Suspension tools)
pulley)
SARTA DE PERFORACION
Una sarta, básicamente se encuentra principalmente compuesta por tuberías y broca,

las tuberías pueden dividirse en dos tipos: las botellas y la tubería de perforación (Drill
Pipe), incluso las HWDP (Heavy Weight Drill Pipe) o tubería de perforación de alto
peso, pueden tenerse en cuenta, usadas como elementos de transición entre las dos
tuberías típicas, con características compartidas.
Estos y otros componentes se encuentran típicamente dispuestos, como se observa a
continuación.
BOTELLAS (DRILL COLLARS)
Están encargadas de proporcionar peso y dirección a la broca, los dos conceptos que
se tienen principalmente en cuenta en estas tuberías son:
 Recommended Make-Up - Torque
 Bending Strenght Ratio (BSR) ó relación de la resistencia a la flexión.
La BSR es la consideración más importante a la hora de seleccionar los DC´s, el API

recomienda un valor de 2,50 para considerar balanceada una conexión (sin daño en el
pin y en la caja) y recomienda mantenerla en un rango de 3.2-1.9. Aunque no debe
ser usada como límite específico de operación debido a su naturaleza basada
netamente en la experiencia del perforador. Para una perforación no muy profunda,
rutinaria o con experiencia de pocas fallas, la BSR debe mantenerse entre 2.0 y 3.0.
Para una perforación más severa o con una alta experiencia de fallas, la BSR debe
mantenerse entre 2.25 y 2.75.
Se recomienda tener en cuenta que el diámetro externo de la caja se desgasta más
que el diámetro interno del pin, reduciendo el valor de BSR, hasta hacer fallar la
conexión, por tanto es bueno seleccionar una conexión con un BSR mayor que el
punto medio entre los rangos mencionados para compensar este desgaste.
Una BSR alta deberá acelerar la falla del pin y una BSR baja acelerará la falla de la
caja, No obstante también la experiencia muestra que las barras de mayor diámetro (8
pulgadas o mayores) con una BSR de 2.5 sufren grietas por fatiga, por lo que se
recomiendan BSR más altos y en barras de 5 pulgadas y menores, se trabaja muy
bien incluso con valores hasta de 1.8 raramente presentando fatiga en la caja.
Este tipo de tubulares, por su diámetro pueden ser un factor de pega diferencial, por lo
que se consiguen tuberías con reducción de diámetro en espiral para reducir el área
de contacto con el hueco, la longitud de éste, se encuentra alrededor de los 30 pies,
aunque existen de mayor longitud (43 pies).
TUBERÍA DE PERFORACION (DRILL PIPE)
El por qué de la importancia en la resistencia de la conexión para este tipo de tuberías

radica básicamente, en que, en la sarta están ubicadas más cerca de la superficie,
recibiendo en primer instancia y en mayor proporción el torque abastecido,
transmitiéndolo axialmente hasta las demás tuberías llegando finalmente a la broca,
así también su resistencia tensional es considerable en virtud a lo anterior al estar
encargadas de tomar todo el peso del resto de sarta que cuelga por debajo de ellas.
La resistencia torsional de una conexión o tool joint (en los extremos de la tubería y de
mayor diámetro que el resto del cuerpo) depende de diferentes variables como: la
resistencia del acero, tamaño de la conexión, forma de la rosca, el taper (área de
contacto entre el elevador y la tubería) y el coeficiente de fricción (de 0.08 asumido
constante por la práctica recomendada del API) entre superficies emparejadas de pin-
caja, roscas u hombros.
En cuanto al tamaño de la conexión (es decir área del pin y la caja), es el factor que
más afecta la resistencia torsional de la conexión dependiente primordialmente del
diámetro externo, que afecta el área de la caja y el pin. Este diámetro externo se ve
comprometido por el desgaste que sufre durante su uso, por lo tanto se maquinan
juntas con mayor OD y reducido ID.
Los tres clases de tubería de perforación son:

 Nueva
 Clase premium. Sus valores colapso, estallido, tensión y torsión se basan en un
espesor de pared mínimo del 80%
 Clase 2. Sus valores colapso, estallido, tensión y torsión se basan en un
espesor de pared mínimo del 70%
Y los grados de tubería. son:
 Grado E-75
 Grado X-95
 Grado G-105
 Grado S-135
El número que aparece relacionado a cada grado, es la resistencia mínima al punto

cedente (mínima fuerza tensional que al dejarse de aplicar permite al acero eliminar la
deformación ocurrida) para ese tipo de tubería en miles de psi. Cabe anotar además
que estos tubulares abarcan también los denominados HWDP que con características
similares sirven de zona de transición entre las botellas y la tubería de perforación, al
tener diámetros intermedios.
TIPOS DE BROCAS
Las brocas también denominadas mechas, son los elementos que colocados en el
extremo inferior de la sarta, encargados de cortar, triturar y abrir paso a través de las
formaciones, mediante peso y rotación aplicadas sobre ellas, pueden ser divididas en
dos grandes grupos, las de conos, y las de cortadores fijos
La selección del grupo de brocas que ha de utilizarse en la perforación en

determinado sitio depende de los diámetros de las sartas de revestimiento requeridas.
Por otra parte, las características y grado de solidez de los estratos que conforman la
columna geológica en el sitio determinan el tipo de brocas más adecuado que debe
elegirse. Generalmente, la elección de brocas se fundamenta en la experiencia y
resultados obtenidos en la perforación de formaciones muy blandas, blandas,
semiduras, duras y muy duras en el área u otras áreas. En el caso de territorio virgen,
se paga el noviciado y al correr el tiempo se ajustará la selección a las características
de las rocas.
Actualmente, el diseño y fabricación de brocas cortanúcleo satisfacen toda una gama

de opciones en los tipos de aleta, de conos y de cortadores fijos o diamante industrial.
Principios
Para realizar la perforación, las brocas funcionan con base en dos principios
esenciales: fallar la roca venciendo sus esfuerzos de corte y de compresión.
El principio de ataque de la broca se realiza mediante la incrustación de sus dientes

en la formación y posteriormente en el corte de la roca al desplazarse dentro de ella; o
bien, mediante el cizallamiento generado por los cortadores de la broca que vence la
resistencia de la roca. De ahí que se distingan dos tipos fundamentales de brocas: de
dientes y de arrastre.
La forma de ataque dependerá del tipo y características de la roca que se desea
cortar, principalmente en función de su dureza. Este factor resulta muy importante en
la clasificación de las brocas.
Por ejemplo, para formaciones suaves la mecánica preferencial es el paleado y
escareado que proporcionan las brocas de dientes; mientras que en formaciones
duras es preferible usar brocas de arrastre; sin embargo, es el grado de dureza lo que
determinará el tipo de broca y el principio de ataque.
1.1. BROCAS DE CONOS

Tipo más utilizado para perforar rocas, desde las blandas hasta las duras y muy
duras.
A su vez estas brocas cónicas pueden dividirse en dos subgrupos: de dientes

(cortadores integrales de acero) y de insertos (de carburo de tungsteno) con sus
partes que las caracterizan.
En este tipo de brocas tricónicas existe un elemento importante en cuanto a su

diseño, esta es la excentricidad offset que es establecida por la desviación del
alineamiento de los ejes de los muñones de las balineras, con respecto al centro de la
broca.
Las brocas para formaciones blandas suelen ser perforadas con una combinación de
penetración, acción de paleo y arrastre, producida por brocas de dientes relativamente
largos, afilados y espaciados (caso de las brocas de cortadores integrales de acero)
además son corridas con menos WOB a más alta velocidad de rotación. Las
formaciones duras, son perforadas por una acción de desmenuzado y triturado, razón
por la cual se opta por brocas con dientes cortos, anchos y menos espaciados con
conos menos curvos y poco excéntricos, a menores revoluciones por minuto y mayor
WOB.
Los insertos, pueden ser biselados, cónicos, redondeados, etc. Para formaciones
extremadamente duras son cortos y redondeados para minimizar su ruptura; en
formaciones medio duras la forma de proyectil incrementa la rata de penetración y los
biselados en formaciones medio suaves a suaves entregan una combinación de
penetración y arrastre efectiva.
Figura. Diferentes tipos de insertos de acuerdo a las rocas en las cuales se utilizan
BROCAS DE CORTADORES FIJOS
A diferencia de las tricónicas, no tienen partes móviles. Estas brocas son fabricadas
con diamante natural o sintético, según el tipo de la misma. La dureza extrema y alta
conductividad térmica del diamante lo hacen un material con alta resistencia para
perforar en formaciones duras a semiduras.
Estas brocas pueden subdividirse a su vez en brocas de diamantes tipo insertos o de
diamantes naturales, pero con las mismas partes en común.
DE INSERTOS DE DIAMANTE NATURAL
Este tipo de brocas de cortadores fijos son ideales para formaciones extremadamente
duras de gran espesor economizando dinero a pesar de su gran costo, comparadas
con las de conos, en la sección que trata sobre la selección y evaluación de brocas
son observadas las posibles razones que hacen optar por estas brocas.
OPERACIONES DE PESCA
Se entiende por pesca cualquier operación que conlleve a la recuperación de

cualquier objeto que se haya quedado en el pozo.
Una de las operaciones de pesca más
comunes es la producida por una pega
diferencial al liberar la tubería por encima
del punto libre. La tubería que ha
quedado abajo se convierte en un
pescado.
Si al comenzar la operación de pesca no
se conoce ni la posición ni la forma del pescado es necesario bajar un bloque de
impresión, el cual es una pieza con su parte inferior lisa y plana.
Recomendaciones preliminares
 La herramienta que se baje para pescar debe tener un mecanismo de tal forma
que si no se puede recuperar el pescado lo pueda soltar.
 Debe proporcionar circulación a través del pescado para facilitar su soltura
 Se debe entender y saber con exactitud el mecanismo como actúa la
herramienta de pesca.
Principales herramientas de pesca

Existen herramientas de uso exclusivo y otras que ayudan a la operación de las
anteriores y se denominan auxiliares.
 Pescante interno recuperable (SPEAR)
 Pescante externo recuperable (OVER SHOT)
 Pescante de tarraja macho “Rabo de Rata” (TAPER TAP)

 Pescante de tarraja hembra (DIE COLLAR)
 Pescante para guaya tipo arpón
 Cortadores internos (INTERNAL CUTTERS)
 Cortadores externos (EXTERNAL CUTTERS)
TIPOS DE REVESTIMIENTOS Y OPERACIONES DE CEMENTACIÓN
El revestimiento es el encargado de garantizar la vida del pozo; debe cumplir las

características básicas para que proteja las paredes del mismo, permita el ingreso de
tuberías ya sea para continuar la perforación o para instalar el sistema de producción,
Existen varios tipos de revestimiento al igual que diferentes cementos y formas de
colocarlos, en esta sección se pretende mostrar los aspectos generales sobre el
revestimiento, la planeación de la cementación y las formas de realizar las
cementaciones, algunos de los aditivos más utilizados y el éxito de una cementación.
1.2. tipos y funciones de los revestimientos
Las dos principales funciones de un revestimiento o casing son:

 Mantener segura la perforación, resistiendo las fuerzas que se producen o
imponen por parte de las formaciones revestidas y los equipos que son
introducidos en estos, con un daño mínimo en su estructura.
 La segunda es mantener la vida útil del pozo cumpliendo todos los objetivos a
lo largo de todo su funcionamiento sin requerir un Workover (o
reacondiconamiento de pozo después de ser perforado).
Junto a lo anterior el aspecto económico se hace el complemento ideal de eficiencia

buscado por la industria del petróleo y gas; así existen programas computarizados de
diseño detallado que incluyen el análisis triaxial (procedimiento complejo de análisis
necesariamente hecho por computadora que mide el efecto combinado de todas las
fuerzas actuando sobre el casing y comparando este resultado con el minimum yield
strenght del material a usarse) Tendiendo a revestimientos de bajo costo, no obstante
usar estos programas se recomienda confirmar los resultados con cálculos sobre el
papel, para convalidar criterios y obtener el diseño más aplicable a la realidad.
Durante la vida del pozo esta tubería puede verse afectada por dos presiones, burst o
de estallido y la de collapse o de colapso producidas por los influjos desde las
formaciones que pueden filtrarse a través de malas cementaciones.
Un pozo comúnmente se compone de los siguientes revestimientos:

Stove pipe. (no indicado) Usado en perforaciones continentales para proteger el
primer segmento del hueco y mantener el retorno de fluidos mientras se perfora hasta
donde llegará el conductor pipe, colocado hasta unos cuantos pies bajo el cellar o
contrapozo, sin estar conectado al diverter o a las blowout preventers (BOP´s), la
única consideración técnica que se necesita es que sea del tamaño suficiente para
correr el conductor dentro.
Conductor pipe. En una torre en tierra o en una torre costa-afuera el conductor debe
ser perforado y cementado o
asegurado. El conductor está
conectado a un diverter en superficie
mientras se perfora la siguiente
sección donde se colocará el surface
casing.
El conductor debe estar siempre
cementado hasta la superficie o hasta
el mud line y deberá soportar las
cargas compresivas impuestas por:
las sartas de revestimiento y
completamiento posteriores; el
“wellhead” (cabezal de pozo) y a
veces, el peso de las BOP´s. Su
resistencia a doblarse debe ser
considerada si se encuentra elevado
de la superficie sin el soporte
suficiente y en mayor manera si está
expuesto al movimiento de las olas y
corrientes marinas que también
propician condiciones de severa
corrosión.
Surface casing. Normalmente es el
primero en estar conectado a las BOP
´s. El zapato debe ser colocado a la
profundidad que brinde un gradiente
de fractura alto que soporte los influjos
sorpresivos de las formaciones,
mientras se perfora la siguiente fase.
Es asentado tan profundo como para
permitir la colocación del
revestimiento de producción o el intermedio. Este revestimiento protege el wellbore de
gas de poca profundidad (se considera gas somero el encontrado antes de ser
colocadas las BOP), arenas inconsolidadas, shales empantanantes, zonas de pérdida
de circulación y aislar las fuentes de agua dulce.
Intermediate casing. Corrido en pozos profundos con presencia de formaciones
problemáticas, que hacen poco seguras las operaciones de perforación después de
asentar el casing de superficie, hasta la profundidad de asentamiento del
revestimiento de producción. Se cementa generalmente hasta por debajo del zapato
del revestimiento anterior, lo que favorece la opción de cortar y retirar la tubería al
abandonar el pozo o en el caso de realizar operaciones de sidetracking.
Production casing. Puede estar a lo largo de la totalidad del hueco o por encima del
reservorio, sin colocar algún otro revestimiento posterior, en tal caso, el pozo puede
producir así o eventualmente correrle uno o más liners, incluso también a través de
un completamiento de grava, para el control de arena. En el caso de estar asentado a
través de la formación,
debe ser bien escogido
para contrarrestar las
presiones colapsantes.
Drilling liner. Este se
corre dentro del
revestimiento de
producción pero es
asentado por encima
del reservorio. Para
permitir perforaciones
más profundas
posteriormente,
eliminando la
necesidad de correr
otra sarta de
revestimiento.
Production liner.
Asentado dentro del
revestimiento de producción o dentro del drilling liner una vez corrido este último,
hasta la zona productora brindando aislamiento, y si es necesario, incorporando
empaquetamiento de grava interno o externo.
IMPORTANCIA DEL EXITO DE LA CEMENTACION
Gráficamente un trabajo de cementación de etapa simple es como se muestra en la

siguiente figura (para los revestimientos de superficie y conductor)
En cuanto a la importancia de una cementación se explica con la misma necesidad

que se pretende cubrir a la hora de emplear esta práctica, pudiéndose dividir en tres
categorías principales:
Tipos de cementaciones
Los tipos de cementaciones van desde la primaria, pasan por el squeeze o remedial, y
finalmente los tapones. Cada uno de los anteriores tipos tiene funcionalidad diferente,
al igual que aplicación y métodos de operación o
cementación.
TRABAJOS DE CEMENTACIÓN PRIMARIA DE

SARTAS DE CASING.
Las sartas de casing generalmente son cementadas
en el hueco principalmente para:
 Sujetar la tubería de revestimiento en el pozo.

 Proteger la tubería de revestimiento contra colapso, corrosión y sacudimientos
de perforación.
 Aislar formaciones de alta presión inferiores al casing de zonas fracturables
poco profundas detrás del casing.
 Aislar zonas problema detrás del casing de formaciones más profundas a ser
perforadas.
 Aislar zonas productoras de arenas con presencia de agua.
También en este tipo de cementación el

cemento puede ser colocado en una o dos
etapas. Para una etapa se bombea cemento
por el casing y en forma ascendente por el
anular, colocándolo en el lugar indicado
basándose en el principio de tubo en “U” en
equilibrio hidrostático, sin llegar a dejarse
cementada la totalidad del espacio anular, debido a la presencia de zonas con
posibilidad de pérdida de circulación que no permiten llevarle a la altura 1deseada,
como se muestra en la figura o debido a que existen secciones con diferentes
requerimientos de lechadas de cemento. Para el caso de múltiples etapas, cada una
se planea igual que si fuera una sola etapa.
CEMENTACIONES TIPO SQUEEZE.

Es una práctica común para reparar
las fallas en las cementaciones
primarias, entre sus principales
aplicaciones se encuentran:
 Reducir las relaciones agua-
aceite, gas-agua o gas-aceite,
( figura mostrada)
 Abandonar temporalmente una
zona productiva.
 Aislar una zona antes de perforar; Antes de algún fracturamiento o para

ponerla posteriormente en producción.
 Reparar fugas del casing.
 Detener la pérdida de circulación en hueco abierto mientras se perfora.
 Brindar un pozo bajo control.
Se puede determinar la falla de la cementación primaria mediante una prueba de

integridad o un CBL (Cement Bond Loggin) que indica la ausencia o pobreza de la
adherencia del cemento, así el cemento adicional para remediar tales fallas debe ser
forzado alrededor del anular mediante altas presiones de bombeo.
TAPONES
Para las siguientes situaciones el uso de tapones de cemento se hace necesario:
 En operaciones de re-completamiento por encima de las zonas productoras
depletadas o en completamientos en hueco abierto (sin revestimiento) para
sellar la entrada de agua, “plug back”.
 En operaciones de desviación de pozos, en donde se utilizan whipstocks o
herramientas que requieren un
tapón que proporcione una
base sólida de asentamiento
de la herramienta para desviar
la sarta de perforación.
 Por razones regulatorias que
obligan a sellar
apropiadamente las zonas con
presencia de fluidos cuando
un pozo es abandonado.
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
PARA CEMENTAR
La planeación de la cementación
comprende la evaluación y selección
del equipo a usarse, el equipo de
fondo incluye zapatos (shoes) y
collares, corridos junto con la sarta
de revestimiento, además de otros
elementos como centralizadores
(centralizers), raspadores
(scratchers) y canastas de cemento
(cement baskets) para lo cual será
importante dilucidar las principales,
como son:
Casing shoe es una junta corta

bastante pesada corrida en el
extremo inferior de la sarta, posee un zapato guía (redondeado y por lo general

roscado, habitualmente sellado con una sustancia sellante de roscas, que permite el
paso de la sarta disminuyendo la posibilidad de atasque, disponible en tres tipos:
 Guide shoe: Contiene un orificio central que permite el paso de lodo.

 Float shoe :Este contiene una válvula cheque que no permite el ingreso de lodo
al interior del casing, pero que permite el flujo en la otra vía. Dispositivo que
coayuda a la capacidad de levantamiento de la tubería gracias al empuje
boyante suministrado y además eliminar el riesgo de sobre-presión en la
superficie por el efecto de tubos con conexión hidráulica (efecto “U”) después
de movilizar el cemento hacia la parte externa del revestimiento.
 Differential fill shoe:Similar al zapato flotador, pero con una graduación que a
determinada presión diferencial permite el flujo hacia el interior de la tubería a
ser cementada.
Collars Collares usualmente colocado al tope de la primera o segunda (a partir del

fondo) junta de revestimiento y sirve para detener el paso de los tapones de limpieza
que separan los fluidos y minimizan la contaminación de los mismos, existen tres
tipos:
 Float collar: Misma función del zapato flotador.

 Diferential fill collar: Misma función que la del zapato de llenado diferencial.
 Baffle collar: No contiene válvula, sólo restringe el paso de los tapones.
Stage Collars En el caso de una cementación de múltiples etapas son requeridos
collares con mangas deslizables y aberturas, activables por llenado o desplazamiento.
Centralizers Proveen colocación centralizada de la tubería con respecto al wellbore,
siendo su selección importante, sobre todo en pozos desviados donde el análisis de la
resistencia del centralizador debe ser realizada, incluso existen programas
computarizados de selección en las compañías de servicios.
Scratchers Facilitan la remoción del cake producido por el lodo de perforación, para
garantizar una mejor adherencia del cemento a las formaciones.
Cement Baskets Proporcionan soporte a la columna de cemento mientras este fragua,
se asienta y endurece; colocadas generalmente encima de formaciones con
posibilidad de pérdida de circulación o que presentan incapacidad para sostener la
lechada de cemento.
Plugs Encargados de separar las columnas de fluidos para minimizar su
contaminación. Estos deben ser perforables; el superior tiene un inserto sólido de
aluminio y el inferior tiene un diafragma que se rompe mediante presión de bombeo, al
asentarse en el collar o en el zapato permitiendo el paso de los fluido
FERNANDO GONZALEZ PERALTA

INSTRUCTOR EN PETROLEOS
fpetrol@hotmail.com

Equipos y Operaciones de Perforacion01

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Director.

Ing Alexander Almario Almario

La única manera de saber realmente si hay petróleo, es mediante la perforación de un

La aparición de la perforación rotatoria (rotaria o rotativa) y la necesidad de perforar

Se tiene conocimiento de las primeras prácticas de perforación rotatoria desde el año

Posteriormente, en 1901, fue este sistema el descubridor del campo petrolero

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El método rotatorio, puede valerse de una mesa rotaria o un equipo de comando

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 Perforación con triples ó 93 pies  Seguridad al personal.

MOTOR Y SWIVEL APAREJO PARA MANEJO DE TUBERÍA

En general una cuadrilla se compone

En un taladro activo se encuentra por parte de la compañía operadora el Company

Jefe De Taladro Ó Toolpusher

Es el individuo con muchos años de experiencia, que posee los conocimientos y el

Encargado de gerenciar el recurso humano a su cargo, supervisando y motivando

En cuanto al personal encargado del trabajo físico aparece en primer lugar el

Personal suministrado por la Compañía en campamento:

CLASIFICACIÓN DE LOS POZOS

Los pozos pueden clasificarse como exploratorios si su objetivo es descubrir un nuevo

Los geólogos determinan la ubicación de los pozos exploratorios y el grupo de

Los pozos exploratorios pueden ser A1, A2 ó A3.

Básicamente el extraer petróleo, es una tarea interdisciplinaria en sus tres partes

Un programa de perforación se realiza con objeto de establecer los parámetros a

Un programa de perforación cuenta con:

 Localización Geográfica: Suministra un mapa nacional, uno de la cuenca

profundidad total, ubicación en coordenadas, arenas productoras y calidad del crudo

 Resumen: Puede encontrarse que en un resumen, generalmente dado en una

 Geología: Consta de varias partes:

 Toma de información, análisis y correlación: A diario se lleva un registro

 Programa de muestreo litológico: Indica las arenas a muestrear y como se va a

 Programa de registros eléctricos: Se toma con objeto de determinar la litología

 Programa de fluido de perforación: En una tabla se indica: tamaño del hueco,

 Estado mecánico: En un gráfico los diámetros, topes, revestimientos, tipos de

- Detalles sobre diámetro externo y cantidad para: Tipo de broca, Sustituto

 Programa de broca: este incluye el tipo de broca, su diámetro externo, casa

 Equipo de preventoras y cabezal del pozo: Cómo va a quedar en superficie el

 Prueba de integridad: Se realizan con objeto de verificar el estado del hueco y

 Programa de cementos: En esta sección se elabora un detallado trabajo del

 Manejo y control ambiental: Se presentan en fichas de manejo en donde se

 Curva de avance: Es una gráfica de la profundidad alcanzada por días de

La función principal del taladro es hacer el hueco lo más económicamente posible, y

SISTEMA DE POTENCIA (MOTORES)

Por encima de la potencia teórica estimada debe disponerse de potencia adicional.

La planta consiste generalmente de dos o más motores para mayor flexibilidad de

El sistema de potencia es el encargado de generar energía aprovechable por el

profundidades mayores a los 20.000 pies de profundidad, además de los

En taladros más recientes la transmisión de energía se realiza mediante convertidores

Durante cada etapa de la perforación, y para las

Debido al desgaste, la necesidad de sacar la

auxiliar eléctrico o hidráulico. Quien transmite la fuerza tensional es un cable de acero

De la suma de las pérdidas de potencia en el sistema de transmisión hacia las

SISTEMA DE SARTA DE PERFORACIÓN

La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y

Es un sistema dentro de otro: el Rotativo, pero único en sí, encargado de transmitir

SISTEMA DE CONTROL DE FLUJO DE POZO

Se usa principalmente para prevenir el flujo descontrolado de los fluidos de formación

Sistema encargado del control de presión, procura un período de tiempo para

SISTEMA DE EQUIPO MISCELANEO

Una sarta, básicamente se encuentra principalmente compuesta por tuberías y broca,

BOTELLAS (DRILL COLLARS)

La BSR es la consideración más importante a la hora de seleccionar los DC´s, el API

TUBERÍA DE PERFORACION (DRILL PIPE)