CRUDOS ESPUMOSOS

Con frecuencia, el espumaje es causado por las impurezas y el agua presente en el crudo, que no se hayan podido
remover antes de que la corriente llegue al separador.
Muchos productos químicos, como los inhibidores y anticorrosivos agregados directamente a las tuberías, son
formadores de espuma, la cual impide el buen funcionamiento del separador.
Otra de las causas de este problema puede ser el incremento del volumen del gas por encima de los niveles que el
separador esta en capacidad de manejar, lo cual aumenta la velocidad del sistema.
Los principales problemas que causa la espuma son:
Dificultad para controlar el nivel liquido.
Inconvenientes para obtener las condiciones optimas, a fin de separar el gas del liquido debido a su volumen.
Probabilidad de que tanto el gas como como el liquido puedan salir del separador mezclados con espuma, lo cual no
satisface las condiciones que se requieren.
Por estas razones en necesario utilizar un comparador de espumas, cuya función es contrastar un crudo conocido con
otro desconocido. Este procedimiento ayuda a tomar las medidas apropiadas para el diseño del separador.
Para un operador es muy importante haber determinado las causas probables de la generación de espuma, Por esta
razón se suele clasificar según su origen:
Espumas de tipo mecánico: se producen como consecuencia de los volúmenes o velocidades del fluido demasiado
altos dentro del separador
Espumas de tipo químico: formadas por el uso indebido de productos químicos.
ARENAS
Los principales problemas ocasionados por la arena son:
Taponamiento en los dispositivos internos del separador
Erosión y corte de válvulas y líneas
Acumulación en el fondo del separador
La obstrucción de los dispositivos internos no debe perderse de vista en el diseño y hay que evitar ubicarlos en las
zonas donde la arena pueda acumularse.
Es posible incluir en el diseño los dispositivos que trabajen con fluidos a presión mediante toberas de inyección que
hagan posible la remoción parcial de la arena acumulada. Cuando los fluidos son arenosos, es conveniente instalar
válvulas y elementos resistentes al efecto abrasivo de la arena.
VELOCIDAD DE EROSIÓN
Este parámetro se define como la máxima velocidad hasta donde se puede permitir que se produzca una erosión
aceptable o aquella por encima de la cual el desgaste del material es exagerado.
Es muy común que se diseñen tuberías, boquillas de separadores y recipientes, sin tomar en cuenta la acción erosiva
del gas dentro de las tuberías y el subsiguiente desgaste que puede generar.
Para evitar la destrucción acelerada del material, es conveniente mantener presentes las velocidades limites con las
cuales debe trabajar la unidad.
PARAFINAS
El funcionamiento de un separador se puede afectar con la acumulación de parafina. Por ejemplo, las mallas de
alambre metálico, en muchas ocasiones, no operan adecuadamente debido a la acumulación de parafina. Cuando esto
ocurre, se debe usar otro dispositivo o crear sistemas de inyección de vapor que permitan la limpieza de las regiones
propensas al taponamiento.
No siempre es posible tomar en cuenta la influencia de las parafinas en la inclusión de estos dispositivos al diseñar un
separador, ya que esto depende de las características del fluido, las cuales cambian a lo largo de la vida del fluido.
EMULSIONES
Las emulsiones suelen constituir un problema en los separadores de tres fases. Cuando existe esta tendencia, el
tiempo de asentamiento requerido para obtener la separación entre el agua y el crudo puede ser apreciable.
Este tiempo, muchas veces, suele ser varias veces mayor que el necesario para la separación gas-liquido.
En estas circunstancias, resulta mas conveniente remover el agua y el crudo mezclados y, después, procesarlos en un
sistema de deshidratación convencional.
Esto establece la diferencia entre un separador trifásico y bifásico; este ultimo considerablemente mas económico.
El tiempo de asentamiento también se puede reducir mas allá de los valores utilizados en el diseño, mediante el uso
de calor en la sección liquida o en la alimentación del separador.
Es factible que, en ocasiones, se detecte la presencia de gas en el petróleo que sale por la parte inferior del recipiente.
Esto indica que la unidad no funciona de manera apropiada.
Las razones que pudieran producir esa falla son las siguientes: bajo nivel del liquido, efecto del vórtice y fallas en los
controles del nivel. Se recomienda hacer evaluaciones de cada uno de los separadores, esto permite determinar las
reglas del proveedor que deban ser aceptadas, modificadas o descartadas.