Cadeira de Máquinas Operatrizes -

Ferramentas de Usinagem
Professor Constantino Ribeiro
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de Usinagem
• Cinemática Geral dos Processos de Usinagem Movimentos
nos processos de usinagem
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• Grandezas do processo de usinagem
• Onde:
• ap – profundidade de corte
• f – avanço por revolução
• b – largura de usinagem
• h – espessura de usinagem
• Seção de usinagem ap * f
• Seção de usinagem b * h
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• Relações que envolvem a usinagem:
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• Denominações dos componentes da ferramenta de corte:
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• Denominações dos componentes da ferramenta de corte
(continuação):
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• Geometria da Cunha de Corte:
• Cada par material de ferramenta /
material de peça têm uma geometria
de corte apropriada ou ótima
• A geometria da ferramenta
influência na:
Formação do cavaco
Saída do cavaco
Forças de corte
Desgaste da ferramenta
Qualidade final do trabalho
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• Cunha de corte:
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• Direções e planos das ferramentas de corte:

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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear:
• α = ângulo de folga ou incidência, reduz o atrito entre a
superfície de folga e a peça e melhora a estabilidade da aresta
de corte

α = 0° α1 > 0° α2 > α1 ▲α >▼β

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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear:
– α = ângulo de folga – considerações:
• O ângulo de folga α é positivo quando a
interseção do plano de corte com o plano de
medida fora da cunha cortante
• O ângulo de folga tem a função de evitar o atrito
entre a superfície de corte e a superfície de folga
da ferramenta, permitindo que a cunha cortante
penetre na peça e corte livremente
• Um ângulo de folga muito pequeno cega a
ferramenta rapidamente, devido ao forte atrito
com a peça, gerando aquecimento da ferramenta,
mau acabamento superficial e aumento da força e
potência de corte
• Um dos critérios para se determinar o fim da vida
de uma ferramenta é a medição da largura de
desgaste
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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear:
– α = ângulo de folga – considerações (continuação):
– Para uma mesma largura de desgaste, uma ferramenta com
ângulo de folga pequeno tem uma vida menor que outra com
ângulo de folga maior
– Por outro lado, um ângulo de folga grande enfraquece a
ferramenta, que se quebra ou solta pequenas lascas, algumas
vezes são visíveis ao microscópio
– Por esta razão, considera-se normalmente que um ângulo de
folga excessivamente grande é mais prejudicial que um ângulo
muito pequeno
– Na usinagem de materiais “macios", como o alumínio, pode-se
usar ângulos de folga grandes, sem perigo de quebra da
ferramenta
– Para usinagem de materiais duros, deve-se usar ângulos de folga
pequenos pois estes solicitam mais a ferramenta
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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear:
– α = ângulo de folga – considerações (continuação):
• O material da ferramenta também influencia o ângulo
de folga. Quanto mais resistente for o material maior
poderá ser o ângulo de folga
• Assim, o ângulo de folga para ferramentas de aço
rápido pode ser bem maior que o ângulo usado em
ferramentas de metal duro, pois, o aço rápido é muito
mais resistente e tenaz que o metal duro
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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear
(continuação):
• ϒ = ângulo de saída, melhora a formação do cavaco, melhora a
superfície gerada na peça, reduz a força de corte (trabalho de
dobramento do cavaco), facilita o escoamento do cavaco
sobre a face
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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear
(continuação):
– ϒ = ângulo de saída - considerações:
• O ângulo de saída ϒ é positivo quando a interseção do plano de referência com o
plano de medido fora da cunha cortante. Ou seja, a aresta de corte se adianta em
relação a superfície de saída
• De modo geral, quanto maior o ângulo de saída mais fácil a remoção de material.
Para materiais duros, o ângulo de saída deve ser menor que para materiais macios,
devido ao aumento da pressão exercida sobre a ferramenta.
• Apesar de o latão ser um material relativamente macio, este é normalmente
usinado com ângulo de saída nulo para evitar que a ferramenta “enganche” na
peça.
• O ferro fundido é menos resistente do que o aço, contudo deve ser usinado com
ângulo de saída menor, isto porque a pressão exercida pelo cavaco sobre a
ferramenta se dá mais próxima do gume que na usinagem do aço
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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear
(continuação):
– ϒ = ângulo de saída – considerações (continuação):
• O ângulo de saída altera a direção da pressão de corte pois esta é
perpendicular a superfície de saída. Pode-se então controlar a área
da seção resistente pela alteração do ângulo de saída ϒ
• Materiais que geram um excesso de calor na usinagem,
necessitam um ângulo de saída pequeno para facilitar a dissipação
de calor e impedir que a temperatura próxima ao gume se
aproxime da temperatura de amolecimento do material da
ferramenta
• As ferramentas de aço rápido admitem um ângulo de saída maior
do que as ferramentas de metal duro
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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear
(continuação):
• ε = ângulo de ponta ou quina
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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear
(continuação):
• χ = ângulo de direção
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• Influências da Geometria da ferramenta de tornear
(continuação):
• rε = raio de ponta ou quina
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• Escolha da geometria da ferramenta:
– Material da ferramenta
• Material da peça
• Condições de corte
• Geometria da peça
• Tipo de operação
• Solicitações na cunha de corte:
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• Forças de usinagem:
– Forca de usinagem = f(condicoes de corte (f, Vc, ap) + geometria da +
ferramenta (α ,χ ,ϒ , λ) + desgaste da ferramenta)
– Onde:
• F = forca de usinagem
• Fc = Forca de corte
• Ff = Forca de avanco
• Fp = Forca passiva
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• Materiais de Ferramentas de Corte:
– Requisitos:
• Resistência a compressão
• Dureza
• Resistência a flexão e tenacidade
• Resistência do gume
• Resistência interna de ligação
• Resistência a quente
• Resistência a oxidação
• Pequena tendência a fusão e caldeamento
• Resistência a abrasão
• Condutibilidade térmica, calor especifico e expansão térmica
– Observação: Nenhum material de ferramenta possui todas estas
características
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• Classificação dos materiais de ferramentas
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• Propriedades dos materiais de ferramentas:
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• Evolução dos materiais de ferramenta:
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• Resistência a quente dos principais materiais de ferramentas:
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• Breve descrição dos principais tipos de materiais de ferramentas de corte:
• Aços-carbono para ferramentas:
– São aços que têm de 0,8 a 1,5 % de carbono e com o aparecimento dos aços rápidos, seu
uso se reduziu a fabricação de ferramentas simples de reparo e manutenção que serão
utilizadas poucas vezes ou para usinagem de materiais “macios” como latão e ligas de
alumínio. Suas vantagens são o preço baixo, facilidade de usinagem, tratamento térmico
simples, boa resistência ao desgaste e boa tenacidade. Sua principal desvantagem é a
perda de dureza para temperaturas em torno de 250° C.
• Aços rápidos:
– São aços adicionados de tungstênio, cromo e vanádio, o mais comum e o aço rápido 18-4-
1, ou seja, 18 % W, 4 % Cr, 1 % V, é fabricado no Brasil pela Villares com a denominação
VW-Super. Devido ao menor preço do molibdênio, os aços rápidos onde o tungstênio é
total ou parcialmente substituído pelo molibdênio dominam atualmente o mercado. A
principal vantagem dos aços rápidos sobre os aços ferramenta é a de manterem a dureza
para temperaturas até 600oC, o que permite velocidades de corte bem maiores e que
justifica o seu nome ser aço rápido. Suas desvantagens são o preço elevado e o
tratamento térmico complexo exigindo temperaturas em torno de 1300 ° C.
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• Breve descrição dos principais tipos de materiais de ferramentas de corte
(continuação):
• Aços rápidos com cobalto:
– A adição de cobalto aumenta a dureza a quente e a resistência ao desgaste, mas resulta
em uma menor tenacidade.
• Metal duro:
– Originalmente era composto de carboneto de tungstênio WC e cobalto como elemento
ligante, uma composição típica é de 81 % de tungstênio, 6 % de carbono e 13 % de
cobalto. São obtidos por sinterização da mistura dos pós de carboneto de tungstênio e
cobalto previamente compactada. Apresentam altíssima dureza, até cerca de 1000oC e
têm excelente condutibilidade térmica. Nesta composição são ideais para a usinagem de
ferro fundido e metais não ferrosos, mas são pobres na usinagem do aço devido ao forte
atrito entre a superfície de saída da ferramenta e o cavaco de aço, o que gera uma cratera
na superfície da ferramenta.
– Adicionando-se carboneto de titânio TiC e carboneto de tântalo TaC se reduz o atrito
entre a ferramenta e o cavaco, possibilitando a usinagem do aço. Tradicionalmente os
metais duros são divididos em três grupos de aplicação:
• Grupo P - simbolizado pela cor azul, basicamente para a usinagem de aço e materiais de cavaco comprido. É
composto por: WC, TiC e TaC.
• Grupo M - simbolizado pela cor amarela, ¶e de uso universal em condições satisfatórias.
• Grupo K - simbolizado pela cor vermelha, basicamente para a usinagem de fofo, materiais não ferrosos e não
metálicos (madeira).
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• Breve descrição dos principais tipos de materiais de ferramentas de corte
(continuação):
• Ligas fundidas (Estelita):
– São ligas obtidas por fundição e constituídas de grandes porções de tungstênio (10 a 18 %),
cromo (30 a 33 %) e cobalto (38 a 53 %) e onde o ferro aparece somente em pequenas
porções (3 %).
– Possuem elevada dureza a quente e podem trabalhar em temperaturas de 700°C a 800°C.
Aquecido a temperaturas extremas o material amolece, mas volta a dureza original quando
esfriado, o que o distingue do aço rápido. As ligas fundidas têm qualidades intermediárias
entre o aço rápido e o metal duro.
• Cerâmica:
– É obtida através da sinterização do óxido de alumínio Al2O3 puro ou composto com óxido de
silício, de magnésio, de cromo ou de níquel. Permite a utilização de velocidades de corte de 4
a 5 vezes maiores do que as empregadas com metal duro. Em trabalhos de acabamento de
pecas fundidas, tem sido usado velocidades de 2000 m/min com profundidade de corte de 1
mm e avanço de 0,1 mm/rot.
– Devido as altas velocidades, são necessárias grandes potencias para usinagem e portanto as
máquinas-ferramentas são muito mais exigidas. Sendo a cerâmica um isolante e portanto um
mau condutor de calor é muito sensível a variações bruscas de temperatura, por esta razão
não se recomenda o emprego de fluído de corte.
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• Breve descrição dos principais tipos de materiais de ferramentas de corte
(continuação):
• Diamantes naturais:
– Classificados em Carbonos, Ballos e Borts.
– Os carbonos ou diamantes negros são aparentemente “amorfos” e perdem a dureza por
aquecimento. São empregados em aplicações especiais, como ferramentas para afiar rebolos, pontas
de brocas para minas, assim como para trabalhar fibras, borrachas e plásticos
– Os ballos são diamantes claros, de crescimento irregular; especialmente duros em função de sua
estrutura. Por serem redondos, não se aplicam à fabricação de ferramentas de corte e de rebolos
– O bort, especialmente o africano, é claro. Seu valor depende da dureza, da qualidade e do número
de bordos naturais de trabalho que oferece. Os gumes podem ser lapidados em ângulos apropriados
– São monocristalinos e anisotrópicos (as propriedades mecânicas variam com a direção)
– Tem 4 direções preferenciais de clivagem e a lapidação deve ser feita na direção de menor dureza
– A montagem no porta-ferramenta deve ser feita na direção de máxima dureza
– Indicados para usinagens de metais leves, bronze, cobre, ligas de estanho, borracha dura e mole,
vidro, plásticos e pedras
– Usinagem fina (grande precisão e qualidade superficial semelhante ao polimento)
– A usinagem de aço e FoFo não é possível, em virtude da afinidade do ferro com o carbono
– Na zona de contato da peça com a ferramenta o carbono, devido à alta temperatura, transforma-se
em grafite e reage com o ferro. Isto leva a um rápido desgaste do gume
– A velocidade de corte praticamente não tem limite superior. Velocidades de 2000 m/min foram
experimentadas com sucesso
– A velocidade de corte mínima é de 100 m/min
– Avanços entre 0,02 e 0,06 mm/rot
– Profundidades de corte entre 0,01 e 0,2 mm (excepcionalmente 1mm)
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• Breve descrição dos principais tipos de materiais de ferramentas
de corte (continuação):
• Diamantes sintético:
– Em 1973 foi apresentada uma ferramenta revestida com uma camada de
diamante sintético poli cristalino
– A matéria-prima é partículas muito finas de diamantes sintéticos, de
granulação muito definida para se obter o máximo de homogeneidade e
densidade
– A camada de diamante poli cristalino é produzida pela sinterização de
partículas de diamante com cobalto num processo de alta pressão (6000 a
7000 Mpa) e alta temperatura (1400 a 2000° C)
– A camada de 0,5 mm de espessura, ou é aplicada diretamente sobre a pastilha
de metal duro pré-sinterizado ou então é ligada ao metal duro através de uma
fina camada intermediária de um metal de baixo módulo de elasticidade
– A camada é isotrópica e nunca atinge a dureza do diamante monocristalino na
direção de máxima dureza
– Para usinagem de metais leves, latão, cobre, bronze, estanho, plásticos,
asbesto, fibras reforçadas de vidro carbono, carvão grafite, metal duro pré
sinterizado
– Para acabamento e desbaste
– Especial aplicação na usinagem de ligas alumínio-silício, que são de difícil
usinagem
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• Breve descrição dos principais tipos de materiais de ferramentas de corte
(continuação):
• Nitreto de boro cúbico cristalino (CBN):
– Depois do diamante é o material mais duro que se conhece
– Obtido sinteticamente pela reação de halogenetos de boro com amoníaco
– Como no diamante existe uma forma macia, hexagonal, de estrutura cristalina igual a do grafite e
uma forma dura, cúbica, de estrutura igual a do diamante
– O CBN foi obtido pela primeira vez em 1957, pela transformação do nitreto de boro de estrutura
hexagonal em estrutura cúbica sob pressões de 5000 a 9000 Mpa e temperaturas de 1500 a 1900 °C,
na presença de um catalisador, (geralmente lítio)
– O CBN é quimicamente mais estável que o diamante, especialmente contra a oxidação
– Sob pressão atmosférica o CBN é estável até 2000 °C, o diamante grafitiza ao redor de 900 °C
– As pastilhas de CBN são fabricadas da mesma forma que as de diamante poli cristalino
– Uma camada de 0,5 mm de espessura, de partículas de CBN é sinterizada num processo de alta
pressão e altas temperaturas, na presença de uma fase ligante, sobre uma base de metal duro
– Empregadas na usinagem de aços duros (45 a 65 HRc), mesmo em condições difíceis, aço rápido,
ligas resistentes a altas temperaturas a base de Ni e Co, revestimentos duros com altas porcentagens
de WC ou Cr-Ni
– Velocidades de corte de 50 a 200 m/min
– Avanços de 0,1 a 0,3 mm
– Profundidade ap ≤ 2,5 mm
– Pela sua resistência ao impacto podem ser usadas em cortes interrompidos, abrasivos, peças
forjadas e fundidas e peças de FoFo coquilhado
– Para cortes interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina
– Rugosidades inferiores a 1 μm, dispensando retificação
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• Revestimento das ferramentas: funções:
– Proteção do material de base da ferramenta
– Redução de atrito na interface cavaco/ferramenta
– Aumento da dureza na interface cavaco/ferramenta
– Condução rápida de calor para longe da região de corte
– Isolamento térmico do material de base da ferramenta
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• Revestimento das ferramentas: Principais propriedades das
camadas de revestimento:
– Carboneto de titânio (TiC)
• alta dureza
• proteção contra o desgaste na superfície de saída
• tendência a difusão relativamente baixa
– Nitreto de titânio (TiN)
• estabilidade termodinâmica
• baixa tendência a difusão
– Carbonitreto de titânio (Ti(C,N))
• alta dureza
• comportamento frágil
• estabilidade térmica
– Nitreto de Alumínio-titânio ((Ti, Al)N)
• boa resistência a oxidação
• boa dureza a quente
– Oxido de alumínio (Al2O3)
• ➔ boa resistência a abrasão
• ➔ boa resistência a oxidação
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• Processos de revestimentos de ferramentas:
– Dois processos básicos:
• Processo CVD – Deposição Química de Vapor
• Processo PVD – Deposição Física de Vapor

– Processo CVD:
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• Processos de revestimentos de ferramentas (continuação):
– Processo CVD: Características Gerais:
• Reações químicas na fase gasosa em alto vácuo (0,01 ate 1bar)
• Os produtos da reação molham o substrato
• Deposição de materiais como TiC, TiN, Ti(CxNy)HfN, Al2O3, AlON
separadamente ou em camadas
• Revestimento de pecas de geometria complexa

– HT - CVD (Alta temperatura - 900 - 1100 °C):

• Revestimento da maioria das ferramentas de metal duro
• Alta forca de aderência ao substrato
• Confere a ferramenta alta resistência ao desgaste
• Diminui a tenacidade do substrato
• Risco de formação de fases frágeis na interface
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• Processos de revestimentos de ferramentas (continuação):
– Processo CVD: Características Gerais (continuação):
– MT - CVD (Media temperatura - 700 - 900 °C)
• Aplicação de Ti(C,N) de varias formas
• Vantagens em relação ao HT - CVD:
– Menor solicitação térmica para os mesmos modos de agregação
– Diminui o risco de descarbonatarão - formação de fases frágeis do substrato
– Ocorrem menos trincas nas ferramentas e a velocidade de formação de rasgos e
menor
– P - CVD (Plasma CVD - 450 - 650 °C)
• A temperatura não e suficiente para que ocorram reações químicas na
fase liquida
• Adição de plasma pulsante para se obter energia adicional
• Camadas de TiN, TiC, Ti(C,N), Al2O3
• Propriedades do substrato inalteradas
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• Processos de revestimentos de ferramentas (continuação):
– Processo CVD: Características Gerais (continuação):
• Modificação da constituição da camada
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• Processos de revestimentos de ferramentas (continuação):
– Processo CVD: Características Gerais (continuação):
• Efeito da espessura do revestimento na resistência

• Espessura da camada total fixa (normalmente 5 a 12 µm)

• Revestimentos podem ter ate 10 ou mais camadas
• Aumento da espessura de Al2O3  aumento da fragilidade
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• Processos de revestimentos de ferramentas (continuação):
– Processo PVD:
• 3 processos:
– Vaporização a vácuo
– Sputtering (pulverização catódica)
– lonplating
• Características Gerais:
– Revestimento de ferramentas de acos rapidos de formas complexas, metais
duros e cermets
– Temperatura de 200 a 600 °C
– Espessura da camada depositada entre 3 e 5 mm
– Exige tratamento superficial
– Não afeta a resistência a flexão do substrato
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• Processos de revestimentos de ferramentas (continuação):
– Processo PVD: Características Gerais (continuação):
– Vaporização à vácuo:

• Material de revestimento vaporizado em um conversor

• Processo a alto vácuo (0,001x10-5bar)
• Ajuda de gases reativos (N2, C2,... )
• Resistencia a aderência na vaporização e baixa
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• Processos de revestimentos de ferramentas (continuação):
– Processo PVD: Características Gerais (continuação):
– Sputtering:

• Pressão de 0,1 a 10x10-5 bar

• Tensão alvo (catodo) - substrato (anodo) - 500 a 5000 V
• Ions com alta energia cinética situam se na placa de material a ser
vaporizado
• Impulsos elétricos projetam os íons para os átomos responsáveis pelo
revestimento
• Forma-se uma “nuvem de poeira” de átomos que se depositam-no
substrato
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• Processos de revestimentos de ferramentas (continuação):
– Processo PVD: Características Gerais (continuação):
– Ionplatting:

• Vaporização do material de revestimento por arco voltaico, resistor ou

feixe de eletrodos
• Tensão negativa no substrato (tensao Bias)
• Íons vaporizados são lançados ao substrato
• Para obtenção de carbonetos, nitretos ou óxidos - injeção de gás
reativo na câmara
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• Tipos de ferramentas de corte:
– Ferramentas integrais:
• São produzidas por fundição, forjamento, barras laminadas, ou por metalurgia do pó
• Seus materiais incluem aços carbono e baixas ligas, aços rápidos, ligas de cobalto fundidas e
metais duros
• Ferramentas de ponta arredondada permitem a aplicação de grandes avanços, em peças de
grande diâmetro
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Ferramentas com insertos intercambiáveis:
– Ferramentas de gume único
– Corpo de material de baixo custo
– Parte cortante com material de corte de melhor qualidade soldado ou montado sobre a
base
– Materiais cortantes usados: aços rápidos, ligas fundidas a base de cobalto, metal-duro,
cerâmica, diamante mono e poli cristalino e nitreto de boro cúbico
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Ferramentas com insertos intercambiáveis (continuação):
• A geometria da peca, suas tolerâncias, seu material e qualidade
superficial definem o formato do inserto
• Ha seis formas comuns, com benefícios e limitações, em relação a
resistência a tensão
• Insertos com ângulo de saída negativo:
– dobro de superfície de corte e maior resistência,
– avanço e profundidade de corte maiores
– gera um aumento nas forcas de corte
– exigem maior potencia e rigidez do torno
• Insertos com ângulo de saída positivo:
– bons para trabalho em material mais dúctil, como aços de baixo carbono,
ligas de alta
– temperatura e materiais que endurecem durante a usinagem
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Ferramentas com insertos intercambiáveis (continuação):
• Insertos positivo-negativos:
– combinam a ação de corte dos positivos com a resistência dos negativos
– possuem gumes realçados ou sulcos na face
– em insertos revestidos, são capazes de remover material a altas
velocidades e avanços, com aumento do volume de cavacos.
– ha diversos modelos, de diferentes fabricantes, com diferentes formas de
sulcos
• Tamanho dos insertos:
– Na maioria das formas padrão de insertos, o tamanho e especificado pelo
diâmetro do maior
– circulo que pode ser inscrito no perímetro do inserto (chamado IC)
– Por razoes econômicas, deve ser selecionado o menor inserto possível,
com o qual possa ser empregada a profundidade de corte requerida na
operação
– De modo geral o comprimento do gume deve ser no mínimo o dobro da
profundidade de corte
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Ferramentas com insertos intercambiáveis (continuação):
• Espessura dos insertos
– Depende basicamente da profundidade de corte e do avanco utilizados
– Com base nestes fatores, a espessura do inserto e selecionada em tabelas de
fabricantes, ou através de dados da literatura
• Raio de quina dos insertos
– Determinado pela configuração da peca e pelos requisitos de qualidade
superficial
– Raios de quina muito pequenos
» quinas fracas, quebra ou lascamento
» melhor controle dos cavacos e menos ruídos
– Raios de quina muito grandes:
» ruídos ou vibrações (pequena espessura dos cavacos e aumento da forca
passiva)
» maquina-ferramenta e dispositivos devem ter rigidez suficiente
– Raio de quina apropriado e um dos mais importantes fatores relacionados ao
acabamento superficial
– De modo geral raios de quina maiores produzem melhores superfícies
usinadas
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Ferramentas com insertos intercambiáveis (continuação):
• Tolerância dos insertos:
– Define a precisão de acoplamento
– Insertos padrão estão disponíveis em 3 classes de tolerância:
» usual: ± 0,1 a 0,3 mm
» de precisão: ± 0,03 a 0,05 mm
» de alta precisão: ± 0,013 mm
• Material dos insertos:
– Depende do material de peca, operação, requisitos de
produção, rigidez do equipamento e custo por peca
– Ha insertos de diferentes materiais e revestimentos
– Cada aplicação ira requerer um tipo de material diferente
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Ferramentas com insertos intercambiáveis (continuação):
• Material dos insertos (continuação):
– Ferramenta de torneamento com inserto intercambiável:
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Ferramentas com insertos intercambiáveis (continuação):
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Ferramentas com insertos intercambiáveis (continuação):
• Escolha da geometria da ferramenta:
– Material da ferramenta
– Material da peca
– Condições de corte
– Geometria da peça
• Geometrias usuais de ferramentas de corte:
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Cuidados com ferramentas de corte:
• Evitar o contato entre ferramentas
• Cuidados no armazenamento
• Danos no manuseio (quebras)

Errado Certo
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Manutenção e gerenciamento das ferramentas de corte:
• Limpeza
• Prevenção contra oxidação
– Conceito de vida da ferramenta:
• O critério econômico pode ser relacionado com:
– tolerâncias dimensionais
– tolerâncias geométricas
– qualidade superficial da peca
– nível de vibrações no processo
– nível de esforços no processo
– possibilidade de refinação da ferramenta
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Critérios de fim de vida:
• São critérios que são utilizados para determinar quando uma
ferramenta deve ser substituída no processo
• Esses critérios e relacionado ao nível de desgaste na ferramenta, e
suas consequências diretas são:
– desvios nas tolerâncias dimensionais
– desvios nas tolerâncias geométricas
– perda de qualidade superficial da peca
– aumento no nível de vibrações no processo
– aumento no nível de esforços no processo
– aumento do custo de reafiação da ferramenta
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Principais critérios de fim de vida:
• Falha completa da ferramenta
• Falha preliminar da ferramenta
• Desgaste de flanco (VB) ou de cratera (KT)
• Vibrações (monitoramento)
• Acabamento superficial ruim
• Rebarbas
• Alterações nos cavacos
• Alterações nas dimensões de corte
• Alterações nas forcas de usinagem (monitoramento)
• Aumento nas temperaturas
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Desgaste em ferramentas de usinagem:
• Principais desgastes em ferramentas de tornear:
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Desgaste em ferramentas de usinagem (continuação):
• Principais desgastes em ferramentas de tornear (continuação):

de cratera de flanco

por adesão
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Desgaste em ferramentas de usinagem (continuação):
• Causas e mecanismos de desgaste:
– Danificação do gume devido a solicitações
» Adesão
» Abrasão mecânica
» Oxidação
» Difusão
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• Tipos de ferramentas de corte (continuação):
– Desgaste em ferramentas de usinagem (continuação):
• Formas de avaliação do desgaste:
– Medição direta:
» inspeção visual com comparação de padrões (lupas)
» mecânica (paquímetros, micrometros, outros)
» ótica (microscópios de ferramentaria)
» ótica/eletrônica (câmeras CCD)
– Medição indireta:
» aumento das vibrações
» aumento do ruído
» piora da qualidade
» rejeição dimensional
» aumentos das forças
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• Usinagem com ferramentas de geometria não definida:
princípio de ação:
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• Usinagem com ferramentas de geometria não
definida: principais processos:
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• Usinagem com ferramentas de geometria não definida: etapas
da usinagem grão abrasivo:

• I – região de deformação elástica atrito

grão/material da peça
• II – região de deformação elástica e plástica, atrito
grão/material da peça atrito interno do material
• III – deformação elástica e plástica + remoção de
cavaco atrito grão/material da peça, atrito interno
do material
• hcu = epessura de usinagem
• hcu eff = espessura de corte efetiva
• Tm = penetração de início de corte
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• Materiais abrasivos para ferramentas de geometria
não definida: requisitos:
• Elevada dureza
• Estabilidade térmica
• Estabilidade química
– Materiais podem ser naturais ou sintéticos
– Materiais abrasivos naturais têm importância secundária
(em geral tem pouca resistência)
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• Tipos de grão abrasivos: exemplos:
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• Abrasivos: Tamanho do grão:
• O rebolo vem indicado por um número que significa o tamanho do
grão, classificado em uma peneira (polegadas lineares)
• Quanto mais fino é o grão, maior é seu número na escala de
granulometria
• Os grãos grandes são empregados para trabalhos de desbaste, os
finos para acabamentos
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• Abrasivos: Tamanho do grão (continuação):
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• Abrasivos: Tamanho do grão (continuação):
– Os grãos abrasivos são classificados de acordo com seu tamanho por
peneiramento
– Os grãos que passam por uma peneira que tem 10 aberturas por
polegada linear são chamados grãos n. 10, e aqueles que passam por
60 aberturas por polegada linear são denominados grãos n. 60 (e
assim por diante)
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• Abrasivos: Tamanho do grão (continuação):
– Os grãos podem ser:

– Usos:
• Rebolos de grão grosso: metais dúcteis / moles
• Rebolos de grão fino: metais duros / frágeis
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• Ferramentas usadas para a retificação: rebolos:
– Os rebolos são ferramentas cortantes, constituídas por
partículas abrasivas ligadas entre si por meio de ligante ou
aglomerante
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• Rebolos: Ligantes:
– Tem a função de manter grãos ligados, e podem ser
orgânicos ou inorgânicos
– Devem ser suficientemente resistentes
– Devem formar pontes suficientemente grandes entre os
grãos
– A energia de ligação com os grãos deve ser grande
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• Rebolos: Ligantes inorgânicos:
– Cerâmicos ou vitrificados
• correspondem a mais de 50% dos rebolos
• compostos por misturas vitrificantes (caulin, argila, quartzo,
feldspato, fundentes,...)
• frágeis, com alto módulo de elasticidade, resistentes à
temperatura,
• resistentes quimicamente a água e óleo
– Minerais
• silicatos e magnesita (rebolos macios)
• retificação a seco de materiais finos (cutelaria)
• apresentam desgaste rápido
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• Estrutura dos rebolos:
– São os poros ou vazios da estrutura de um rebolo que
criam condições de remoção rápida dos cavacos da face do
rebolo
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• Estrutura dos rebolos (continuação):
– Função dos poros na estrutura do rebolo:
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• Rebolos: Transferência de calor no grão:
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• Rebolo: desgaste dos grãos abrasivos:
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• Rebolos: Quebra dos grãos em função da velocidade:
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• Rebolos: desgastes:
– Macro-desgaste:
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• Desgaste em ferramentas de retificação:
– Desgastes térmicos no grão e no ligante
– Oxidação e difusão
– Abrasão e quebra do grão
– Fissuras e lascamento por fadiga
– Ruptura do ligante
– As causas do desgaste devem ser levadas em consideração quando da
escolha do material do rebolo
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• Especificação dos rebolos:
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• Cuidados no armazenamento dos rebolos:
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• Formas e tamanhos de rebolos (continuação):
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• Fatores a considerar na retificação:
– Material a retificar
• Influi na seleção do tipo de abrasivo e demais características do rebolo
– Granulometria
• Grãos finos para materiais duros e quebradiços
• Grãos grossos para materiais macios e dúcteis
– Dureza do rebolo
• Rebolos duros para materiais macios e quebradiços
• Rebolos macios para materiais duros
– Estrutura
• Fechada para materiais duros e quebradiços
• Aberta para materiais macios e dúcteis
– Ligante
• Depende até certo ponto do material da peça, porém mais das condições de
trabalho e dos fatores variáveis