ENSAYOS DE DUREZA

GENERALIDADES:

A pesar de que parece fácil comprender lo que se entiende por dureza y ser esta una de las
magnitudes que con más frecuencia se miden, es también una de las propiedades de la materia
sobre la que existe mayor confusión, habiendo a veces cierta dificultad para definirla con claridad
y exactitud.

No se puede medir la dureza utilizando una unidad absoluta; las cifras que se manejan son
siempre empíricas y se refieren únicamente a un medio particular de medida. En la actualidad
existen muchos métodos para medir la dureza, que pueden clasificarse, según el procedimiento
que se emplea, en tres grupos:

1. Los que miden la dureza mineralógica, o la dureza que oponen los cuerpos a ser rayados.
2. Los que miden la resistencia que ponen los cuerpos a la penetración. Esta clase de dureza
es la que más frecuentemente se mide, y que puede ser determinada estática o
dinámicamente, es decir, se puede ejercer la presión progresivamente o por medio de un
golpe.
3. Los que miden la dureza elástica o al rebote.

A medida de la dureza entereza unas veces para tener idea aproximada o comparativa de la
resistencia del material, otras para conocer su resistencia a la penetración o al desgaste.
También suele interesar conocer la posibilidad de mecanización de los materiales, y en ese
caso la dureza también puede servir de guía, pero hay que obrar con precaución, pues a veces
no hay correspondencia entre la dureza y la aptitud para ser trabajado el material.

DUREZA MINERALOGICA:

La escala de dureza mineralógica, o resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados, fue la
primera clasificación de materiales que se hizo en función de la dureza. Fue establecida en
1820 por F. Mohs, que fijo la siguiente escala arbitraria de minerales:

1. Talco
2. Yeso
3. Caliza
4. Espato flúor
5. Apatito
6. Feldespato
7. Cuarzo
8. Topacio
9. Corindón
10. Diamante
Escogidos de manera que cada uno de ello es rayado por todos los minerales de orden superior
y raya a todos los que le anteceden; por tanto, el talco es rayado por los cuerpos que le siguen
en la lista y el diamante raya a todos los cuerpos que la componen.

ENSAYO MARTENS:

El esclerómetro Martens es el primer aparato que se utilizo para ensayar la dureza de los
cuerpos, y la determina en función de la resistencia que oponen a ser rayados por un diamante
de forma piramidal con un ángulo en el vértice de 90°.

El aparato está formado por una palanca apoyada por su centro, que lleva a un lado la carga y
en su extremo el diamante; al otro lado va una pequeña corredera desplazable a voluntad que
permite regular exactamente el peso que actúa y que suele ser generalmente inferíos a 150
gramos.

La cifra de dureza Martens expresa la carga en gramos que debe actuar sobre el diamante para
producir en la probeta una raya de 10 micras de ancho, es decir, de 0.01 mm. El plomo tiene
una dureza Martens de 16.8; el cobre, 37; el acero dulce, 73, y el acero duro, 145.

A pesar del progreso que representa el método de Martens, su uso no se extendió a la

industria porque con él no se llegan a obtener medidas suficientemente precisas, pues el
ancho de la raya trazada por el diamante depende no solo de la presión que actúa, sino
también de la velocidad con que es trazada, influyendo también el factor personal del
operador; además, como el ensayo debe efectuarse con gran cuidado y deben tomarse
bastantes precauciones, es un aparato mas de laboratorio que de taller; en la actualidad no se
utiliza, citándolo aquí solo por su interés histórico.

ENSAYO BRINELL

En el Congreso de la << Asociación Internacional para el Ensayo de Materiales>>, verificado en

parís en 1900, el profesor sueco J. A. Brinell propuso su método para determinar la dureza de
los metales. Este consiste en aplicar y comprimir progresivamente sobre una superficie plana y
lisa del material a ensayar, una bola de acero muy duro, manteniendo la presione durante un
cierto tiempo para que se produzca una impresión o huella en forma de casquete esférico.
Después se mide el diámetro de la huella con un pequeño microscopio de mano y se halla la
dureza Brinell dividiendo la carga que ha actuado sobre la bola por la superficie de la huella.
Esta superficie se calcula en función del diámetro de la huella producida. Para mayor
comodidad existen tablas que señalan la dureza que corresponde a cada uno de los diferentes
diámetros de las huellas desde los 2mm hasta 6mm.

La dureza Brinell H. se calcula por la siguiente fórmula:

H = (P/S) = P/((πD/2)*(D- √D²-d₂))

En la que H es la dureza Brinell; P el peso (en kg) aplicado; S la superficie (en mm²) del
casquete esférico; D el diámetro de la bola (en mm), y d el diámetro del casquete esférico (en
mm).

El numero Brinell indica por tanto la presión en Kg por mm² que ha actuado sobre el material.
Brinell manifiesta además en su memoria que su ensayo de dureza podía sustituir en muchos
casos al de rotura por tracción, porque según sus experiencias, para ceros ordinarios recocidos
con menos de 0.8% de C, la dureza y la resistencia eran proporcionales según la relación R
= KH, siendo K un coeficiente cuyo valor era K= 0. 346.

Estudios posteriores han demostrado que la dureza y la resistencia no son exactamente

proporcionales. El valor de K varia un poco según la resistencia del material y las condiciones
de ensayo.

PRECAUCIONES PARA HACER EL ENSAYO:

Este sistema exige, sin embargo, que se adopten ciertas precauciones para que las cifras que se
obtengan sean exactas. Las más importantes son:

1. Que la superficie ensayada sea plana y normal al eje de aplicación de la carga.

2. Que la superficie este limpia de óxidos, cascarilla y grasas.

3. Que la distancia del borde de la pieza al centro de la huella sea mayor que cuatro veces el
diámetro de la huella.

4. Que el espesor del material sea mayor del doble del diámetro de la huella.

5. Que el material sea homogéneo, es decir, no tenga zonas descarburadas o cementadas.

6. Cuando se utiliza bola de 10 mm las huellas inferiores a 2.7 mm no dan indicaciones

precisas debido a la deformación de la bola. Cuando la superficie no está bien pulida
conviene limpiar con la lima o con la piedra esmeril el lugar donde se ha de marcar la
huella, dejando una superficie bien plana y limpia, donde además ya no habrá ni
descarburaciones, ni oxido u otras irregularidades que pueden falsear los resultados.

Ensayo Brinell de latones, bronces, aleaciones, de aluminio, etc.- en los ensayos de

Brinell normales, realizados con los aceros con carga de 3000 Kg y bola de 10 mm se
cumple la condición D/4 <d< D/2 0 sea que aproximadamente d = 0.37D. Con diferentes
metales y aleaciones, solo cuando se cumple aproximadamente esa relación de semejanza
geométrica, entre el diámetro de la bola y el de la huella, las cifras de dureza Brinell son
comparables.

Al hacer ensayos con materiales relativamente blandos se vio que utilizando bola de 10
mm se obtenían huellas geométricamente semejantes a las que se obtenían en los aceros,
es decir, se cumplían la condición D/4 <d< D/2 Si se empleaba para los bronces y latones
cargas de 1000 Kg, para las aleaciones de aluminio cargas de 500 Kg y para las aleaciones
de plomo y estaño cargas de 250 Kg. De acuerdo con ese criterio que regula la relación que
debe haber entre el diámetro de la bola y el de la huella, se ha comprobado
experimentalmente que para que los ensayos sean comparables debe realizarse el ensayo
empleando para cada uno de los distintos materiales una determinada constante:

Q=P/D²= carga de ensayo/ (diámetro de la bola)²

Puede decirse que el cumplimiento de las condiciones que marca esa constante es
necesario en el ensayo de Brinell.

A las aleaciones señaladas anteriormente les corresponde las siguientes constantes de

ensayo:

Acero …………………………………………………..………………………………….Q = 30

Bronces y latones…………………………………………..………………………….Q = 10

Aleaciones de aluminio……………………………………………………………….Q=5

Aleaciones de plomo y estaño……………………………….……………………Q=2.5

Debiendo emplearse para las diversas aleaciones con bola de 10 mm las cargas señaladas
anteriormente.

ENSAYOS DE MATERIALES DE POCO ESPESOR: cuando se trata de chapas o flejes delgados

el ensayo Brinell clásico con bola de 10mm al que hasta aquí nos hemos referido, no se
puede realizar porque esa bola produce una huella demasiado grande que viene falseada
por el poco espesor del material.

Esa dificultad se salva empleando bolas más pequeñas y modificando la carga, cuidando
siempre que para cada material se emplee la constante de ensayo Q=P/D² que le
corresponde. Para pequeños espesores se suelen usar bolas de 5, 2.5, 1.25 y 0.625 y
diferentes cargas.

DIAMETRO CONSTANTES DE ENSAYO Q

DE LA 30 10 5 2,5
BOLA EN
mm D CARGAR EN Kg P
10 3000 1000 500 250
5 750 250 125 62,5
2,5 187,85 62,5 31,2 15,6
1,25 46,9 15,6 7,81 3,91
0,625 11,7 3,91 1,953 0,977
El peso debe aplicarse durante 10 a 30 segundos para el hierro y acero, durante 30
segundos para los bronces y latones, y durante 3 minutos para las aleaciones de estaño,
plomo y aleaciones ligeras.

Para indicar las condiciones en que se ha efectuado el ensayo se suelen utilizar los
símbolos siguientes: por ejemplo, el ensayo con bola de 5mm, carga de 250 Kg y 30
segundos de duración se denomina H5/250/30. Cuando se trata del ensayo normal
H10/3000/30 bastaras emplear el símbolo H.

Las durezas Brinell de algunos materiales usados en la industria son:

Hierro dulce…………………………………………………………………………………………20 Brinell

Acero semi-duro (0,40% de C) normalizado………………………………………………….180

Acero duro (0,80% de C) laminado………………………………………………………………..250

Acero de construcción bonificado con 100 Kg mm²……………………………………..300

Acero de muelles templado y revenido……………………………………………………….450

Bronce 90%Cu 10%Sn…………………………………………………80 Brinell

Bronce 84 Cu 16%Sn…………………………………………………………….117

Latón 90%Cu 10%Zn………………………………………………………………60

Bronce-aluminio 90%Cu 10%Al…………………………………………………………….120

Cuproníquel 80%Cu 20%Ni…………………………………………………………….110

ENSAYO ROCKWELL

A pesar del descubrimiento de Brinell, durante bastante tiempo se continuo sin poder
medir industrialmente la dureza de los aceros templados de gran dureza, pues aquel
ensayo, que es el más práctico para los hierros y aceros semiduros, no tuvo el mismo éxito
para medir la dureza de los aceros templados.

El ensayo de Rockwell se basa, como el de Brinell en la resistencia que oponen los

materiales a ser penetrados por un cuerpo más duro, pero se diferencia de aquel en que
en el ensayo Brinell se determina la dureza en función de la superficie de la huella y en el
Rockwell en función de la profundidad de penetración. Además, con la maquina Brinell la
presión se aplica de una sola vez, y en el ensayo Rockwell actúan dos cargas diferentes.
Primero se aplica una carga pequeña de 10 Kg y luego, además de aquella, actúa otra
carga mayor de 90 o 140 Kg, según se emplee como cuerpo penetrador una bola o un
diamante. Las cifras de dureza Rockwell son función de la diferencia entre la penetración
 conseguida cuando actúa la carga pequeña y la profundidad de la huella permanente que
hicieron las dos cargas cuando actuaron a la vez.

La aplicación de la carga grande se hace a continuación de la pequeña sin mover la pieza

de la maquina. Para piezas templadas y duras se emplea como cuerpo penetrador un cono
de diamante tallado con un ángulo de 120°, con la punta ligeramente esférica con un radio
de 1/64” y las durezas obtenidas se denominan Rockwell-C.

Para materiales blandos se utiliza una bola de acero templado de 1/16”, denominándose
en este caso las durezas Rockwell.

En ambos casos el ensayó se verifica de forma parecida, empleándose la misma carga

preliminar (de 10kg), y utilizando luego cargas principales de 90+10=100Kg con la bola y de
140+10=150 Kg con el diamante. Las lecturas se hacen en un micrómetro que lleva fijo el
aparato, correspondiendo la escala graduada con números negros (escala exterior), a las
durezas Rockwell-C ensayadas con diamante y la den números rojos (escala interior) a las
durezas Rockwell-B, efectuados con la bola.

ENSAYOS ESPECIALES

La gran aceptación que tubo la maquina rockwell sobre todo en estados unidos, hizo que
se ampliaran los dos ensayos normales que hemos señalado; al de la bola de 1/6 de
pulgada con carga de 100 K, que da las durezas Rockwell-B, y el del cono de diamante con
carga de 150 Kg, que da las durezas Rockwell-C.

En los nuevos ensayos se emplean las siguientes combinaciones de cargas y penetradores:

Escala E, bola de 1/8 de pulgada y carga 100 Kg. Escala F, bola de 1/16 de pulgada y carga
60 Kg. Escala G, bola de 1/16 y h carga de 150 Kg. Escala A, cono de diamante de 120° y
carga de 60 Kg. Escala D, cono de diamante de 120° y carga 100 Kg.

PASOS PARA REALIZAR EL ENSAYO (Análogo)

1. Se coloca en la maquina la pieza a ensayar.

2. Se eleva la pieza por medio del tornillo de apoyo hasta que actué la carga de 10 Kg.

3. Se coloca el micrómetro en cero.

4. Se mueve la palanca de mano y actúa la carga principal de 140 Kg, presionando en total
10Kg + 140Kg = 150Kg. Al aplicar la carga el diamante penetra y la aguja se mueve.

5. Se vuelve atrás la palanca para quitar la carga principal y queda actuando solo la carga
preliminar de 10 Kg. Al quitar la carga el diamante sube y queda apoyado sobre la huella.
La aguja se mueve hacia atrás y se queda marcando un numero que es la dureza Rockwell.

6. Se lee directamente en la escala del micrómetro la dureza.

7. se baja el apoyo y la pieza queda libre.

OBSERVACIONES

La escala del micrómetro esta invertida con respecto al movimiento de la aguja al penetrar el
diamante

- Cien divisiones corresponden a una penetración de 0.2 mm.

- Una división corresponde a una penetración de 0.002mm.

- 1µ= 0.001mm = 1micra.

VENTAJAS DE LA MAQUINA ROCKWELL

1. Es de aplicación universal, pudiéndose emplear, por tanto, para materiales blandos como
para los duros.

2. Es de lectura directa, lo que evita el uso de microscopios o reglas transparentes, anulando

errores personales o de apreciación.

3. no hace falta un pulido de las probetas tan perfecto como el que exige el método de
Vickers.

4. Es de gran precisión. El micrómetro marca diferencias de penetración de 0.002mm.

5. La operación es muy rápida. El ensayo completo exige menos de medio minuto.

6. Pueden ensayarse toda clase de piezas redondas, planas, flejes, alambres, etc.

7. La huella que queda después del ensayo es casi imperceptible, pues mide de 0.06 a 0.25
mm de profundidad y pueden ensayarse las piezas incluso después de rectificadas y
terminadas.

ENSAYO VICKERS

Su fundamento es parecido al de Brinell, se basa en la resistencia que oponen los cuerpos

al ser penetrados y también se halla la dureza, dividiendo la carga por la superficie de la
huella.

Se diferencia de aquel por emplear, como cuerpo penetrador, un diamante tallado en

forma de pirámide cuadrangular de 136° entre caras. En este caso la dureza es: H = (P/E² x
1,854) siendo H la dureza Vickers, P, la carga aplicada (en Kg), E¹ y E² las diagonales de la
huella y E= ((E₁ + E₂)/2).

El ángulo de 136° fue elegido para que las cifras Vickers coincidan con las Brinell. Esto
ocurre hasta 250, unidades pero a partir de esta cifra la dureza Vickers es siempre algo
superior a la Brinell.la diferencia al principio es pequeña, pero es bastante grande para
 durezas elevadas. Esto es debido a la deformación de la bola, que falsea los resultados
teóricos, lo que no sucedería si la bola pudiera fabricarse de un material que no sufriera
ninguna deformación.

Al utilizar un diamante como cuerpo penetrador, tenemos además un cuerpo de dureza

más definida y constante que una bola de acero que la tiene muy incierta, y aun
admitiendo que la dureza del diamante no sea absolutamente constante en la práctica,
como es superior a la de todos lo0s metales que deben ensayarse, las diferencias que
existen no producirán efecto alguno en el ensayo. Este método es sobre todo interesante
cuando la dureza del metal a ensayar es superior a 500 Brinell, pues a partir de esta cifra la
deformación de la bola es ya de bastante importancia. Otra diferencia notable con el
sistema de Brinell es que usando como cuerpo penetrador la pirámide de diamante, los
resultados que se obtienen son siempre comparables, aunque se emplean cargas
diferentes, porque las huellas son siempre geométricamente semejantes entre si, lo que
no ocurre con la bola. Normalmente se emplean cargas variables de 1 a 120 Kg, siendo la
carga normal 30 Kg.

El principio de Vickers ha sido aplicado al microscopio, habiéndose podido determinar la

dureza de los constituyentes de estructura utilizando cargas muy pequeñas desde 1 a 100
gr. Puede utilizarse por tanto para toda clase de materiales, blandos y duros, y también
para chapas muy delgadas, piezas cementadas, nitruradas, endurecidas superficialmente,
etc. Por todas estas razones es el procedimiento que se emplea para determinar las
durezas en todos los estudios e investigaciones científicas. La forma de operar es muy
sencilla. La carga es aplicada por medio de un fuego de palancas que mueve una leva.
Después de haber mantenido la carga durante un cierto tiempo, relativamente corto, se
coloca automáticamente un microscopio sobre la huella a la vez que se levanta la punta del
diamante. La huella formada es muy pequeña y sus bordes forman en la superficie
ensayada un cuadro cuyas diagonales se miden en una retícula graduada y luego en una
tabla se halla la dureza.

BIBLIOGRAFÍA.

TITULO AUTOR EDITORIAL

Materiales de ingeniería y sus aplicaciones. Flinn / Trojan Mc Graw Hill

Ciencia e ingeniería de los materiales Donald Askeland Grupo Editorial

Iberoamericano

Metalurgia física Reed – Hill

Ensayo e inspección de los materiales de ingeniería Harmer E. Davis

Materiales en Ingeniería Francisco Gil Mur Alfaomega