2018

INTEGRANTES

DOCENTE

 ING. AMILCAR ORESTEDES

ESCOBEDO GUEVARA

20/06/2018
TEMA

 ENSAYO DE PERDIDAS DE CARGA EN EL

BANCO DE TUBERIAS DE AGUA
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ÍNDICE

1. TITULO DEL EXPERIMENTO…………………………………………………………….. Pág. 3

2. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………… Pág. 3

3. RESUMEN…………………………………………………………………………………….. Pág. 4

4. OBJETIVOS………………………………………………………………………………….. Pág. 5

5. FUNDAMENTO TEÓRICO……………………………………………………………... Pág. 6

6. APARATOS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES UTILIZADOS…………. Pág. 12

7. PROCEDIMIENTO DEL EXPERIMENTO…………………………………………..... Pág. 13

8. DATOS Y OBSERVACIONES……………………………………………………………... Pág. 15

9. CÁLCULOS Y RESULTADOS……………………………………………………………… Pág. 16

10. ANÁLISIS DE RESULTADOS……………………………………………………………… Pág. 21

11. CONCLUSIONES………………………………………………………………………………..Pág. 22

12. BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………………… Pág. 23

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1. TITULO DEL EXPERIMENTO: PERDIDA DE CARGA EN EL BANCO DE TUBERIAS

DE AGUA

2. INTRODUCCIÓN

En el presente ensayo de laboratorio el problema a resolver es evaluar la perdida

de energía que ocasiona un fluido ya sea laminar o turbulento (por su viscosidad) al
pasar a través de un tubo que sufre una disminución del área transversal en todo su
recorrido.

El flujo de un líquido en una tubería viene acompañado de una pérdida de energía,

que suele expresarse en términos de energía por unidad de peso de fluido

circulante (dimensiones de longitud), denominada habitualmente pérdida de

carga.

En el caso de tuberías horizontales, la pérdida de carga se manifiesta como una

disminución de presión en el sentido del flujo.

La pérdida de carga está relacionada con otras variables fluido dinámicas según

el tipo de flujo, laminar o turbulento. Además de las pérdidas de carga lineales (a lo

largo de los conductos), también se producen pérdidas de carga singulares en

puntos concretos como codos, ramificaciones, válvulas, etc.

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3. RESUMEN

El presente informe tiene en su contenido los resultados del segundo laboratorio

de Mecánica de Fluidos a la determinación de la perdida de carga, cuyo objetivo es
obtener un valor para este fenómeno que se genera al transportar un fluido a través
de una tubería de PVC, cuyo procedimiento consiste en establecer un flujo mediante
un sistema de bombeo.
Esta práctica de laboratorio tiene como objetivo determinar la perdida de carga por
fricción de un fluido para la tubería utilizada. Las condiciones en las que se trabajó
fueron a presión atmosférica y siendo el fluido agua a temperatura ambiente.

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4. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

 Estudiar en forma informativa las pérdidas de carga lineal en conductores circulares,

teniendo en cuenta una gran variedad de curvas que relacionan los coeficientes de
perdidas “f” en función del número de Reynolds, apoyándonos en el gráfico de Moody.

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar la rugosidad absoluta de la tubería (k).

 Determinar las perdidas localizadas

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5. FUNDAMENTO TEÓRICO

1.1. Pérdidas lineales

Las pérdidas lineales son debidas a las tensiones cortantes de origen viscoso que aparecen
entre el fluido y las paredes de la tubería. Considerando flujo estacionario en un tramo de
tubería de sección constante (Figura 1), las pérdidas de carga se pueden obtener por un
balance de fuerzas en la dirección del flujo:

𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 + 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 + 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑎𝑠 = 0

𝜋𝐷 2 𝜋𝐷 2 𝜋𝐷 2 𝑍1 −𝑍2 4𝐿𝜏𝑊 𝜌1 −𝜌2

𝜌1 − 𝜌2 − 𝜌𝑔𝐿 − 𝜏𝑤 𝜋𝐷𝐿 = 0 → = ℎ𝑝𝑙 = [(𝑍1 − 𝑍2 ) + ]
4 4 4 𝐿 𝜌𝑔𝐷 𝜌𝑔

Las características de los esfuerzos cortantes son muy distintas en función de que el flujo sea
laminar o turbulento. En el caso de flujo laminar, las diferentes capas del fluido discurren
ordenadamente, siempre en dirección paralela al eje de la tubería y sin mezclarse, siendo el
factor dominante en el intercambio de cantidad de movimiento (esfuerzos cortantes) la
viscosidad. En flujo turbulento, en cambio, existe una continua fluctuación tridimensional en
la velocidad de las partículas (también en otras magnitudes intensivas, como la presión o la
temperatura), que se superpone a las componentes de la velocidad. Este es el fenómeno de la

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turbulencia, que origina un fuerte intercambio de cantidad de movimiento entre las distintas
capas del fluido, lo que da unas características especiales a este tipo de flujo.

El tipo de flujo, laminar o turbulento, depende del valor de la relación entre las fuerzas de
inercia y las fuerzas viscosas, es decir del número de Reynolds Re, cuya expresión se muestra
a continuación de forma general y particularizada para tuberías de sección transversal
circular:

𝜌𝑣𝐷 𝑣𝐷 (4𝑄/(𝜋𝐷2 )) 4𝑄
𝑅𝑒 = = = =
𝜇 𝜇/𝜌 𝑣 𝜋𝐷𝑣

Siendo:

 ρ la densidad del fluido,

 v la velocidad media,
 D el diámetro de la tubería,
 μ la viscosidad dinámica o absoluta del fluido,
 ν la viscosidad cinemática del fluido y
 Q el caudal circulante por la tubería.
Cuando Re<2000 el flujo es laminar. Si Re>4000 el flujo se considera turbulento. Entre 2000
< Re < 4000 existe una zona de transición.

En régimen laminar, los esfuerzos cortantes se pueden calcular de forma analítica en

función de la distribución de velocidad en cada sección (que se puede obtener a partir de las
ecuaciones de Navier-Stokes), y las pérdidas de carga lineales hpl se pueden obtener con
la llamada ecuación de Hagen-Poiseuille, en donde se tiene una dependencia lineal entre la
pérdida de carga y el caudal:

32𝜇𝐿𝑣 128𝜇𝐿
ℎ𝑝𝑙 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 = = 𝑄
𝜌𝑔𝐷2 𝜌𝑔𝜋𝐷4

En régimen turbulento, no es posible resolver analíticamente las ecuaciones de Navier-

Stokes. No obstante, experimentalmente se puede comprobar que la dependencia entre los
esfuerzos cortantes y la velocidad es aproximadamente cuadrática, lo que lleva a la ecuación
de Darcy-Weisbach:

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𝐿 𝑣2 8𝑓𝐿
ℎ𝑝𝑙 = 𝑓 = 𝑄2
𝐷 2𝑔 𝑔𝜋 2 𝐷5

Siendo f un parámetro adimensional, denominado coeficiente de fricción o coeficiente de

Darcy, que en general es función del número de Reynolds y de la rugosidad relativa de la
tubería: f = f (Re, εr).

En régimen laminar también es válida la ecuación de Darcy-Weisbach, en donde el

coeficiente de fricción depende exclusivamente del número de Reynolds, y se puede obtener
su valor:
64
𝑓𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 =
𝑅𝑒

En régimen turbulento el coeficiente de fricción depende, además de Re, de la rugosidad

relativa: εr = ε/D; donde ε es la rugosidad de la tubería, que representa la altura promedio
de las irregularidades de la superficie interior de la tubería.

Colebrook y White (1939) combinaron diversas expresiones y propusieron una única

expresión para el coeficiente de fricción que puede aplicarse en cualquier régimen
turbulento:

1 𝜀𝑟 2.51
= −2log ( + )
√𝑓 3.7 𝑅𝑒√𝑓

Esta ecuación tiene el inconveniente de que el coeficiente de fricción no aparece en forma

explícita, y debe recurrirse al cálculo numérico (o a un procedimiento iterativo) para su
resolución. A partir de ella, Moody desarrolló un diagrama que lleva su nombre, en el que se
muestra una familia de curvas de iso-rugosidad relativa, con las que se determina el
coeficiente de fricción a partir de la intersección de la vertical del número de Reynolds, con
la iso-curva correspondiente. Dicho diagrama se muestra en el Anexo I.

Posteriormente otros autores ajustaron los datos experimentales y expresaron el coeficiente

de fricción en función del número de Reynolds y de la rugosidad relativa con una fórmula
explícita:

1 𝜀 5.1286
Barr: √𝑓
= −2log (3.7𝑟 + 𝑅𝑒 0.89 )

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1 𝜀 1.11 6.9
Haaland: √𝑓
= −1.8log ((3.7𝑟 ) + 𝑅𝑒 )

1/3
106
Moody: 𝑓 = 0.001375 [1 + (200𝜀𝑟 + 𝑅𝑒
) ]

Para números de Reynolds muy altos (régimen turbulento completamente desarrollado)

la importancia de la subcapa límite laminar disminuye frente a la rugosidad, y el coeficiente
de fricción pasa a depender sólo de la rugosidad relativa (von Karman, 1938):
1 𝜀𝑟
= −2log ( )
√𝑓 3.7

Para conductos no circulares, es posible utilizar las expresiones deducidas para conductos
circulares sustituyendo el diámetro D por el denominado diámetro hidráulico, Dh, que se
define de la siguiente manera:

𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑎𝑙
𝐷ℎ =
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜

1.2. Pérdidas singulares

Las pérdidas singulares son las producidas por cualquier obstáculo colocado en la tubería que
suponga una mayor o menor obstrucción al paso del flujo: entradas y salidas de las tuberías,
codos, válvulas, cambios de sección, etc. Normalmente son pequeñas comparadas con las
pérdidas lineales, salvo que se trate de válvulas casi completamente cerradas. Para su
estimación se suele emplear la siguiente expresión:

𝑣2 8𝜉
ℎ𝑝𝑠 = 𝜉 = 𝑄2
2𝑔 𝑔𝜋 2 𝐷4

Donde hps es la pérdida de carga en la singularidad, que se considera proporcional a la

energía cinética promedio del flujo; la constante de proporcionalidad, ξ, es el denominado
coeficiente de pérdidas singulares.

Otra forma de cálculo es considerar el efecto de las pérdidas singulares como una longitud
adicional de la tubería. Por comparación de las ecuaciones (3) y (8), la longitud equivalente
se relaciona con el coeficiente de pérdidas singulares mediante:

𝐷
𝐿𝑒 = 𝜉
𝑓

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Existen nomogramas, como el proporcionado en el anexo II, que permiten estimar las
longitudes equivalentes para los casos de elementos singulares más comunes, en función del
diámetro de la tubería. En realidad, además del diámetro, la longitud equivalente depende del
coeficiente de fricción, pero éste no se suele contemplar en esos nomogramas, por lo que el
cálculo es sólo aproximado.

2. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

Tuberías de diferentes materiales: acero, cobre, poli-carbonato; con diferentes diámetros

y longitudes; y colocadas en combinaciones de serie y paralelo.

Válvulas de varios tipos: compuerta, esfera, mariposa. Su misión es, en unos casos, abrir o
cerrar el paso de fluido por los diferentes tramos, y en otros regular el caudal circulante.

Bomba centrífuga: que proporciona la energía necesaria para que el agua circule por la
instalación. Esta energía se disipa en los distintos elementos del sistema.

Depósito: la instalación funciona en circuito cerrado, de manera que la bomba aspira agua
de un depósito, y tras hacer un recorrido determinado vuelve al mismo.

Elementos singulares: existen en la instalación ciertos elementos que provocan pérdidas

singulares. En algunos casos son elementos necesarios: válvulas, codos, uniones en “T”, etc.
También se ha incluido algún elemento con fines didácticos, para poder determinar la pérdida
de carga singular que produce; es el caso de varias válvulas de distintos tipos.

Manómetro: la pérdida de carga entre dos puntos de la instalación se mide con un

manómetro piezométrico de columna de líquido en “U” conectado entre los dos puntos.

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5. APARATOS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES UTILIZADOS

DECRIPCION DEL EQUIPO:

1. Tuberías. 4. Deposito
2. Válvulas 5. Elementos singulares
3. Bomba 6. Medidores de caudal

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 RECIPIENTE CON AGUA:

 REGLA: De metal, mide en centímetros (cm) y pulgadas (in) hasta 30cm y precisión
hasta el milímetro.
 Método de medición: Medición directa, al realizar las mediciones de las alturas de
agua utilizando la regla.

6. PROCEDIMIENTO DEL EXPERIMENTO

6.1. Ensayo de perdida de cargas en tuberías:

 Se comienza encendiendo el motor para el cercenamiento de agua a través de las

tuberías de distintos materiales y distintas secciones de tuberías.

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 Se procede a tomar medidas subiéndose a la escalera, para conocer la diferencia

de altitud que toma el agua al ser sometido a la misma presión y caudal a través de
distintas secciones y tipos de material de los tubos.

 Al final del ensayo se mide el caudal, en el canal de salida del agua, se apunta los
datos y se termina los resultados en el tablero de trabajo.

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7. DATOS Y OBSERVACIONES

Diámetro interior (m) 0.0284

Longitud (m) 2.85
Área (m^2) 0.000633471
Volumen (m^3) 0.01
Viscosidad (m^2/s) 0.00000102

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8. CÁLCULOS Y RESULTADOS

8.1. Ensayo 1:
9. Tiempo
(s) 33.5
H1 (m) 0.078
H2 (m) 0.172

Operando:
Q (m^3/s) 0.00029850746

Velocidad (m/s) 0.5059631

Hf (kg*m/kg) 0.122

f 0.093078997

NR 14087.60003

SEGÚN EL DIAGRAMA DE MOODY:

Rugosidad Relativa= 20

Entonces:

E(exp) = 1.42 x 10^-3 m

DE FORMA TEÓRICA:

E(teo)= 0.000105 m

Entonces:

Rugosidad Relativa = 270.47619

COMPARACIÓN DE RESULTADOS:

E (experimental) - E (teórico) = 1.315 x 10^-3 m

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9.2. Ensayo 2:
10. Tiempo
(s) 34.5
H1 (m) 0.025
H2 (m) 0.081

Operando: Q (m^3/s) 0.0002898550

Velocidad (m/s) 0.48707339

Hf (kg*m/kg) 0.109

f 0.08973611

NR 13561.6514

SEGÚN EL DIAGRAMA DE MOODY:

Rugosidad Relativa= 20

Entonces:

E(exp) = 1.42 x 10^-3 m

DE FORMA TEÓRICA:

E(teo)= 0.000105 m

Entonces:

Rugosidad Relativa = 270.47619

COMPARACIÓN DE RESULTADOS:

E (experimental) - E (teórico) = 1.315 x 10^-3 m

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9.3. Ensayo 3:

Tiempo (s) 36
H1 (m) 0.044
H2 (m) 0.047

Operando: Q (m^3/s) 0.00027100271

Velocidad (m/s) 0.48319708

Hf (kg*m/kg) 0.111

f 0.09285471

NR 13453.7227

SEGÚN EL DIAGRAMA DE MOODY:

Rugosidad Relativa= 20

Entonces:

E(exp) = 1.42 x 10^-3 m

DE FORMA TEÓRICA:

E(teo)= 0.000105 m

Entonces:

Rugosidad Relativa = 270.47619

COMPARACIÓN DE RESULTADOS:

E (experimental) - E (teórico) = 1.315 x 10^-3

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9.4. Ensayo 4:

Tiempo (s) 36.08

H1 (m) 0.078
H2 (m) 0.125

Operando: Q (m^3/s) 0.000277161

Velocidad (m/s) 0.48782598

Hf (kg*m/kg) 0.039

f 0.03200843

NR 13582.6057

SEGÚN EL DIAGRAMA DE MOODY:

Rugosidad Relativa= 750

Entonces:

E(exp) = 3.787 x 10^-5 m

DE FORMA TEÓRICA:

E(teo)= 0.000105 m

Entonces:

Rugosidad Relativa = 270.47619

COMPARACIÓN DE RESULTADOS:

E (teórico) – E (experimental) = 6.713 x 10^-5 m

9.5. Ensayo 5:

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Tiempo (s) 37
H1 (m) 0.136
H2 (m) 0.18

Operando: Q (m^3/s) 0.00027027

Velocidad (m/s) 0.47648804

Hf (kg*m/kg) 0.072

f 0.04243357

NR 13266.9219

SEGÚN EL DIAGRAMA DE MOODY:

Rugosidad Relativa= 100

Entonces:

E(exp) = 2.84 x 10^-4 m

DE FORMA TEÓRICA:

E(teo)= 0.000105 m

Entonces:

Rugosidad Relativa = 270.47619

COMPARACIÓN DE RESULTADOS:

E (experimental) - E (teórico) = 1.79 x 10^-4 m

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10. CONCLUSIONES

 Un aumento en el caudal produce una elevación en las caídas de presión debido a que
en una sección de tubería de área constante la velocidad va a ser mayor por lo tanto
las pérdidas de energía se incrementarán

 A medida que se aumente la longitud del tramo en donde se realizan las mediciones
pertinentes a la caída, estas van a ser mayores por lo que se verifica la
proporcionalidad que hay entre las pérdidas de energía y la longitud como lo muestra
la expresión:

𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓
𝐷 2𝑔

11. BIBLIOGRAFÍA
 Mecánica de los fluidos e hidráulica, Jaime Ernesto Díaz Ortiz (2006)

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 http://repositorio.pucp.edu.pe/index/bitstream/handle/123456789/28692/mec
anica_fluidos.pdf

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