PREGUNTAS

1) ¿Cuál es significado de una distribución de Gauss o gausiana?

2) Desarrollar pregunta 2.5
3) Explicar y dar ejemplos de contacto conforme y no conforme.
4) Explicar ecuación 2-14 de la página 27.
5) ¿Cuál es el criterio de Tresca y cómo se diferencia de Von Misses?
6) ¿Qué variables pueden generar una falla en un material dúctil?
7) Norma ASTM para el ensayo de erosión por deslizamiento y por cavitación.
8) ¿Es la resistencia al desgaste una propiedad del material?
9) ¿Cómo evalúa la resistencia al desgaste de un material?
10) ¿Cómo se mide la resistencia al desgaste de un material?
11) ¿Qué parámetros afectan en el desgaste erosivo?
 RESPUESTAS

1. DISTRIBUCION NORMAL

Es la base del análisis estadístico, ya que en ella se sustenta casi toda la

inferencia estadística. Corresponde a una Distribución de variable aleatoria
continua, que se extiende sobre un campo de variabilidad infinito y está dado
por la función:

Siendo;

Todo ejercicio planteado como Binomial, en especial cuando (n) el número

de experimentos realizados es grande, se debe resolver mediante la
distribución Normal. Este procedimiento permite facilitar y agilizar las
operaciones, cuyo resultado no será exacto (método binomial) sino un valor
método aproximado.
La gráfica de la distribución normal tiene la forma de una campana, por este
motivo también es conocida como la campana de Gauss. Sus características
son las siguientes:

• Es una distribución simétrica.

• Es asintótica, es decir sus extremos nunca tocan el eje horizontal,
cuyos valores tienden a infinito.
• En el centro de la curva se encuentran la media, la mediana y la moda.
• El área total bajo la curva representa el 100% de los casos.
• Los elementos centrales del modelo son la media y la varianza.
 Esta distribución es un modelo matemático que permite determinar
probabilidades de ocurrencia para distintos valores de la variable. Así, para
determinar la probabilidad de encontrar un valor de la variable que sea igual
o inferior a un cierto valor xi, conociendo el promedio y la varianza de un
conjunto de datos, se debe reemplazar estos valores (media, varianza y xi)
en la fórmula matemática del modelo. El cálculo resulta bastante complejo,
pero, afortunadamente, existen tablas estandarizadas que permiten eludir
este procedimiento.

Aplicaciones:

Una de las mayores aportaciones al cálculo integral que realizó Gauss, fue
la introducción de esta función. Este gráfico se usa en variables asociadas a
fenómenos naturales que siguen el modelo de la normal.
Caracteres morfológicos de individuos (personas, animales, plantas) de una
especie, tallas, pesos, envergaduras, diámetros, perímetros, Caracteres
fisiológicos, por ejemplo: efecto de una misma dosis de un fármaco, o de una
misma cantidad de abono.
Caracteres sociológicos, por ejemplo: consumo de cierto producto por un
mismo grupo de individuos, puntuaciones de examen.
Errores cometidos al medir ciertas magnitudes.

2. QUESTION 2.5

An idealized surface profile has the form of a symmetrical square wave with
an amplitude of 1 µm and a wavelength of 10 µm. With the same wavelength,
calculate the amplitude of a triangular wave which has the same Ra value.
Also, calculate the amplitude of a triangular wave which has the same Ra
value but with a wavelength of 100 µm. Discuss the implications of these
observations in terms of a surface profile often being described by just a
single number. For the triangular profile, use an Excel spreadsheet or other
method to calculate the Rq and Rku values.
3. CONTACTO CONFORME Y NO CONFORME.

Contacto significa la interacción entre dos superficies. Un contacto conforme

ocurre usualmente entre una superficie convexa y una superficie cóncava, y
generalmente se refiere al contacto de elementos de espacio radial pequeño,
como un muñón (que es convexo) y un cojinete de manguito (que es
cóncavo).

Los contactos conformes se refieren a geometrías de rodamientos que

tienen un alto grado de conformidad (es decir, una superficie encaja
relativamente ajustada en la otra).

Por ejemplo, en un cojinete liso, la carga se transporta sobre la longitud del

cojinete y aproximadamente la mitad de la circunferencia. El área de
lubricación para el cojinete liso es relativamente grande (2π veces el radio
del tiempo lunar del rodamiento) y la presión generada durante la operación
del cojinete es generalmente menor a 5 MPa. El espesor mínimo de la
película que separa las superficies suele ser de unos pocos micrómetros y el
coeficiente de fricción es de 10 a 2. La figura muestra un cojinete liso donde
el cojinete se conoce comúnmente como un manguito o buje. La fatiga no es
motivo de preocupación en los cojinetes de deslizamiento en condiciones
normales de funcionamiento.
 Los contactos no conformes se refieren a geometrías de rodamientos que
no se ajustan entre sí (por ejemplo, rodamientos de bolas y elementos
rodantes, levas y engranajes). El grosor mínimo de la película que separa las

superficies suele ser inferior o igual a 1 micrómetro. La figura siguiente se

ilustra un contacto no conforme, aquí mostrado como un rodamiento de
rodillos cilíndricos. La carga aplicada se soporta sobre un parche de contacto
lubricado muy pequeño los contactos no conformes se mantienen
adecuadamente; La fatiga no puede ser motivo de preocupación.

4. ECUACIÓN 2-14

Bajo una carga normal W, la esfera y el plano se deforman y se acercan entre

sí a una distancia d para dar un punto de contacto circular de radio a.

Este se conoce generalmente como un contacto de punto. R, el radio de

curvatura relativo de los cuerpos en contacto, es definido en términos de los
radios de los dos cuerpos R1 y R2 de la siguiente manera:

Los radios de los cuerpos individuales son positivos para superficies

convexas y negativos para cóncavos. El radio de una superficie plana es
infinito, y R para una esfera en contacto con un plano es el mismo que el
radio de la esfera.
El módulo de elasticidad relevante se conoce como módulo reducido (E*) que
depende de los módulos de Young de los dos cuerpos, E 1 y E2, y de sus
respectivas relaciones de Poisson, ν1 y ν2, de la siguiente manera:
De cualquier modo, la superficie de contacto se vuelve conforme.

Debido al aumento de la viscosidad con la presión, la deformación es

aproximadamente la misma que con el fluido lubricante presente.
 5. TRESCA Vs VON MISES
La interpretación principal del criterio de Mises es que representa un valor crítico
de la energía de distorsión almacenada en el material isotrópico, mientras que
el criterio de Tresca es el de un valor crítico del esfuerzo de corte máximo en el
material isotrópico.
Históricamente, se consideraba que la forma de Tresca era la más fundamental
de las dos, pero la forma de Mises se consideraba una aproximación atractiva y
matemáticamente conveniente para ella. Ahora, ambos se suelen afirmar lado a
lado con poca o ninguna preferencia.
Los dos criterios se especifican a continuación en el espacio de esfuerzo
principal. Ambas son formas de un solo parámetro, especificadas por la
resistencia a la tracción uniaxial, T, o la resistencia al corte, S.

▪ Criterio de Mises, Energía Distorsiva Crítica

Dónde

▪ Criterio Tresca, Estrés Crítico

Para las tensiones principales ordenadas como σ 1 ≥ σ 2 ≥ σ 3 entonces

Por las principales tensiones no ordenadas.

dónde

Las tres formas separadas en (3) son para las tensiones máximas de corte en los
tres planos principales.

Ambos de estos criterios de un solo parámetro pueden calibrarse en T o en S. Las

figuras a continuación, para los estados de estrés biaxial, calibran ambos criterios
en T y luego en S.

Caso I , Calibración en T

Caso II , Calibración en S
La diferencia máxima entre las formas de Mises y Tresca para ambos casos I y II
es de 14.4%. Las diferencias esenciales y notables entre los dos son los rincones
que ocurren en la forma de Tresca y su ausencia completa en la forma de Mises.

La calibración en S puede parecer más lógica porque el rendimiento es causado por

estados distorsionantes no dilatacionales en materiales dúctiles y la distorsión se
asocia de manera más cercana y fácil con el esfuerzo de corte en lugar de con un
esfuerzo de tracción (o compresión) uniaxial.

Con la calibración por T, dando el caso I, todavía existe la opción entre las formas
Mises y Tresca. Mises es suave, mientras que Tresca tiene esquinas. En el nivel de
cristal (grano único), el rendimiento se asocia con el movimiento de dislocación en
los planos de deslizamiento. Esto se debe a la tensión de corte en el sistema de
deslizamiento (tensión de corte resuelta). Sería tentador decir que esto justifica y
valida el criterio de Tresca. Pero eso es solo una parte de la "historia". La condición
de isotropía implica y se aplica a los agregados policristalinos con los cristales
individuales que toman todas las orientaciones posibles. El flujo de plástico inducido
por dislocación se produce en muchos sistemas de deslizamiento Además, la
acumulación de dislocaciones se produce en los límites de grano. El
comportamiento mucho más complejo a nivel agregado en comparación con el nivel
de cristal debe involucrar un promedio de una amplia variedad de condiciones y
efectos físicos. Este promedio tiene un efecto de suavizado que es mucho más
favorable para el criterio de Mises suave que para la forma de Tresca no suave.

El comportamiento no uniforme evidenciado por el criterio de Tresca generalmente

se asocia con la competencia de los modos de falla, como el modo de flujo dúctil y
el modo de fractura frágil. Pero esos efectos competitivos no están presentes con
los materiales dúctiles. Ahora considere un verdadero tipo de continuo en 2-D para
ver cómo se comporta. Esto no es una tensión plana o una tensión plana que
todavía son comportamientos tridimensionales. En este caso verdaderamente
bidimensional, se encuentra que un criterio de máxima tensión de corte (Tresca) y
un criterio de máxima energía de distorsión (Mises) son idénticos, ambos dan
comportamientos suaves con primeras derivaciones continuas. Luego, al ir a 3-D, la
forma de Mises continúa.

Aunque la diferencia máxima entre los criterios de Mises y Tresca es de solo un

15%, esta diferencia representa un error sistémico (divergencia) de parte del criterio
de Tresca y no debe utilizarse para ningún material isótropo, ni siquiera para
metales dúctiles. No es apropiado colocar el criterio de Tresca en el mismo nivel
que el criterio de Mises, como se hace en la mayoría de los trabajos de tutoría. El
criterio de Tresca solo merece una referencia histórica. Esto es consistente con el
hecho de que el criterio de Tresca es el caso límite de los dos parámetros del criterio
de Coulomb-Mohr, que a su vez es solo de interés histórico. Como se discutió en la
Sección VI, el criterio de Mises es el caso limitante de un criterio de falla moderno,
completamente general y viable. A pesar de sus restricciones, el criterio de Mises
es de hecho un resultado clásico.

6. VARIABLES QUE INFLUENCIAN FALLA EN MATERIAL DÚCTIL.

El fallo dúctil se da cuando el material llega a fluencia (se produce una elevada
deformación permanente. En cuanto a la mecánica de fallo, en materiales dúctiles
la fluencia se da por tensiones tangenciales (de cortante).
En un material dúctil puede llegar a suceder el fallo frágil en determinados casos,
cuando la pieza está sometida a una de las siguientes condiciones: bajas
temperaturas, cargas de impacto o estados tensionales multiaxiales. A continuación
se explica cada uno de estos casos particulares:
a) Bajas temperaturas: cuando un material dúctil está sometido a bajas
temperaturas, su comportamiento tensión-deformación se transforma en
frágil.

b) Cargas de impacto: las cargas de impacto también pueden causar el fallo

frágil de un material dúctil. La fluencia es un fenómeno que necesita tiempo:
el deslizamiento de los planos cristalinos no se da de forma instantánea,
necesita su tiempo.

c) Estados triaxiales: los estados triaxiales llevan asociada una tensión

tangencial pequeña, por eso es más probable que lleguen a (fallo
frágil) que a (fallo dúctil). De todas formas, no es habitual que una
pieza presente estados tensionales triaxiales.

7. NORMA ASTM PARA EL ENSAYO DE EROSIÓN POR DESLIZAMIENTO

Y POR CAVITACIÓN.

Cavitación:
Las partes principales del banco de pruebas son:

▪ generador de ultrasonidos
▪ transductor piezoeléctrico
▪ transformador
▪ Cuerno (cuerpo base y punta)
Las pruebas se pueden ejecutar por método directo e indirecto. El método directo
significa que el material de la muestra se atornilla en la punta al cuerpo de la base
de la bocina. Para el método indirecto, la muestra se coloca a una distancia
definida de la cara frontal de la punta de la bocina. La punta de la bocina también
está sujeta a desgaste en este método de prueba.

Este método de prueba se puede usar para estimar la resistencia relativa de

los materiales a la erosión por cavitación que se puede encontrar, por
ejemplo, en bombas, turbinas hidráulicas, dinamómetros hidráulicos,
válvulas, rodamientos, camisas de cilindros de motores diesel, hélices de
barcos, hidro-alas y en pasajes de flujo interno con obstrucciones.
En las pruebas de cavitación indirecta, se debe tener en cuenta que el
proceso dañino es mucho más lento que en el método de prueba directa.

Las pruebas se pueden ejecutar de forma continua o intermitente. En

contraste con el método continuo, la muestra se desmonta y se pesa durante
el método de prueba intermitente. Con este método es posible ver si el
desgaste aumenta de forma lineal o no lineal. La muestra se limpia, se seca
y se pesa antes y después de la prueba. Además, se pueden calcular los
valores de rugosidad de la superficie R a y Rz y el porcentaje de área de
contacto, y se pueden realizar varias pruebas de material adicionales
después de un acuerdo.
Las modificaciones de este método de prueba incluyen variaciones en la
temperatura, el fluido, el tiempo de prueba y la forma de la punta de la bocina

Un método alternativo para propósitos similares es el Método de

prueba G134 , que emplea un chorro de líquido de cavitación para producir
erosión en una muestra estacionaria. Este último puede ser más adecuado
para materiales que no se forman fácilmente en un espécimen de forma
precisa. Los resultados de cualquiera, o de cualquiera , de la prueba de
erosión por cavitación deben usarse con precaución.

Ensayo por deslizamiento, ASTM G99

Prueba de pin-en-disco
La prueba generalmente permite probar varios modos de movimiento, como
los modos unidireccionales, de desplazamiento y, recientemente, cualquier
otro patrón de movimiento complejo. Normalmente, las pruebas se realizan
bajo los siguientes estándares de prueba: ASTM G99, ASTM G133 y ASTM
F732

Para determinar el desgaste del adhesivo en los contactos de metal a

metal. Una muestra cilíndrica con una carga definida se presiona contra un
disco o anillo giratorio. El par se mide continuamente y, por tanto, el
coeficiente de fricción µ. Como opción adicional es posible medir el
calentamiento de la muestra. La prueba se puede ejecutar en seco o
lubricado. El banco de pruebas puede ser operado con diferentes variantes
motor-gear. Por lo tanto, velocidades de fricción de 1 cm / min a 4 cm / min o
de 0,5 m / sa 20 m / s a presiones de superficie hasta máx. Se pueden realizar
10 MPa (dependiendo de la geometría de la muestra).
 8. RESISTENCISA AL DESGASTE
Es la propiedad mecánica de ciertos materiales de no desgastarse fácilmente.
La resistencia al desgaste depende de la microestructura y dureza de la parte
sometida al desgaste.
Factores que influyen en la resistencia al desgaste:
• Porcentaje de carbono del material (Composición química)
• Tamaño de grano
• Dureza
• Presencia o no de elementos aleantes.
Por tanto, la resistencia al desgaste es una propiedad de los materiales.

9. MÉTODOS DE MEDICIÓN DEL DESGASTE

La pérdida de desgaste se puede cuantificar utilizando la profundidad, el área y
el volumen. La profundidad está asociada con la pérdida de altura vertical, y se
ha demostrado que depende de las fuerzas oclusales y varía con el tiempo.
Históricamente, se usó la profundidad para comparar el desgaste porque el
compuesto inicial mostró un desgaste rápido que expuso el margen
cavosuperficial que luego se usó como referencia de medición. Los parámetros
de laboratorio más indicativos para comparar materiales compuestos de resina
utilizando el desgaste localizado simulado son la pérdida de altura vertical y la
pérdida volumétrica total del material restaurador.

10. EVALUACIÓN DEL DESGASTE

Hay una serie de razones por las que existe esta situación. Una es que el tipo
de daño por desgaste puede tomar varias formas.
Si el material realmente se pierde durante el desgaste, entonces un método de
medición comúnmente utilizado es determinar la cantidad de material eliminado,
tal vez por pérdida de peso, como también se hace en el campo de la corrosión.
Alternativamente, si el proceso de desgaste conduce a un daño superficial en
algún componente, entonces se puede medir la rugosidad o agrietamiento de la
superficie. También se pueden encontrar otras formas de daño por desgaste
superficial y subsuperficial, y se pueden medir por otros métodos directos e
indirectos.
La cantidad de desgaste también influirá en la selección del método de medición.
Si se experimentan grandes cantidades de desgaste, entonces los métodos de
medición relativamente simples y económicos, como el cambio de volumen o la
determinación de cambio de masa, generalmente se realizan con éxito.
Alternativamente, si se experimentan cantidades de desgaste muy pequeñas,
entonces se necesitan técnicas más sensibles y costosas para detectar cambios
mínimos de masa o volumen.
El tipo de investigación que se realiza es otro factor que influye en la elección
del método de medición del desgaste. En
En un laboratorio de investigación, puede ser esencial realizar una medición
altamente precisa para identificar correctamente las diferencias entre los efectos
de los parámetros de investigación o los materiales involucrados. En contraste,
si se está llevando a cabo un estudio de campo para determinar la base para los
cambios propuestos en las condiciones de uso para un tribosistema, entonces
tal vez sean suficientes opciones de medición menos precisas como base para
una decisión válida.
Un objetivo de este Volumen es proporcionar ejemplos de problemas y
soluciones que se encuentran en el campo del desgaste.
Por lo tanto, este artículo describe muchos de los métodos más comunes
utilizados para medir el desgaste, según la literatura, y presenta la información
con suficiente detalle para que el lector haga una selección para un problema en
cuestión. Es ciertamente apropiado, y en algunos casos es necesario, modificar
los métodos descritos aquí para que se ajusten mejor a problemas específicos.
Tales métodos de medición de desgaste modificados se suman a la gran
cantidad de enfoques disponibles en este campo.

11. PARAMETROS DESGASTE EROSIVO

La forma de la partícula, el tamaño, la densidad de carga, velocidad de la
partícula y el ángulo de choque, constituyen los parámetros por considerar para
las partículas. También ejercen gran influencia la microestructura, tenacidad y
dureza del material impactado.
 BIBLIOGRAFIA

▪ https://rociocervantesgdp.files.wordpress.com/2013/04/campanadega
uss.png
▪ https://www.ecured.cu/Campana_de_Gauss
▪ https://engineering.purdue.edu/ME556/Lectures/Lecture1.pdf
▪ https://crai.referencistas.com:2152/referenceworkentry/10.1007/978-
0-387-92897-5_22
▪ https://www.failurecriteria.com/misescriteriontr.html
▪ https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S221098381400020
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▪ https://www.isaf.tu-clausthal.de/en/departments/wear-testing/pin-on-
disc-test/
▪ https://www.tribonet.org/wiki/pin-on-disk-test/
▪ https://es.slideshare.net/davidoestrada/propiedades-de-los-materiales-55682067
▪