Caso estudio: Cheescake

congelado y refrigerado
(traducido de Mortimore y
Wallace, segunda edición, año
2015)

1. La empresa:
Empresa privada de lácteos de tamaño mediano, confecciona una gran gama de productos
a base de leche pasteurizada, cremas, queso untable y postres. La instalaciones constan
de varios edificios en un sitio de tamaño grande de uso exclusivo de la fábrica. Los postres
a base de leche tienen su propia construcción independiente. El plano del lugar se muestra
en la Fig 1. y el área de fabricación del cheescake en la Fig 2. Estas imágenes son provistas
como visualización solamente. Por razones de tamaño no se pueden incluir los detalles, sin
embargo cada layout fue analizado respecto de patrones de movimientos para detectar
potenciales contaminaciones cruzadas y así incluirlos en el análisis de peligros. Como se ve
en la Fig1. hay complejidad agregada dado que existe una separación entre los edificios,
esto implica un análisis completo de riesgo de cada material a ser transportado de un lugar
a otro. Para efectos prácticos todos los ingredientes deben ir envasados con condiciones
aptas para el exterior y deben ser tratados como entradas externas con papeles de
transporte. Se han desarrollado un detallado programa de prerrequsitos para minimizar los
peligros por contaminación cruzada además que la crema y el queso untable están
empacados como que fueran a venta final.

La producción de los postres es principalmente automatizada, pero existen procesos

manuales como decoraciones y terminado. Los cheescake terminados son envasados en
cajas y son distribuidos refrigerados o congelados.

FIG 1. LAYOUT DE LA PLANTA

FIG 2. LAYOUT FABRICACIÓN CHEESCAKE

2. Equipo HACCP
- Administrador de aseguramiento de calidad

- Administrador de producción

- Supervisor de línea

- Supervisor de aseguramiento de calidad

- Supervisor de mantención

3. Información previa
El HACCP está apoyado por los prerrequisitos en toda la extensión de la fábrica. Esto
incluye las áreas de alto riesgo post tratamiento térmico y de productos listos para
consumo, en estas zonas se utilizan códigos de colores en la vestimenta para facilitar el
control de la higiene.

El sistema de prerrequisitos incluye:

-Control de materias primas, empaque y proveedores

-Limpieza y desinfección

-Plan de control de alergenos

-Higiene del personal, administrativos y visitas

-Manejo de plagas

-Estructuras y control de Tº

-Área de alt riesgo, prácticas de higiene especiales

-Calibración y mantención de equipos

-Información al consumidor

-Distribución y almacenaje

-Trazabilidad y manejo de reclamos, recall y emergencias

Todos los elementos pertenecientes a los prerrequisitos son sujeto de monitoreo, con
frecuencias apropiadas, con supervisión 1 vez por semana y verificación formal via
auditoría trimestral.

4. Descripción de producto
4.1 General

• Los productos refrigerados y congelados listos para consumo, están diseñados para ser
consumidos directo desde el refrigerador (refrigerados) o luego de una descongelación a
Tº ambiente por 4 horas o en el refrigerador por toda una noche (congelado).

• Después de ser descongelado, el producto debe ser mantenido refrigerado y consumido

en menos de 48hrs; por lo mismo abusos de Tº y tiempo son altos.

• El producto está diseñado para todo público y pudiera ser consumido por poblaciones de
riesgo, ej. niños y tercera edad.

• El cheescake viene empacado desde porciones individuales hasta porcionado para

tamaño familiar. La versión congelada también se fabrica en tamaño grande para
alimentación colectiva.

• El rango de productos incluye una variedad de bases de galleta (digestivo, chocolate,

amaretto) e incluye los siguientes grupos de sabores:

1. Cheesecake horneado
- Sabores simples; vainilla, limón y chocolate

- Inclusiones; arándano y vainilla; cereza y chocolate blanco

 2. Cheesecake sin horneo

- Capa de queso saborizada, ej. vainilla, limón, chocolate

- Fruta/frutos secos/chocolate de cobertura, ej. frutilla, grosella, naranja, etc. sobre

una capa de vainilla; crunch de amaretto, almendras laminadas, avellanas o
chocolate en rama sobre capa de chocolate etc.

- Decoración manual, ej. crema mangueada con frutos secos o trozos de fruta sobre
una capa de queso.

4.2 Materias primas crudas

Todos los ingredientes crudos utilizados son comprados cumpliendo especificaciones

técnicas detalladas y tercerizados a proveedores certificados. Los proveedores de
ingredientes de alto riesgo (huevos, lácteos, frutos secos y chocolate) son auditados
además por el staff técnico de la empresa. Todos los ingredientes son sujeto de control de
recepción de materias primas, como se establece en los prerrequisitos.

Las materias primas crudas utilizadas son:

1. Refrigeradas
- Lácteos: el queso untable y la crema son producidas en otro edificio parte de la
fábrica (ver FIG 1) y son entregados a la sección de producción de cheesecake en
bins, móviles, con tapa de acero inoxidable.

- Huevos: entero, líquido, pasteurizado- en bolsas plásticas azules dentro de baldes.

- Mantequilla: en cajas de cartón con forro plástico azúle.

- Frutas frescas: ej. arándanos lavados, frambuesas, frutillas, cerezas con carozo, etc.-
todas recibidas en bolsas plásticas azules en bandejas retornables plásticas.

2. Tº ambiente
- Chocolate (chips y en rama) y migas de galleta (digestivas, chocolate y migas de
galletas amaretti) en cajas de cartón con forro plástico azul, recibidas a temperatura
ambiente pero almacenadas a Tº de refrigeración para proteger calidad y prevenir
alzas de Tº durante la producción.

- Avellanas troceadas, almendras laminadas y pecanas, todas recibidas en cajas de

cartón forradas con plástico, almacenadas por separado en una área determinada
para productos alergénicos, para minimizar la contaminación cruzada.

- Productos en polvo (secos), azúcar, harina, gelatina en polvo y almidón modificado en

bolsas de papel forradas en polipropileno.

- Cobertura de frutas, en baldes plásticos, envasados asépticamente, bajo pH. Ej.

grosellas negras, frutillas, naranja, etc. Aunque estos sean productos estables a Tº
ambiente y no sean susceptibles a peligros microbiológicos dado el pH y Aw de sus
recetas, son igualmente almacenados en condiciones de refrigeración en la fábrica,
para evitar alzas de Tº del producto final, durante la producción.

- Saborizantes líquidos, en containers plásticos.

- Aceite vegetal en tambores plásticos.

4.3 Factores intrínsecos

- pH de la capa de queso: 4.6-4.8

- aw de la capa de queso: >0.9

- No se utilizan preservantes químicos

Todas las versiones de cheesecake son refrigerados o congelados y no dependen de los

factores intrínsecos para su estabilidad. Los productos congelados no están pensados
para ser almacenados refrigerados por largos periodos después de la descongelación y se
espera que se acaten las instrucciones de mantener refrigerado y consumido previo a 48
hrs.

Los productos refrigerados tienen una vida útil de 10 días y son etiquetados con fechas de
“consumir antes de”, además de instrucciones adicionales de consumo de 48 hrs luego de
abierto.

4.4 Procesos clave

- Mezclado- automatizado y manual

- Montaje- automatizado

- Horneado- horno doble

- Enfriado- en repisas en abatidos

- Decoración- a mano

- Congelado por batch- en repisas

- Empacado- automatizado y manual

4.5 Peligros principales a considerar

- Microbiológicos: la presencia de patógenos específicos en materias primas crudas,

especialmente aquellas añadidas post horneo, aunque la naturaleza de la gama de
productos (horneados y no horneados) además el layout de la fábrica, obligan a que los
productos estén listos para el consumo desde que se reciben. Se incluye dentro de esta
consideración; Salmonella spp., Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus,
Escherichia coli, y la potencial sobrevivencia y crecimiento de esporas como Bacillus
cereus y Clostridium perfringens.
- Control de alergenos, esto incluye frutos secos (avellanas, pecanas, almendras y galletas
amaretti), huevos, trigo y lácteos (crema y queso untable). El manejo de alergénos en el
lugar es controlado a través de el plan de control de alergenos de los prerrequisitos,
incluyendo los requerimientos de etiquetado. Sin embargo, los alergenos enfocado como
peligros químicos son considerados dentro del análisis de PCC.

- Materiales externos como contaminantes metálicos de plantas y equipamiento. La

posibilidad de presencia de peligros físicos en las materias primas crudas también ha
sido considerada, pero la mayor preocupación es frente a los cuescos de las cerezas
que pueden ser un riesgo de asfixia en menores de 3 años. Para esto se estableció un
medida de control a través del etiquetado.

4.5 Medidas de control principales

- Control del proveedores y certificación de materias primas

- Control de Tº (cocción y enfriamiento)

- Prevención de la contaminación cruzada

- Programa de control de alergenos

- Colado/filtrado y detección de metales

- Etiquetado de alergenos y cuescos de cereza

5. Diagrama de flujo
6.Análisis de peligro e
identificación de PCC
Las decisiones del equipo respecto del análisis de peligro y riesgo e identificación de PCC se
pueden observar en las Tablas adjuntas, que también aporta una breve justificación de por qué
se concluyó de esa manera. Como es una producción compleja, en el sentido estricto de la
producción como también por el tipo de materias primas utilizadas y por que se producen
productos finales horneados y no horneados, se vuelve necesario tener un manejo detallado
de los mecanismos de control ya implementados a lo largo del sistema de control de la
inocuidad (Prerrequisitos, HACCP, diseño del producto y diseño de la fábrica) para poder
entender por qué el equipo tomó una determinación u otra. Esto sólo se puede lograr con
experiencia en la producción de la empresa misma y del sector manufacturero, no obstante la
discusión que sigue a continuación aporta datos clave considerados al momento de hacer el
análisis. Sin embargo no olvidar, como se ha mencionado en otras partes del caso, para lograr
el trabajo completo de identificación y control de los riesgos asociados a este tipo de
operación; el nivel de discusión, trabajo de expertos y otras medidas son mucho mayores que
lo que se logró plasmar en este caso estudio. Por lo tanto los lectores deben tener claro que
esto no representa una solución completa y que los prerrequisitos, necesarios para controlar el
ambiente al rededor de la fabricación, como también las consideraciones de la fábrica y
materias primas, son extremadamente relevantes. Estos no son considerados dentro del texto,
aunque evidentemente es necesario que existan y que su implementación y acción haya sido
verificada.

1. Diseño del producto

Todos los productos nuevos y diseño de formulaciones pasan por una evaluación formal del
inocuidad y deben ser vetados por el equipo HACCP y desarrollo de productos, antes de ser
puestos en producción. Este procesos es para asegurar que los nuevos diseños puedan ser
producidos de manera inocua con las condiciones ya existentes de la fábrica y que cualquier
peligro nuevo identificado pueda ser controlado de manera efectiva. El papeleo es revisado y
autorizado por los supervisores de operaciones técnicas para completar todo el proceso.

2. Consideraciones ingredientes especiales

Aunque todos los ingredientes son importantes y la gestión y aprobación de los proveedores
(Prerrequisitos) asegura que todos los ingredientes son comprados y recibidos bajo
especificación técnica, hay consideraciones especiales de ciertas materias primas que deben
ser mencionadas. El equipo HACCP consideró los peligros probables de carácter
microbiológico, químico y físico que pudieran estar asociados a todos los ingredientes y
materiales de empaque, además de identificar puntos claves en los cuales se podía producir
contaminación con alergenos de ciertos ingredientes; contaminación cruzada de frutos secos
con otros no especificados y potenciales patógenos que pudieran ser introducidos luego del
horneo o en productos no horneados.

• Ingredientes lácteos- crema y queso untable

- Ambos ingredientes se producen dentro de la misma fábrica, en otra construcción, por

esta razón las condiciones de manufactura son muy bien manejadas y son los mismos
prerrequisitos que afectan a la producción del cheescake. También se comparte
información sobre el monitoreo y verificación, respecto del HACCP, PCC y prerrequisitos,
que otorga una confianza adicional sobre estos ingredientes.

 • Chocolate en rama

- El equipo HACCP consideró que la contaminación microbiológica (Salmonella spp.) es

un

problema. Existe suficiente evidencia de presencia de Salmonella en chocolates, además que

este es añadido como decoración post horneo, por lo que es considerado un ingrediente de
alta complejidad y requiere control prioritario (crítico) a través de la gestión de proveedores. Se
genera una diferencia con los chips de chocolate, aunque teniendo la misma probabilidad de
contaminación biológica, estos son incluidos previos al horneo y se manejan de manera
independiente del chocolate en rama.

• Frutos secos- avellanas, almendras y pecanas todas añadidas post horneo

- Los frutos secos son commodities de la agricultura sin procesar (crudos) y son
conocidos por ser susceptibles de contaminación por patógenos, dadas sus condiciones
de cultivo y cosecha. Al igual que el riesgo que existe en los granos de chocolate,
precursor del

chocolate, una medida de control efectiva para patógenos como Salmonella spp. y E. coli
O157:H7 es el tostado, proceso que reciben todos estos productos a nivel de proveedor. Sin
embargo, nuevamente como el chocolate, hay evidencia histórica de prácticas higiénicas
deficientes y la potencial presencia de Salmonella en los productos ya procesados, por esta
razón el equipo HACCP decidió que todos los productos pertenecientes a esta categoría
fueran considerados ingredientes críticos respecto de contaminación por patógenos y que
requieren control prioritario dentro de la gestión de proveedores. Las aflatoxinas también
fueron identificadas como peligro, pero se le dió más énfasis a los alergenos sobre todo por el
hecho de ser alergenos en sí mismos, pero sin dejar de lado la contaminación cruzada con
otros frutos secos no etiquetados ya que existe gente que es alérgica a algunos pero no a
todos.

• Fruta fresca preparada, especialmente frutillas y frambuesas.

- Algunos de los productos que se terminan de manera manual incluyen una decoración
que está compuesta principalmente de frutillas y frambuesas. Dado el potencial de

contaminación con patógenos alimentarios como Salmonella spp., L. monocytogenes, E. coli

O157:H7 y viruses como el norovirus, la proveduría fue examinada de manera particular y
como parte de un proyecto de desarrollo. Esto involucró trabajar de manera muy cercana con
un proveedor de fruta para asegurar un producto seguro y consistente. Estas frutas son
cultivadas en túneles con compost estéril. Es cosechada, lavada y empacada en condiciones
higiénicas estrictas y nunca entra en contacto con fruta cultivada en el exterior. Como los
túneles funcionan como invernadero, hay disponibilidad durante todo el año y al ser un
espacio cerrado la probabilidad de contaminación por agentes externos (plagas) es mínima.

2. Manejo del área crítica

El área de alto riesgo es una parte clave de manejo de inocuidad de los cheescake. Aquí se
incluyen todas las actividades post horneo y prácticamente todas las etapas, excepto unas
muy pequeñas como desempacado de algunos ingredientes, de los cheescake que no llevan
proceso de horneo. Para ambos casos el producto se mantiene en está área hasta que es
sellado en un empaque primario de cartón, luego es trasladado de manera automática vía
banda transportadora, a través de la muralla a la sala de empacado final.

La zona de alto riesgo ha sido diseñada utilizando las BPM, para minimizar el riesgo de
contaminación cruzada entre los productos. Estas consideraciones de diseño son esenciales
para mantener la inocuidad y se debe insistir en que la gama de productos que se fabrican
requieren de un área de alto riesgo extremadamente bien gestionada y controlada todo el
tiempo. En los siguientes puntos se incluyen consideraciones y controles específicos:

• Segregación del área

- Está completamente independizada del resto de la fábrica, incluyendo acceso, acceso

del personal, movimiento de materiales e ingredientes, control del aire, sanitización y
manejo de residuos. Sólo hay un acceso para el personal y este está diseñado con un
sistema de entrada y salida en que los trabajadores deben sentarse en una banca que
divide el vestidor de la zona de la fábrica.

• Control del personal que entra al área

- Todo el personal debe ser sometido a un cambio completo de ropa, incluido los
zapatos. Este uniforme se queda en la empresa y es mandado a lavar por separado
con un contrato de lavandería especial. Las rutinas de cambio de ropa y la
capacitación cubren el uso correcto de la barrera por banca, como también el orden
que se debe poner la ropa protectora y las rutinas de lavado de manos.

• Control de materias primas y productos en tránsito a la zona de riesgo

- Los productos en proceso entran a esta área a través de bandas transportadoras

desde el final del proceso de enfriamiento post horneo. Todos los ingredientes
ingresan por la escotillas de ingreso de materiales y son rociados con sanitizante.

• Control de calidad del aire

- Esta zona está bajo presión de aire positiva utilizando un sistema de filtrado HEPA para
prevenir contaminación biológica.

• Higiene y sanitización dentro del área de riesgo

- Todos los procedimientos fueron diseñados exclusivamente para esta área y utilizan
equipos y utensilios exclusivos. La remoción de residuos en bolsa se realiza a través
de una escotilla al fondo de la segunda sala de empacado. Todos los drenajes fluyen

alejándose del área de riesgo y son controlados periódicamente en busca de L.

monocytogenes.
Con todos estos controles en funcionamiento, la probabilidad de contaminación por
patógenos es baja. Sin embargo, el equipo HACCP mantiene este peligro a lo largo del módulo
5 y resaltando la importancia de los prerrequisitos. Además los productos refrigerados tienen
una vida útil de 10 días máximo para prevenir el crecimiento de listeria a niveles riesgosos y
todos los productos tienen indicación de ser consumidos dentro de 48 horas luego de violar el
empaque.

6.4 Árbol de desiciones

FIG. 11 Árbol de desiciones Codex alimentarius

 Tabla 1:Identificación de peligros y PCC ingredientes y material de empaque

Peligro
Materia Prima Peligro Medida de control P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
significativo

Ingredientes

Queso untable Presencia de Proveedor interno Si Si No No - No El queso es manufacturado en la misma empresa en el mismo lugar. No
bajo en grasas patógenos autorizado, opera favorece el crecimiento de microorganismos dado su bajo pH. En productos
(pasteurizado) vegetativos, ej según estándar horneados además va a ser cocido. La decisión en la P3 fue tomada por
Salmonella y exigido, pH 4.4, que el equipo determinó que los controles eran suficientes para evitar la
Listeria cocción contaminación en exceso. Los supervisores de departamento de las
efectiva( sólo en fábricas de queso y cheescake con del equipo HACCP y reciben
productos información a diario.
horneados)

Presencia de Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
alergenos lácteos productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados

Crema Presencia de Proveedor interno Si Si No No - No Mismo comentario que queso untable, excepto pH
(pasteurizada) patógenos autorizado, opera
vegetativos, ej según estándar,
Salmonella y cocción efectiva
Listeria (sólo en productos
horneados)

Presencia de Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
alergenos lácteos productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados

Huevo entero Presencia Proveedor Si Si No Si Si No Proveedor es auditado regularmente y el proceso de pasteurización es

(líquido Salmonella autorizado, cumple verificado, los patógenos son destruidos por posterior cocción.
pasteurizado) especificación,
contiene azúcar cocción efectiva
10%
Presencia de Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
alergenos de huevo productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados

Chips de Presencia Proveedor Si Si No Si Si No Proveedor es auditado regularmente. El producto va a ser cocido

chocolate Salmonella autorizado, cumple
especificación,
cocción efectiva

Presencia de Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
alergenos lácteos productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados
(lecitina) y soya

Chocolate en Presencia Proveedor Si Si No Si No Si Aunque la presencia de Salmonella sea considerada baja, el equipo está en
rama Salmonella autorizado, cumple conciencia de la evidencia histórica de Salmonella en chocolate, y por lo
especificación mismo ha decidido que añadir este chocolate post cocción es un peligro
significativo.

1
 Peligro
Materia Prima Peligro Medida de control P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
significativo

Presencia de Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
alergenos lácteos productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados
(lecitina) y soya

Frutos secos* Presencia de Proveedor No No Muy baja probabilidad de ocurrencia, basado en los datos de vigilancia
avellanas picadas, aflatoxinas autorizado, cumple nacional (USA). Controlado por el proveedor. Manejo vía prerrequisitos
almendras especificación,
laminadas mitades certificado de
de pecanas análisis
*Normalmente
deben ser Presencia de Proveedor Si Si No Si No Si Controlado por proveedor. Manejo por parte del proveedor es crítico. Los
especificadas patógenos autorizado, cumple frutos secos no reciben tratamiento térmico.
individualmente; vegetativos, ej especificación,
pero para ahorrar Salmonella spp., certificado de
espacio se Escherichia coli análisis
agruparon, ya que O157:H7
coincidió que Presencia de Control de Si Si No Si No Si Control de proveedores Nota: Cada fruto seco es también un alergeno en si
tienen los mismo alergenos de otros proveedores, mismo, por esto será sometido a control y manejo particular.
peligros frutos secos que auditoría proveedor
venda el proveedor

Presencia de Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
alergenos de frutos productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados. No se
secos etiquetan productos libres de alergenos

Peligro de asfixia en Etiquetado de Si Si No Si Si No Etiquetado en una etapa posterior

niños <3 años- sólo advertencia en la
pecanas variedad que
contiene pecanas

Presencia de Control de No No El equipo determinó que no era un peligro significativo basado en

fragmentos de proveedores, información histórica respecto de presencia de fragmentos de cáscara,
cáscara auditoría proveedor, combinado con el verdadero daño potencial que este fragmento pudiere
Chequeo visual en producir, el cual fue considerado mínimo.
desglosado y
depositado

Migas de galletas Presencia de gluten Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
digestivas de trigo-puede productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados. Control
generar de proveedores, auditoría a proveedor, chequeo visual en el desempacado y
potencialmente una cernido.
reacción alérgica o
de intolerancia

2
 Peligro
Materia Prima Peligro Medida de control P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
significativo

Migas de galleta Presencia de gluten Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
chocolate de trigo-puede productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados. Control
generar de proveedores, auditoría a proveedor, chequeo visual en el desempacado y
potencialmente una cernido.
reacción alérgica o
de intolerancia.
Además de lecitina

Migas de galleta Presencia de Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
amaretti alergenos de frutos productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados
secos

Mantequilla Presencia de Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
alergenos lácteos productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados. Alto
contenido de grasa, sal. Este producto no favorece el crecimiento de
patógenos. Por estas razones el equipo no identifico peligros
microbiológicos.

Azúcar No se identificaron No Control de proveedores, auditoría a proveedores, chequeo visual en

peligros desempacado y cernido.

Harina Presencia de gluten Etiquetado Si Si No Si Si No La etapa posterior de etiquetado está diseñada para asegurar que todos los
de trigo-puede productos que contienen alergenos estén debidamente etiquetados
generar
potencialmente una
reacción alérgica o
de intolerancia

Gelatina en polvo No se identificaron No Control de proveedores, auditoría a proveedores, chequeo visual en

peligros desempacado y cernido.

Almidón No se identificaron No El almidón modificado utilizado no contiene trigo u otros granos que
modificado peligros contengan gluten, por esto es que no está identificado como alergeno. Esto
tendría que ser revisado en caso que el proveedor cambie la fórmula.Control
de proveedores, auditoría a proveedores, chequeo visual en desempacado y
cernido.

Escencias No se identificaron No El ingrediente no permite el crecimiento de patógenos

peligros

3
 Peligro
Materia Prima Peligro Medida de control P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
significativo

Coberturas de Materiales No No Control de proveedores, auditoría a proveedores, chequeo visual en

fruta extraños, ramas, desempacado. Es un ingrediente de bajo pH (pH<4) lo que no favorece el
hojas, cuescos/ crecimiento de patógenos. Por estas razones el equipo no ha identificado
pepas. Peligro de peligros microbiológicos.
asfixia discutido en
el equipo pero las
pepas/cuescos no
eran lo
suficientemente
grandes para la
fruta comprada

Fruta fresca Presencia de Los productos son Si Si No Si No Si Control de proveedores es crítico. El producto comprado es cultivado en
preparada patógenos lavados por el túneles cerrados con compost estéril. La fruta es cosechada, lavada y
(arándanos, vegetativos, ej proveedor con un empacada en condiciones de extrema higiene y no entra en contacto con
frutillas, Salmonella spp., sistema basado en frutas cultivadas en el exterior.
frambuesas y Escherichia coli cloro
cerezas con O157:H7, L.
cuesco; lavadas) monocytogenes,
viruses, ej.
norovirus

Presencia de Medidas de control Si Si No Si Si No Por el proceso de cocción, los arándanos y las cerezas tienen menor riesgo
patógenos adicionales como la y no requieren el mismo nivel de seguridad por parte del proveedor que
vegetativos, ej cocción en algunos necesitan las frutillas y frambuesas.
Salmonella spp., casos (arándanos y
Escherichia coli cerezas)
O157:H7, L.
monocytogenes,
viruses, ej.
norovirus

El peligro de asfixia Etiquetado de Si Si No Si Si No Etiquetado en una etapa posterior. Lavado por parte del proveedor como
fue discutido para advertencia que el también inspección que reduce el riesgo. Prerrequisito de control de
todas las frutas producto puede proveedores
pero fue contener cuescos
considerado como de cereza
relevante sólo para
las cerezas

Aceite vegetal No se identificaron No El ingrediente no permite el crecimiento de patógenos

peligros

Empaque

Bases de aluminio No se identificaron No Materiales de grado alimentario

peligros

4
 Peligro
Materia Prima Peligro Medida de control P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
significativo

Tapas de cartón No se identificaron No Materiales de grado alimentario

encerado peligros

Cajas No se identificaron No Materiales de grado alimentario

peligros

5
 Tabla 2: identificación de peligros y PCC en procesos

Medidas de Peligro
Etapa/proceso Peligro P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
control significativo

MÓDULO 1

1.1 Recepción de Crecimiento Control de No No La temperatura de entrega es de <5ºC y se rechazan si llegan a mayor Tº.
ingredientes microbiano Temperatura Esto sería un punto de control en el sistema de calidad. El equipo no
(productos identifico un paso subsecuente para productos refrigerados, es un
refrigerados) prerrequisito crítico

Contaminación Integridad del No No Estándar de empaque especificado. Chequeo visual antes de aceptar,
física empaque programa de prerrequisitos.

1.2 Recepción de No se identificaron No

empaque peligros

1.3 Transferencia Crecimiento Control de tiempo y No No No hay tiempos de espera, por lo que el tiempo vuelve muy improbable el
a refrigeración microbiológico temperatura crecimiento de microorganismos

1.4 Transferencia No se identificaron No Existen prácticas higiénicas establecidas, sistema de prerrequisitos

a almacenaje peligros
temperatura
ambiente

1.5 Transferencia Contaminación Integridad del No No Existen prácticas higiénicas establecidas, sistema de prerrequisitos.
a almacenaje de cruzada con otros empaque Integridad del empaque de frutos secos
frutos secos materiales

1.6 Transferencia No se identificaron No Existen prácticas higiénicas establecidas, sistema de prerrequisitos

a bodega de peligros
empaques

1.7 Almacenado Crecimiento Control de No No No es un peligro significativo pero es parte crítica de los prerrequisitos
en refrigeración microbiológico temperatura y uso
durante vida útil

1.8 Almacenado a Contaminación Mantener humedad No No No hay probabilidad de contaminación significativa, BMP y control de
temperatura física y plagas y limpieza plagas funcionando
ambiente

1.9 Almacenado No se identificaron No

de empaque peligros

1.10 Transporte a Contaminación Contenedores con No No Existen prácticas higiénicas establecidas, sistema de prerrequisitos
área de física tapa
preparación
Crecimiento Control de tiempo y Si Si No Si Si No Programa de prerrequisitos. Algunos productos van a ser cocidos y el
microbiano temperatura tiempo de almacenaje es insuficiente para producir toxinas.
(productos
refrigerados)

1.11 Contaminación Manipulación No No Programa de prerrequisitos. Se recomienda considerarlo un prerrequisito

Desempacado y microbiológica con higiénica, programa crítico por que algunos productos no se van a cocer.
destapado de parte externa del de prerrequisitos
ingredientes empaque si no se
refrigerados manipula bien

1.12 No se identificaron No Existen prácticas higiénicas establecidas, sistema de prerrequisitos

Desempacado y peligros,
destapado contaminación
cruzada con el
empaque, visto
como peligro físico
fue discutida pero
eliminada

1.13 No se identificaron No Programa de prerrequisitos. El desempacado es realizado en una sala

Desempacado peligros, independiente, se utilizan contenedores codificado por colores.
frutos secos contaminación
cruzada con el
empaque, visto
como peligro físico
fue discutida pero
eliminada

1.14 Cernido No se identificaron No Prácticas higiénicas y mantención de equipos y utensilios debidamente

peligros. Esta es diseñado, prerrequisitos
una medida de
control

1.15 Pesado Contaminación Programa de No No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos, es un prerrequisito

microbiológica si limpieza efectiva crítico
boquillas de los debidamente
tanques de crema validado
no han sido
debidamente
lavados

1.16 Transporte a Crecimiento Control de tiempo y No No Tiempo insuficiente para formación de toxinas
área de microbiano temperatura
fabricación de (productos
relleno refrigerados)

1.17 Transporte a No se identificaron No

área de peligros
manufactura de
bases

1
 Medidas de Peligro
Etapa/proceso Peligro P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
control significativo

1.18 Transporte Contaminación Desempacado en No No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos, es un prerrequisito

área terminado microbiológica de área de bajo riesgo, crítico
(área crítica) otros ingredientes rociado de
empaques con
sanitizantes

Contaminación de Uso de No No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

otros ingredientes o contenedores
procesos con frutos plásticos con tapa
secos exclusivos para
frutos secos
(colores específicos
para cada tipo de
fruto, a esta altura
aún están en bolsas
selladas)

1.19 Transporte a No se identificaron No

área de empacado peligros

MÓDULO 2

Etapas de 2.1-2.6 No se identificaron No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

peligros en ninguna
de estas etapas

MÓDULO 3

3.1 Vertido manual No se identificaron No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

queso untable a peligros
bol mezclador

3.2 Vertido manual No se identificaron No Prácticas higiénicas

de ingredientes peligros
secos

3.3 Trasvasije Crecimiento Control de tiempo y SI Si No Si Si No Trasvasije no es un proceso de larga duración como para permitir la
manual de microbiano en temperatura. formación de toxinas o esporas. Prácticas higiénicas y programa de
ingredientes productos de Cocción en etapa prerrequisitos.
líquidos huevo posterior

3.4 Mezcla Crecimiento Control de tiempo y Si Si No Si Si No Mezclado no es un proceso de larga duración como para permitir la
automatizada de microbiológico temperatura. formación de toxinas o esporas
queso untable Cocción en etapa
hasta ablandar posterior

3.5 Premezcla No se identificaron No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

manual de harina peligros
y azúcar

3.6 Unir Crecimiento Control de tiempo y Si Si No Si Si No Mezclado no es un proceso de larga duración como para permitir la
manualmente microbiano temperatura. formación de toxinas o esporas. Prácticas higiénicas y programa de
huevo, almidón y Cocción en etapa prerrequisitos.
esencia posterior

Etapas 3.7-3.16 No se identificaron No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

peligros en ninguna
de estas etapas

MÓDULO 4

Etapas 4.1-4.7 No se identificaron No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

peligros en ninguna
de estas etapas

4.8 Cocción Sobrevivencia de Proceso térmico Si Si Si Si No hay etapa posterior que elimine el peligro
patógenos correcto
vegetativos

4.9 Espera en No se identificaron Los racks deben No El tiempo no permite el desarrollo de peligros microbiológicos. Esta etapa
racks bajo peligros ser llevados produce una pérdida de temperatura inicial y evita problemas de
extractor por 30 rápidamente al condensación en el abatidor
min abatidor

4.10 Enfriado en Crecimiento de Control de tiempo y Si Si No Si No Si Ensayos de enfriamiento demuestran una temperatura final de 10ºC luego
abatidor formadores de temperatura de 90 min, por lo tanto la germinación de esporas no es probable con el
esporas centro correcto, ej. curvas de enfriamiento. Es una etapa crítica
sobrevivientes

Etapas 4.11-4.14 No se identificaron Deben ser movidos No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.
peligros en ninguna en estas
de estas etapas transferencias de
manera rápida

Nota: Módulos 5 y 6 ocurren por completo en el área de alto riesgo. En ésta área se tienen consideraciones especiales de higiene. La contaminación cruzada con patógenos
fue considerada para todas las etapas dentro de esta área; Sin embargo, la combinación de control de ingredientes, diseño del área y operaciones de rutina, incluyendo control
del personal, equipamiento y prácticas vuelven menos probable la aparición de problemas. De todas maneras este peligro es considerado significativo en todo el módulo, y
aunque no sea posible desarrollar un PCC basado en un proceso para este peligro, las prácticas especiales de higiene siempre son priorizadas. Se incluyen dentro de las
medidas el hecho de considerar una vida útil máxima de 10 días para todos los productos refrigerados, para evitar el crecimiento de Listeria a niveles peligrosos y todos los
productos terminados tienen la indicación de ser consumidos antes de 48 hrs.

2
 Medidas de Peligro
Etapa/proceso Peligro P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
control significativo

MÓDULO 5

5.1 Transferencia No se identificaron No

de bases de peligros
aluminio a
cartucho de
máquina

5.2 No se identificaron No
Posicionamiento peligros
automático de film

5.3 Depositado Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
mezcla base cruzada con especiales del área de alto riesgo
patógenos de alto riesgo
microbiológicos, ej.
LIsteria

5.4 Estampado Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
cruzada con especiales del área de alto riesgo
patógenos de alto riesgo
microbiológicos, ej.
LIsteria

5.5 Pesado en Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
mezclador según cruzada con especiales del área de alto riesgo
receta (queso patógenos de alto riesgo
untable, crema, microbiológicos, ej.
esencias, LIsteria
chocolate fundido)

5.6 Certificar por 2 No se identificaron No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

min peligros

5.7 Agregar Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
gelatina cruzada con especiales del área de alto riesgo
patógenos de alto riesgo
microbiológicos, ej.
LIsteria

5.8 Mezclado No se identificaron No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

automático peligros

5.9 Transferencia Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
a depósito cruzada con especiales del área de alto riesgo
mezclador patógenos de alto riesgo
microbiológicos, ej.
LIsteria

5.10 Depositado Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
de relleno cruzada con especiales del área de alto riesgo
patógenos de alto riesgo
microbiológicos, ej.
LIsteria

5.11 Transferencia Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
a bandejas y luego cruzada con especiales del área de alto riesgo
a racks patógenos de alto riesgo
microbiológicos, ej.
LIsteria

5.12 Transferencia Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
a rack enfriador cruzada con especiales del área de alto riesgo
de productos en patógenos de alto riesgo
proceso microbiológicos, ej.
LIsteria

5.13 Almacenaje Crecimiento Limitación de Si Si No No No Con el pH bajo y el almacenaje en condiciones de refrigeración el equipo
refrigerado para microbiano tiempo en determinó que el riesgo no era más que medio. La temperatura y el tiempo
asentar (máx enfriamiento, como puntos de control y prerrequisitos
12-24hr) temperatura <2ºC

5.14 Transferencia Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
a terminado/ cruzada con especiales del área de alto riesgo
decorado a mano patógenos de alto riesgo
microbiológicos, ej.
LIsteria

5.15 Transferencia Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
a baño maría cruzada con especiales del área de alto riesgo
patógenos de alto riesgo
microbiológicos, ej.
LIsteria

5.16 Calentado No se identificaron No El chocolate está cerrado y no está sujeto a contaminación cruzada
hasta fundir peligros

5.17 Añadir No se identificaron No El agua de la planta está sujeta a tratamiento por UV

gelatina a bowl peligros

5.18 Llenar bowl No se identificaron No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

con agua peligros

5.19 Calentar No se identificaron No La temperatura de hervido no permite el desarrollo de microorganismos

hasta hervir peligros

3
 Medidas de Peligro
Etapa/proceso Peligro P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
control significativo

5.20 Batir a mano Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
cruzada con especiales del área de alto riesgo
patógenos de alto riesgo
microbiológicos, ej.
LIsteria

MÓDULO 6

6.1 Vertido de Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
cobertura de fruta cruzada con especiales del área de alto riesgo
a depósito patógenos de alto riesgo
mezclador microbiológicos

Contaminación No No Peligro de asfixia fue discutido por que todos los productos están
cruzada con expuestos y por la alta manipulación en esta área. El equipo sin embargo
contaminantes concluyó que no es significativo por la existencia del programa de
físicos potenciales prerrequisitos.

6.2 Transferencia Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
manual a bandas cruzada con especiales del área de alto riesgo
transportadoras patógenos de alto riesgo
de terminado microbiológicos
(cheesecake no
horneados, Contaminación No No Peligro de asfixia fue discutido por que todos los productos están
chocolate en cruzada con expuestos y por la alta manipulación en esta área. El equipo sin embargo
rama, frutos secos contaminantes concluyó que no es significativo por la existencia del programa de
en sus envases físicos potenciales prerrequisitos.
tapados y trozos
de fruta)

6.3 Transferencia Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
manual a cruzada con especiales del área de alto riesgo
mesones de patógenos de alto riesgo
terminado microbiológicos
(cheesecake
horneados y Contaminación No No Peligro de asfixia fue discutido por que todos los productos están
frutos secos en cruzada con expuestos y por la alta manipulación en esta área. El equipo sin embargo
envases con tapa) contaminantes concluyó que no es significativo por la existencia del programa de
físicos potenciales prerrequisitos.

6.4 Verter crema Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
en bowl cruzada con especiales del área de alto riesgo
mezclador patógenos de alto riesgo
microbiológicos

6.5 Depositado de Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
capa sobre cruzada con especiales del área de alto riesgo
cheesecake patógenos de alto riesgo
( chocolate en microbiológicos
rama y frutos
secos/manual; Contaminación No No Peligro de asfixia fue discutido por que todos los productos están
fruta/automático cruzada con expuestos y por la alta manipulación en esta área. El equipo sin embargo
contaminantes concluyó que no es significativo por la existencia del programa de
físicos potenciales prerrequisitos.

6.6 Transporte Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
automático a túnel cruzada con especiales del área de alto riesgo
de refrigeración patógenos de alto riesgo
(banda) microbiológicos

6.7 Refrigerado a Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
través de túnel (a cruzada con especiales del área de alto riesgo
5ºC máximo) patógenos de alto riesgo
microbiológicos

6.8 Transporte Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
automático cruzada con especiales del área de alto riesgo
(banda) patógenos de alto riesgo
microbiológicos

6.9 Congelado a Crecimiento Control de No No Crecimiento poco probable en proceso de congelación

través de túnel a microbiano Temperatura
-15ºC máximo

6.10 Transporte Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
automático a cruzada con especiales del área de alto riesgo
empacado (banda) patógenos de alto riesgo
microbiológicos

6.11 Batido de Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
crema cruzada con especiales del área de alto riesgo
patógenos de alto riesgo
microbiológicos

6.12 Llenado de Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las mangas son desechables (un uso)
manga cruzada con especiales del área
patógenos de alto riesgo
microbiológicos

6.13 Manguear Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
crema sobre cruzada con especiales del área de alto riesgo
cheescake patógenos de alto riesgo
microbiológicos

4
 Medidas de Peligro
Etapa/proceso Peligro P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
control significativo

6.14 Añadido de Contaminación Los productos que No No El control de alergenos es esencial. Los productos con frutos secos se
otra decoración cruzada con contienen frutos preparan al final del día. Se realiza una limpieza especial profunda para
(frutos secos alergenos secos se empacan utilizar la línea. La limpieza está validada en el programa de prerrequisitos
individuales y últimos. Limpieza
trozos de fruta) efectiva después
de empacado.
Equipos exclusivos

Contaminación No No Peligro de asfixia fue discutido por que todos los productos están
cruzada con expuestos y por la alta manipulación en esta área. El equipo sin embargo
contaminantes concluyó que no es significativo por la existencia del programa de
físicos potenciales prerrequisitos.

Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
cruzada con especiales del área de alto riesgo
patógenos de alto riesgo
microbiológicos

6.15 Transferencia Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
manual a racks en cruzada especiales del área de alto riesgo
carros de alto riesgo

6.16 Transferencia Contaminación Prácticas higiénicas Si Si No No No Las prácticas higiénicas hacen poco probable la contaminación en el área
manual a bandas cruzada especiales del área de alto riesgo
de enfriamiento de alto riesgo

MÓDULO 7

Etapas 7.1-7.3 No se identificaron No Prácticas higiénicas y programa de prerrequisitos.

peligros en ninguna
de estas etapas

7.4 Empacado en Productos que Cartones correctos Si Si No Si Si No Hay un scanner más adelante en la línea
cartones contienen para cada producto
reformados alergenos con sus respectivas
envasados en el advertencias de
contenedor alergenos
equivocado, que no
tiene etiquetada la
advertencia

Peligro de asfixia: Para ambos casos Si Si No Si Si No Hay un scanner más adelante en la línea
cuescos de cereza un etiquetado de
y pecanas advertencia de que
el producto no es
apto para menores
de 3 años

7.5 Sellado de Contaminación Sello adecuado No No El producto tiene tapa, BPM

cartones microbiológica y
física subsecuente

7.6 Escaneado de Productos que Todos los Si Si Si Si La advertencia en el etiquetado para el control de alergenos es esencial
cartones sellados contienen productos deben como también lo es el peligro de asfixia en niños. El scanner captará los
alergenos pasar por el cartones errados que pudieron haber sido recibidos desde la impresora.
envasados en el scanner
contenedor
equivocado, que no
tiene etiquetada la
advertencia
Peligro de asfixia:
cuescos de cereza
y pecanas

7.7 Codificación Pérdida de Codificación No No Medida de control legal

cartones trazabilidad correcta

7.8 Detector de Presencia de metal Todos los Si Si Si Si No hay un paso posterior que elimine el peligro
metales no identificado productos pasan
por el detector de
metales

7.9 Chequeo de No se identificaron No Requerimiento legal, el producto debe pesar lo que dice el envase puede
peso peligros ser manejado como un punto de control

Etapas 7.10-7.14 No se identificaron No

peligros en ninguna
de estas etapas

MÓDULO 8

8.1 Almacenaje en No se identificaron

freezer peligros

8.2 Almacenaje en Crecimiento de Mantener la Si Si No No No Con el pH bajo y el almacenaje en condiciones de refrigeración el equipo
refrigeración microorganismo temperatura a determinó que el riesgo no era más que medio. La temperatura y el tiempo
máximo 5ºC patógenos rango más bajo como puntos de control y prerrequisitos
1-3ºC

8.3 Transferencia No se identificaron

a área de carga peligros

5
 Medidas de Peligro
Etapa/proceso Peligro P1 P1a P2 P3 P4 PCC Justificación
control significativo

8.4 Carga en No se identificaron

trasporte con peligros
temperatura
controlada

6
7. Tabla de control de HACCP
Ambas tablas previas (Tablas 1 y 2) no sólo muestran el análisis de peligro y riesgo, sino
también la determinación de puntos críticos de control. Esta determinación fue realizada con el
árbol de desiciones del Codex (FIG 11). Los requerimientos de control y monitoreo de los PCC
identificados pueden ser observados en la tabla de control de HACCP (tabla 3). Muchos PCC
fueron identificados en el manejo de los ingredientes, como en el chocolate en rama, frutos
secos y frutas frescas preparadas. En estos casos, es la gestión de proveedores la que
asegura que los ingredientes son producidos de tal manera que se reducen los riesgos de
contaminación. Esto incluye especificaciones, aprobación del proveedor, auditoria de
verificación regulares, programas de control microbiológico y de alergenos por parte de
proveedor y la recepción de estos certificados de análisis. Muchos PCC fueron identificados
en el proceso y estos son controlados y monitoreados como se indica en la tabla 3.

Nota importante: Normalmente, cada proceso se considera de manera individual, para este
caso y en favor del espacio, los pasos sucesivos que poseían los mismos peligros y análisis se
escribieron en la misma línea. En el plan real, cada uno estaría escrito de manera
independiente.

 Tabla 3: Control de HACCP

Materia prima/ Monitoreo Acción correctiva

Nº PCC Peligro a controlar Medida de control Límites críticos
proceso Procedimiento Frecuencia Responsabilidad Procedimiento Responsabilidad

Chocolate en 1 Presencia de Proveedor Sólo comprar de Revisar lista de Cada recepción Supervisor de Rechazar entrega Supervisor de
rama Salmonella spp. autorizado proveedor proveedores bodega bodega
autorizado

Especificación Ausente en 25g Revisar certificado Cada recepción Supervisor de Rechazar entrega y Supervisor de
acordada de aprobación bodega notificar al líder del bodega
como evidencia de equipo HACCP
cumplimiento

Frutos secos 2 Presencia de Proveedor Sólo comprar de Revisar lista de Cada recepción Supervisor de Rechazar entrega Supervisor de
patógenos, ej. autorizado proveedor proveedores bodega bodega
Salmonella spp. autorizado

Especificación Ausente en 25g Revisar certificado Cada recepción Supervisor de Rechazar entrega y Supervisor de
acordada de aprobación bodega notificar al líder del bodega
como evidencia de equipo HACCP
cumplimiento

Presencia de Proveedor Sólo comprar de Revisar lista de Cada recepción Supervisor de Rechazar entrega Supervisor de
alergenos de otros autorizado proveedor proveedores bodega bodega
frutos secos por autorizado
contaminación en
planta del
proveedor

Frutas frescas 3 Presencia de Proveedor Sólo comprar de Revisar lista de Cada recepción Supervisor de Rechazar entrega Supervisor de
preparadas patógenos, ej. autorizado. Los proveedor proveedores bodega bodega
(arándanos, Salmonella spp., L. productos con autorizado
frambuesas, monocytogenes, cultivados y
frutillas y cerezas Escherichia coli manipulados bajo
con cuesco; O157:H7, viruses condiciones
lavadas ej, norovirus controladas y son
lavados con cloro
por parte del
proveedor

Horneado 4 Sobrevivencia de Proceso térmico Temperatura en Horno calibrado, Cada batch Operador de horno Cuarentenar batch. Operador de
patógenos correcto 140ºC por centro térmico de registro de Informar al producción
vegetativos 55 minutos 72ºC mínimo temperatura, supervisor de línea.
chequeo visual y Continuar cocción
visado o recocer hasta que
se logren los 72ºC

Abatimiento Tº 5 Germinación de Enfriado rápido a Temperatura en el Tiempo de entrada Cada batch Operador de Cuarentenar batch, Operador de
esporas de <10ºC dentro de 90 centro térmico y salida registrados producción informar al producción/
microorganismos, minutos <10ºC a los 120 para todos los supervisor de línea supervisor
ej, B. cereus minutos racks y si sale del abatidor
chequeados por el a >10ºC
operador. Registro
Tº Abatidor Análisis de riesgo Supervisor de línea/
calibrado, chequeo dependiendo de la líder equipo
visual y visado. temperatura HACCP
efectiva de salida,
esto puede incluir
desecho del
producto o
continuar con el
enfriamiento

Scanner de 6 Productos que Todos los Scanner Chequeo con Al inicio y final y Operador de línea Re chequeo de los Supervisor de línea
productos contienen productos deben funcionando todo el paquetes de cada media hora productos desde la
empacados alergenos y que pasar por el tiempo muestra última prueba
tienen riesgo de scanner satisfactoria.
asfixia (cerezas con Notificar al líder del
cuesco y pacanas equipo HACCP
en <3 años) en
empaque que no lo
indican.

Detector de 7 Contaminación con Detección de Ausencia de todo Debe rechazar Al inicio, final y Operador de línea Re chequeo de los Supervisor de línea
metales metales ferrosos metales efectiva y tipo de material muestra de 2.5mm cada 60 minutos productos desde la
rechazo ferroso > a 2.5 mm. ubicada en el última prueba
Detector de centro del producto satisfactoria.
metales calibrado Notificar al líder del
funcionando equipo HACCP
continuamente

1
8. Implementación y
mantenimiento
La validación de los elementos del plan HACCP fue previa a la implementación. Estudios de
penetración de calor, fueron llevados a cabo en el horno por batch, para asegurar que la
temperatura requerida fuera alcanzada en el centro térmico del producto, como también en el
proceso de abatimiento para confirmar que el enfriamiento rápido es suficiente para prevenir la
germinación de esporas en el centro del producto. Además se validaron el scanner y detector
de metales para determinar si eran capaces de tolerar la velocidad de la línea de producción.

Hubo una implementación por fase comenzando con el módulo 1 hasta el módulo 8 y por
departamentos. Ahora que el plan HACCP está implementado, todos los registros de
monitoreo son sujeto de revisión y son visados por un supervisor de sección capacitado, al
final de cada turno, y cada semana en la reunión de gestión se discute el desempeño de los
PCC.

El plan de mantención normalmente incluye reuniones mensuales del equipo HACCP en las
que se discute lo siguiente:

1. Actividades de verificación como desviaciones de un PCC, medidas preventivas y

correctivas, reclamos de consumidores, resultados de auditorías (internas y de tercera
parte), resultados microbiológicos; producto terminado y ambientales. Un énfasis particular
se tomará en la evaluación semanal del monitoreo de la higiene general del área de alto
riesgo, realizada por el supervisor técnico y es enviada a la reunión de gestión. También
semanal es la revisión de los resultados del muestreo por tórula en busca de alergenos,
para verificar la limpieza, esto también es realizado por el supervisor técnico y chequeado
en la reunión de gestión.

2. Propuestas de cambio al sistema como nuevos ingredientes/variedades/procesos que

impliquen una alteración en el plan HACCP.

3. Revalidación del plan

4. Necesidades de capacitación

5. Tendencia de inocuidad emergentes y problemáticas externas a la compañía,

especialmente las relacionadas con productos y materias primas similares. El equipo
analizará las causas de raíz para utilizar esta información en fortalecer el sistema HACCP y
el sistema de inocuidad a carácter general.