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➢ ¿Cómo se logra esta calidad en los materiales? Cumpliendo con normas Nacional
e Internacional aceptadas por las autoridades aeronáuticas.
➢ Normas: MIL (Military Standard), ASTM (American Society for Testing and
Material), NAS (National Aeronautics Standard), AN (Airforce and Navy
aeronautical Standard), etc
MATERIALES
2. Metálicos
Aceros
Hierro aleado con el carbono (%C no mayor a 2), y, eventualmente, con otros metales.
Con el aumento del % de Carbono se tienen:
AISI (American Iron and Steel Institute) ó SAE (Society of Automotive Engineer). Son
clasificaciones equivalentes.
Nomenclatura:
N1: el 1 designa a los aceros al carbono, otro número es un acero aleado con otro u otros
metales.
Es un acero (Fe-C) fusionado con uno o más metales. El producto final en un material
con mejoras mecánicas respecto al material base o acero al carbono.
SAE 1020 – 1025: Estructuras tubulares de fuselajes (J-3, PA-11, otros) y bancadas de
motores. Buena resistencia mecánica, proceso de soldadura oxiacetilénica con excelentes
resultados, problemas de corrosión, necesidad de protección anticorrosiva.
SAE 1030 – 1045: Ejes, bieletas, terminales de comando, herrajes (clevis fork y rod end).
El material se utiliza en barras, forjado. Buenas a muy buenas resistencias mecánicas sin
tratamientos térmicos. Problemas de corrosión, procesos de protección anticorrosivo.
SAE 4037: Bulones AN (hoy no es el material más común para este tipo de
elementos). Material sin tratamiento térmico, alta resistencia mecánica, gran tenacidad,
buena resistencia a cargas cíclicas.
SAE 4130: Uno de los aceros más utilizados en estructuras aeronáuticas (bancadas,
fuselajes). Se lo utiliza sin tratamientos térmico, alta resistencia mecánica, gran tenacidad,
buena resistencia a cargas cíclicas, buenas características para ser soldados.
SAE 4340: Utilizados para la fabricación de ejes con grandes solicitaciones
mecánicas. Sin tratamientos térmicos tiene muy buenas propiedades mecánicas, gran
tenacidad, buena resistencia a cargas cíclicas.
SAE 8740: Bulones AN, NAS, ejes. Material con tratamiento térmico, alta resistencia
mecánica, gran tenacidad, buena resistencia a cargas cíclicas.
Ní. Disminuye las temperaturas críticas del acero y aumenta la templabilidad de ellos. Se
pueden obtener aceros resistentes con menor contenido de carbono, incrementándose la
tenacidad y la resistencia a la fatiga. Aumenta la ductilidad y la resistencia a la corrosión.
Mn. Usado para desoxidar y desulfurar. El manganeso que no se combina con el azufre,
favorece la maquinabilidad del acero. Más del 1% de Mn en el acero se clasifica como un
acero aleado al manganeso (como vimos).
Si. Se agrega como desoxidante. Junto con manganeso, cromo y vanadio, estabilizan
carburos. El contenido en silicio debe ser menor o igual al 0,2% en aceros que se van a
soldar, la sílice tiene un punto de fusión muy alto. En aceros obtenidos por moldeo puede
ser de hasta 0,3%, le da al acero fundido fluidez. En aceros con alto contenido en carbono,
el contenido de silicio deber ser bajo (favorece la descomposición del cementita en
grafito).
Mo. Después del carbono es el que provee alta dureza y alto grado de tenacidad. Es un
fuerte formador de carburos y aumenta fuertemente la templabilidad de los aceros. Mejora
la resistencia mecánica de los aceros a altas temperaturas y reduce la susceptibilidad a la
fragilidad en el revenido en aceros al cromo-niquel.
V. Refinador del tamaño de grano, también aumenta la tenacidad del acero. Utilizado
ampliamente en aceros para herramientas.
2.2. Aluminio
No se encuentra en la naturaleza como tal sino como un óxido, como todos los metales.
A partir de procesar la bauxita (óxido), procedente de rocas silicatoaluminicas, se logra
el aluminio puro.
Las aleaciones que logran mayor resistencia que el aluminio puro se dividen en dos clases:
➢ las que pueden ser endurecidas por trabajo en frío (deformación a temperatura
ambiente).
Estas designaciones son internacionales, aunque hay países que poseen su propia
designación equivalente.
➢ Nomenclatura:
Ejemplo: 1050 se interpreta como un aluminio de 99,50% de pureza, sin especial control
de impurezas
Aluminio aleado
Ejemplo: 2024 (aleación original dentro de la serie) se interpreta como una aleación de
aluminio cuyo principal aleante es el Cu.
Como se mencionó los elementos aleantes del aluminio proporcionan ciertas ventajas y
desventajas. A continuación, se enumeran estas.
✓ Cromo (Cr). Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
✓ Silicio (Si). Combinado con magnesio (Mg), logra mayor resistencia mecánica.
➢ Aleaciones de aluminio
Aleación 2024:
El proceso de enfriado lento precipita, en el borde de grano, aleación CuAl2 (-) y en las
zonas próximas hay menos Cu (Al más puro +) que en el resto de la aleación. Diferencia
de potencial electroquímica, corrosión intergranular ante la presencia de un electrolito.
Ejemplo: 2024 T3 ALCLAD, indica que es una aleación al Cu, con un envejecimiento
natural (precipitado a temperatura ambiente) y estirado en frío y cladding.
Serie 6xxx: aluminio aleado con silicio y magnesio en proporciones tales de obtener
silicato de magnesio, tratable térmicamente. Resistencias mecánicas mejoran con los TT.
Aleación 6061
Aleación 7075:
Aleación más conocida y utilizada de la serie en aeronáutica. Esta tiene alta resistencia
mecánica, muy buenas propiedades mecánicas a la fatiga. Tratamientos térmicos de
solución y envejecido artificialmente (T6) para mejorar las propiedades mecánicas.
Presenta corrosión bajo tensión en presencia de vapor de agua, cloruro de sodio, oxigeno
atómico.
Aleación 5052:
Titanio
La elevada estabilidad de los óxidos de titanio limita las alternativas para reducir el titanio
por lo que actualmente el proceso Kroll es el preferido para producirlo a pesar de su alto
costo económico.
El titanio elemental obtenido por este proceso partiendo del mineral rutilo (TiO2) o
ilmenita (FeTiO3), relativamente impuros, es poroso y con apariencia de esponja, por lo
que se le denomina ‘titanio esponja’. La obtención de titanio mediante el proceso Kroll
se realiza en las siguientes etapas:
✓ Reducción del TiCl4 con Mg (reacción del TiCl4 con magnesio fundido en
atmósfera inerte) para producir titanio metálico.
✓ Material con alta afinidad con gases (H, N y O) forma soluciones sólidas
intersticiales de gran resistencia mejorando las características mecánicas.
✓ Tanto puro como aleado puede ser soldado mediante técnicas con atmósfera
controlada.
➢ Desventajas:
✓ Baja capacidad de conducir el calor y la electricidad. Esto puede ser una ventaja
si se lo utiliza como aislante (caso de aislación de contactos térmicos en satélites,
parallamas, etc).
En la tabla siguiente se comparan dos aleaciones de aluminio con titanio en fase alfa, los
valores típicos de resistencia corresponden a temperatura ambiente de laboratorio,
aproximadamente 23ºC.
Titanio Aleado
Tipos de estabilizadores
Las aleaciones Ti-Mo y Ti-V muestran completa solubilidad sólida, formando la solución
(sólida) beta sobre todo el intervalo. El campo de fase alfa es severamente restringido,
con su máxima extensión de 1.8 % de Mo y 3.5 % de V.
Aleaciones 𝞪
Hemos mencionado algunas ventajas de esta fase anteriormente, además de ello podemos
agregar que son tratables térmicamente mediante recocido a elevadas temperaturas en la
zona β, enfriándose posteriormente (lenta o rápidamente) dependiendo el tipo de grano
que se quiera obtener.
Aleaciones β
Poseen resistencias mecánicas media a alta y la mayoría de ellas son fáciles de soldar.
Estas aleaciones contienen suficientes elementos estabilizadores β para provocar que la
fase β persista hasta la temperatura ambiente, son más duras que las aleaciones α. Pueden
tratarse térmicamente para obtener altas resistencias. La aleación se solubiliza cerca de la
temperatura de transformación en fase β como se observa en la siguiente figura, lo que
permite que todavía quede cierta cantidad de fase α para evitar el crecimiento de grano.
El 85% de este avión estaba fabricado con aleaciones β (Ti13V11Cr3Mo). Esta aleación
tardó bastante tiempo en ser introducida en algunas aeronaves comerciales como el
Boeing 757 debido a su alto costo.
Se clasifican bajo norma ASTM B 381-05 (Standard specification for Titanium and
Titanium Alloy Forgings, es común encontrar al titanio y sus aleaciones por su
designación simbólica por ejemplo Ti6Al4V, esta aleación según ASTM B 381-05 sería
un Grado 5.
El titanio comercialmente puro (CP grados 1 a 4) tiene una estructura alfa y contiene
pequeñas cantidades de elementos “intersticiales” (nitrógeno, oxígeno, carbono) que
ocupan los huecos en el cristal como se explicó anteriormente. Se diferencian entre sí por
el contenido de oxígeno que aumenta del grado 1 al 4, confiriéndole una creciente
resistencia mecánica. No se aplica en componentes de uso aeronáutico por su baja
resistencia mecánica.
RESISTENTES A LA CORROSIÓN
CP-1, CP-2, CP-3, CP-4, Ti-Pd Grado7 & 16, Ti-3Al-2.5V Grado9 & 18, entre otros.
ALTA RESISTENCIA
entre otros.
3. No metálicos
Maderas
Son materiales que presentan resistencias semejantes en dos direcciones y muy distinta
en una tercera, se los llama materiales anisotropicos y, en este caso, particularmente
ortotrópicos.
Industria aeronáutica
Resinas: son del tipo termorrígidas como las resinas epoxi, vinilesteres y fenólicas.
Función de las fibras: son los refuerzos que soportan principalmente las cargas actuantes
(más rígida y resistente que la matriz).
➢ Fibras
Industria aeronáutica usa fundamentalmente continuas (uni, bi y/o multi direccional) dado
que se requieren alta rigideces y resistencia.
4) Braiding
5) Pultrusión (Pultruded)