Distribución de planta

La distribución en planta se entiende como la ordenación física de los

elementos industriales o comerciales. Esta ordenación en la práctica
o en proyecto, incluye, también los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores directos e
indirectos y todas las actividades o servicios auxiliares. Así como el
equipo de trabajo y el personal del taller de mantenimiento.
Desde el siglo XVIII y hasta
mediados del siglo XIX las
máquinas se agrupaban por
actividades similares.

La revolución industrial permitió

el rediseño de las instalaciones,
producto de la mecanización y el
aumento en el uso de máquinas.

La aparición de nuevas
tecnologías a inicios del siglo
XX permitió mejorar el espacio,
orientar la planta hacia los
productos, lo que introdujo el
uso de niveles y uso de la
gravedad.
Objetivo de la distribución de planta

El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es

hallar una disposición óptima de las áreas de trabajo y del
equipo, al costo más bajo.
Incluye además los alrededores del edificio.
Importancia de la distribución en planta.

En líneas generales la Distribución en Planta persigue dos

intereses:

 Un interés económico, con el que se busca aumentar la

producción y reducir costos.

 Un interés social con el que se busca darle seguridad al

trabajador y satisfacción por el trabajo que realiza.
IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

✓ Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores.

✓ Minimizar los costos de manipulación de
materiales.
✓ Utilizar el espacio eficientemente.
✓ Eliminar los cuellos de botella.
✓ Facilitar
la comunicación y la interacción entre los
trabajadores, supervisores y clientes.
✓ Reducir costo de fabricación o tiempo de atención
al cliente.
✓ Proporcionar un control visual de las operaciones.
ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

✓La cantidad y variedad de productos o

servicios a elaborar.
✓Tipo de proceso.
✓Cantidad y tipo de maquinaria.
✓El nivel de automatización.
✓El papel de los trabajadores.
✓La disponibilidad de espacio.
✓Cambios futuros
 INFORMACIÓN CLAVE AL REALIZAR UN
DISEÑO DE PLANTA

Lista de materiales y partes, las operaciones

Diagrama de flujo de operaciones y lista del equipo
requerido.
Servicios requeridos
Necesidades de mantenimiento, almacenes, vestidores
y otros
Programa de producción
Definición de cuanto producir y cuando
 ASPECTOS QUE INDICAN LA NECESIDAD DE UNA
REDISTRIBUCIÓN EN PLANTA
✓ Congestión y mala utilización de espacio
✓ Excesivo trabajo en curso
✓ Distancias muy largas en el flujo del proceso
✓ Cuellos de botella saturados y estaciones vacías
simultáneamente
✓ Trabajadores cualificados haciendo operaciones
simples
✓ Ansiedad laboral y entorno de trabajo poco
confortable
✓ Dificultad para encontrar operaciones y al personal
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Una buena distribución en planta debe cumplir con

seis principios:
1. Principio de la integración de conjunto
2. Principio de la mínima distancia recorrida
3. Principio de la circulación o recorrido
4. Principio de espacio cúbico
5. Principio de satisfacción y seguridad
6. Principio de flexibilidad
PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO
➢ La distribución óptima será aquella que integre al hombre,
materiales, máquinas y cualquier otro factor de la manera
más racional posible, de tal manera que funcionen como un
equipo único.
➢ No es suficiente conseguir una distribución adecuada para
cada área, sino que debe ser también adecuada para otras
áreas que tengan que ver indirectamente con ella.
 PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA
En igualdad de circunstancias, será mejor aquella
distribución la que permita mover el material la
distancia más corta posible entre operaciones
consecutivas.

Al trasladar el material se debe procurar el ahorro,

reduciendo las distancias de recorrido; esto significa que
se debe tratar de colocar operaciones sucesivas
inmediatamente adyacentes unas a otras.
PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O RECORRIDO

En igualdad de circunstancias, será mejor aquella

distribución que tenga ordenadas las áreas de
trabajo en la misma secuencia en que se
transforman o montan los materiales.

Este es un complemento del principio de la mínima

distancia y significa que el material se moverá
progresivamente de cada operación a la siguiente,
sin que existan retrocesos o movimientos
transversales, buscando un progreso constante
hacia su terminación sin interrupciones e
interferencias.
PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO
En igualdad de circunstancias, será más económica
aquella distribución que utilice los espacios horizontales
y verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una
buena distribución es aquella que aprovecha las tres
dimensiones en igual forma.
 PRINCIPIO DE SATISFACCIÓN Y SEGURIDAD
Será aquella mejor distribución la que proporcione a los
trabajadores seguridad y confianza para el trabajo
satisfactorio de los mismos.

La seguridad es un factor de gran importancia, una distribución

nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a
riesgos o accidentes.
PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD

La distribución en planta más efectiva, será

aquella que pueda ser ajustada o reordenada
con el mínimo de inconvenientes y al costo
más bajo posible.

Las plantas pierden a menudo dinero al no

poder adaptar sus sistemas de producción con
rapidez a los cambios constantes del entorno,
de ahí que la importancia de este principio sea
cada vez mayor.
 Modelos de producción
 Producción continua: Volúmenes altos de producto final.
Requiere grandes áreas de almacenamiento. El máximo
volumen de producción está fijado por la capacidad de la
línea. 24 horas de producción/8 horas. Gran inversión. Diseño
inflexible. Secuencia se fija por producto.

Fuente: Contreras y Bello, 2013

 Producción en serie (por lotes)
Sistemas flexibles con inversión media y secuencia fijada por
producto, pero se pueden modificar las etapas ya que el
proceso se puede separar.
La maquinaria que se emplea tiene un diseño especial y
trabajan con un volumen medio de materias primas de
acuerdo a los lotes que se vayan a procesar. El producto final
requiere áreas de almacenamiento menores.

Fuente: Contreras y Bello, 2013

 Producción intermitente o por proyectos especiales
Baja inversión en equipos y maquinaria porque no hay secuencia
definida de producto.

El diseño de plantas se basa en el proceso o disposición de

departamentos de operaciones similares. Volumen de producción
bajo por tratarse de productos fuera de norma, alto grado de
supervisión. Se puede trabajar por turnos o por procesos e
incorporar equipos o maquinaria en caso de ser necesario.

Fuente: Contreras y Bello, 2013

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

✓Distribución por procesos o función

✓Distribución por producto o en línea

✓Distribución fija

✓Distribución celular
Disposición por proceso o función
Consiste cuando todas las operaciones de la misma
naturaleza están agrupadas.
➢ Se utiliza cuando se fabrica una amplia gama de
productos que requieren la misma maquinaria y se
produce un volumen pequeño de cada producto.

L L M M D D

D D
L L M M

L L M M G G

L L G G
A A
A A G G
Ejemplos

 Productos cárnicos
 Muebles
 Confecciones
 Productos de cuero
Disposición por producto o en línea.
Denominada "Producción en cadena".
➢ Toda la maquinaria y equipos necesarios para
fabricar determinado producto se agrupan en una
misma zona y se ordenan de acuerdo con el
proceso de fabricación.
➢ Se emplea en los casos en que exista una elevada
demanda de uno o varios productos más o menos
normalizados.
 Ejemplos

 Continuas
 Plantas químicas
 Industria cervecera
 Plantas de leches
 Industrias de bebidas gaseosas

 Por serie o baches:

 - Confecciones
 - Grandes panificadoras
 - Calzado
 - Cadenas de comidas rápida
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Disposición por componente principal fijo
➢ Esta disposición consiste en que el material que
se debe elaborar no se desplaza en la fábrica, sino
que permanece en un solo lugar.
➢ Toda la maquinaria y demás equipos necesario se
llevan hacia él.
➢ Se emplea cuando el producto es voluminoso y
pesado y sólo se producen pocas unidades al
mismo tiempo.
 Ejemplos

 Construcción
 Metalmecánica
 Astilleros
 Aviación
 Distribución híbrida o distribución celular

➢ Algunas partes de la instalación están dispuestas en

una distribución de flujo de procesos y otras en una
distribución de flujo en línea.
➢ Se usan en instalaciones que realizan operaciones de
fabricación y ensamblaje.
➢ Una célula es un conjunto de dos o más estaciones de
trabajo diferentes, localizadas una junto a otra, a
través de las cuales se procesa un número limitado de
partes o modelos con flujos en línea

Tipos de célula:
✓ Un trabajador, múltiples máquinas (OWMM)
✓ Tecnología de grupo (GT)
 DISTRIBUCIÓN HÍBRIDA O DISTRIBUCIÓN CELULAR

Un trabajador, múltiples máquinas

Un trabajador opera varias máquinas diferentes al
mismo tiempo para producir un flujo en línea.
 DISTRIBUCIÓN HÍBRIDA O DISTRIBUCIÓN CELULAR
Tecnología de grupo (GT)
Las partes o productos con características similares se
agrupan en familias y se reservan grupos de máquinas
para su producción.
Antes

Después
Ventajas de la disposición celular:
-Mayor interacción de las personas, al existir un mejor contacto
visual
-Mejor nivel de desempeño en términos de habilidades y
destrezas (mayor participación en los procesos)
-Disminución de los inventarios de materias primas, insumos,
productos en proceso y producto terminado.
-Mayor rapidez en los procesos de elaboración al disminuir los
tiempos de la longitud del proceso de producción y operación.
-Reducción del espacio utilizado
-Disminución en los tiempos de entrega
-Logra flexibilidad y variedad de productos y procesos
-Mejora el flujo de materiales
-Menor costo de mano de obra
↑ Volumen,
↓ Variedad

↑ Variedad,
Volumen medio

↑Variedad
Volumen: bajo,
medios
 Distribución en planta de servicios
➢ Las empresas de servicios cuentan con un trato más directo
con el cliente (en ocasiones, la presencia de éste en las
instalaciones es indispensable para que el servicio pueda
realizarse).

➢ Por ende el énfasis de la distribución se pone más en la

satisfacción y comodidad del cliente que en el propio
desarrollo de las operaciones del proceso.

➢ En estas empresas, la comodidad durante el servicio y la

apariencia atractiva de aquellas áreas en contacto directo
con los clientes.
En estos casos, de los que el más típico exponente
son los supermercados, el objetivo perseguido es
maximizar el beneficio neto por metro cuadrado de
estanterías.
CARACTERÍSTICAS DE LAS DISTRIBUCIONES
CARACTERÍSTICAS DE LAS DISTRIBUCIONES
CARACTERÍSTICAS DE LAS DISTRIBUCIONES
CARACTERÍSTICAS DE LAS DISTRIBUCIONES
CARACTERÍSTICAS DE LAS DISTRIBUCIONES
Diseño de Plantas
 Localizado el sitio donde se va a realizar el
emplazamiento, la etapa a seguir es diseñar la distribución
en planta para el proceso agroindustrial requerido.

 La distribución de planta determinara la eficiencia de las

operaciones a largo plazo y por ende de la empresa.
El objetivo de la distribución de planta es
desarrollar una organización económica que
cumplirá los requerimientos de

Diseño del
producto y
volumen

Equipos, Restricciones
procesos y de lugares
capacidad

Calidad de Una distribución física efectiva también

vida facilita el flujo de materiales y operarios
laboral dentro y fuera de las áreas de trabajo.
Factores involucrados en el
diseño de plantas
La distribución en planta requiere:
a) Un conocimiento ordenado de los elementos
implicados en la distribución y de las consideraciones
que pueden afectar la ordenación de aquellos.

b) Conocer los procedimientos y técnicas de cómo debe

ser realizada una distribución para integrar cada uno
de los anteriores elementos.
Factores involucrados en el diseño de
plantas
Existen 8 factores que tienen influencia sobre la
distribución en planta estos son:
Factor Material
Factor maquinaria
Factor hombre
Factor movimiento
Factor espera
Factor servicio
Factor edificio
Factor cambio
Factores involucrados en el diseño
de plantas
Factor Material
▪ Es el factor más importante de el se desprenden
la mayor parte de las consideraciones a tener en
cuenta en la distribución.

▪ Incluye todos los materiales que se manejaran en

la planta:
Materias primas y otros ingredientes, Producto
terminado, en proceso y en reproceso, envases y
embalajes, desperdicios y desechos, material de
mantenimiento y de otros servicios.
 Conocer sus características físicas (peso,
volumen, medidas, formas) propiedades
térmicas (conductividad, calor específico),
condiciones de temperatura y HR que requiere
entre otras.

 En plantas agroindustriales se debe conocer el

componente principal de las materias primas a
procesar (proteínas, lípidos, almidones,
vitaminas, colorantes); ya que esto nos permite
seleccionar mejor el sistema de
almacenamiento que garantice su conservación.
Las principales consideraciones de este factor son:

✓ La cantidad y variedad de productos a elaborar: incluir los

picos de producción; se recomienda no tomar cantidades
globales de producción sino especificas por producto.

✓ Proceso y especificaciones del producto: establecer como se

procesara el material y conocer sus especificaciones finales
de calidad.

✓ Especificar las operaciones que se ejecutaran para elaborar

los productos y su secuencia: La secuencia es muy importante
pues es la base para hacer la distribución de la planta; una
forma de reunir esta información es realizando los Diagramas
de flujos de los procesos.
 Factor maquinaria
Este factor incluye toda la maquinaria y equipo requerido por el
proceso incluyendo los paneles de control.

Las consideraciones de este factor incluyen:

✓ Definir el método de producción: esta consideración es de gran

importancia pues determina que maquinaria y equipos se requieren
y estos a su vez son el núcleo de la distribución física , la maquinaria
y equipos son los que se deben ordenar.

✓ Se deben definir la cantidad de máquinas requeridas por cada

actividad, la utilización de la misma y sus requerimientos de
funcionamiento

✓ De cada máquina se debe conocer sus dimensiones, si tienen

partes móviles, sistema de alimentación.
 Factor maquinaria
Antes de abordar un problema de distribución en planta el ingeniero
realice el balance en la línea, ya que este balance le permite
determinar el número de máquinas, la capacidad, los operarios. Así
como necesidades de mantenimiento y los costos fijos y variables que
generara la maquinaria.

Para una selección adecuada de la maquinaria tener en cuenta:

➢ Volumen o capacidad de producción
➢ Calidad de la producción
➢ Coste inicial, de operación y mantenimiento
➢ El espacio que requiere
➢ Disponibilidad de la maquinaria
➢ Garantía que ofrece el proveedor
➢ Disponibilidad de servicio técnico y de insumos
 Factor Recurso Humano
Este factor es considerado flexible
y generalmente se encaja en la En una planta se debe
distribución que definan los dos garantizar que el recurso
anteriores factores humano cuente con las
condiciones mínimas de
Incluye personal Directo, jefes de servicios: sanitarios,
áreas, equipos y sección, parqueaderos,
personal indirecto (servicio recreación, espacio de
generales, de mantenimiento, trabajo, circulación
administrativo, directivo). dentro y fuera de la
empresa.

Las consideraciones de este factor son: establecer las

condiciones de trabajo y seguridad, las necesidades
de mano de obra, condiciones laborales de bienestar
(iluminación, ventilación, ruido, vibración).
Factor Recurso Humano

En cuanto a seguridad se deberán tener en cuenta:

✓ No colocar obstrucciones en el recorrido del personal

✓ No situar operarios cerca a partes móviles de la maquinaria
✓ Ningún operario se ha de ubicar encima o debajo de áreas
peligrosas
✓ Prever salidas y accesos adecuados especialmente en casos de
emergencia
✓ Contemplar áreas par extintores y equipos de primeros auxilios
✓ Cumplir con los códigos de seguridad y otras regulaciones del
tema.
Factor Movimiento
 Este factor hace referencia al movimiento de por
lo menos uno de los tres factores productivos.

 Es un factor antieconómico por lo cual debe

reducirse al mínimo y cuando sea necesario se
deben buscar alternativas adecuadas y
económicas para su realización.

 El movimiento de materiales en una planta

agroindustrial se debe reducir al mínimo, debido
al origen biológico de las materias primas, ya que
se exponen a daños mecánicos.
 Factor Movimiento
 Los elementos físicos de este factor son los medios
de transporte del material como son: tuberías,
grúas, elevadores, rampas, equipos de estibado,
montacargas, gatos hidráulicos, ascensores. Así
como el equipo que contenga el material en su
transporte, (contenedores, cajas, barriles,
pallets).
 Las consideraciones de este factor son:
Definir el patrón de circulación
Reducir el manejo innecesario
Definir el espacio para el movimiento y
El equipo para el manejo del material
 Factor Movimiento
Patrón de flujo o de circulación Es importante ya que con él
se reduce el manejo innecesario de los materiales.

➢ Este flujo debe ser continuo hacía la terminación del

producto y se empieza estableciendo la entrada y salida de
material en cada operación.

➢ Así mismo en este factor se debe definir las entradas y

salidas de material de la planta, los espacios para pasillos y
para el movimiento del hombre.

➢ Aprovechar los niveles superiores e inferiores para los

movimientos, ya que con ello se evitan congestiones en
pasillos y se da un mejor uso a estos espacios.
 Factor Movimiento
Entrada de material En esta consideración implica establecer
como será el acceso de los materiales, cuando se define la
entrada del material también se define el principio del flujo
de material en la planta.

Salida de material Esta consideración implica establecer

áreas de almacenamiento de producto terminado cercanas a
la salida del material, contemplar que los medios de
transporte pueden llegar lo más cercano a estas áreas para
minimizar los traslados.

Espacio para pasillos Aunque estas áreas no sean productivas

deberá contemplarse estos espacios y en el tamaño adecuado
que evite congestiones y embotellamientos. Se deben ubicar
en los lugares en donde se conecte mayor tráfico.
Factor Espera
 Este factor se refiere a que se deben prever las
demoras o esperas que tendrá el material
durante el proceso.

 Este factor es antieconómico y solo se considera

positivo se trae beneficios posteriores.

 Este factor es importante en plantas

agroindustriales donde existan procesos
discontinuos, ya que estos demandan más áreas
de espera que los continuos.
Factor Espera
 Este factor incluye las áreas para: recepción y
almacenamiento de MP y producto terminado,
almacenamiento temporal durante el proceso,
áreas para material devuelto y para almacenar
herramientas, piezas de repuesto entre otros.
 Las consideraciones de este factor son: los
métodos de almacenamiento, los espacios para
cada punto de espera y la ubicación de los
puntos de almacenaje.
Factor Servicio
 En lo referente a distribución un servicio son todas
las actividades, elementos o personal que se requiere
para apoyar la producción de manera que los factores
material, maquinaria y hombre se encuentren en
continua actividad.

 Este factor involucra los servicios relativos al

personal, al material, a la maquinaria, los de la
administración y los requeridos por la instalación
Factor Servicio

 Relativo al personal: vías de acceso, rampas,

instalaciones para uso del personal, pasadizos,
corredores, seguridad contra riesgos como incendios,
sistemas de confort como calefacción, ventilación y las
oficinas.

 Relativo a la maquinaria: áreas de mantenimiento y

centros de reparación. Al igual se debe contemplar la
distribución de las líneas auxiliares.

 Relativo al material: Áreas para aseguramiento de la

calidad y para el control de la producción.
Factor Servicio

 Relativo a la administración: sistemas de

prevención contra incendio, rutas de evacuación,
inspección, seguridad, aseo.

 Instalación: energía eléctrica, obras civiles,

conductos, tubería para agua, iluminación, teléfonos,
redes para información y sistema.
Factor edificio

 Este factor hace referencia a los limitantes o

condiciones del sitio donde se hará la distribución
como son:

 Los niveles, material de construcción , estructura,

cimentación, la forma, si tiene sótanos, terrazas,
salientes, paredes, ventanas, escaleras, el material
de los pisos.
Factor edificio
 Al igual que si cuenta con ascensores, cubiertas,
placas, columnas, rampas, planta de energía,
tratamientos de agua, sistemas de seguridad,
condiciones de calor, salidas de emergencia.
Cuando en la planta agroindustrial se va a instalar
maquinaria de gran peso se recomienda que esto se haga
en la primera planta y reforzar la estructura de los pisos.

Las tendencias actuales son construir sin divisiones

internas ya que estas limitan la flexibilidad del proceso.
 Factor Cambio
Este factor es importante tenerlo en cuenta por que con
seguridad las condiciones de trabajo cambiaran y esto
afecta la distribución en menor o mayor grado.

Estos cambios involucran los elementos básicos de la

producción o las actividades auxiliares.

Este factor permite que los cambios en la planta no

produzcan altos costos ni paradas en el sistema
productivo.
 Factor Cambio
Las consideraciones de este factor incluyen:

➢ Cambios en los materiales, maquinaria o en el personal

➢ Cambios en las actividades auxiliares
➢ Cambios externos y limitaciones de la instalación
➢ Los cambios más comunes son en:
Diseño del producto, variedad, procesos, métodos,
terrenos de trabajo, organización, almacenamiento,
servicios, instalaciones, desplazamiento de líneas de
servicios, rutas de circulación, equipos, maquinarias,
sistemas de seguridad, expansión, cambios externos,
técnica de movimiento entre otros.
Métodos para el diseño de distribución
en planta
Para la distribución en planta:

 No existe un único método

 Un único camino

 Metodo de base muy conocido systematic layout

planning SLP diseñado por Richard Muther

 Procedimientos para asignar espacios y centros de

actividad
El método S.L.P.:
 Es una forma organizada para realizar la planeación de
una distribución.
 Está constituida por cuatro fases
 Tiene una serie de procedimientos y símbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los
elementos y áreas involucrados en la mencionada
planeación.
 Esta técnica, puede aplicarse a procesos
agroindustriales
 Es igualmente valioso a mayores o menores
readaptaciones que existan en nuevos edificios, o en el
nuevo sitio de planta planeado.
Esquema general del S.L.P
PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Etapas del SLP:

 Cuantificar el flujo de materiales entre
departamentos
 Construir la tabla de relaciones entre actividades
 Construir el diagrama de relaciones
 Determinar necesidades de espacio
 Construir el diagrama de relaciones de espacios
 Construir layouts alternativos
 SISTEMATIC LAYOUT PLANNING

Desarrollado por Muther como un

procedimiento sistémico, multicriterio.
Cinco tipos de datos son necesarios como
entradas del método:
PRODUCTO (P): materias primas, productos
en curso, productos terminados, piezas
adquiridas de terceros.
CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o
material tratado durante el proceso.
RECORRIDO (R): Secuencia y orden de las
operaciones que siguen los productos.
SERVICIOS (S): Auxiliares de producción,
servicios para el personal, equipos etc.
TIEMPO (T): Unidad de medida, para
determinar las cantidades de producto.
ELEMENTOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
 ELEMENTOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Cuando hay variados productos lo mejor que se puede hacer es

formar grupos de productos similares.
ELEMENTOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Tiempo (T).
•Cuándo deben fabricarse los productos
•Cantidades de producto o material
•Proceso a través de las operaciones
•Determinación de la maquinaria
•Equilibrar los puestos de trabajo, las instalaciones y la mano de obra

ANÁLISIS PRODUCTO – CANTIDAD

(P,Q) = f (Pi, Qi (t),t)

La cantidad (Q) de productos (P) que se prevé fabricar depende de tres

factores
Pi : cada producto que se prevé producir
Qi : La cantidad de cada producto que se prevé producir, que a su vez
depende del tiempo
t : del tiempo, cada producto tiene una vida determinada.
ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribución
adecuado para proceso.

a) Cuando se produce una única

unidad de un único producto, la
distribución es posición fija

b) Pocos productos ocupan la

mayor parte de la producción; la
distribución es orientada al
producto o distribución en
cadena.

c) Se recomienda una distribución de

mayor flexibilidad orientada al
proceso.

d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la máxima
flexibilidad y eficiencia.
ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS

Hay que partir de la base del hecho de que el manejo

de materiales, por si, no añade valor al producto pero si
le añade costos.

Por lo anterior se recomienda hacer las siguientes

preguntas en todas aquellas actividades u operaciones
que generen movimiento de materiales

❖ Qué operación se esta analizando y que material se

mueve?. Se puede combinar esta operación con otra y
eliminar el movimiento del material?.

❖ Por que se incluye esta operación y por que se mueve

el material?. Se puede eliminar la operación o el
movimiento se puede simplificar?.

❖ Se pierde productividad utilizando el movimiento del

material?.
ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS

❖ ¿A dónde es necesario mover el material? ¿Se puede

cortar la distancia? ¿Se pueden mover varias unidades
a la vez para reducir el numero de viajes?

❖ ¿Cuándo y con que frecuencia se realiza la operación

y cuando requiere el movimiento de material?

❖ ¿Cómo se realiza la operación o el movimiento del

material? ¿Cuál es el tiempo de utilización del equipo
móvil?

Dar repuesta a estos interrogantes nos ayudara a planear

mejor los movimientos y por ende a su reducción.
 Análisis de recorrido de los productos

El análisis del recorrido es la base en que se fundamenta

la
distribución en planta cuando:

Los costes de
transporte o
Los movimientos Los volúmenes y
manutención
de los materiales materiales a
pueden ser
representan una manejar son
elevados
parte importante considerablemente
comparados con los
del proceso. altos.
costes de las
operaciones.

Una vez definido el producto y el proceso productivo del sistema

productivo a implantar, se debe elaborar el organigrama del
proceso, (Diagramas de flujo del proceso)
Esto nos permite ubicar en un solo documento las operaciones, su
secuencia de ejecución y la relación que hay entre las mismas.
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
SISTEMA DE PROCESOS: Conjunto de operaciones unitarias

REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL SISTEMA DE PROCESOS

DIAGRAMA DE FLUJO
Presenta de forma gráfica y secuencial los principales aspectos de
un proceso, de su tecnología, de su ingeniería, o de ambos.
La representación gráfica es útil para:

▪ Ayudar al diseño y la disposición secuencial de los equipos del

sistema de proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando la
interrelación entre los distintos equipos.

▪ Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para

poder enfocar después el trabajo a los detalles de diseño.

▪ Ayudar a preparar la relación de los equipos necesarios y de los

sistemas auxiliares, que sirve para hacer una estimación preliminar
del costo de la planta de proceso.
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
▪ Proporciona una base para estimar el tamaño del equipo necesario,
permitiendo una primera evaluación de espacios.

▪ Permite hacer una estimación del personal necesario, así como

instruirlo en el sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase
de puesta en marcha de la instalación

Los diagramas de flujos son útiles tanto para el estudio de problemas en

plantas existentes como para el diseño de nuevas plantas.

Tipos de diagramas:

Diagrama básico de flujo

Diagrama de flujo de la tecnología de proceso
Diagrama de flujo de los pasos del proceso
Diagrama de flujo de la ingeniería de proceso
Diagrama de flujo del equipo
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Diagrama básico de flujo:

Presenta los pasos y condiciones esenciales del proceso productivo,

sin detallar cada uno de sus pasos, ni sus condiciones particulares.
Diagrama básico de flujo
de tomate cubeteado
Diagrama de flujo de la tecnología de proceso
Muestra la secuencia cronológica de las operaciones básicas del
proceso, puede incluir también parámetros de control de esas
operaciones.
Diagrama de flujo de los pasos del proceso
Presenta la tecnología concreta del proceso, especificando cada uno de
sus pasos y las condiciones en la que se ha de desarrollar cada uno de
ellos, (temperatura, tiempo y concentraciones).
Diagrama de flujo de la ingeniería de proceso
Muestra con qué maquinaria se van a realizar las etapas del proceso. También
permite la estimación del equipamiento requerido.
Diagrama de flujo del equipo
Muestra cada uno de los equipos que intervendrán en el sistema de
proceso. Adicional muestra los flujos de materiales que intervienen
en el proceso.
ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS
 Análisis del Recorrido de los Productos

 Con este análisis se determina la secuencia, cantidad y

costo de los movimientos de los productos por las
diferentes operaciones.

 Para la realización de los análisis de recorrido de los

procesos se utiliza la simbología ASME, en la cual se
establece que sobre un producto o material se pueden
llevar a cabo 5 acciones:
1. Operación
2. Almacenamiento
3. Transporte
4. Inspección
5. Espera
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Símbolos del ASME1

: operación
: demora

: inspección
: almacenamiento

: transporte
1 American Society of Mechanical Engineers
 Análisis del Recorrido de los Productos
 Para el análisis de recorrido de los productos se
elaboran diferentes gráficos y diagramas descriptivos
del flujo de materiales. El gráfico P-Q ayuda a decidir
el tipo de diagrama a utilizar:
1. Diagrama de recorrido sencillo: para muy pocos
productos, en cantidades grandes de ellos.
2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen
pocos productos, (3-12), en grandes cantidades.
Si tenemos mucha cantidad de productos y es posible
agruparlos o seleccionar el más representativo; se hace
primero esta actividad y después se continua con la
opción 1 ó 2.
3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de
productos, que no es posible agrupar.
▪ Diagrama de recorrido sencillo
Refleja las etapas del proceso de La simbología utilizada para su
un único producto, por lo que se elaboración es la de la ASME.
utiliza en el caso de fabricación
de pocos productos.
El trazo horizontal de la
El trazo vertical marca la
flecha de trasporte indica
sucesión de etapas de
la llegada o salida de los
proceso.
componentes del proceso.
 Diagrama de recorrido sencillo
Se utilizan para su
elaboración hojas
como esta.

En ella los símbolos

de las actividades
realizadas se colorean
y se unen según la
secuencia de las
mismas.
REGLAS BÁSICAS PARA SU APLICACIÓN
 El diagrama se suele acompañar de una serie
de datos como son:

b) A la derecha, la
a) A la izquierda del
descripción del proceso
símbolo de operación, se
ejecutado; en el propio
indica el tiempo
símbolo un numero que
empleado por unidad
se refiera su
elaborada.
denominación exacta.

d) Si se considera
c) La intensidad de necesario, las mermas o
recorrido entre etapas. residuos generados
durante el proceso.
Ejemplo de Diagrama de recorrido sencillo del
proceso de elaboración de jugo
 Análisis
de
recorrido
del
producto

Diagrama
de flujo

Fabricación de zumo
congelado de frutos cítricos
 DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Este diagrama muestra solo la secuencia de las operaciones que se
realizan en cada producto a elaborar, pero permite visualizar al
mismo tiempo todos los productos incluidos en el proceso
productivo.

Se utiliza cuando la planta producirá más de tres

productos y como máximo 12

Permite visualizar la relación que existe entre los

distintos productos elaborados y entre sus
operaciones de manera que nos facilita ubicar
aquellas actividades u operaciones entre las que
haya mayor intensidad de circulación de forma
adyacente y evitar los retrocesos.
 DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Ejemplo de diagrama multiproducto para una planta de leches
 Diagrama multiproducto

A partir de esta diagrama es posible encontrar la ordenación de las

operaciones que respete el principio de circulación o flujo de
materiales (mínimo retroceso, y mínima distancia)

Cuando no sea posible encontrar una ordenación sin retrocesos en forma lineal
recta, puede ser posible encontrarla en dos dimensiones.
Ejemplo: a través, de recorridos en L , en U, en zig,-zag, circulares

En las plantas agroalimentarias es importantes evitar los retrocesos

del producto para evitar contaminación cruzada del producto.
 DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Se pueden incluir otros datos de interés como cantidad a producir, otras
actividades, # de unidades productivas consumidas para llevar a cabo cada
actividad.
 TABLA MATRICIAL
También se llama Diagrama Cruzado y si indica las distancias
Diagrama de Trayecto.
Es una matriz cuadrada en la que
tanto en las filas como en las
columnas se listan las etapas del
proceso productivo y auxiliares en
el mismo orden.

Cada casilla de intersección

No figura el nombre del
fila- columna se utiliza
producto solo una
para representar el
inicial del mismo.
movimiento DE una
operación A otra.

También indica el # de Los totales verticales y

productos que efectúan horizontales deberán
el movimiento y la coincidir para garantizar
intensidad total la exactitud de la
registrada por operación. información
 TABLA MATRICIAL
Ejemplo de tabla matricial de una planta de productos lácteos.

Flujo de Materiales DE una activad A

otra
 TABLA MATRICIAL

Los valores situados por encima de la diagonal

principal representan los avances del proceso.

Los valores de las casillas que quedan por

debajo de esta diagonal representan los
retrocesos.

Para eliminar los retrocesos se intercambian las

filas y columnas, procurando que las cifras
queden por encima de la diagonal principal o lo
más cercanas a ella.
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Cursograma: diagrama que muestra la trayectoria de un producto,

señalando todos los aspectos sujetos a evaluación.

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Patrones de Flujos (1)
: flujo en O
: línea de flujo
entradas y salidas
continua
muy cercanas
: separa entradas
y salidas
: flujo en S
serpentina
: flujo en L

: flujo en U Flujos horizontales

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Patrones de Flujos (2)

: entrada y salida
a distinto nivel

entrada y salida al mismo

: entrada y salida nivel y del mismo lado del
al mismo nivel edificio

Flujos verticales
 Taller
 Realizar un diagrama
de recorrido sencillo
para el diagrama de
flujo de obtención de
aceite de maíz.

• Representar en un
diagrama multiproducto
y en una tabla matricial
los productos de una
planta de productos
lácteos que elaborara
queso costeño, queso
mozzarella, yogurt y
arequipe.