SIETE HERRAMIENTAS

BÁSICAS DE CALIDAD

Como norma general, existen algunas características que se denominan críticas

para establecer la calidad de un producto o servicio. Lo más común es efectuar
mediciones de estas características, obteniendo así datos numéricos. Si se mide
cualquier característica de calidad de un producto o servicio, se observará que
los valores numéricos presentan una fluctuación o variabilidad entre las distintas
unidades del producto fabricado o servicio prestado.
Para realizar un mejor análisis de estos datos resulta útil apoyarse en lo que se
denominan técnicas gráficas de calidad, como lo son las siete herramientas
básicas de calidad, utilizadas para la solución de problemas atinentes a la
calidad, mencionadas por primera vez por Kaoru Ishikawa.

¿Cuáles son las herramientas de la

calidad?

Las siete herramientas de la calidad son:

1. Diagramas de Causa - Efecto

2. Planillas de inspección
3. Gráficos de control
4. Diagramas de flujo
5. Histogramas
6. Gráficos de Pareto
7. Diagramas de dispersión

HERRAMIENTA 1: DIAGRAMAS DE
CAUSA - EFECTO
La variabilidad de una característica de calidad es un efecto o consecuencia de
múltiples causas, por ello, al observar alguna inconformidad con alguna
característica de calidad de un producto o servicio, es sumamente importante
detallar las posibles causas de la inconsistencia. La herramienta de análisis más
utilizada son los llamados diagramas de causa - efecto, conocidos también
como diagramas de espina de pescado, o diagramas de Ishikawa. Para
hacer un diagrama de causa - efecto se recomienda seguir los siguientes pasos:
1. Elegir la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en la
producción de frascos de mermelada, la característica podría ser el peso del
frasco lleno, la densidad del producto, los grados brix, etc. Trazamos una
flecha horizontal gruesa en sentido izquierda a derecha, que representa el
proceso y a la derecha de ésta escribimos la característica de calidad.

2. Indicamos los factores causales más importantes que puedan generar la

fluctuación de la característica de calidad. Trazamos flechas secundarias
diagonales en dirección de la flecha principal. Usualmente estos factores
causales se ven representados en Materias primas, Máquinas, Mano de obra,
Métodos de medición, etc.

3. Anexamos en cada rama factores causales más detallados de la fluctuación

de la característica de calidad. Para simplificar ésta labor podemos recurrir a
la técnica del interrogatorio. De ésta forma seguimos ampliando el diagrama
hasta asegurarnos de que contenga todas las posibles causas de dispersión.
4. Verificamos que todos los factores causales de dispersión hayan sido
anexados al diagrama. Una vez establecidas de manera clara las relaciones
causa y efecto, el diagrama estará terminado.
El siguiente gráfico corresponde a un ejemplo de diagrama de causa - efecto de
la Guía de Control de Calidad de karou Ishikawa. El proceso corresponde a una
máquina en la que se observa un defecto de rotación oscilante, la característica
de calidad es la oscilación de un eje durante la rotación:

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HERRAMIENTA 2: PLANILLAS DE
INSPECCIÓN
Las planillas de inspección son una herramienta de recolección y registro de
información. La principal ventaja de éstas es que dependiendo de su diseño
sirven tanto para registrar resultados, como para observar tendencias y
dispersiones, lo cual hace que no sea necesario concluir con la recolección de
los datos para disponer de información de tipo estadístico. El diseño de una
planilla de inspección precisa de un análisis estadístico previo, ya que en ella se
preestablece una escala para que en lugar de registrar números se hagan
marcaciones simples.
Supongamos que tenemos un lote de artículos y efectuamos la medición del
peso de estos. Por ejemplo si obtuvimos los 3 valores siguientes: 1,7 - 2,5 - 2,5.
Cada anotación la representaremos con el signo +.
En nuestra planilla podemos discriminar nuestros límites de control estadístico.
Luego de una cantidad considerable de mediciones, así luciría nuestra planilla:
Podemos observar como al mismo tiempo que registramos nuestros resultados,
la planilla nos va mostrando cual es la tendencia central de las mediciones, el
rango de las observaciones y al tener discriminados nuestros límites de control,
podemos observar qué cantidad de nuestro producto cumple con las
especificaciones.

HERRAMIENTA 3: GRÁFICOS DE
CONTROL
Los gráficos o cartas de control son diagramas preparados donde se van
registrando valores sucesivos de la característica de calidad que se está
estudiando. Estos datos se registran durante el proceso de elaboración o
prestación del producto o servicio.

Cada gráfico de control se compone de una línea central que representa el

promedio histórico, y dos límites de control (superior e inferior).

Supongamos que tenemos un proceso de elaboración de sellos retenedores de

aceite. Cada vez que se elabora un sello se toma la pieza y se mide el diámetro
interno. Las últimas 15 mediciones sucesivas del diámetro se registran en una
carta de control:
N° de Muestra Diámetro (milímetros)
1 74,012
2 73,995
3 73,987
4 74,008
5 74,003
6 73,994
7 74,008
8 74,001
9 74,015
10 74,030
11 74,001
12 74,015
13 74,035
14 74,017
15 74,010
Estas mediciones pueden anotarse en una carta como la siguiente:
En éste caso todas las observaciones fluctúan alrededor de la línea central y
dentro de los límites de control preestablecidos, sin embargo, no siempre será
así, cuando una observación no se encuentre dentro de los límites de control
puede ser el indicio de que algo anda mal en el proceso.

Existen una gran cantidad de gráficos de control, por ejemplo, los gráficos X - R,
gráficos np, gráficos C, gráficos Cusum, entre otros. Cuál elegir dependerá del
tipo de variable a evaluar, o de lo que esperamos nos arroje el estudio, así
mismo, variará el método de cálculo de la línea central y los límites de control.

HERRAMIENTA 4: DIAGRAMAS DE
FLUJO

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de la secuencia de etapas,

operaciones, movimientos, esperas, decisiones y otros eventos que ocurren en
un proceso. Su importancia consiste en la simplificación de un análisis preliminar
del proceso y las operaciones que tienen lugar al estudiar características de
calidad. Ésta representación se efectúa a través de formas y símbolos gráficos
usualmente estandarizados, y de conocimiento general. Los ingenieros
industriales usualmente recurrimos a la norma ASME - Guía para la elaboración
de un diagrama de proceso, para efectuar nuestros diagramas de flujo, sin
embargo, existen otras representaciones, como la siguiente:
HERRAMIENTA 5: HISTOGRAMAS

Un histograma o diagrama de barras es un gráfico que muestra la frecuencia de

cada uno de los resultados cuando se efectúan mediciones sucesivas. Éste
gráfico permite observar alrededor de qué valor se agrupan las mediciones y cuál
es la dispersión alrededor de éste valor. La utilidad en función del control de
calidad que presta ésta representación radica en la posibilidad de visualizar
rápidamente información aparentemente oculta en un tabulado inicial de datos.
Supongamos que estamos realizando mediciones sucesivas del peso de sacos
de papa en una central de acopio conforme estos llegan. Inicialmente teníamos
un tabulado con observaciones individuales que agrupamos en los siguientes
intervalos con su respectiva frecuencia:
Intervalo (kilogramos) N° de sacos (frecuencia)
55-60 1
60-65 17
65-70 48
70-75 70
75-80 32
80-85 28
85-90 16
90-95 0
95-100 3
Así se representan nuestras observaciones en un histograma:

HERRAMIENTA 6: DIAGRAMA DE
PARETO
El diagrama de Pareto es una variación del histograma tradicional, puesto que
en el Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor a menor. El
principio de Pareto, también conocido como la regla 80 -20 enunció en su
momento que "el 20% de la población, poseía el 80% de la riqueza".

Evidentemente son datos arbitrarios y presentan variaciones al aplicar la teoría

en la práctica, sin embargo éste principio se aplica con mucho éxito en muchos
ámbitos, entre ellos en el control de la calidad, ámbito en el que suele ocurrir que
el 20% de los tipos de defectos, representan el 80% de las inconformidades.

El objetivo entonces de un diagrama de Pareto es el de evidenciar prioridades,

puesto que en la práctica suele ser difícil controlar todas las posibles
inconformidades de calidad de un producto o servicios.

Supongamos que un proceso que produce refrigeradores desea establecer

controles sobre los defectos que aparecen en las unidades que salen como
producto terminado en la línea de producción. Para ello se hace imperativo
determinar cuáles son los defectos más frecuentes. En primer lugar se
clasificaron todos los defectos posibles:

 Motor no detiene
 No enfría
 Burlete def.
 Pintura def.
 Rayas
 No funciona
 Puerta no cierra
 Gavetas def.
 Motor no arranca
 Mala nivelación
 Puerta def.
 Otros

Después de inspeccionar 88 refrigeradores defectuosos, se obtuvo la siguiente

tabla de frecuencias:

Ordenamos los datos y anexamos una columna de frecuencias y otra de

frecuencias acumuladas:
Lo que obtenemos es lo que se conoce como Diagrama de Pareto:

En éste caso el 81,8% de los defectos del proceso corresponden al 25% de los
tipos de defectos, es decir que tan solo solucionando las 3 principales
inconformidades se solucionarían el 81,8% de unidades defectuosas.

HERRAMIENTA 7: DIAGRAMAS DE
DISPERSIÓN
También conocidos como gráficos de correlación, estos diagramas permiten
básicamente estudiar la intensidad de la relación entre 2 variables. Dadas dos
variables X y Y, se dice que existe una correlación entre ambas si éstas son
directa o inversamente proporcionales (correlación positiva o negativa). En un
gráfico de dispersión se representa cada par (X, Y) como un punto donde se
cortan las coordenadas de X y Y.
Supongamos que en un proceso se ha evidenciado cierta fluctuación del peso
del producto terminado, luego de efectuar un análisis de posibles causas se
presume que el parámetro de humedad del proceso (que se puede controlar)
tiene una directa relación con los cambios del peso. Para ello se efectúa un
registro del parámetro del proceso y el peso del producto final, tal como
observaremos en el siguiente tabulado:

Se desea establecer si existe una relación una correlación entre las variables del
proceso, por ello se tabula en un diagrama de dispersión:
 Podemos observar que existe cierta correlación positiva entre las variables del
proceso, su nivel de intensidad puede ser calculado mediante coeficientes de
correlación lineal, pero desde el diagrama se puede observar que las variables
evidentemente se vinculan.

Las Siete Herramientas Básicas de la Calidad

Estas herramientas, que posteriormente se denominaron “las siete herramientas básicas
de la calidad”. Pueden ser descritas genéricamente como métodos para la mejora continua
y la solución de problemas.
Las siete herramientas básicas de la calidad son:
 Diagrama Causa – Efecto. Ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles
causas, tanto de problemas específicos como de efectos deseados.
 Hoja de Comprobación. Registro de datos relativos a la ocurrencia de determinados
sucesos, mediante un método sencillo.
 Gráficos de Control. Herramienta estadística utilizada para controlar y mejorar un proceso
mediante el análisis de su variación a través del tiempo.
 Histograma. Gráfico de barras verticales que representa la distribución de frecuencias de un
conjunto de datos.
 Diagrama de Pareto. Método de análisis que permite discriminar entre las causas más
importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y
triviales).
 Diagrama de Dispersión. Herramienta que ayuda a identificar la posible relación entre dos
variables.

Estratificación. Procedimiento consistente en clasificar los datos disponibles por
grupos con similares características. Muestra gráficamente la distribución de los
datos que proceden de fuentes o condiciones diferentes.
Su éxito radica en la capacidad que han demostrado para su aplicación en un amplio rango
de problemas. Desde el control de calidad hasta las áreas de producción, marketing y
administración. Las organizaciones de servicios también son susceptibles de aplicarlas,
aunque su uso comenzara en el ámbito industrial.
Estas técnicas pueden ser manejadas por personas con una formación media, lo que ha
hecho que sean la base de las estrategias de resolución de problemas en los círculos de
calidad y, en general, en los equipos de trabajo conformados para acometer mejoras en
actividades y procesos.

2. Hoja de control
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para
reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación
y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el
fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se
registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.
Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y que los datos reflejen la verdad.
Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la
recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos
automáticamente.
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones:
 De distribución de variaciones de variables de los artículos producidos (peso, volumen,
longitud, talla, clase, calidad, etc…)
 De clasificación de artículos defectuosos
 De localización de defectos en las piezas
 De causas de los defectos
 De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.

Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analice
las siguientes cuestiones:
 La información es cualitativa o cuantitativa
 Como, se recogerán los datos y en que tipo de documento se hará
 Cómo se utiliza la información recopilada
 Cómo de analizará
 Quién se encargará de la recogida de datos
 Con qué frecuencia se va a analizar
 Dónde se va a efectuar

Esta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas sobre la
lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son utilizados algunos
formatos impresos, los objetivos mas importantes de la hoja de control son:
 Investigar procesos de distribución
 Artículos defectuosos
 Localización de defectos
 Causas de efectos

Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un Taller es la siguiente:
1. Identificar el elemento de seguimiento
2. Definir el alcance de los datos a recoger
3. Fijar la periodicidad de los datos a recolectar
 4. Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad de
información a recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que permita
conocer: las fechas de inicio y termino, las probables interrupciones, la persona que
recoge la información, fuente, etc…

3. Histogramas
Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es
necesario colocar las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso
colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas. Las manera mas sencilla es
determinar y señalar el numero máximo y mínimo por cada columna y posteriormente
agregar dos columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de los
ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas maximas) y el valor
mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor
mínimo.
Teniendo los valores máximos y mínimos, podemos determinar el rango de la serie de
medidas, el rango no es más que la diferencia entre los valoresmáximos y mínimos.
Rango = valor máximo – valor mínimo
EJEMPLO:
Rango = 3.67 –3.39 milímetros
Rango= 0.28 N=numero de medidas que conforman la serie N=25
Es necesario determinar el numero de clases para poder así tener el intervalo de cada clase.
Ejemplo:
28=4.6 numero de clase 6
intervalo de cada clase4.6
El intervalo de cada clase lo aproxima a 5 o sea que vamos a tener 6 clases y un intervalo de
5 por clase.
La marca de clase es el valor comprendido de cada clase y se determina así:
X=marca de clase=limite máximo + limite mínimo con la tabla ya preparada se identifican
los datos de medida que se tiene y se introducen en la tabla en la clase que le corresponde a
una clase determinada.
El histograma se usa para:
 Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema
 Mostrar el resultado de un cambio en el sistema
 Identificar anormalidades examinando la forma
 Comparar la variabilidad con los límites de especificación

Procedimientos de elaboración:
1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia
2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del mínimo valor
del dato de máximo valor
3. Calcular el número de barras que se usaran en el histograma (un método consiste en
extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia)
4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número de barras
por dibujar
5. Calcule el intervalo o sea la localización sobre el eje X de las dos líneas verticales que
sirven de fronteras para cada barrera
6. Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el más
bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras establecidas por cada barra.
7. Elabore el histograma respectivo.

4. Diagrama de pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO
PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual
descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de
la población poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la
calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20%
de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 %
del problema.
Seta basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que es posible
identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial, ejemplo: la siguiente
figura muestra el numero de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo
a los tipos de defectos horizontales.
Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:
1. Decidir el problema a analizar.
2. Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos, en el que se registren los
totales.
3. Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
4. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems, los
totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los
porcentajes acumulados.
5. Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
6. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
7. Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada ítem.
8. Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte
superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente una los puntos
con una línea continua.
9. Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea
horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su
intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical hacia el eje
horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo constituye las
causas cuya eliminación resuelve el 80 % del problema.
5. Diagrama de causa efecto
Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado
alrededor de todo el mundo. ¿Como debe ser construido un diagrama de causa efecto?. Por
ejemplo, tenemos el cocinado de un arroz especial del cual consideraremos el sabor como si
esto fuera una característica de la calidad para lograr su mejora.
En la siguiente figura tenemos un ejemplo de un diagran de causa efecto elaborado cuando
un problema de máquina es debido a las principales causas nombradas en este caso:
 Máquina
 Hombre
 Método
 Material
 y distribución de un lado de la columna.

6. La estratificación
Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la
información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales
en máquinas especificas y así sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores
asumidos;
Usted observara que después de algún tiempo las piedras, arena, lodo y agua puede
separase, en otras palabras, lo que ha sucedido es una estratitifacion de los materiales, este
principio se utiliza en manufacturera. Los criterios efectivos para la estratificación son:
 Tipo de defecto
 Causa y efecto
 Localización del efecto
 Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo, operador, individual,
proveedor, lote etc.

Diagrama de dispersión
Es el estudios de dos variables, tales como la velocidad del piñón y las dimensiones de una
parte o la concentración y la gravedad especifica, a esto se le llama diagrama de dispersión.
Estas dos variables se pueden embarcarse así:
 Una característica de calidad y un factor que la afecta,
 Dos características de calidad relacionadas, o
 Dos factores relacionados con una sola característica de calidad.

Para comprender la relación entre estas, es importante, hacer un diagrama de dispersión y

comprender la relación global.
Cuadro de los datos de presión del aire de soplado y porcentaje de defectos de
tanque plástico.

Fecha Presión de aire Porcentaje de Fecha Presión de aire Porcentaje de

(Kg/cm2) Defectos (%) (Kg./ cm2) Defectos (%)

Oct. 1 8.6 0.889 Oct. 22 8.7 0.892

2 8.9 0.884 23 8.5 0.877

3 8.8 0.874 24 9.2 0.885

4 8.8 0.891 25 8.5 0.866

5 8.4 0.874 26 8.3 0.896

8 8.7 0.886 29 8.7 0.896

9 9.2 0.911 30 9.3 0.928

10 8.6 0.912 31 8.9 0.886

11 9.2 0.895 1 8.9 0.908

12 8.7 0.896 2 8.3 0.881

15 8.4 0.894 5 8.7 0.882

16 8.2 0.864 6 8.9 0.904

17 9.2 0.922 7 8.7 0.912

18 8.7 0.909 8 9.1 0.925

19 9.4 0.905 9 8.7 0.872

Gráficas de dispersión
Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a que obedece esta
variación.
Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se han determinado estadísticamente
un límite superior (límite de control superior) y un límite inferior (límite inferior de
control) a ambos lados de la media o línea central. La línea central refleja el producto del
proceso. Los límites de control proveen señales estadísticas para que
la administración actúe, indicando la separación entre la variación común y la variación
especial.
Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos, los factores
variables del proceso, los costos, los errores y otros datos administrativos.
Un gráfico de Control muestra:
 1. Si un proceso está bajo control o no
2. Indica resultados que requieren una explicación
3. Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación con los de
especificación pueden determinar los próximos pasos en un proceso de mejora.

Este puede ser de línea quebrada o de circulo. La línea quebrada es a menudo usada para
indicar cambios dinámicos. La línea quebrada es la gráfica de control que provee
información del estado de un proceso y en ella se indica si el proceso se establece o no.
Ejemplo de una gráfica de control, donde las medidas planteadas versus tiempo.
En ella se aclara como las medidas están relacionadas a los límites de control superior e
inferior del proceso, los puntos afuera de los límites de control muestran que el control esta
fuera de control.
Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de juicio y acciones propias
basadas en información recopilada en el lugar de trabajo. La calidad no puede alcanzarse
únicamente a través de calcular desarrollado en el escritorio, pero si a través de actividades
realizadas en la planta y basadas desde luego en cálculos de escritorio.
El control de calidad o garantía de calidad se inició con la idea de hacer hincapié en la
inspección.
Necesidad de la participación total
Para aplicar desde el comienzo la garantía de calidad en la etapa de desarrollo de un
producto nuevo, será preciso que todas las divisiones de la empresay todos sus empleados
participen en el control de calidad.
Cuando el control de calidad sólo hace hincapié en la inspección, únicamente interviene
una división, bien sea la división de inspección o la división de control de calidad, y ésta se
limita a verificar en la puerta de salida para impedir que salgan productos defectuosos. Sin
embargo, el programa de control de calidad hace hincapié en el proceso de fabricación, la
participación se hace extensiva a las líneas de ensamblaje, a los subcontratistas y a las
divisiones de compras, ingeniería de productos y mercadeo. En una aplicación más
avanzada del control de calidad, que viene a ser la tercera fase, todo lo anterior se toma
insuficiente. La participación ya tiene que ser a escala de toda la empresa. Esto significa que
quienes intervienen en planificación, diseño e investigación de nuevos productos, así como
quienes están en la división de fabricación y en las divisiones de contabilidad, personal y
relaciones laborales, tienen que participar sin excepción.
La garantía de calidad tiene que llegar a esta tercera fase de desarrollo, que es la aplicación
de la garantía de calidad desde las primeras etapas de desarrollo de un producto. Al mismo
tiempo, el control de calidad ha acogido el concepto de la participación total por parte de
todas las divisiones y sus empleados. La convergencia de estas dos tendencias ha dado
origen al control de calidad en toda la empresa, la característica más importante del Control
de Calidad japonés hoy.
En la fabricación de productos de alta calidad con garantía plena de calidad, no hay que
olvidar el papel de los trabajadores. Los trabajadores son los que producen, y si ellos y sus
supervisores no lo hacen bien, el Control de Calidad no podrá progresar.

B. La satisfacción de un trabajo bien hecho con calidad. Esto incluye lo siguiente:

 El gozo de completar un proyecto o alcanzar una meta

 El gozo de escalar una montaña simplemente porque esta allí.

Se sugiere que se establezcan fabricantes especializados en sus propios campos, al menos en

cada provincia. De lo contrario no podremos mejorar la calidad ni aumentar
la productividad.
Las 7 herramientas básicas de la Calidad
14 MARZO, 2016 CEOLEVEL14 COMMENTS
En el artículo de hoy vamos a revisar las 7 herramientas básicas de la calidadque
son usadas en la gestión de proyectos y que aparecen descritas en la última
edición del PMBOK (Project Management Body of Knowledge) y que todo
aspirante a superar el examen de certificación PMP (Project Management
Professional) ha de conocer.

1) Ishikawa Diagram/Fishbone (Diagrama

Ishikawa):
Consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de
manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano
horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha.

La elaboración de diagramas visuales ayuda a procesar, organizar y priorizar

nueva información, de manera que podamos integrarla facilmente en nuestra
base de conocimientos previos.

También conocido como diagrama causa-efecto y diagrama espina de pez.

Las aplicaciones del diagrama Ishikawa son muy variadas:
• Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una
determinada situación y agruparlas por categorías.
• Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.
• Promover la mejora de los procesos.
• Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas
actividades relacionadas con la calidad.
• Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una mayor
aportación de ideas.
• Obtener una visión más global y estructurada de una determinada situación
ya que se ha realizado una identificación de un conjunto de factores básicos.

Podeis ampliar información sobre el mismo en el siguiente artículo: ¿Qué es el

diagrama Ishikawa y para qué sirve?

2) Flowchart (Diagrama de Flujo):

Utilizados para ver facilmente las entradas y salidas de un proceso, así como
los pasos seguidos en el mismo, útil para determinar que partes del proceso
aportan valor y cuáles no.
Pasos necesarios para realizar un diagrama de flujo:
 Determinar el proceso a diagramar.
 Definir el grado de detalle necesario para el diagrama.
 Identificar la secuencia de pasos del proceso, situándolos en el orden preciso en que
son llevados a cabo.
 Construir el diagrama de flujo (Para ello se utilizan determinados símbolos, cada
organización puede definir su propio grupo de símbolos).

3) Control Chart (Gráfica de Control)

Una gráfica de control es un diagrama que sirve para examinar si un proceso
se encuentra en una condición estable, o fuera de control.

En estadística, se dice que un proceso es estable (o está en control) cuando

las únicas causas de variación presentes son las de tipo aleatorio.

Las causas aleatorias son de difícil identificación y eliminación. Las causas

específicas sí pueden ser descubiertas y eliminadas, para alcanzar el objetivo
de estabilizar el proceso.

 Causas aleatorias de variación: Son causas desconocidas y con poca significación,

debidas al azar y presentes en todo proceso.
 Causas específicas (imputables o asignables): Normalmente no deben estar
presentes en el proceso. Provocan variaciones significativas.

En las control chart, aparecen varios elementos que debemos conocer:

 Límites de control superior e inferior: Los límites de control marcan el intervalo

de confianza en el cual se espera que caigan los puntos. El espacio entre ambos
límites define la variación aleatoria del proceso. Los puntos que exceden estos
límites indicarían la posible presencia de causas específicas de variación («out-of-
control point» o «special cause»).
 Límites de especificación: Definidos por el cliente y que no deben ser superados
Usos posibles de una gráfica de control:
 Determinar el estado de control de un proceso.
 Diagnosticar el comportamiento de un proceso a lo largo del tiempo.
 Indicar si un proceso ha mejorado o ha empeorado (foto del antes y el después)
 Permite identificar las fuentes de variación de un proceso.
 Sirve como herramienta de detección de problemas

4) Histogram (Histograma)
El histograma es un tipo de gráfico de barras que se puede utilizar para
comunicar información sobre las variaciones de un proceso y/o tomar
decisiones enfocándose en los esfuerzos de mejora que se han realizado.

El histograma permite reconocer y analizar patrones de comportamiento en la

información que no son aparentes a primera vista.

Su construcción ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y

frecuencias relativas de los distintos valores analizados.

5) Scatter Diagram (Diagrama de

dispersión)
Un diagrama de dispersión o gráfica de dispersión o gráfico de dispersión es un
tipo de diagrama matemático que utiliza las coordenadas cartesianas para
mostrar los valores de dos variables para un conjunto de datos.
Los datos se muestran como un conjunto de puntos, cada uno con el valor de
una variable que determina la posición en el eje horizontal (x) y el valor de la
otra variable determinado por la posición en el eje vertical (y)

Se pueden dar diversos tipos de correlación, siendo estas las más destacadas:

 Correlación positiva fuerte: A un crecimiento de X (causa) corresponde un

crecimiento de Y(efecto). Controlando la evolución de los valores de X, quedan
controlados los valores de Y.
 Correlación positiva débil: A un crecimiento de X se observa una tendencia a
crecer de Y, pero se presume que existen otras causas de dependencia,
 Correlación negativa fuerte: A un crecimiento de X se observa una tendencia a
disminuir de Y.
 Correlación negativa: A un crecimiento de X se observa una tendencia a disminuir
de Y, pero se presume que existen otras causas de dependencia

6) Pareto Diagram (Diagrama de Pareto)

El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis que ayuda a tomar
decisiones en función de prioridades, el diagrama se basa en el principio
enunciado por Pareto que dice:

«El 80% de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el 20% de las causas
que los originan»
 ¿Cuando se utiliza?
 Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una
forma sistemática.
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones
 Las Gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de “antes y después”
para demostrar qué progreso se ha logrado. Como tal, la Gráfica de Pareto es una
herramienta sencilla pero poderosa.

7) Checksheet (Hoja de Control)

Las hojas de control, también llamadas hojas de registro facilitan la recopilación
de información, previamente diseñadas con base en las necesidades y
características de los datos que se requieren para medir y evaluar los
procesos.
 Nos ayudan a:
 Facilitar la recolección de datos.
 Organizar los datos de manera que puedan analizarse y usarse con facilidad.
 Se emplean para la elaboración de otras herramientas, como por ejemplo los Gráficos
de Control.
Hasta aquí el artículo de hoy, espero que os haya resultado interesante su
lectura y os ayude a conocer mejor las herramientas de calidad empleadas en
gestión de proyectos.

Alejandro Pérez, PMP