UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

TERMINACIÓN DE POZOS

EXAMEN DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

LICENCIATURA EN INGENIERÍA EN GAS Y
PETRÓLEO

POSTULANTE: Arias Ramírez Rodrigo

Cochabamba –Bolivia
2019
1
Tabla de contenido
CAPÍTULO I ..................................................................................................................... 4
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
CAPITULO II .................................................................................................................... 5
MARCO TEÓRICO........................................................................................................... 5
2.1. TIPOS DE TERMINACIÓN ............................................................................. 5
2.1.1. Terminación en agujero descubierto ................................................... 5
2.1.2. Terminación en agujero revestido ....................................................... 7
2.1.3. Terminación con tubería ranurada no cementada ............................. 8
2.1.4. Terminación con empaque de grava ................................................... 9
2.1.4.1. Terminación con empaque de grava en hoyo abierto ampliado ........ 9
2.1.4.2. Terminación con empaque de grava en hoyo revestido.................... 10
2.2. TERMINACIÓN INTELIGENTE ..................................................................... 11
2.2.1. Equipos de una terminación inteligente ............................................ 12
2.2.2. Aplicaciones de las terminaciones inteligentes.................................. 14
2.2.2.1. Producción en diferentes zonas ......................................................... 15
2.2.2.2. Aislamiento de las zonas con invasión de agua o gas ........................ 16
2.2.2.3. Control de flujo de inyección ............................................................. 18
2.3. FACTORES QUE DETERMINAN EL DISEÑO DE LA TERMINACIÓN DE
POZOS ........................................................................................................................ 18
2.4. REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE UNA TERMINACIÓN ....... 19
2.5. CICLO OPERATIVO DE UNA TERMINACIÓN ........................................ 20
2.5.1. Lavado de pozo .................................................................................. 20
2.5.2. Fluido de Terminación ...................................................................... 21
2.5.3. Fluido Empacador ............................................................................. 21
2.5.4. Diseño del aparejo de producción ..................................................... 22
2.5.4.1. Aparejo fluyente ................................................................................ 22
2.5.4.2. Aparejo de bombeo neumático .......................................................... 23
2.5.4.3. Aparejo de bombeo mecánico ........................................................... 23
2.5.5. Disparos.............................................................................................. 23
2.6. ANALISIS NODAL ......................................................................................... 23
2.7. EQUIPOS DE TERMINACION ..................................................................... 24
2.7.1. Accesorios de fondo ........................................................................... 24
2.7.2. Packers de producción ....................................................................... 28
2.8. CONFIGURACIÓN MECÁNICA DE LOS POZOS ..................................... 30
2.8.1. FACTORES QUE DETERMINAN EL TIPO DE
CONFIGURACIÓN MECÁNICA ........................................................................ 31
2.8.2. TIPOS DE COMPLETACIÓN DE ACUERDO A LA
CONFIGURACIÓN MECÁNICA ........................................................................ 31

2
 2.9. PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DEL EMPAQUE DE
GRAVA EN HOYO ENTUBADO............................................................................. 36
2.9.1. Análisis de la arena de la arena de formación .................................. 36
2.9.2. Análisis granulométrico ..................................................................... 36
2.9.3. Criterios para la selección de control de arena ............................................... 37
2.9.4. Calidad de grava .............................................................................................. 38
2.9.5. Requerimientos de la norma API RP-58 para la selección de empaque de
grava 38
2.9.6. Selección de la grava ........................................................................................ 40
2.9.7. Selección del tamaño de grava ............................................................. 41
2.9.8. Criterios para la selección de la grava ............................................................ 42
2.9.9. Método de Saucier ............................................................................... 42
2.9.9.1. Método de Schwartz ..................................................................................... 43
2.9.10. Espacio del tamiz .......................................................................................... 44
2.9.11. Diámetro del filtro ........................................................................................ 45
3. CAPITULO III ....................................................................................................... 47
3.1. UBICACIÓN DEL CAMPO VÍBORA............................................................... 47
3.1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CAMPO ................................................... 47
3.1.3. INFORMACIÓN DEL POZO VBR-19 .......................................................... 49
3.1.5. Datos de pozo ................................................................................................... 51
3.2. Objetivos .............................................................................................................. 52
3.2.1. Objetivo general ............................................................................................... 52
3.2.2. Objetivos específicos ........................................................................................ 52
3.2.3. Completación con empaque de grava ................................................... 52
3.2.4. Condiciones para el uso de empaque de grava ............................................... 52
3.2.5. Procedimiento para el empaque de grava ............................................. 53
3.2.5.1. Selección de grava ........................................................................................ 53
3.2.5.2. Relación (D10/D95) o Coeficiente de Sorting .............................................. 55
3.2.5.3. Determinación del % de finos ...................................................................... 55
3.2.5.4. Calculo para determinar el tamaño de la grava .......................................... 56
4.1.1.1. Calculo para seleccionar el tipo de filtro ..................................................... 59
4.1.2. Selección diámetro del filtro ................................................................ 60

3
 CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

Para iniciar la etapa de producción de un pozo, se requieren una serie de operaciones que
constituyen su terminación que empieza después de la perforación del pozo y cementación
de la ultima tubería de revestimiento.

Existen varios tipos de terminación de pozos. Cada tipo es elegido para responder a
condiciones mecánicas y geológicas impuestas por la naturaleza del yacimiento. Sin
embargo, siempre debe tenerse presente que la terminación mientras menos aparatosa
mejor, ya que durante la vida productiva del pozo, sin duda, se requerirá volver al hoyo
para trabajos de limpieza o reacondicionamientos menores o mayores. Además, es muy
importante el aspecto económico de la terminación elegida por los costos de trabajos
posteriores para conservar el pozo en producción. La elección de la terminación debe
ajustarse al tipo y a la mecánica del flujo, del yacimiento al pozo y del fondo del pozo a la
superficie, como también al tipo de crudo.

4
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. TIPOS DE TERMINACIÓN

La terminación de un pozo es el factor principal para incrementar o disminuir la
productividad del mismo, dicha instalación permite comunicar al yacimiento con el pozo.
Actualmente se encuentran disponibles diversos tipos de terminaciones cada una con
diferentes características
 Terminación en agujero descubierto.
 Terminación en Agujero Revestido
 Terminación con tubería ranurada no cementada
 Terminación con empaque de grava
 Terminación Inteligente
2.1.1. Terminación en agujero descubierto
La terminación en Agujero descubierto se presenta cuando se perfora la zona
productora después de cementar la última tubería de revestimiento o linner, por lo
tanto, esto permite que el fluido se desplace directamente del yacimiento al pozo. Por
lo general este tipo de terminaciones es implementado en pozos con una sola zona
productora, con formaciones bien consolidadas y que no presentan problemas de
producción de arena. La terminación en agujero descubierto proporciona ahorros
significativos en pozos de baja presión y yacimientos de gas seco.

5
 Figura 1: Terminación en agujero descubierto

Fuente:[ Completación de Pozos Manual PDVSA / May.97]

Ventajas

 Se elimina el costo de cañoneo.

 Existe un máximo diámetro del pozo en el intervalo completado.
 Es fácilmente profundizable.
 Puede convertirse en otra técnica de Completación; con forro o revestidor
cañoneado.
 Se adapta fácilmente a las técnicas de perforación a fin de minimizar el daño a la
formación dentro de la zona de interés.
 Reduce el costo de revestimiento
Desventajas

 Presenta dificultad para controlar la producción agua, excepto si el agua viene de

la zona inferior.
 No puede ser estimulado selectivamente.

6
  Puede requerir frecuentes limpiezas si la formación no es compacta.
 Como la Completación a hueco abierto descansa en la resistencia de la misma
roca, para soportar las paredes del hueco es de aplicación común en rocas
carbonatadas (calizas y dolomitas).

2.1.2. Terminación en agujero revestido

Es el tipo de terminación que más se usa en la actualidad, ya sea en pozos poco profundos
(4.000 a 8.000 pies), como en pozos profundos (10.000 pies o más). Consiste en correr y
cementar el revestimiento hasta la base de la zona objetivo, la tubería de revestimiento se
cementa a lo largo de todo el intervalo o zonas a completar, cañoneando selectivamente
frente a las zonas de interés para establecer comunicación entre la formación y el hueco del
pozo.

Figura 2: Terminación en agujero revestido

Fuente:[ Completación de Pozos Manual PDVSA / May.97]

7
Ventajas:

 La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada.

 La formación puede ser estimulada selectivamente.
 El pozo puede ser profundizable.
 Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica.
Desventajas

 Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de intervalos

grandes.
 Se reduce el diámetro efectivo del hoyo y la productividad del pozo
 Pueden presentarse trabajos de cementación.
 Requiere buenos trabajos de cementación.

2.1.3. Terminación con tubería ranurada no cementada

Esta terminación se realiza después de haber perforado el intervalo productor,
operativamente se introduce un linner ranurado o tubería ranurada, que se ancla mediante
un empacador cerca de la zapata de la última tubería de revestimiento, que puede estar
localizada en la cima del intervalo productor. Debido a que la tubería no es cementada no
se requieren pistolas para perforar el intervalo productor.

Figura 3: Terminación con tubería ranurada

Fuente:[ Completación de Pozos Manual PDVSA / May.97]

8
Ventajas

 Pozo en contacto directo con el yacimiento

 Flujo radial al pozo 360°
 Linner provee protección contra colapso del pozo
 La tubería ranurada provee cierto control de arena
 Capacidad de aislar las zonas instalando empacadores
Desventajas

 Posible daño provocado por enjarre durante la perforación

 Posibles problemas para estimulación y fracturamiento

2.1.4. Terminación con empaque de grava

Un Gravel Pack o empaque de grava no es más que un filtro de fondo diseñado para
prevenir la producción no deseada de arena de formación. Esta arena de formación se
mantiene en su sitio gracias a la acción de una arena de empaque con grava debidamente, la
cual, a su vez, se mantiene en su lugar con ayuda de rejilla de medidas adecuadas.

2.1.4.1. Terminación con empaque de grava en hoyo abierto ampliado

La terminación en empaque de grava en agujero descubierto ampliado, implica perforar por

debajo de la zapata o cortar el revestimiento de producción a la profundidad de interés,
repasar la sección del hoyo abierto para ampliarlo al diámetro requerido, para luego colocar
una rejilla frente al intervalo ampliado, y posteriormente circular la grava al espacio entre la
rejilla o tubería de revestimiento ranurado y el hoyo ampliado, de tal forma que la rejilla o
“Liner” ranurado funcione como dispositivo de retención de la grava y el empaque con
grava como filtro de la arena de la Formación.

9
 Figura 4: Terminación empaque de grava en hoyo abierto

Fuente:[ Completación de Pozos Manual PDVSA / May.97]

2.1.4.2. Terminación con empaque de grava en hoyo revestido

La terminación en agujero revestido, es decir con una TR asentada hasta el fondo de la

formación, es una de las técnicas de control de arena más comúnmente utilizada por la
industria petrolera. Este método de control de arena utiliza una combinación de rejilla y
grava para establecer un proceso de filtración en el fondo del pozo. La rejilla es colocada a
lo largo de las perforaciones y un empaque de grava con una distribución adecuada de
arena es colocado alrededor de la rejilla y en las perforaciones. Después de esto, la arena
del empaque de grava en las perforaciones y en el anular de la rejilla-revestidor filtra la
arena y/o finos de la formación mientras que la rejilla filtra la arena del empaque con grava.

10
 Figura 5: empaque con grava interno

Fuente:[ Completación de Pozos Manual PDVSA / May.97]

2.2. TERMINACIÓN INTELIGENTE

Una completación inteligente es un sistema automatizado capaz de recolectar, transmitir y

analizar los datos de producción, completación y yacimiento y tomar acción para optimizar
la producción, ciclos de inyección y control de pozo. La principal ventaja obtenida de este
tipo de terminación es la capacidad de activar remotamente el funcionamiento de los
intervalos de manera independiente, mediante líneas hidráulicas o eléctricas. La
terminación inteligente permite a su vez, un monitoreo continuo del yacimiento y
evaluación de los intervalos individualmente.

Las terminaciones inteligentes fueron desarrolladas para incrementar de la productividad de

los pozos y reducir el número de pozos necesarios para el desarrollo de un yacimiento
petrolero. La implementación de sensores de fondo permite al ingeniero la obtención de
información y controlar la inyección de fluidos. Su aplicación se inclina a la explotación de
campos marginales ya que permite la producción simultánea de diversos intervalos

11
Las completaciones inteligentes deben cumplir las siguientes funciones básicas:

1. Reducir a su mínima expresión la intervención del pozo.

2. Facilitar datos en tiempo real tanto del yacimiento como de los pozos que lo conforman.

3. Maximizar las reservas monitoreando en forma óptima los procesos.

4. Controlar eficientemente el flujo en el fondo del pozo (inyectado o producido).

Ventajas
 Permite una producción simultanea
 Menores tiempos de operación
 Monitoreo continuo
 Automatización del Pozo
 Incremento del factor de recuperación
Desventajas
 Mayores Costos de Equipos
 Mayor Inversión inicial
 Problema de flujo cruzado
 Operación complicada
2.2.1. Equipos de una terminación inteligente
1. Válvula de control de flujo
Es una válvula que se utiliza para controlar y regular el flujo del reservorio, la cual
puede estar en posición abierta o cerrada. Estas realizan un sello metal con metal y
además tiene un obturador de flujo que provee la capacidad de choque y por ende el
control del fluido. Tiene un sistema de control, Ensamblaje mini hidráulico,
Permite abrir o cerrar válvulas en el fondo del pozo y Sistema operado bajo presión

12
 Figura 6.valvula inteligente de control de flujo

Fuente:Figempa
2. Modulo multidrop
Está diseñado para permitir un control selectivo zonal con un menor número de
líneas hidráulicas, sin la necesidad de realizar una intervención. Este módulo está
configurado para proveer posiciones de apertura y cierre de las válvulas de control,
además de cuatro (4) posiciones de apertura del 0%, 33%, 66%, 100% a la del área
total de apertura. Estas posiciones estándar de flujo pueden ser configuradas para
proveer una secuencia de regulación a medida.
Figura 7. Modulo multidrop

Fuente:Figempa

13
 3. Sensores de fondo
Estos dispositivos o instrumentos, están fabricados para resistir a los ambientes
agresivos que se presentan en un pozo, estos sirven para monitorear en tiempo real
los parámetros del reservorio, tales como presiones, temperatura y caudal.
El conocer a tiempo los distintos parámetros de los reservorios permite tomar
importantes decisiones en el pozo con respecto a:
 Cortes de agua y gas.
 Aislamiento de zonas.
 Comportamiento del levantamiento artificial utilizado.
 Integridad del pozo.
Figura 8. Sensor de fondo

Fuente:Baker oil tools

2.2.2. Aplicaciones de las terminaciones inteligentes

Un pozo inteligente es un pozo no convencional con instrumentos en el fondo del pozo
(sensores. vólvulos y dispositivos controladores de flujo) instalados en la tubería de
producción. Estos pozos pueden presentar datos en tiempo real de producción e inyección
mediante redes de conexión que proporcionan monitoreo en la tubería de producción,
evaluación de datos y la activación de las VCF a control remoto.

Las T.I son instaladas para mejorar la inversión productiva de un campo. Esto se logra
aumentando la producción de aceite, las cero intervenciones, la disminución de agua y gas.
y el control del pozo. El rango de aplicación de las T.I es muy amplia, las principales
aplicaciones son:

14
 1. La producción de diferentes zonas.'
2. Aislamiento de las zonas con invasión de agua o gas.
3.Produccion para campos marginales.
4. control de flujo de producción o inyección
5. Otras aplicaciones sobre el Control del pozo.

2.2.2.1. Producción en diferentes zonas

El uso de una VCF en un pozo inteligente permite producir diferentes zonas productoras
creando una mezcla con diferentes características y presiones que las demás.

Figura9:Producción en diferentes zonas

Fuente:manual de produccion

La tecnología de pozos inteligentes tiene el potencial de mejorar el manejo del pozo.

Un sistema inteligente es una combinación de:

1. Sensores de fondo para medir parámetros como flujo, temperatura y presión.
2. Válvulas de fondo para cambiar las condiciones de flujo.

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Estos puntos son indispensables para hacer posible la optimización de un pozo. Un pozo
inteligente permite al operador regular el flujo dentro del pozo de cada zona productora,
debido a la VCF. Estas son localizadas dentro de la T.P e instaladas en cada zona de
interés. junto con empacadores. sensores y medidores de flujo.

Figura10: valvulas de control deflujo

Fuentes: manual de produccion

2.2.2.2. Aislamiento de las zonas con invasión de agua o gas

Por ejemplo, el perfil de producción de agua a lo largo del pozo no puede ser uniforme en
un yacimiento de capas heterogéneas o cuando una conificación de agua esta presente en el
fondo del pozo. Algunas secciones del pozo pueden estar invadidas por agua mientras que
otras estarán produciendo hidrocarburos. una VCF puede ser una opción para aislar las
zonas con invasión de agua. lo que permitirá la reducción de agua en la producción

16
 Figura11: aislamiento de zonas con produccion de agua y gas

Fuente: manual de producción

Usando una VCF en cada intervalo productor se podrán cerrar cuando el agua invada
lazona productora o cuando el agua no pueda ser controlada en superficie. Esto reducirá la
cantidad de agua procesada en superficie.
Con el fin de determinar el método mas optimo para el manejo de agua en un deposito de
varias capas. se plantean dos escenarios posibles de producción:
1. Producción secuencial. - Los intervalos productores son abiertos y cerrados cada
determinado tiempo en un orden predeterminado. por lo general los que presentan mayor
producción son abiertos primero. y los que presentan mayor cantidad de agua son abiertos
menos tiempo para evitar problemas en superficie.
2. Producción simultánea. Los intervalos productores están abiertos todo el tiempo
mientras que los de invasión de agua son cerrados permanentemente o hasta encontrar una
solución al intervalo para seguir produciendo.

17
2.2.2.3. Control de flujo de inyección
Una VCF puede ser usada para controlar la distribucion de agua o inyección de gas dentro
del pozo. La distribución y manejo de gas en un pozo complica la distribución del equipo
superficial, ya que para poder comercializarlo se necesita de equipo adicional para poder
tratarlo además, en ocasiones el gas contiene gases impuros que también necesitan ser
tratados. El uso de una T.I es una alterativa para monitorear el gas, lo que mejorara la
recuperación final de los yacimientos.

Cuando hay presencia de gas en el yacimiento, es posible utilizarlo como una fuente de
energía que ayude a los fluidos producidos a llegar a la superficie. E1 gas producido es
regulado por válvulas instaladas en la T.P. el cual son capaces de inyectar gas proveniente
del casquete de gas a las instalaciones de la T.P (Auto BN). Este sistema genera grandes
intereses y beneficios económicos, es por eso que cada vez en el mundo se opta por
desarrollarlo en campos petroleros.

2.3. FACTORES QUE DETERMINAN EL DISEÑO DE LA TERMINACIÓN DE

POZOS

El tipo de terminación y los trabajos realizados en la misma afectara la producción de

un pozo y su futura vida productiva. La selección de completacion tiene como objetivo
obtener la máxima producción de hidrocarburos de la manera más eficiente, por lo
tanto, deben analizarse cuidadosamente los factores que determinen dicha selección,
tales como:

 Tasa de producción requerida.

 Reservas de zonas a completar.

 Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.

 Necesidades futuras de estimulación.

 Requerimientos para el control de arena.

 Futuras reparaciones.

18
  Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo mecánico,
etc.
 Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.

 Inversiones requeridas.

2.4. REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE UNA TERMINACIÓN

La información requerida para el diseño de una terminación pueden ser diversos y

ocasionalmente la información puede no estar disponible, por lo que el ingeniero debe
utilizar su criterio para determinar el tipo de terminación óptima para efectuar su
instalación.

El adecuado diseño de la terminación de pozo debe considerar la obtención de la

información recabada durante la perforación de manera directa o indirecta, la cual se
evaluara para determinar las zonas de interés y mediante un análisis nodal se diseñaran los
diámetros de la tubería de producción y el diámetro de los estranguladores con efecto de
optimizar la producción.

Figura 12: información requerida para una terminacion

Columna Caracteriscas Caracteristicas de Caracteristicas

Geológica Petrofisicas Fluidos Particulares de
•Nucleos •Porosidad •Densidad Pozo
•Mineralogia •Viscosidad •Intervalos
•Muestras de Delesnables
Canal •Permeabilidad •Presión,
•Intervalos
•Pruebas de •Presiones Temperatura
Gasiferos
Formacion Capilares •Saturación •Lutitas
•Edad Gelógica •Composición hinchables
•Perdidas de
Fluido

Fuente: elaboración propia

19
2.5. CICLO OPERATIVO DE UNA TERMINACIÓN

El proceso de la terminación de un pozo inicia después de la cementación de la última

tubería de revestimiento. Operativamente la terminación de pozos se ejemplifica de la
siguiente manera para una terminación exitosa, a continuación se mencionaran los aspectos
técnicos que deben ser considerados durante proceso.

 Lavado de Pozo
 Fluido Terminación
 Fluido Empacador
 Aparejo de Producción
 Disparo
2.5.1. Lavado de pozo

El proceso de lavado de pozo tiene como objetivo desplazar el lodo y remover los sólidos
adheridos a las paredes de la tubería con efecto de eliminar las partículas de barita, recortes
y cemento, todo esto con la finalidad de obtener un fluido dentro de la tubería libre de
contaminantes y con ello evitar el daño a la formación durante los disparos. Esto se realiza
inyectando baches lavadores viscosos, el diseño considera emplear los siguientes fluidos:

 Fluido espaciador (agua o diesel)

 Fluido lavador
 Fluido viscoso
 Fluido de terminación

Se recomienda que el bache espaciador tenga una distancia suficiente para mantener los
fluidos alejados uno del otro, la regla establece un volumen equivalente a 500 metros
lineales en el espacio anular de mayor amplitud. El desplazamiento más eficiente ocurre
cuando el flujo alcanza el régimen turbulento, debido a que la energía del flujo remueve
fácilmente los sólidos adheridos en las paredes del pozo. Para ello es sabido que se tiene
que alcanzar un régimen turbulento, en este tipo de fluido, se requieren alcanzar valores del
número de Reynolds mayores a 2100 es decir un número de Reynolds crítico.

20
El aspecto a considerar durante la operación de lavado de pozo es alcanzar la velocidad de
desplazamiento requerida para transportar los sólidos remanentes y colocar un fluido libre
de impurezas, con efecto de evitar el daño a la formación y posibles atascamientos de las
herramientas durante las operaciones de terminación.

2.5.2. Fluido de Terminación

El aspecto primordial para la selección del fluido de terminación consiste en determinar la

compatibilidad con la formación y con los fluidos existentes en el fondo del pozo,
considerando la presión-temperatura existente en el fondo del pozo, para la seleccionar la
densidad requerida.

Por lo general la implementación de fluidos limpios evita el daño a la formación productora

en comparación al utilizar fluidos con sólidos. Existe una gran variedad de fluidos libres de
sólidos de acuerdo a su formulación proporcionan la densidad requerida, en la siguiente
tabla se ilustra los fluidos con sus respectivas densidades.

Los fluidos limpios tienen gran aplicación durante la terminación y reparación de pozos
productores de gas y aceite, estos a su vez son implementados como:

 Fluidos para control de presiones anormales

 Fluidos de empaque
 Fluidos de perforación
 Fluidos de terminación

2.5.3. Fluido Empacador

El fluido empacador es el fluido que se aloja en el espacio anular entre la tubería de

producción y la tubería de revestimiento, desde el empacador hasta el árbol de producción.
Dentro de las funciones del fluido empacador se encuentran las siguientes:
 Ejercer una columna hidrostática para control del pozo
 Reducción de la presión diferencial entre la TP y TR.
 Reducir el efecto de corrosión

21
  No dañar el elastómero del empacador
 Aislante térmico

Es primordial que el fluido empacador contenga aditivos anticorrosivos que contengan la

mínima cantidad de sólidos para una futura recuperación del aparejo de producción, así
también debe tener la densidad requerida para eliminar los riesgos de colapso o ruptura de
la tubería y ejercer la contrapresión sobre el intervalo productor.

2.5.4. Diseño del aparejo de producción

Las sartas o aparejos de producción son el medio por el cual se transportan los fluidos del
yacimiento a la superficie y pueden clasificarse dependiendo de las condiciones del
yacimiento como: fluyente, de bombeo neumático, bombeo mecánico, bombeo electro-
centrífugo y bombeo hidráulico.

El diseño del aparejo de producción se realiza de manera dinámica y estática. El diseño

dinámico determina el diámetro y capacidad máxima de producción, con efecto de asegurar
los requerimientos de producción. El diseño estático determina si la tubería seleccionada
cumple con los requerimientos de esfuerzos mecánicos (Presión interna, colapso y
Tensión), este análisis se realiza considerando condiciones críticas durante la instalación.

En el diseño una de las consideraciones es el ángulo de los pozos, los fluidos de

perforación, peso, velocidad de la mesa rotaria y diversos procedimientos de operación.

2.5.4.1. Aparejo fluyente

Inicialmente los pozos son terminados con este aparejo y aprovechan la energía propia de
los yacimientos productores que serán capaces de elevar los hidrocarburos hasta la
superficie. Existen dos formas de explotación fluyente:

 Continua.- Se da cuando las características propias del yacimiento permiten la

producción ininterrumpida en superficie de hidrocarburos en estado líquido. Esto
será observado en pruebas a flujo constante, que serán realizadas en las baterías de
separación.

22
  Intermitente.-Sucede cuando la energía disponible disminuye, por lo cual las
condiciones de flujo cambian y modifican su explotación.
2.5.4.2. Aparejo de bombeo neumático

Este aparejo es un diseño artificial de explotación, empleado en pozos donde la presión del
yacimiento no es suficiente para elevar y hacer llegar el aceite a la batería de separación.

El método de elevación con gas está basado en la energía del gas comprimido en el espacio
anular, siendo ésta la fuerza principal que hace elevar el aceite.

2.5.4.3. Aparejo de bombeo mecánico

Se le denomina así cuando se utiliza una bomba subsuperficial, accionado por varilla dando
lugar a que cada aparejo opere de manera individual por medio de una unidad superficial.

2.5.5. Disparos

Cuando se tiene una terminación de pozo en agujero revestido, la operación de los disparos
es parte primordial para obtener la producción de hidrocarburos de la formación, la
operación consiste en perforar la tubería de revestimiento, el cemento y la formación con el
fin de comunicar el pozo con el yacimiento. Para una óptima operación durante los disparos
se debe considerar las propiedades de los fluidos, la litología del intervalo de interés, tipo
de terminación y características especificas de las pistolas. Los factores que afectan el
resultado de los disparos son: 1) Grado de la tubería, 2) Humedad, 3) Temperatura y 4)
Tipo de Formación.

2.6. ANALISIS NODAL

El análisis nodal se puede realizar mediante un software existente en el mercado (WEM,

Flo System), este nos permite crear un modelo que simule el comportamiento de la
producción de los pozos, mediante el ajuste del gasto y presión del fondo fluyendo del
pozo. El análisis nodal permite simular y evaluar parámetros de interés como:

 Obtener pronósticos de producción

 Determinar las caídas de presión

23
  Determinar el diámetro optimo de la tubería
 Ajuste en las correlaciones de flujo
 Determinar presencia de daño

Los requerimientos para alimentar el simulador del análisis nodal incluyen la

información del yacimiento y los datos del pozo.

Tabla 1 requerimientos para el análisis nodal

Datos de Yacimiento Datos del Pozo

Presión promedio de Estado mecánico del
yacimiento pozo
Permeabilidad Producción de Aceite

Temperatura Relación Gas/Aceite

Porosidad Presión en superficie

Profundidad de las
Radio de drene Valvulas
Compresibilidad de la Densidad , penetración
formación de los disparos
Litolgía Presión de burbuja
Relación de solubilidad
Saturación de Agua Rsi

Fuente: elaboración propia

2.7. EQUIPOS DE TERMINACION

2.7.1. Accesorios de fondo

Los accesorios para los arreglos de producción varían de acuerdo al tipo de terminación que
se haya elegido; sin embargo, se mencionarán los más importantes:

 Pata de mula. - Permite guiar, rotar y orientar la parte inferior del arreglo y entrar
con facilidad a las herramientas que se bajan por debajo de la pata de mula. Es muy
útil en arreglos dobles y pozos horizontales donde es muy difícil rotar la tubería
además evita pérdidas de tiempo y los riesgos de perder herramientas que pasen de
su profundidad.

24
 Figura 13: pata de mula

Fuente: santos Gustavo

 Niples de asiento.- Ayuda a presurizar la tubería Pueden ser utilizados en diferentes
profundidades su característica es que tiene perfiles universales y buen ID para evitar
restricciones.

Permite aislar temporalmente niveles productivos. Permite alojar elementos de presión.

Figura 14:niple de asiento

Fuente: petroblogger

25
 Camisas deslizables.- Permite cambiar fluidos de la tubería y espacio anular.
Habilitar o aislar niveles productivos, Puede se abierto o cerrado con unidad de
alambre (Slick Line). Se pueden utilizar varias unidades en un mismo arreglo con
diferentes diámetros internos y ayuda a extender la vida de los arreglos de pozo.

Figura15:Camisas deslizables

Fuente:petroblogger

 Valvulas de descarga de fluido anular.- Permite cambiar fluidos de la tubería y

espacio anular. Es utilizada en terminaciones recuperables y pozos de bombeo
mecánico, Permite comunicación entre tubería y espacio anular. Es activada por
presión diferencial Tiene un amplio rango de pines de corte.
Figura16:Valvulas de descarga de fluido

Fuente: manual equipos

26
 Junta de seguridad.- Es empleado entre packers simples, dobles y triples. En
operaciones de producción y estimulación. Es de diseño simple, Puede ser liberado
con tensión ,y Es económico Permite recuperar la tubería con tensión, sin rotación.

Figura17: junta de seguridad

Fuente: manual equipos

 Válvula de seguridad subsuperficial.- Es diseñado para cerrar el pozo por debajo de

la superficie ante cualquier emergencia superficial. Una de sus características es la
apertura de la válvula es con presión aplicada a través de la línea de control esta
válvula es un mecanismo de seguridad de los pozos antes emergencias no
controlables.
Figura18:valvula de seguridad

Fuente: petro blogger

27
 2.7.2. Packers de producción

Estos son clasificados generalmente como tipo permanente o recuperable. Algunas

innovaciones incluyen niples de asiento o receptáculos de estos .Los empacadores deben
ser corridos cuando su utilidad futura sea visualizadas para que no resulte en gastos
innecesarios que deriven en costosas remociones. Los empacadores sirven para varios
propósitos entre los cuales podemos mencionar la protección de tubería de revestimiento de
las presiones, tanto del pozo como de las operaciones de estimulación, y sobre todos de
fluidos corrosivos; el aislamiento de fugas en la tubería de revestimiento, el aislamiento de
disparos cementados a presión forzada, o intervalos de producción múltiple, cancelación de
los cabeceos de los fluidos, auxilio de instalaciones artificiales, en conjunto de válvulas de
seguridad, o para mantener fluidos de “matar “o fluidos de tratamiento en el espacio anular.
El empacador puede ser descrito como un dispositivo el cual bloquea el paso de los fluidos
al espacio anular o del espacio anular a la tubería de producción. La mayoría de las
aplicaciones de los empacadores de anclaje mecánico son simples y sencillas que no
requieren mas que la de proporcionar el peso de la tubería de producción suficiente sobre el
empacador para garantizar el sello. Existen otras aplicaciones donde se deben tomar
consideraciones de extrema precaución para el anclaje del mismo, sobre todo en el tipo de
aplicación peso para que no falle en la utilización especifica en el pozo.

a) Factores de selección

Para hacer una buena selección se deberá tomar los siguientes parámetros:

 Diámetro de la tubería de revestimiento o agujero descubierto en caso del tipo ínflale.

 Grado y peso de la tubería de revestimiento.
 Temperatura a la que estará sometido.
 Presión de trabajo. (Diferencial)
 Tensión y Compresión
 Diseño de operación.

28
Consideraciones generales en la selección de los empacadores. La selección involucra el
análisis anticipado de los objetivos de las operaciones del pozo, como son la terminación, la
estimulación, y los trabajos futuros de reparación. Se deberá considerar los costos de este
accesorio, así como los mecanismo de sello y empacamiento mecánico, la resistencia a los
fluidos y presiones, su capacidad de recuperabilidad no, sus características para las
operaciones de pesca o molienda, si hay posibilidad d efectuar operaciones “trough-
tubing”o con cable a través de el. También se debe considerar los cambios de temperatura y
la presión.

b) Tipos de packers.

A continuación, se describen algunos de los tipos de empacadores mas comunes que existen
en el mercado actual

 Packers permanentes
Como su nombre lo dice, estos accesorios se colocan en los pozos para quedar
en forma permanente, Los packers permanentes se pueden considerar como
una parte integrante del revestimiento, ya que la tubería de producción se
puede sacar y dejar el pácker permanente asentado en el revestidor.
Usualmente para destruirla es necesario fresarla, por lo que frecuentemente se
denomina packer perforable. Este tipo de empacadores permite realizar
operaciones donde tienen presiones altas, para una buena precisión de anclaje
y en pozos de alta desviación.

Figura19:packer permanente

Fuente: manual de accesorios

29
  Packers recuperables

Son aquellas que después de ser asentadas pueden ser desasentadas y recuperadas con la
misma tubería. Los packers recuperables son parte integral del arreglo de producción, por
tanto, al sacar la tubería se recupera el packer. Y pueden serreutilizados otra vez
aplicándoles un mantenimiento mínimo en cada ocasión.

Figura21 packer recuperables

Fuente: petro blogger

2.8. CONFIGURACIÓN MECÁNICA DE LOS POZOS

De acuerdo a la configuración mecánica del pozo, la completación del mismo puede

clasificarse en Completación Convencional y Completación Permanente. Se entiende por
"Completación Convencional" aquella operación en la cual existe una tubería mayor de 4 ½
pulgadas de diámetro externo dentro del pozo y a través de la cual fluyen los fluidos de la
formación hacia la superficie. La mayoría de las partes mecánicas o equipos de subsuelo
pueden ser removidos, es decir, no tienen carácter permanente. Respecto a la
"Completación Permanente" son aquellas operaciones en las cuales la tubería de
producción y el cabezal del pozo (árbol de navidad), se instalan de tal manera que todo
trabajo subsiguiente se lleva a cabo a través de la tubería de producción con equipo
manejado a cable.

30
2.8.1. FACTORES QUE DETERMINAN EL TIPO DE CONFIGURACIÓN
MECÁNICA

a) Tipo de pozo (productor, inyector, etc).

b) Número de zonas a completar.
c) Mecanismo de producción.
d) Procesos de recuperación secundaria (inyección de agua, inyección de gas, etc).
e) Grado de compactación de la formación.
f) Posibilidades de futuros reacondicionamientos.
g) Costos de los equipos.
2.8.2. TIPOS DE COMPLETACIÓN DE ACUERDO A LA CONFIGURACIÓN
MECÁNICA
a) Completación sencilla convencional

Este tipo de completación se realiza para la producción una sola zona, a través de la tubería
de producción.

Figura23: completación sencilla convencional

Fuente: completación de pozos

31
b) Completación sencilla selectiva
Se usa una sola tubería de producción. Este tipo de terminación se aplica donde existe
una o varias zonas de uno o más yacimientos. Todos los intervalos productores se
cañonean antes de correr el equipo de terminación. Además de producir
selectivamente la zona petrolífera, ofrece la ventaja de aislar las zonas productoras de
gas y agua.

Figura24.completacion sencilla selectiva

Fuente: terminacion de pozos

c) Completación múltiple
Se utiliza cuando se quiere producir simultáneamente varias zonas petrolíferas
(yacimientos) en un solo pozo, sin mezclar los fluidos. Generalmente reduce el número
de pozos a perforar.

Ventajas:

 Los fluidos de las formaciones productoras son producidos por separado

 Se evitan zonas de perdida de fluidos
 Se reduce el número de pozos

32
  Se puede producir fluidos de yacimientos diferentes sin problemas de
compatibilidad

Desventajas:

 Más costoso que el método sencillo convencional

 Requiere de más equipo
 Más costoso.

d) Entre los principales tipos de completaciones múltiples, se destacan

 Completación doble con una tubería de producción y una empacadura de

producción
En este tipo de completación, la zona superior produce a través del espacio anular
revestidor, tubería de producción, mientras que la zona inferior produce a través dela
tubería de producción. Generalmente, se aplica donde la zona superior no requiera
levantamiento artificial, no tenga problemas de arena, corrosión, etc.

Figura25. Completación doble con una tuberia

Fuente: Completación de Pozos PDVSA / May.97

33
Ventaja:
 Bajo Costo.
Desventajas:
 La zona superior no puede ser producida por la tubería de producción a menos que la zona
inferior esté aislada.
 El revestidor está sujeto a presión de la formación y a la corrosión de los fluidos.
 La reparación de la zona superior requiere que se mate primero la zona inferior.
 La producción de arena en la zona superior puede atascar la tubería de producción
 La conversión a levantamiento artificial es difícil de implantar

 Completación doble con dos tubería de producción y dos empacaduras de

producción

Este tipo de terminación es recomendable cuando se tiene mas de dos yacimientos

productores con características diferentes ( ya sea por tipo de hidrocarburo o presiones) y
cuando se desea explotarlos al mismo tiempo.
Figura26.completacion doble

Fuente: Completación de Pozos PDVSA / May.97

34
Ventajas:

 Se pueden explotar simultáneamente dos yacimientos

 En caso de que alguno de estos yacimientos produzca fluidos indeseables se puede
cerrar la rama sin que el pozo deje de producir

Desventajas:

 Mayor tiempo en la terminacion

 Mas accesorios y experiencia para efectuarla
 Al efectuar los disparos de produccion el pozo generalmente esta lleno de lodo lo
que daña la formacion

e) Completación Triple

Cuando se requiere la producción vertical independiente de tres estratos se opta por Ia

terminación triple. La selección del ensamblaje de las tuberías de educción depende,
naturalmente, de las condiciones de flujo natural de cada yacimiento. Generalmente puede
decidirse por la inserción de dos sartas para dos estratos y el tercero se hará fluir por el
espacio anular. Otra opción es la de meter tres sartas de educción.

Figura27.completacion triple

Fuente: principios de terminación de pozos

35
Ventaja:
 Permite obtener alta tasa de producción por pozo

Desventajas:
 Dificultad para su instalación y remoción de los equipos en los futuros trabajos de
reparación.
 Son muy susceptibles a problemas de comunicación, filtraciones, etc

2.9. PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DEL EMPAQUE DE GRAVA

EN HOYO ENTUBADO
2.9.1. Análisis de la arena de la arena de formación

El primer paso en el trabajo de diseño es analizar la formación. Esto incluye determinar la

compatibilidad de la formación con varios ácidos y fluidos de empaque con grava así como
seleccionar el tamaño correcto de grava a usar. La atención en la obtención y selección de
las muestras más representativas es esencial.

El procedimiento básico que debe seguirse para escoger la grava es:

1)Tomar muestra de la arena de formación: Puede ser recolectando muestras de la arena

producida o tomas de núcleo en fondo.
2)Análisis de la arena de formación: Para determinar el tamaño de grava y la
compatibilidad con los fluidos a ser empleados. Existen dos técnicas utilizadas para
determinar el tamaño de las partículas.
2.9.2. Análisis granulométrico

Determina la distribución del tamaño a través de separación mecánica de las partículas.

Requiere de 20 a 30 gr de muestra. Puede medir tamaño de partículas solo por debajo de
40 μm. Subestimación de las partículas no esféricas. Relativamente fácil de realizar y con
bajos costos iniciales de instrumentación. La mayoría de los trabajos en la literatura son
basados en Análisis Granulométricos.

36
2.9.3. Criterios para la selección de control de arena
La distribución de los tamaños de los granos de arena determinado a partir de este análisis
se puede utilizar para seleccionar una técnica de control de arena, el tamaño de la técnica
mecánica de control de arena y da una indicación del probable éxito de la técnica
seleccionada. Está basado en el trabajo de Tiffin, King , los siguientes tres criterios de
clasificación también pueden determinarse por el grafico semi-log.
a) El coeficiente de uniformidad (UC)

La UC es una relación (D40/D50) que describe la uniformidad de la arena de

formación. Mientras mayor sea el valor de la UC mayor será la variación en la
distribución de granos de arena. El D40 ofrece la apertura de la malla a partir del
cual se conservan el 40% de las partículas en el tamiz. Éstas serán las partículas
más gruesas.
Por lo tanto el uso de la relación D40/D90 da una indicación del rango de las
partículas más gruesas a las partículas más finas. Cuanto mayor sea la proporción
esto oscila entre las partículas gruesas y finas. La UC se puede utilizar para
determinar si se requiere de grava o un filtro independiente. Típicamente un UC
de 5 o 6 sirve como un punto de corte entre la terminación de grava y un filtro
único, es más probable conectar el filtro con un UC de más de 6.
b) Relación D10/D95

D10/D95 no solo describe la uniformidad de la arena de formación, sino que

también incluye una gama mucho mayor de los análisis. La relación D10/D95
aumenta considerablemente cuando hay una amplia distribución entre el porcentaje
del tamaño de las partículas D10 y D95. Una relación más grande indica la
necesidad de una técnica de completación amplia de control de arena.

c) Volumen de los finos (% de partículas de menos de 44 micras)

El sub-tamiz 325 (44 micrones) es de especial cuidado en el empaque de grava,

porque esto normalmente representa el típico tamaño del poro del filtro de grava
de 40/60 (la grava común más pequeña del empaque de grava). Al no considerar

37
 la pérdida del volumen de finos que puede llevar a progresiva a la obstrucción del
empaque y la pérdida de la productividad.
La evaluación de los porcentajes de los finos de la formación es fundamental para
determinar si son móviles o bien consolidados en la formación. Las pruebas de la
formación son esenciales para asegurar el conocimiento de su comportamiento
que es entendido, la arena tanto inicialmente como después frente a la perdida.

También puede ser posible para completar un pozo con una terminación de filtro
sólo si las arenas móviles no están excluidos de la base de evaluaciones de
laboratorio y las arenas móviles tienen una distribución adecuada de sólidos.
2.9.4. Calidad de grava
La Grava debe de estar compuesta por partículas redondas, duras y limpias. Para
asegurar la productividad del pozo es necesario revisar la calidad de la grava, pues de
ésta dependen muchos factores, como lo es la permeabilidad de la grava y su
capacidad de controlar el movimiento de la arena, para así permitir una productividad
total de la formación
2.9.5. Requerimientos de la norma API RP-58 para la selección de empaque de grava
Actualmente la norma API RP - 58 presenta las propiedades que debe cumplir un
empaque de grava. Son pocas las gravas naturales que cumplen con las especificaciones
API sin ser sometidas a ningún proceso.
A continuación se mencionan las características que deben ser consideradas para la
evaluación de la calidad de la grava.

a) Selección

Se refiere a la variación en el tamaño y forma de las partículas. Una roca “Bien

Seleccionada”, es aquella compuesta por partículas de tamaño y forma uniforme;
en tanto que una roca “Pobremente Seleccionada”, es aquella compuesta por
partículas con tamaño y forma variable.

38
b) Angularidad

A mayor angularidad, menor porosidad y viceversa; esto se debe al entrelazamiento

entre los granos, así como el relleno de los espacios vacíos.

c) Redondez
Es la medida de la uniformidad y la curvatura de la grava. El valor óptimo de
redondez de una grava de ser de 0,6 o más, ya que si es más angular, tendrá más
bordes y puntas que se desgastan al ser bombeada al pozo. Al igual que la anterior
se mide por comparación visual con una tabla estándar de redondez.
d) Esferidad
La esfericidad se determina mediante la comparación visual de la grava con
dibujos que van desde una esfera perfecta hasta partículas de menor esfericidad
que poseen ratas de dicha esfera ideal ya estandarizadas. La esfericidad ideal debe
ser de 0,6 o más, si es menor la grava tenderá a romperse al ser bombeada al hoyo,
lo que creará un empaque de menor permeabilidad.
Figura 28 Esferidad y Redondez de la Grava

Fuente: Krumbein y Sloss

39
2.9.6. Selección de la grava
La selección de la grava es uno de los pasos más importante en el diseño del empaque de
grava. El factor más significativo en el diseño de empaque de grava es dejar una vía
altamente permeable entre la formación y el pozo, y que la arena de formación no puede
penetrar. Por lo tanto para maximizar la productividad y minimizar el daño al pozo, es
esencial:
 Tener una buena descripción del tamaño de la arena de formación.
 Seleccionar el tamaño de la grava para detener arena de formación sin obstaculizar
la producción.

 Asegurar que la grava más pequeña es más grande que el tamiz del filtro de modo
que no pueda entrar al filtro.
Figura29 .consideraciones del amaño de grava y filtro

Fuente: Bp, Sand Control & Well Completation, 2003

En la siguiente figura se ve un perfecto escenario de la completación del empaque de

grava. Donde la grava tiene un tamaño correcto, la grava no es invadida por la arena de
formación.

40
 Figura30 Sección Delgada de Grava no Invadida/interfaz de la Arena de Formación

Fuente: Bp, Sand Control &Well Completation, 2003

Sin embargo, si esto esta incorrectamente hecho y la arena de formación invaden el

empaque.

Figura31 Sección Delgada de Grava Invadida/interfaz de la Arena de Formación

Fuente: Bp, Sand Control &Well Completation, 2003

La arena de empaque de grava debe cumplir con los requerimientos de norma API RP-58,
“Prácticas recomendadas para el uso de arena en engravamiento”. Esta práctica brinda una
guía sobre las pruebas de empaque de grava.

2.9.7. Selección del tamaño de grava

Existente diversas técnicas que permiten seleccionar el tamaño de arena de empaque con
grava para controlar la producción de arena de formación. La técnica que más se emplea
en la actualidad fue desarrollada por Saucier, sin embargo, existen una serie de criterios
desarrollados por otros investigadores para la selección del tamaño de grava para el
empaque.

41
 Figura32 Grava Filtrante, Tamaño de Partículas y Porcentaje por Volumen

Fuente:selección de grava

2.9.8. Criterios para la selección de la grava

2.9.9. Método de Saucier

Este es el método más usado, el trabajo de Saucier parte de la premisa básica de que el
control óptimo de la arena se logra cuando el tamaño medio de arena del empaque no es
más de seis (6) veces mayor que el tamaño medio de los granos de arena de formación
(D50).
Él se basó en una serie de experimentos con flujo a través de núcleos, donde la mitad del
núcleo estaba constituido por grava de empaque y la otra mitad era arena de formación.
Luego modificó el rango comprendido entre dos (2) y diez (10), para determinar con
exactitud cuál era el control óptimo de arena.

D grava = (6-5 * D 50 formación) Ecuación 1

Dónde:

D: Diámetro de la grava.

6-5: factor

D50: Arena de formación.

42
Se escoge la arena disponible que corresponda al rango calculado de tamaños de arena de
empaque con grava. La siguiente tabla contiene información acerca de los tamaños de
arena de empaque con grava disponible en el mercado.

Tabla2 Gravas Comerciales

Tamaño de las Gravas Rango de Tamano

Comerciales
(pulg.)

8/12 0.094 – 0.066

10/20 0.079 – 0.033

12/20 0.066 – 0.033

16/30 0.047 – 0.023

20/40 0.033 – 0.017

40/60 0.017 – 0.0098

Fuente: Exclusión y control de arena año 2013

2.9.9.1. Método de Schwartz

Primero calcula si la arena de formación es uniforme o no; el coeficiente de

uniformidad “C” está definido como la relación del cuarenta (D40) percentil sobre el
noventa (D90) percentil (C = D40/D90), luego si el coeficiente (C) es menor de tres
(3) la arena será uniforme, pero si el factor C está entre cinco (5) y diez (10) no es
arena uniforme, y si es mayor o igual a diez (10) entonces es extremadamente no
uniforme.
Schwartz recomienda un factor de seis (6) para un diseño óptimo y ocho (8) como
una consideración máxima, por el 10 percentil de la arena si esta es uniforme, por el
40 percentil para arenas no uniformes y por el D70 percentil si es demasiado no
uniforme.

43
 DCU=(D40/D90) Ecuación 2.

Dónde:

Cu: Coeficiente de uniformidad.

D40: Relación del cuarenta.
D90: Relación del noventa.

2.9.10. Espacio del tamiz

La regla más aceptada en la selección del espacio del tamiz es de determinar un ancho no
más que el 75% del diámetro más pequeño de la grava. En la selección del tamaño del
tamiz es un poco difícil cuando el filtro es usado en una completación.
Muchos fabricantes de filtros sugieren que el tamaño de la abertura sea más pequeño que
el D10 de la arena a ser controlada. En el caso del 10% de las partículas de arena será más
grande que el tamaño de la abertura del filtro y formar una base para las partículas en
puente fuera del filtro. Es indispensable para el filtro de una completación asegurar que el
reservorio de arena sea controlado en tamaño uniforme (típicamente en D40/D90<5.) una
pobre clasificación de arena puede actuar mucho como un fluido en perforación y formar
una barrera casi impenetrable en la superficie del filtro. El filtro común disponible varía
entre 6 a 30 gauge.

44
 Tabla 3 Grava Común y Datos del Espacio del Tamiz del Filtro
Diámetro del Espacio usual
Diámetro del Grano
Número de Tamiz Tamaño medio del Alambre
(in)
(in) (gauge)
8 a 10 0.066 a 0.094 0.079 50
10 a 20 0.033 a 0.079 0.056 24
12 a 20 0.066 a 0.033 0.050 24
10 a 30 0.023 a 0.079 0.051 18
16 a 30 0.023 a 0.074 0.035 18
20 a 40 0.0165 a 0.033 0.025 12
30 a 40 0.0165 a 0.023 0.020 12
40 a 60 0.0098 a 0.0165 0.013 6–8
50 a 60 0.0098 a 0.0117 0.011 6–4
60 a 70 0.0083 a 0.0098 0.009 4
Fuente: Bp, Sand Control & Well Completation, 2011

2.9.11. Diámetro del filtro

Cuando nos referimos al tamaño del filtro, la tubería base nominal es citado como un filtro
referido como 3½”. Sin embargo el ID puede ser 2.99” y el actual OD es 4.25”. Es esencial
que esto sea entendido cuando se especifique el diámetro del filtro.

45
 Tabla 4 Casing/liner Comunes y Combinación de Tamaños de Filtro
Dimensiones Casing/liner Tamaño de Filtros
OD Nominal OD
Wt/pie (Lbs) ID (Pulg) ID (Pulg)
(Pulg) (Pulg) (Pulg)
4 1/4 113.6 4.0 11/2 1.610 2.2
5 1/2 15.5 4.5 2¾ 1.995 2.88
7 29 6.18 2 7/8 2.441 3.50
7 29 6.18 31/2 2.992 4.25
7 29 6.18 4 3.548 4.76
7 5/8 33.7 6.76 2 7/8 2.41 3.5
7 5/8 33.7 6.76 3½ 2.992 4.25
7 5/8 33.7 6.76 4 3.548 4.76
9 5/8 43 a 53.5 8.68 51/2 4.950 6.05
Fuente: Bp, Sand Control & Well Completation, 2011

Las técnicas de muestreo y el análisis granulométrico de la arena de formación son muy

importantes para la selección de la grava de empaque, el tamaño de las ranuras del forro
ranurado y rejillas, para las diferentes técnicas de control de arena.

46
 3. CAPITULO III
APLICACIÓN-CASO DE ESTUDIO
3.1. UBICACIÓN DEL CAMPO VÍBORA

El campo Víbora se encuentra ubicado en la Provincia Ichilo del Departamento de Santa

Cruz, 250 km por carretera al NW de la capital. Fisiográficamente ésta zona corresponde
a la Llanura Chaco-Beniana Central, entre los ríos Yapacani é Ichilo, en el extremo
Occidental del lineamiento conocido como Boomerang Hills.
El acceso por tierra al campo Víbora, se lo efectúa por la carretera asfaltada Chimoré -
Yapacaní hasta la localidad de Puerto Gretter; distante 182 Kilómetros desde la ciudad
de Santa Cruz, luego por camino secundario ripiado en dirección Norte y Noreste,
aproximadamente 35 Kilómetros.
La estructura del campo VÍBORA es suave (poco consolidada) y bien conformada, el
anticlinal del campo VÍBORA de rumbo N-E (Norte-Este) se constituye de gran
importancia como uno de los campos productores de nuestro país.

3.1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CAMPO

El campo víbora está constituido por tres reservorios ubicados en la columna estratigráfica
de la siguiente manera.
Reservorio Petaca, que es productor de gas y condensado, conformado por areniscas de
la edad Terciaria con tres niveles independientes entre sí denominados de arriba abajo:
Petaca B, Intermedia y C.
El reservorio Yantata, productor de gas y condensado, constituido por las areniscas de a
edad Cretácica.
El reservorio Sara, productor de gas y condensado conformado por areniscas de la edad
Silúrica.

47
Figura 33. Columna estratigráfica del campo vivora

Fuente: Informe YPFB Andina S.A.

48
 3.1.2. CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS DEL CAMPO VÍBORA

La formación El Carmen de edad Silúrica, presenta una intercalación rítmica de lutitas,

limolitas y areniscas. En la zona del campo VÍBORA, al igual que en toda el área
Boomerang, se observa en la parte superior de la unidad formacional un potente banco
arenoso conocido como arenisca Sara. El mismo que está constituido por areniscas gris
blanquecinas de tendencia estrato y grano decreciente, de fino, regular a bien seleccionadas,
matriz limo-arcillosa, cemento silíceo, textura cuarcítica, por lo general bien compactadas
ocasionalmente se observan micro fracturas rellenadas con arcilla o calcita. Intercalan
delgadas láminas de lutitas y limolitas gris oscuras micáceas ligeramente calcáreas

3.1.3. INFORMACIÓN DEL POZO VBR-19

El pozo presenta problemas de producción de arena de la formación Carmen lo cual es

recomendable la aplicación de la técnica de control de producción de arena en el pozo
VBR-19.

Al aplicar la técnica de Empaque de Grava se pretende prevenir la producción de arena la

cual evita la erosion de la cañería de revestimiento del tramo (3485 m. – 3560 m.), así
evitando la corrosiob de la cañería debido alos components acidos del gas incrementando la
producción de gas y condensado en la Formación productora el Carmen del pozo VBR-19

3.1.4. Esquema del pozo VBR-19

Figura34. Esquema del pozo VBR-19

49
Fuente:Informe Andina SA.

50
3.1.5. Datos de pozo
Tabla5. Características del pozo VBR-19
PROPIEDAD Y/O VARIABLE
Z 0,875
µg 0,0269 cp
porosidad 15 %
Exponente numerical 1
permeabilidad 15 md
Daño Skin 10,61
Formación productora Arenisca Sara
Profundidad de la Fm 3485 – 3560 m
H del reservorio 25 ft
Q gas 1,93 MMscfd
Tr 200 0F
Densidad 62,83 lbs/ft3
GE gas 0,62
Pres 3824 Psi
Qpet 22,2 BPD
Βg 0,042 SCFD
Gradiente de fractura 0,55 Psi/ft
casing 7” – 23,26,29 ppf – N-80
tubería 2 3/8” – 4.7 ppf – N-80 – CS Hyd

– 1.995” ID
Fluido de trasporte tipo/ Densidad Salmuera kCL/9,2 [PPG]
Fuente: realizado en base a dts de YPFB

51
 3.2. Objetivos
3.2.1. Objetivo general
 Realizar la aplicabilidad de los fundamentos teóricos para la determinación
del tipo de empaque de grava que se adecue mejor alas condiciones de la
arena productora
3.2.2. Objetivos específicos

 Determinar si las condiciones actuales del pozo cumplen con los requisitos para
aplicar el empaque de grava
 Analizar la granulometría de la formación productora
 Determinar el método de control de arena adecuado al pozo
 Realizar los cálculos pertinentes para determina el tamaño de grava a usar
 Definir el tipo y diámetro del filtro

3.2.3. Completación con empaque de grava

En muchos pozos, la matriz de cementación dentro de la arena de la formación es
insuficiente para prevenir que se produzca la arena cuando el pozo es expuesto a una
caída de presión.
3.2.4. Condiciones para el uso de empaque de grava

Tabla6. Condiciones para el uso de empaque de grava

PARÁMETROS DATOS DEL REQUISITOS PARA LA CUMPLE
POZO VBR-19 APLICACIÓN DEL
EMPAQUE DE GRAVA
Presión (Psi) 3824 psi 3000 ≤ 8000 psi Si
Presión de cabeza 3000 psi 500 ≤ 5000 psi si
Temperatura oF 200 oF 100 ≤ 250 oF Si
Porosidad % 15 % ≤ 50 % Si
Fuente: elaboración propia

52
3.2.5. Procedimiento para el empaque de grava
3.2.5.1. Selección de grava

El procedimiento inicia con el análisis de la granulometría de la formacióncarmen del pozo

VBR-19.

Se toma estas muestras granulométricas como parámetro para la selección del tamaño y
tipo de grava a ser empacado.
Valores del análisis granulométrico muestra 1:
Tabla7.valores de muestra 1
Granulometría Formación Carmen
Milímetros Micrones
D10 0.365 365
D40 0.183 183
D50 0,120 120
D90 0.045 45
D95 0.025 25
Fuente:elaboracin propia

Valores del análisis granulométrico muestra 2:

Tabla8.valores de muestra 2
Granulometría Formación Carmen
Milímetros Micrones
D10 0.427 427
D40 0.177 177
D50 0,108 108
D90 0.041 41
D95 0.024 24
Fuente:elaboracin propia

53
El factor de organización de los granos o coeficiente de uniformidad, puede calcularse
con el método de Tiffin & King Recommendation de uniformidad de los granos. Si el
coeficiente de uniformidad es mayor que 5, se considera que los granos de arena están
poco organizados, lo que podría justificar la utilización del tamaño de la arena de
empaque de grava.
Un método muy aceptado para la selección de un método de control adecuado es la tabla
de Tiffin & King de los 15 criterios de selección del método según las características
granulométricas. Un dato a tomar en cuenta es la relación D10 / D95 o coeficiente de
Sorting.

A partir de la muestra 1 - 2 se realizan los cálculos respectivos para determinar la

selección de grava a ser utilizados para el Empaque de grava en base a las tablas de
criterios de selección de métodos de Tiffin & King.
Muestra 1.
Coeficiente de Uniformidad D40/D90
D40 183 micrones
= = 4.06 micrones
D90 45 micrones
=

Muestra 2.
Coeficiente de Uniformidad D40/D90
D40 177 micrones
= = 4.3 micrones
D90 41micr ones
=
micrones

El coeficiente de uniformidad es 4,06< 5 de la muestra 1 y 4.3 < 5 de la muestra 2, estos

valores para el tamaño de grava por el método de saucier son representativos de la
Formación.

54
3.2.5.2. Relación (D10/D95) o Coeficiente de Sorting

El D10/95 determina las partículas más gruesas a las partículas más finas, también describe
la uniformidad de la arena de la formación.
Muestra 1.
Relación D10/D95
D10 365 micrones
= = 14,6 micrones
D95 25 micr ones
=
micrones

Muestra 2.
Relación D10/D95
D10 427 micrones
= = 17.8micrones
D95 24 micr ones
=
micrones
3.2.5.3. Determinación del % de finos

La cantidad de partículas finas según el análisis granulométrico se

muestra en la siguiente tabla de la muestra 1 y 2:

Muestra 1.
Volumen de finos < 44 µm
>44µm = 8%

Muestra 2.
Volumen de finos < 44 µm
>44µm = 9%

Con estos datos se obtiene el tipo de completación apropiado para dicha Formación
utilizando la tabla de Tiffin & King.

55
De acuerdo a la relación de diámetro D10/D95 de las muestras 1 y 2 muestran un
resultado de 14.6 micrones y 17.8 micrones respectivamente y de acuerdo a la tabla es
<20.
Los coeficientes de uniformidad (D40/D90) tienen como resultados de las muestras 1 y 2
un valor 4.06 micrones y 4.3 micrones respectivamente demostrando que el diámetro es
<5. (Ver tabla 15)
Los análisis granulométricos muestran un porcentaje de finos <44μm menor a 10%. Por
lo tanto de acuerdo a los resultados y la tabla el método de control de arena adecuado es
el de empaque de grava.

Tabla 9 Recomendaciones Tiffin & King

Coeficiente de Coeficiente de % Finos < Método Recomendado
Clasificación Uniformidad 44 µm
D10/D95 (D40/D90)
< 10 <3 <2 Stand-alone Screen (SAS)
< 10 <5 <5 Stand-alone Screen (SAS)
< 20 <5 <5 Empaque de Grava
< 20 <5 < 10 Empaque de Grava
< 20 >5 > 10 Frac Pack
Fuente: Tiffin & King Recomendations.

A partir de la tabla de criterio de selección del método de terminación indican que es

necesario realizar una terminación de control de arena con Empaque de Grava, ya que
tiene coincidencia en los rangos de coeficiente de sorting, coeficiente de uniformidad y
porcentaje de finos, debido a que la misma evitara la producción de arena de Formación
que es poco consolidada.

3.2.5.4. Calculo para determinar el tamaño de la grava

El criterio de diseño óptimo de la grava parte de la premisa básica de que el control

óptimo de arena se logra cuando el tamaño medio de los granos de arena del empaque
con grava es no más de seis veces mayor que el tamaño medio de los granos de arena de

56
la formación. El tamaño medio de los granos de arena D50 es multiplicado por 5 y 6 con
el objetivo de que el resultado represente un tamaño de grava óptimo que no sea mayor
de 6 y preferentemente no menor de 5 veces del tamaño medio de los granos de la
formación, tamaño óptimo para una buena permeabilidad y control de arena según
Saucier.

Para determinar la media de la arena el D50 es multiplicado por 5 o 6 para obtener una
grava óptima.
1.- El D50 de acuerdo al análisis granulométrico de la muestra 1 es de 120 micrones.
Tabla10.determinacion de la media de la arena D50 muesra 1

Saucier

D50 MÚLTIPLO Tamaño (micrones)

D50*5 120 um 5 600
D50*6 120 um 6 720
Fuente:elaboración propia

4. El D50 de acuerdo al análisis granulométrico de la muestra 2 es de 108 micrones.

Tabla11.determinacion de la media de la arena D50 muesra 2

Saucier

D50 MÚLTIPLO Tamaño (micrones)

D50*5 108 um 5 540
D50*6 108 um 6 648
Fuente:elaboración propia

Con el promedio de las dos muestras del D50 se determina el tamaño de la grava a ser
utilizada para el Empaque de Grava.

57
 Tabla 12 Promedio D50 muestra 1-2
Saucier

D50 MÚLTIPLO Tamaño (micrones)

D50*5 114 um 5 570
D50*6 114 um 6 684
Fuente: elaboración propia

El resultado del tamaño medio D50 por los múltiplos 5 y 6 es comparado con los
tamaños medios de grava disponible comercialmente de acuerdo a la siguiente tabla :
Tabla 13Tamaño medio de la grava (D50)
Grava Arena Arena más Arena Arena más Arena Arena
US más Grande más Pequeña Media media
mesh Grande Micrones Pequeña micrones (Pulg) micrones
(Pulg) (Pulg)
50/70 0.0117 297.2 0.0083 210.8 0.0100 254.0
40/60 0.0165 419.1 0.0098 248.9 0.0132 334.0
30/50 0.0232 589.3 0.0117 297.2 0.0175 443.2
20/40 0.0331 840.3 0.0165 419.1 0.0248 629.9
16/30 0.0469 1191.3 0.0232 589.3 0.0351 890.3
12/20 0.0661 1678.9 0.0331 840.7 0.0496 1259.8
10/16 0.0787 1999.0 0.0469 1191.3 0.0268 1595.1
8/12 0.0937 2380.0 0.0661 1678.9 0.0799 2029.5
Fuente: Tiffin & King Recomendations.

Se calculó la media de grano (D50) del análisis granulométrico de las dos muestras de la
formación, el promedio de las muestras determina el tamaño de la grava a utilizar, el cual
es de 20/40.

58
 Tabla 14 Cálculo de Volumen de la Grava.

Selección del tamaño de grava 20/40

equivalente
Equivalente

0.0331

Tipo de grava CARBOLITE, muy resistente para Formaciones

de areniscas finas.

Fuente: Información final Halliburton Latin America S.A.

4.1.1.1. Calculo para seleccionar el tipo de filtro

La regla fundamental consiste en dimensionar el calibre del filtro de manera que no

supere el 80% del diámetro más pequeño de los granos de Grava del Empaque, para que
la grava sea completamente empacada alrededor de este y así mantenerla en su lugar
durante la producción, y evitar que este entre al tubing mientras la grava mantiene a la
arena de formación en su lugar. Se debe tomar muy en cuenta los siguientes aspectos
para la selección del filtro:
 Diámetro del filtro
 Espaciamiento del alambre (abertura)
4.1.1.2. Espaciamiento de la tubería (abertura)

Por seguridad para el cálculo de la separación optima de los alambres del filtro se toma en
cuenta el 75% del diámetro de la grava más pequeña bajo condiciones de fondo, debido al
cambio del tamaño de la grava, esto se debe a que la grava podría erosionarse a medida que
es bombeada al interior del pozo.

59
 - Grava a usar será de 20/40 Mesh

- 40 Mesh, diámetro promedio es 0.017”

- 75 % de esto = 0.017

0.017” * 0,75 = 0.01275’’ = 12 gauge, cálculo del espacio usual del .

alambre que se muestra en la tabla
El calibre o gauge resultado del 75% del diámetro más pequeño de la grava seleccionada
como óptima para el empaque, se debe comparar con los tamaños o calibres
recomendados y existentes comercialmente.

Tabla 15 Gravas Comunes y Espaciamiento de Filtro

Numero de Tamiz Diámetro del Grano Diámetro del Espacio usual del
(in) Tamaño Alambre
medio (in) (gauge)
8 a 10 0.066 a 0.094 0.079 50
10 a 20 0.033 a 0.079 0.056 24
12 a 20 0.066 a 0.033 0.050 24
10 a 30 0.023 a 0.079 0.051 18
16 a 30 0.023 a 0.074 0.035 18
20 a 40 0.0165 a 0.033 0.025 12
30 a 40 0.0165 a 0.023 0.020 12
40 a 60 0.0098 a 0.0165 0.013 6–8
50 a 60 0.0098 a 0.0117 0.011 6–4
60 a 70 0.0083 a 0.0098 0.009 4
Fuente: Bp, Sand Control & Well Completation, 2013

4.1.2. Selección diámetro del filtro

Se toma en cuenta el OD (Diámetro externo) de la tubería cuando se refiere al tamaño del
filtro. Se acoplara el filtro a casing de 7”, siendo la selección del OD del filtro de 4.76”
de acuerdo a la tabla 20.

60
 Tabla 16 Casing/liner comunes y combinación de tamaños de filtro
Dimenciones Casing/liner Tamaño de Filtros
OD Wt/pie (Lbs) ID (Pulg) Nominal ID (Pulg) OD (Pulg)
(Pulg) (Pulg)
4 1/4 113.6 4.0 11/2 1.610 2.2
5 1/2 15.5 4.5 2¾ 1.995 2.88
7 29 6.18 2 7/8 2.441 3.50
7 29 6.18 31/2 2.992 4.25
7 29 6.18 4 3.548 4.76
7 5/8 33.7 6.76 2 7/8 2.41 3.5
7 5/8 33.7 6.76 3½ 2.992 4.25
7 5/8 33.7 6.76 4 3.548 4.76
9 5/8 43 a 53.5 8.68 51/2 4.950 6.05
Fuente: Bp, Sand Control & Well Completation, 2013

Para el pozo VBR-19 el diámetro más óptimo para el filtro según requerido es de 4
pulgadas presenta un máximo OD de 4,76 pulgadas, y un mínimo ID de 3,548 pulgadas
con un espaciamiento de 0,012 pulgadas es decir con un calibre de 12 (Gauge), la
longitud será según la formación de interés. Estas dimensiones serán capaces de
mantener a la grava en su lugar y evitar que esta se filtre al pozo.

61