2.0.

- EJEMPLO METODO DE HUBKA “ENROLLADOR DE CINTA”

INTRODUCCIÓN

Una empresa manufacturadora de equipos para ingeniería mecánica, necesita un gran

número de enrolladoras manuales de cinta para poder satisfacer sus requerimientos. Como
ellos tienen capacidad de sobra en los talleres de la empresa, deciden investigar y
desarrollar un equipo que permita automatizar el proceso de enrollado de cinta.

El problema formulado es asignado al departamento de diseño con instrucciones de

producir el layouts necesarios, planos de detalle y ensamble usando procedimiento de
diseño sistemático. La complejidad del artefacto y la dificultad de diseño son
suficientemente bajos, para animar a una mirada continua de la secuencia usada en el
proceso de diseño.

2.2.1.-ASIGNACIÓN DEL PROBLEMA

2.2.2.- OBJETIVO: Detallar y Clarificar las Especificaciones Asignadas.

2.2.2.1. - Reconocimiento critico de la asignación del problema. (1.1)

2.2.2.2.- Establecer el Estado del Arte. (1.2)

2.2.2.3.- Analizar la Situación del Problema.( 1.3)

Situación del problema: La operación del enrollado de cinta es llevado a cabo
habitualmente por un aparato llamado “enrollador”, este aparato es impulsado a través
de energía humana, habitualmente este aparato se sujeta del canto de una mesa.
Los “enrolladores” que habitualmente se encuentran en el mercado, son relativamente
costosos.
Tarea: Diseñar un enrollador de cinta.

• Ancho de la cinta (w).

w = 25 mm.

• Diámetro del agujero central del carrete (d).

d = 25 mm.

• Diámetro Máximo del rollo de cinta (D).

D = 195 mm..

La cinta debe ser colocada suavemente en el agujero central del carrete, para
comenzar el enrollado de la cinta; Una vez finalizado el proceso, el rollo debe ser
removido fácilmente usando el mínimo de fuerza, ya que la cinta no debe ser
desplazada lateralmente mientras es removida.
Fig. 1 Asignación del problema.

2.2.2.4.- Examinar las Posibilidades de Realización.( 1.4)

Comentarios referidos al uso combinado de los pasos 1.1 a 1.4.

El equipo de diseño se reúne para discutir el problema y examinar los enrolladores de cinta
existentes en el mercado, con el fin de establecer el estado del arte.

Se concluye que el aparato es perfectamente realizable

2.2.2.5.- Completar los Requisitos. Clasificación y Cuantificación de las Prioridades
fijas. (1.5)

2.2.2.6.- Trabajo y Especificación del Diseño (lista de requerimientos). (1.6)

Comentarios referidos al uso combinado de los pasos 1.5 a 1.6.

Se elige un pequeño grupo para trabajar en las especificaciones de diseño, como un

prerrequisito para usar posteriormente procedimiento sistemático. Ellos comienzan su
trabajo desde las especificaciones asignadas y los resultados de las discusiones anteriores.

Después de ser chequeada y revisadas las especificaciones de diseño por el gerente, es

aceptado el contrato.
Especificaciones de diseño Fijo Deseable
1. Función:
• Enrollar cinta. x

2. Determinación de propiedades funcionales.

2.1 Dimensiones de la cinta: Ancho 25 mm. x

Espesor 25 mm. x

2.2 Dimensiones del rollo: Diámetro interior 25mm. x

Diámetro exterior 195mm. x
Peso 300 gr. Máx. x

2.3 Fijación: Atornillado para uso habitual. x

Mordaza para uso ocasional. x

2.4 Proceso de “enrollado”:

§ Tensión Máx. En la cinta 25 N. x
§ Velocidad Máx. 2 m/s. x
§ Enrollado en ambas direcciones. x
§ Fijación de la cinta con una mano. x
§ Fácil de detener. x
§ Fácil de remover. x

2.5 Ambiente de trabajo: Condiciones de oficina. x

3. Propiedades operacionales.
• Vida útil 2500 hr. x
• Libre de manutención. x
• Fácil de reparar. x
• Resistente a los golpes. x

4. Propiedades ergonómicas.
• Transmisión manual: Fuerza 10-20 N; velocidad 0.5 m/s. x
x
• Nivel bajo de ruido.
x
• Apto para ser operado por zurdos y diestros.

5. Apariencia.
• Similar a los equipos existentes.
x
6. Transporte.
x
• Fácil de transportar. x
• Pequeño volumen de almacenamiento.

7. Propiedades económicas.
• El costo de manufactura no debe superar los $ 10000) x
2.2.2.7.- Preparar y Planear la Resolución del Problema. (1.7)

Con el objetivo de coordinar el trabajo de los grupos se acuerda intercambiar opiniones,

resultados y consejos después de los pasos 2.7, 3.5, y 5.6. Estas reuniones permiten
optimizar los resultados y encontrar las mejores soluciones como base para los pasos
subsecuentes en el proceso de diseño.

2.2.3.-ESPECIFICACIONES DE DISEÑO.

2.2.3.0.- Establecer la estructura funcional.

2.2.3.1.- Lo Abstracto: Representaciones de la Caja Negra. (2.1)

El primer paso de la secuencia consiste en establecer un diagrama de “Caja Negra” (Fig. 2.)
Este representa la transformación de la cinta suelta en un rollo de cinta.

Fig. 2. Diagrama de caja negra.

2.2.3.2.- Establecimiento de los Principios Tecnológicos. (2.2)

La transformación de la cinta suelta a un rollo se puede lograr de tres formas como lo
muestra la figura 2.6; Consecuentemente existen tres variables tecnológicas disponibles
para enrollar la cinta. Considerando que la cinta no se debe dañar en el proceso de
enrollado, la variante “mandril rotatorio” parece ser la más adecuada y es por esto que es
considerada en los pasos posteriores.
Tecnologías

Fig. 3. Tecnología.

2.2.3.3.- Establecer los Procesos Técnicos. (2.3)

Una completa secuencia de operación es descrita, basada en el modelo general de estructura
del proceso. Esto asegura que la transformación deseada se puede lograr con la tecnología
seleccionada. El diagrama resultante, que resume el proceso técnico se puede ver en la
Figura 4. El diagrama del proceso técnico también contiene las operaciones de preparación
y conclusión que se necesitan realizar, ya sea por los sistemas técnicos o por los
operadores humanos, con el objetivo de usar el aparato. Al examinar éstas operaciones él o
los diseñadores tratan de percibir cualquier función adicional que el enrollador realice y
consecuentemente tratará de añadirla a la lista de requerimientos. Las principales funciones
del aparato no son activas para esta suma de funciones, pero el enrollador podría ser capaz
(pasivamente) de aceptar la ejecución de estas operaciones por ejemplo; “Conexión con la
mesa: Permitido”.

Fig. 4. Proceso técnico.

2.2.3.4.- Aplicar Sistemas al Proceso y Establecer Límites.(2.4)
La tarea de rotar el “mandril” (usando energía humana a través de la manivela) es
localizada en el sistema técnico (Fig. 5). El tomar la punta de la cinta y remover el rollo,
son reconocidas como dos funciones del sistema técnico, por lo cual el aparato debe
proveer las condiciones necesarias para que la tarea sea ejecutada por un operador humano.
El sistema técnico es “pasivo” de la misma forma que lo es la conexión a la mesa
mencionada anteriormente. El verbo “permitir”indica el carácter especial de esta función: el
sistema técnico no puede realizar la función por si solo y necesita el apoyo de un operador
humano. La función adicional de alinear la cinta correctamente para ser enrollada
(Enrollador: GUÍA) es considerada como una función deseada pero no obligatoria.

Estructura funcional (Árbol jerárquico)

Fig. 5- Estructura funcional.

2.2.3.5.- Establecer las Agrupaciones de Funciones. (2.5)
En este caso no es necesario agrupar las funciones, ya que cualquier agrupación o
desagrupación está sujeto a desventajas obvias. El agrupamiento de funciones es propenso
a obstaculizar algunas de las necesidades funcionales sin revelar posibles soluciones
alternativas, y la futura subdivisión de las funciones, no conlleva ninguna mejora al proceso
de solución del problema.

2.2.3.6.- Establecer Estructura Funcional. (2.6)

Basado en las decisiones alcanzadas en el punto 2.4 se puede generar una estructura
funcional. La única variante indicada en esta estructura funcional es la función parcial 8:
“Guía para enrollar la cinta” la cual ya ha sido mencionada en el punto 2.4 como deseable
pero no esencial. La estructura funcional es representada como un árbol de funciones (Fig.
5). El propósito de ubicar la palabra “mandril” entre comillas es para evitar hacer el
“carrier” de funciones demasiado concreto tempranamente en la secuencia de diseño.

La acción de colocación para formar el hueco central del núcleo del rollo, puede o no ser un
producto completamente moldeado. El paso 3 en este proceso de diseño lo explica.

2.2.3.7.- Estructura funcional.(2.7)

Mejorar, Evaluar decidir y verificar

2.2.4.-ESTRUCTURA FUNCIONAL OPTIMA.

2.2.4.0.- Objetivos: Establecer los Conceptos.
2.2.4.1.- Establecer las Entradas y Modos de Acción. (3.1)
La única entrada significante al aparato definido por el diseñador es el movimiento y la
energía provista manualmente. Este movimiento es transformado en movimiento rotacional
del “mandril” a través del aparato. Esta descripción sin embargo indica los deberes que la
cadena de acción de ntro del aparato debe realizar.
2.2.4.2.- Establecer las Clases de carrier de Función (matriz morfológica). (3.2)
Para cada una de las funciones parciales mostradas en la estructura funcional es llevada a
cabo una búsqueda para encontrar clases de carrier de funciones. Al examinar diferentes
principios de acción, como se muestra en la matriz morfológica (Fig. 6), es una ayuda útil.
Los carrier de funciones mostrados para la función 2, ahora demuestran porque la idea de
un mandril sólido no debería haberse convertido en obligatoria dentro del proceso
conceptual, ya que el “mandril” también se puede formar como una cubierta de puntos de
contacto los cuales forman la punta de la cinta dentro del agujero cilíndrico.

2.2.4.3.- Combinación de las posibilidades de Funciones, Revisión de sus Relaciones.

Con el objetivo de desarrollar los conceptos, las posibilidades de funciones deben ser
combinados de todas las maneras posibles y su compatibilidad chequeada. En este caso el
diseñador es libre de combinar los tres diferentes órganos:

• El “mandril” como acción de colocación para conectar la cinta al aparato, funciones

1,2,6,7, y 9.
• Los órganos para aceptar, transformar y transmitir energía, funciones 4 y 5.
• El órgano para conectar el aparato a la mesa, función 10.

El hecho de que todas las posibilidades funciones en uno de estos grupos son mutuamente
compatible, con cualquier posibilidad de funciones en los otros dos grupos, permite una
optimización independiente dentro de cada grupo de funciones, esto simplifica la
optimización global.

Las posibilidades para los arreglos de espacio de la función de transmisión también pueden
ser analizadas. La Fig. 7 muestra estas posibilidades en una matriz , basadas en las
características de la “A” a la “C”.
Matriz morfológica

Fig. 6. Matriz Morfológica.

Matriz Configuración

Fig. 7. Matriz Configuración.

2.2.4.4.- Establecer los Arreglos Básicos. (3.4)

Ambas matrices, figuras 6 y 7 contienen un gran número de soluciones. En este paso el

diseñador sintetiza el número de tales soluciones.

Un rápido ensayo de las posibilidades disponibles, lleva a seleccionar los conceptos

mostrados en las siguientes figuras. Algunas de las variantes permiten menos campo para
las soluciones alternativas, pero la variedad de posibilidades aumenta debido a la
compatibilidad mutua de soluciones, y esta provee la habilidad de combinar los tres grupos
mencionados en el paso 3.3.
 Fig. 8. Soluciones Conceptuales.

2.2.4.5.- Conceptos. (3.5)

Evaluar, mejorar decidir y verificar

La figura 9 muestra una basta evaluación basada en el criterio seleccionado para el uso y el
costo, usando solo (+) o (-) para diferenciar las soluciones, todas las variantes utilizan una
manivela. El ejercicio de la conducción de la transmisión es realizado por una cadena o
correa. ara el “mandril” el mejor resultado se obtiene con un mandril sólido (menos de 25
[mm] de largo) con ranuras o un juego de cuatro pasadores (variante 4). La evaluación de
los costos de transmisión se basa en los precios disponibles para los diferentes arreglos de
transmisión, los costos de cojinetes se estiman en base a la experiencia usando un precio
promedio y el número de rodamientos, los costos de la caja de alojamiento se basan en su
forma, requerimientos mecánicos y complejidad.
Evaluación de conceptos.

Servicios
Criterio/Propiedades 1 2 3a 3b 4a 4b 5a 5b 6a 6b
1 Sujeción de la + + - + + + + + + +
punta de la cinta
2 Enrollado manual + + + + + + ± ± + +
3 Remoción del rollo ± + + + + + + + + +
4 Vida Útil + + ± ± + + + - ± +
5
6
Suma 3.5 4 2.5 3.5 4 4 3.5 2.5 3.5 4

Gastos
Criterio/Propiedades 1 2 3a 3b 4a 4b 5a 5b 6a 6b
1 Transmisión + - ± ± + + ± + ± +
2 Rodamientos o + - + + + + ± ± ± ±
descansos
3 Caja de alojamiento + - + + + + ± ± ± ±
4
5
6
Suma 3 - 2.5 2.5 3 3 1.5 2 1.5 2

Fig. 9. Evaluación de conceptos.

2.2.5.-CONCEPTO ÓPTIMO

2.2.5.0.- Objetivo: Establecer los Esquemas Preliminares.

2.2.5.1.- Establecer que la Orientación Apunta para la Determinación de la Forma. (4.1)
2.2.5.2.-Establecer los Arreglos. Investigación de el Re-uso, Dimensionamiento Parcial.
(4.2)
2.2.5.3.-Establecer los Tipos de Material, Clases de Método Industrial, Tolerancias y
Propiedades de la Superficie donde es necesario. (4.3)
2.2.5.4.-Investigar y Determinar las Zonas Críticas. (4.4)
Pasos 4.1 a 4.4 pasos que se omiten para este caso
2.2.5.5.- Representar los esquemas Preliminares. (4.5)

Los esquemas preliminares se hacen en bosq uejos aproximados a escala , éstos se pueden
usar para investigar aquellos carrier de funciones que ya han sido establecidas y las muchas
regiones donde los diferentes métodos de manufacturación podrían influenciar las formas
de los componentes. El concepto tres, resultante de la investigación se dirige a un ítem
complicado para llenar la función “conexión de la mesa: PERMITIDO”. Podría ser usado
para asegurar otros aparatos a la mesa.

El concepto 2 soluciona la función deseada 8 “Enrollador: GUÍA” a través de un rollo que

puede ser adherido a la caja de alojamiento. Esto posibilitaría al operador alinear la cinta
fácilmente y puede ser usado en la dirección de enrollado (es por lo tanto adecuada, ya sea
para operación por parte de zurdos o diestros).

Los esquemas preliminares son presentados en las figuras 10 y 11.

Fig. 10. Esquemas preliminares
Esquema preliminar 3

Fig. 11. Esquema preliminar

2.2.5.6.-Esquema Preliminar. (4.6)

Esta evaluación es llevada a cabo usando un ranking de puntos y diagrama de fuer za
relativa. El diseñador, primero seleccionará los criterios del valor de uso para identificar las
propuestas y calcula la suma y el valor técnico relativo. Al revisar este ejemplo y los
anteriores, el diseñador se da cuenta que los criterios (4 y 6) han recibido el mismo valor
para todas las variantes, estos criterios no contribuyen a la evaluación y son
consecuentemente eliminados. El recalculo produce la suma revisada muestran la influencia
del numero del criterio. Los valores relativos habrían sido mucho más altos si los criterios
con evaluación idéntica hubieran permanecido en la tasación, produciendo una
discriminación entre las variantes mas complicadas.

Los costos de manufactura y ensamble son estimados y también usados para apoyar la
solución propuesta.

El diagrama de fuerza relativa muestra la posición de cada solución. Los valores de costos
aún son posibles de mejorar, lo cual es la razón para aplazar una solución entre las
soluciones hasta que los diagramas dimensiónales hayan sido establecidos.

Evaluación de los esquemas preliminares.

Servicios
Criterio Ideal 1´ 2´ 3´
1 Tiempo de 4 3 4 4
Enrollar/Remover
2 Guía para la cinta 4 2 4 2
3 Fijación a la mesa 4 3 3 4
4 Transporte y 4 4 4 4
almacenamiento
5 Vida útil y mantención 4 4 3 3
6 seguridad 4 4 4 4
Suma. 24 20 22 21
Valor relativo.
1 0.83 0.92 0.88
*Suma corregida 16 12 14 13
Valor relativo corregido
1 0.75 0.88 0.81
*Dos sumas iguales (fueron removidas)

Gastos
Criterios Ideal 1´ 2´ 3´
1 Transmisión y 4 3 4 4
rodamientos
2 Caja de alojamiento 4 4 2 3
3 Costos de ensamble 4 3 3 4
4
 5
6
Suma. 12 10 9 11
Valor relativo. 1 0.83 0.75 0.92

Escala de evaluación

4 Muy bueno
3 Bueno
2 Aceptable
1 Deficiente
0 Inaceptable

Figura 12. Evaluación de los esquemas preliminares.

2.2.6.-ESQUEMA PRELIMINAR ÓPTIMO

2.2.6.0. Objetivo: Establecer Esquemas Dimensiónales.

2.2.6.1.- Establecimiento de las características de diseño. (5.1)
Los cálculos de diseño no son mostrados, ya que éstos han sido cubiertos en ítems
anteriormente mencionados; como selección de la correa, diámetros de las poleas, distancia
entre centros de las poleas.

2.2.6.2.- Establecimiento de arreglos definitivos, determinación de formas y

dimensionamiento parcial. (5.2)
2.2.6.3.- Determinación completa y definitiva de materiales, métodos de manufactura,
determinación parcial de tolerancias y propiedades de superficie. (5.3)
2.2.6.4.- Determinación y optimización de las zonas críticas. (5.4)
2.2.6.5.- Representación de los esquemas preliminares. (5.5)
Comentarios referidos al uso combinado de los pasos 5.2 a 5.5.
Figuras 13 y 14 muestran dos posibilidades de esquemas dimensiónales. Estos esquemas
muestran diferencias en relación a los esquemas preliminares, especialmente con respecto a
la cantidad de información contenidas en éstas representaciones. Estos esquemas permiten
al diseñador realizar una buena estimación de costos de manufactura.

Los pasos 5.6 al 6.7 no son desarrollados para este caso.

Layout 1

Fig. 13 Esquema dimensional.

Layout 2

Fig. 14 Esquema dimensional 2.