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Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional

TRABAJO PRÁCTICO Nº1

Anexo de correcciones

Autor:
Fabián Scholtus

2010

Carrera: Ingeniería Industrial


Materia: Ciencia de los Materiales
Profesor: Ing. Pozzoni Camilo
Entrega: 04 de mayo del 2010
Anexo de correcciones
Alto hornos
Detalle constructivo

La parte superior recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es el


etalaje. La inferior, el crisol, es cilíndrica y termina con la dama, donde se encuentre
el orificio de salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada
tragante, se mantiene cerrada herméticamente por medio de una tapa metálica de
forma cónica. Esta se baja mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de
mineral, carbón o fundente, y por la acción de un contrapeso vuelve a cerrarse
impidiendo el escape de los gases. Más abajo del tragante existe un grueso caño
que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al
recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de toberas por donde penetra el
aire comprimido que debe que debe activar la combustión. Un poco más abajo se
halla la salida para las escorias.
El alto horno es un Torrejón de ladrillos refractarios, consiste de 2 conos
truncados, reunidos por sus bases. Tienen un diámetro de 6 a 10 metros y de 20 a
30 metros de altura estando sostenido exteriormente por una robusta armazón de
hierro. La carga del horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes
cajas, cuya parte inferior se abre, o bine con vagonetas volcables. La forma del
tragante permite que los materiales que entra se distribuyan más uniformemente.
En un alto horno moderno, por cada tonelada de mena (parte del filón o yacimiento
que contiene minerales útiles en mayor proporción que rocas sin valor económico)
se carga se carga media tonelada de carbón de coque metalúrgico y un cuarto de
tonelada de fundente, de lo que se obtienen media tonelada de fundición bruta,
media tonelada de escoria y tres cuartos de productos volátiles, denominados
gases de alto horno. El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto
fácilmente fusible y más liviano que la misma fundición, para que sobrenadando se
desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Este fundente es el carbonato
cálcico (piedra calcárea) cuando la ganga es silícia, y son arenas silíceas, cuando la
ganga es calcárea. El mineral, el carbón y el fundente bajan en el horno a medida
que las capas inferiores se consumen por la combustión del carbón y por la
extracción de la fundición bruta. Para producir y activar la combustión se inyecta
aire a 15 atmósferas de presión y a una temperatura de 900º. El funcionamiento del
alto horno perdura hasta que resista la capa interna refractaria (8 años
aproximadamente). Su encendido inicial exige gran cantidad de leña y carbón. La
producción es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando
según el tamaño del alto horno y la cantidad de aire soplada.

Zonas del alto horno


Según el proceso de transformación, se diferencian las zonas siguientes:
• Zona I o de carga de materiales.- Es la parte más elevada y estrecha del
horno, por la que se introducen las cargas sucesivas de mineral, carbón de
coque y fundente.
• Zona II o de salida de gases residuales.- Está situada inmediatamente
por debajo de la zona de carga y su función es recoger el gas del alto horno
para su aprovechamiento posterior.
• Zona III o de deshidratación.- En esta zona se elimina el agua que
acompaña las cargas, para poder proceder a su precalentamiento, hasta una
temperatura de unos 400 ºC.
• Zona IV, o de reducción indirecta.- La reducción indirecta, denominada
así porque no se hace directamente por el carbono, tiene lugar a una
temperatura entre los 400 y 700 °C.
En primer lugar, el oxígeno del aire inyectado por las toberas se combina con
el carbono y se produce anhídrido carbónico:
C + O2 = CO2
Seguidamente, el anhídrido carbónico que se ha formado asciende por la
cuba, va reaccionando con el carbono que encuentra y se crea monóxido de
carbono:
CO2 + C = 2CO
Este monóxido de carbono es el causante de la reducción indirecta del
mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen son:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4+CO2
3FeO + CO2 = 3FeO+CO2
FeO + CO = Fe+CO2
• Zona V, o de reducción directa. En esta zona del horno, la
temperatura oscila entre los 700 y 1.350 °C, y en ella tienen lugar tres
procesos diferentes:
El carbono reduce directamente los óxidos de hierro según las reacciones
siguientes:
2Fe2O3 + 3C = 4Fe+3CO2
Fe3O4 + 2C = 3Fe+2CO2
2FeO + C = 2Fe+CO2

El fundente, supongamos que sea carbonato cálcico, se descompone:


CaCO3 = CaO+CO2
La ganga se combina con el óxido resultante de la descomposición del
fundente y se forma la escoria:
CaO+SiO2 = CaSiO2

Propiedades mecánicas
• Resistencia
o ¿Qué es? Es la capacidad de soportar cargas físicas externas.
o ¿Y en que afecta? Al aplicar la carga aparecen fuerzas que pueden
afectar al desempeño del metal modificando su estructura o
dimensiones. Tales son:
 Flexión. Es la capacidad de soportar cargas externas
manifestadas fuera de los apoyos y que provocan el
surgimiento de fuerzas internas como en la Parte superior
(esfuerzo de compresión), parte inferior (esfuerzo de tracción).
 Tracción y compresión. Son los ensayos realizados para
corroborar la capacidad del material a resistir la reducción de
su dimensión en direcciones establecidas, o la expansión de la
misma.
 Torsión. Ensayo que determina el grado de resistencia que
posee la el metal ante una fuerza externa manifestada en
forma paralela al eje, que gira en un punto distinto al de
apoyo.
 Corte. Con el ensayo de corte, se determina la resistencia del
mismo a soportar la rotura de su eje mediante fuerzas
opuestas transversales al eje de la pieza.