SISTEMA DE FLUJO DEL MATERIAL

El flujo de material trata del estado del material al cual se le cambia la

geometría y las propiedades, del proceso fundamental que puede ser usado
para crear el cambio deseado en la geometría y en las propiedades y del tipo y
del tipo flujo que caracteriza al proceso.

Estado del material

Los diferentes estados en que el material puede ser procesado son sólido,
líquido, granular y gaseoso. Cuando se procesan materiales compuestos
pueden aparecer al mismo tiempo diferentes estados. El estado granular puede
ser considerado como una subdivisión del estado sólido, puesto que los sólidos
se dividen en materiales sólidos coherentes y no coherentes (granulares).
Considerando las diferencias tecnológicas en las secuencias de
procesamiento, se conserva la división acostumbrada en materiales sólidos y
granulares. Los diferentes estados de los materiales dan por resultado
estructuras de proceso muy diferentes, como se demostrará más adelante.
Además del estado del material, su composición también es importante. En
este punto puede ser útil una división en materiales homogéneos y
heterogéneos, tanto para obtener nuevas ideas sobre materiales como para
evaluar las propiedades de conformación respecto a los procesos
fundamentales.
Los materiales homogéneos incluyen mezclas homogéneas y materiales
puros, en forma de elementos y compuestos químicos.
Los materiales heterogéneos incluyen mezclas mecánicas.
Dependiendo de la finalidad del análisis que se esté efectuando, los
materiales pueden caracterizarse también por sus propiedades térmicas,
químicas, mecánicas y de manufactura. Evidentemente, en el estudio de los
procesos de manufactura es importante un profundo conocimiento y
comprensión de los materiales y sus propiedades.

Procesos básicos

Los procesos básicos se definen como procesos que crean cambios en la

geometría y/o en las propiedades de los materiales. Los procesos básicos se
caracterizan por la naturaleza de su interacción con el material. Un proceso de
manufactura consiste generalmente en una serie de procesos básicos que
constituyen la estructura del flujo de material. Cualquier serie de procesos
básicos puede dividirse en tres fases típicas:

Fase 1, la cual consiste en los procesos básicos (calentamiento, fisión,

aserrado, recorte, etc.) que confieren al material un estado adecuado para
efectuar el cambio primario de geometría y/o de propiedades.

Fase 2, la cual consiste en los procesos básicos que permiten crear la

geometría y los cambios de propiedades deseados.

Fase 3, la cual consiste en los procesos básicos (enfriamiento, solidificación,

eliminación de rebabas, etc.) que confieren al componente el estado final
especificado, donde los procesos básicos asociados a la fase 2 se llaman
procesos básicos primarios (de acuerdo con el objetivo primario). Los procesos
básicos asociados a las fases 1 y 3 se llaman procesos básicos secundarios.

Los procesos básicos pueden dividirse en tres categorías principales.

Esta clasificación se basa en la naturaleza de la interacción con el material
de trabajo.

Los diversos procesos básicos individuales se describirán a continuación.

Cuando se ha establecido el principal objetivo de un proceso, pueden

encontrarse series relevantes de procesos básicos primarios y secundarios. En
este momento el tipo de material tiene una fuerte influencia, debido a que los
materiales reaccionan en forma diferente cuando son sometidos a acciones
mecánicas, térmicas o químicas. Si sólo se toman en cuenta los procesos que
producen cambios geométricos, el número posible de procesos básicos
primarios (fase 2) se reduce a los mostrados.

El proceso básico primario y la manera de establecerlo es lo que determina

los tipos y el número de procesos básicos secundarios que se requieren. En
este caso debe existir una relación muy profunda con el flujo de información.
Tipo de flujo (tipo de procesos)

El sistema de flujo de material puede ilustrarse gráficamente de diferentes

maneras. La figura constituye un ejemplo. Para dar ejemplos más detallados
sería necesario distinguir entre los tres tipos de flujo.

Los procesos de manufactura se pueden caracterizar de acuerdo con el

sistema de flujo de material.

Es posible distinguir entre tres tipos de flujo: procesos de conservación de

masa, procesos de reducción de masa y procesos de unión o ensamble. La
selección del tipo de flujo o proceso depende de los requerimientos de material,
geometría, acabado superficial, tolerancias, volumen de producción, precio y
otros factores.

SISTEMA DE FLUJO DE ENERGIA

De acuerdo con la estructura morfológica de los procesos, el siguiente

sistema a estudiar es el flujo de energía. Para llevar a cabo los procesos
básicos descritos se debe proporcionar energía al material de trabajo a través
de un medio trasmisor. A continuación se estudiará el flujo de energía para los
procesos básicos de tipo mecánico, térmico y químico.

El sistema de flujo de energía puede dividirse en dos subsistemas:

El sistema herramienta/troquel y el sistema constituido por el equipo. El
primero describe como se suministra energía al material y al medio de
transferencia.
El segundo describe el tipo y las características de la energía suministrada por
el equipo. En las secciones siguientes, los principios posibles del suministro de
energía, los diferentes medios trasmisores y las fuentes de energía se
describen sin separar los dos subsistemas, así que esto deberá tenerlo
presente el lector.

Flujo de energía para los procesos básicos de tipo mecánico

Los procesos básicos primarios de tipo mecánico son: deformación plástica

y elástica, fractura dúctil o frágil y flujo. La energía para efectuar un proceso
básico mecánico puede ser proporcionada mediante:

Movimientos relativos entre un medio trasmisor y el material de trabajo.

Diferencias de presión a través del material de trabajo.
Fuerzas de masa o másicas generadas en el material de trabajo.

Si la energía se suministra mediante movimientos activos, el estado del

medio trasmisor puede ser rígido, granular o fluido según sea el proceso real.
Cuando se usan difesor de presión para suministrar energía, el estado del
medio trasmisor puede ser plástico, elástico, granular o gaseoso (incluyendo el
vacío). En el material de trabajo mismo se generan fuerzas de masa
primordialmente mediante aceleraciones, gravedad o campos magnéticos, lo
cual significa que el medio situado entre el generador de campo y el material de
trabajo no tiene importancia en cuanto que no interfiere con la trasmisión de
energía.

A continuación estudiaremos cómo se generan y aplican los movimientos

relativos, Las diferencias de presión y las fuerzas de masa y cuáles son las
fuentes de energía disponible. La figura 1.10 muestra esquemáticamente el
suministro de energía y se puede observar que la necesaria energía mecánica
se puede generar:
Como fuerzas de masa directamente en el material de trabajo.
Como movimientos relativos y diferencias de presión fuera del material de
trabajo (indirectamente), que se trasmiten a través de un medio adecuado.
Además, la energía puede trasmitirse ya sea a todo el material de trabajo
(suministro total de energía) o a porciones de él en diferentes momentos
(suministro de energía parcial o local); en el último caso la fuente de energía
deberá tener movimiento relativo respecto al material.

Las fuentes de energía que pueden usarse para crear los movimientos
relativos, las diferencias de presión o las fuerzas de masa que se necesitan en
los procesos básicos mecánicos son mecánicas, eléctricas (incluyendo las
magnéticas) y térmicas o químicas.
Posteriormente se estudiará el uso de las mismas fuentes de energía para
realizar procesos básicos primarios de tipo químico o térmico.)
Fuentes de energía mecánica

Las fuentes disponibles de energía mecánica son:

Energía cinética
Traslación
Rotación
Combinaciones
Energía potencial
Gravitacional
Elástica
Presión en un medio (energía cinética en las moléculas)
Vacío

Estas fuentes de energía se usan para crear diferencias de presión,

movimientos relativos o fuerzas de masa a través del sistema
herramienta/troquel. Los medios de transferencia se deben seleccionar de tal
manera que cumplan con las especificaciones.

Fuentes de energía eléctrica

La energía eléctrica puede ser utilizada directa o indirectamente para crear

energía mecánica aprovechable como movimientos relativos, diferencias de
presión o fuerzas de masa.

Descarga entre dos electrodos. Una descarga de energía eléctrica (proveniente

de una batería de condensadores) entre dos electrodos sumergidos en un
fluido (generalmente agua), creará una onda de choque (debido a la
evaporación repentina del fluido en la zona de descarga), que se puede aplicar
al material de trabajo directamente mediante diferencias de presión o
indirectamente (en forma de energía cinética) a través de un medio adecuado.
Campos electromagnéticos. La descarga de energía eléctrica a través de una
bobina puede crear suficientes campos magnéticos transitorios que se pueden
aprovechar directa o indirectamente. En la utilización directa de los campos
electromagnéticos, el material de trabajo se coloca dentro o fuera de una
bobina para inducir en él un campo magnético que atrae o repele al campo de
la bobina. Estas fuerzas pueden ser suficientes para crear un flujo plástico en
los materiales metálicos. En la utilización indirecta de los campos
electromagnéticos, estos campos se usan para crear rotaciones o traslaciones
en un material sólido que tenga la forma de núcleo de hierro. Esto produce
energía mecánica que puede ser aprovechada en el proceso mediante una
trasmisión, por ejemplo. La fuente de energía más común es el motor eléctrico.
Como se muestra en la figura 1.1 2c, al especificar el sistema de energía
primero se determinan los requerimientos del proceso básico y posteriormente
se especifican e investigan los principios que satisfagan estos requerimientos.
Efecto magnetostrictivo. Algunos materiales, particularmente los
ferromagnéticos, cambian sus dimensiones cuando son sometidos a un campo
magnético. El níquel se contrae, mientras que las aleaciones de hierro y
aluminio se expanden. Si estos materiales son sometidos a un campo que
fluctúe a una frecuencia alta, se obtiene un oscilador (de 20 kHz) que puede
ser usado en maquinado ultrasónico. La amplitud se puede variar dándole una
forma apropiada al material sólido conectado al oscilador.

Efecto piezoeléctrico. El efecto piezoeléctrico lo presentan algunos materiales

cristalinos en los que hay una interacción reversible entre deformación elástica
y campo eléctrico. Esto significa que cuando uno de estos materiales se
deforma por la aplicación de un esfuerzo, queda polarizado dieléctricamente
(es decir, surge cierta diferencia de potencial). Por el contrario, cuando el cristal
está sometido a una diferencia de potencial, cambia sus dimensiones de
acuerdo con la deformación elástica. Este principio se aplica en varios
transductores de presión o fuerza.

Energía química

La energía química puede ser convertida en energía mecánica de diferentes

maneras, dependiendo de la fuente de energía (explosivos, gases
combustibles, etc.), dando como resultado un incremento de presión en el
medio. La alta presión resultante puede ser utilizada directamente en forma de
diferencias de presión a través del material de trabajo, o indirectamente
introduciendo movimientos relativos entre el medio de transferencia y el
material de trabajo.
La figura 1.14 muestra esquemáticamente un proceso de combustión en el
que se utiliza gasolina, aceite u otros materiales y la detonación de un
explosivo. Estos principios se pueden emplear de muchas maneras diferentes.
La combustión puede usarse en máquinas de forja y conformación; la
detonación puede usarse en conformación con explosivos, soldadura por
explosión y compactación, por ejemplo.

Energía térmica

La energía térmica o calor se puede convertir en energía mecánica

utilizando la expansión térmica de los materiales para proporcionar
movimientos relativos o para generar presiones en un medio.

Las descripciones anteriores del flujo de energía para los procesos básicos
mecánica se resumen en el diagrama morfológico mostrado en la tabla 1.4.
Este diagrama se usa para generar posibles sistemas de flujo (suministro) de
energía.

Flujo de energía para los procesos básicos de tipo térmico

Aquí solamente se estudiarán los procesos básicos primarios de tipo térmico

que requieren calor (fusión, evaporación). En todo proceso básico térmico debe
estar disponible una fuente calorífica, la cual puede consistir en un recipiente
calorífico o en un proceso de energía donde se convierta en calor la energía
mecánica, química o eléctrica. La figura 1.16 muestra las relaciones entre
fuente de calor, material de trabajo y proceso básico. El calor puede ser
generado en el material de trabajo mismo (suministro directo de calor, contorno
1) o fuera de él (suministro indirecto de calor) y luego transferido a través de un
medio hacia el material. El concepto de transferencia de calor y las fuentes
caloríficas juegan un papel importante al establecer un proceso básico térmico,
por lo cual se analizarán con más detalle.

Transferencia de calor

El calor puede ser transferido por conducción (térmica), radiación,

convección y transporte de masa. La conducción puede efectuarse en un
medio rígido, granular, fluido o gaseoso. La radiación, que consiste en ondas
electromagnéticas, requiere un medio que sea transparente a dichas ondas. La
transferencia de calor por convección puede efectuarse normalmente en
medios líquidos o gaseosos. El transporte de masa puede considerarse como
un eslabón en la transferencia de calor. Un medio con cierta cantidad de calor
es transportado al material de trabajo, donde el calor se transfiere por
conducción, radiación o convección.

Fuentes de calor

Fuentes de calor basadas en la energía eléctrica. Los principios que pueden

ser usados para generar calor a partir de la energía eléctrica son:

Conducción eléctrica (resistencia)

Inducción
Pérdida dieléctrica
Formación de arcos (descarga entre electrodos)
Producción de chispas
Haces de electrones
Láser
La generación de calor por conducción se basa en la disipación de calor
debido a la resistencia del material conductor. Si el material conductor es el
material de trabajo mismo, se tiene un suministro directo de calor. Si se usa un
material conductor especial (un elemento calefactor de alta resistencia) para
generar calor, este calor debe ser transferido al material de trabajo a través de
un medio adecuado por conducción, radiación o convección, lo cual significa
que el suministro de calor es indirecto. La conversión de energía eléctrica en
calor basada en la conducción puede ser aplicada tanto al proceso de
manufactura como a la maquinaria del proceso.
El calentamiento por inducción puede establecerse de dos maneras
diferentes, que corresponden al principio de las corrientes parásitas y al
principio del transformador. En el principio de las corrientes parásitas, el
material de trabajo conductor se coloca en el campo de una bobina de
inducción por la que pasa una corriente alterna de alta frecuencia (de 5 kHz a 5
MHz). El calor se genera directamente en el objeto mediante las corrientes
parásitas inducidas en él. En el principio del transformador el material de
trabajo actúa como bobina secundaria, lo cual significa que se le induce una
corriente de gran amperaje y bajo voltajes esto forma un suministro directo de
calor. Si la bobina secundaria constituye el elemento calefactor, tendremos
generación de calor por conducción.
En todos estos casos el calentamiento se debe básicamente a la resistencia
eléctrica del material. Sin embargo, en los materiales ferromagnéticos el calor
también se genera por la acción de campos magnéticos alternos.
 El calentamiento dieléctrico se refiere al calentamiento de materiales no
metálicos, tales como madera terciada y plásticos, colocándolos en el campo
eléctrico de un capacitor al que se le aplica un voltaje de alta frecuencia. El
calor se genera directamente en el objeto debido a las pérdidas dieléctricas que
se presentan al colocar el material entre las placas de un capacitor, sujeto por
tanto a un campo eléctrico alterno. Contrariamente al calentamiento por
inducción, el calentamiento dieléctrico se distribuye uniformemente por todo el
material. El incremento de calor generado es proporcional al incremento de la
frecuencia. Si el material de trabajo es conductor, por ejemplo un elemento
calefactor, el calentamiento dieléctrico sólo puede ser usado indirectamente.
La cantidad de calor generada por descarga eléctrica entre dos materiales
conductores depende de las condiciones en las que se efectúe la descarga.
Durante la descarga se establece un canal ionizado cuya sección transversal
depende del tiempo de descarga. Si el tiempo de descarga es mayor de 100 el
área completa entre los dos materiales se ioniza generándose un arco
continuo. Si el tiempo de descarga es más corto, se establece un canal
ionizado angosto generándose un chispeo.
El arco crea calor en tres diferentes lugares: en la superficie de los dos
electrodos y en la columna del arco. El calor se transfiere al material desde el
arco por conducción, radiación y/o convección, dependiendo del principio
utilizado. Si el medio en el que se forma el arco es aire, la temperatura en el
arco puede ser aproximadamente de 6000 °C. Las superficies de los electrodos
tendrán temperaturas entre 1500 y 3000 °C, dependiendo de las dimensiones y
del material. Tanto el arco como la chispa requieren un medio de descarga
fluido o gaseoso.
En el chispeo las áreas locales de descarga son muy pequeñas y alcanzan
temperaturas del orden de 25 000 °C. Si el tiempo de descarga t 1 es pequeño,
el ánodo alcanzará la temperatura más alta; y si t1 es grande, el cátodo
alcanzará la máxima temperatura. Durante la interrupción de las chispas puede
ocurrir un enfriamiento, así que tanto el ánodo como el cátodo pueden
conservarse a una temperatura media baja. Este principio se utiliza en el
maquinado por electro descargas (EDM), el cual es un proceso común. Se
debe mencionar que dos chispas consecutivas normalmente se presentan en
posiciones diferentes de los electrodos (donde sea mínima la distancia
disruptiva y por tanto, la resistencia), lo cual ocasiona una apariencia superficial
típica de pequeños y numerosos cráteres.

En el maquinado por haz electrónico se crea un haz de electrones en un

tríodo, el cual consta de un cátodo de tungsteno, una rejilla negativa y un
ánodo. La rejilla y ánodo tienen formas que permiten a los electrones emitidos
desde el cátodo ser transferidos directamente al material de trabajo colocado
en una cámara al vacío. La densidad de energía (~lOº7 W/mm2) en el haz
electrónico, que puede ser enfocado con lentes magnéticos, es suficientemente
elevada para fundir y vaporizar el material de trabajo.

Otra fuente calorífica basada en la energía eléctrica es el rayo laser. Laser

es la abreviatura de “light amplification by stimulated emission of radiation”
(amplificación de luz por emisión estimulada de radiación). Se pueden usar
diferentes materiales (sólidos, líquidos o gaseosos) como medio para la
emisión de luz, obteniéndose rayos láser de diferentes propiedades. Cuando el
rayo láser alcanza al material de trabajo, parte de su energía se refleja y el
resto se convierte en calor dentro del material. El calor generado puede fundir o
vaporizar la mayoría de materiales. La densidad de energía es elevada en el
rayo láser (102 .108 W/mm2) debido a que el haz se enfoca sobre diámetros
muy pequeños del orden de 10-100 /im. En las tablas 1.5 y 1.6 se presentan un
resumen de los diferentes principios de generación de calor a partir de la
energía eléctrica.

Fuentes de calor basadas en la energía química. Estos procesos de energía

son combustión u otras reacciones químicas exotérmicas. La combustión
puede obtenerse de combustibles sólidos, granulares, líquidos o gaseosos y el
suministro de calor al material de trabajo es indirecto. La tabla 1.7 muestra las
diversas posibilidades. Los elementos del diagrama pueden ser descritos por
un número, de tal manera que una combinación dada quedaría especificada
por un número de cuatro dígitos.

Además de la combustión debe mencionarse la reacción exotérmica entre

Fe304 y Al, así como la asociación y disociación del argón, hidrógeno o helio,
que se utilizan en sopletes especiales de plasma.

Fuentes de calor basadas en la energía mecánica. En este caso el calor puede

ser generado mediante rozamiento o pérdidas internas por histéresis. La
generación de calor por rozamiento se utiliza en la soldadura por rozamiento y
la generación de calor por pérdidas internas se utiliza en la soldadura
ultrasónica (que normalmente incluye también calentamiento por rozamiento).

Fuentes de calor basadas en la energía térmica. Si hay un recipiente de calor

disponible se puede utilizar de varias maneras, como se muestra en la tabla
1.8. El calor se puede proporcionar localmente o en todo el material de trabajo.
El diagrama morfológico de la tabla 1.9 ilustra todas las maneras posibles
en que se puede generar energía térmica para los procesos básicos de tipo
térmico. La última sección de este diagrama muestra la manera en que se
proporciona el calor y corresponde a la tabla 1.4. Algunas combinaciones de la
tabla 1.9 no son validas, pero el diagrama presenta un enfoque sistemático que
apoya los esfuerzos por encontrar todas las posibilidades relevantes.

Flujo de energía para los procesos básicos de tipo químico

Los procesos básicos químicos (solución/disolución, depositación, difusión,

transformación de fase, etc. no se tratarán ampliamente aquí porque requieren
un estudio profundo de las condiciones energéticas de las reacciones químicas.
Por tanto, en esta sección sólo se presentan principios generales.
Generalmente, las reacciones químicas pueden ser influidas tanto por la
energía térmica (calentamiento/enfriamiento) como por la eléctrica y se
describen mediante la termodinámica química y la electroquímica,
respectivamente.
La disolución química de metales se utiliza, por ejemplo, en el pulido y en el
ataque químico. El proceso de ataque químico (grabado químico) está
atrayendo cada vez más la atención ha encontrado muchas aplicaciones
nuevas en años recientes. La disolución electrolítica de materiales conductores
se utiliza en maquinado electroquímico, que es básicamente lo contrario de la
galvanoplastia (electrodepositación). Los procesos de recubrimiento metálico
tanto químico como electroquímico, se usan ampliamente para proteger
superficies.
La transformación de fase y la difusión juegan un papel importante en el
tratamiento térmico de los metales. Estos procesos requieren calentamiento (o
enfriamiento), por lo que se han desarrollado diversos hornos especializados
para este propósito.
Las reacciones químicas que ocurren en el endurecimiento de plásticos son
exotérmicas, lo cual significa que se requiere enfriamiento en muchos casos.
En general se puede establecer que los procesos básicos de tipo químico no
requieren energía externa, ni eléctrica o térmica.

Medios de transferencia

Hasta el momento, los medios de transferencia mediante los cuales se

trasmite energía sólo han sido descritos por sus estados. Esto sería insuficiente
en un estudio detallado de las estructuras de los procesos de materiales. Es
necesario definir los requerimientos reales del medio de transferencia
considerando la trasmisión de energía y la impresión (conformación).
La determinación del proceso básico y del flujo de información (estructura
de la generación geométrica) permite evaluar tanto los requerimientos totales
de energía como la energía que se distribuirá en los elementos geométricos
individuales. El suministro de energía externa normalmente se efectúa a través
de uno o dos elementos. Para cada elemento ahora será posible determinar los
requerimientos de trasmisión de energía y los de creación de geometría, que
conjuntamente especifican los requerimientos de los medios de transferencia.
Dependiendo del proceso real, la trasmisión de energía externa y la generación
geométrica se pueden integrar (como en forja) o separar (como en la
conformación hidráulica y la fundición).

Los análisis del tipo descrito con anterioridad producen especificaciones

detalladas para los medios de trasmisión y de creación de geometría.

SISTEMA DE FLUJO DE INFORMACION

El término flujo de información cubre, como se describió antes, la impresión

de la información de forma en el material de trabajo. Los principios en los que
se basa la impresión de información se pueden analizar en relación con el tipo
de proceso (flujo de material), con el estado del material y con el proceso
básico. Al relacionar las posibilidades geométricas derivadas del flujo de
información para un material específico con el sistema de energía, se pueden
definir los diferentes procesos físicos posibles.

La figura 1.20 muestra un modelo esquemático general para imprimir la forma.

Creación de la geometría deseada se efectúa para un proceso básico dado
mediante la interacción entre el medio de transferencia, junto con el contorno
Gi de la geometría deseada y el patrón de movimientos para el material de
trabajo (A) y para el medio de transferencia (G1. . ., Gj. Se debe mencionar que
puede haber más de un elemento en medio de transferencia, en tanto que
puede haber cero o un número finito en la creación de geometría. En una
situación real se deben determinar los requerimientos funcionales del medio de
transferencia, incluyendo la trasmisión de energía (Ei) y la impresión de
información (Ii). La figura 1.21 muestra una versión simplificada de la figura 1.9
y define los elementos en los recuadros a y b. Para los dos elementos de
transferencia se deben definir los requerimientos de impresión de forma y los
de trasmisión de energía. Estos requerimientos exigen que se determine la
extensión de los medios en relación con la geometría deseada y el patrón de
movimientos para los medios y para el material de trabajo. La figura 1.21c
ilustra cómo la extensión del suministro de energía puede necesitar dos, uno o
ningún movimientos relativos (movimientos exploratorios) entre la fuente de
energía y el material de trabajo. En este punto se debe enfatizar que los
medios (0 y 02) pueden, al mismo tiempo, contribuir a la creación geométrica
debido a que contienen la geometría deseada.
La figura 1.21 d muestra los principios básicos en la creación de superficie.
Aquí el medio O2 es usado como referencia pero se deberá entender como la
suma de los contenidos de contorno de O y O2. Las cuatro posibilidades que
surgen son:
Conformación libre. Aquí el medio de transferencia no contiene la geometría
deseada (esto es, la superficie o geometría se crea mediante campos de
esfuerzos).
Conformación bidimensional. Aquí el medio de transferencia contiene un punto
o un elemento superficial de la geometría deseada, lo cual significa que se
necesitan dos movimientos relativos para producir la superficie.
Conformación unidimensional. Aquí el medio de transferencia contiene un
generador (una línea o un área superficial a lo largo de la línea) d la superficie
deseada, lo cual significa que se necesita un movimiento relativo para producir
la superficie.
Conformación tridimensional o total. Aquí el medio de transferencia contiene
(en uno o más elementos) la superficie completa de la geometría deseada, lo
cual significa que no es necesario ningún movimiento relativo.

Estos cuatro principios fundamentales de creación de superficie pueden ser

establecidos con un mecanismo de creación geométrica parcial o total, Por
ejemplo, la forja es conformación total, el laminado es conformación
unidimensional, el torneado es conformación bidimensional y la torsión es
conformación libre.
La tabla 1.10 muestra en forma general las posibilidades de impresión de
forma correspondientes a la combinación de los recuadros c y d de la figura 1.2
1. Los estados de los medios se clasifican simplemente como rígidos (en
comparación con el material de trabajo) o no rígidos, lo cual cubre los estados
elástico, plástico, granular, fluido, gaseoso y vacío. Se deberá observar que
uno de los medios puede degenerar en una porta pieza o dispositivo sujetador,
como por ejemplo en el torneado.
La siguiente descripción de los tipos de flujo de información se divide de
acuerdo con el tipo de proceso y con el estado del material de trabajo.
Flujo de información para procesos de conservación de masa (dM = O)

Material sólido
En este caso los procesos básicos son deformación elástica y plástica, y la
información se imprime en el material de trabajo teniendo los medios de
transferencia contenidos de contorno y patrones de movimiento
correspondientes a la tabla 1.10.
Para decidir si un proceso en particular puede aplicarse a cierto material
deben considerarse los esfuerzos en el material, las deformaciones, las
velocidades de deformación y la temperatura; esto también permite determinar
las necesidades de energía y fuerza.
Cuando se analiza el patrón de movimientos y el contenido de contorno de
los medios de transferencia (herramientas/dados), a veces es útil distinguir
entre dados abiertos y cerrados.
En la figura 1.22 se muestran ejemplos de procesamientos correspondientes
a las cuatro posibilidades mencionadas con anterioridad.

Material granular
A los materiales granulares se les da forma mediante un proceso de flujo
seguido de estabilización. El término flujo también incluye llenado y colocación.
Dependiendo del material en polvo, la estabilización se puede efectuar como
una deformación plástica y/o como un proceso de endurecimiento.

La figura 1.23 muestra la serie de procesos básicos que requiere la

impresión de información cuando se conforman materiales granulares. La
producción de moldes de arena verde para fundición incluye llenado y
deformación (compactación). En la producción de moldes de arena seca, la
forma se termina de estabilizar mediante endurecimiento (horneado); éste es el
caso también en la producción de machos u hoyos. La creación de superficie
generalmente es total, con un suministro total o parcial de energía
estabilizadora.

La compactación (estabilización mediante deformación) de polvos metálicos

puede ser isostática o axial. Cuando se usa compactación isostática solamente
se pueden producir geometrías burdas que normalmente requieren
operaciones de acabado. En la compactación axial de polvos metálicos, las
geometrías con diferentes niveles de altura generalmente requieren varios
empujadores que complican el patrón total de movimientos.

Materiales líquidos

En la figura 1.24 se muestra una serie de procesos básicos para materiales

líquidos, que corresponden a las fases 2 y 3 de la figura 1.5. La impresión de
información se puede efectuar simplemente por flujo, seguido de una
estabilización por separado, o mediante un flujo con estabilización integrada.
Considerando al flujo exclusivamente como impresor de forma, éste puede
efectuarse en moldes abiertos o cerrados. Dependiendo de los requerimientos
del producto, el molde puede ser permanente o temporal (utilizado una sola
vez). En un molde cerrado, la superficie completa de la geometría deseada
está contenida en la geometría del molde. En un molde abierto, la información
de forma es impresa conjuntamente por la geometría del
molde abierto y por un campo (gravedad, aceleración, esfuerzo superficial. En
otras palabras, el flujo y la estabilización no están integrados.
Considerando los procesos donde el flujo y la estabilización están
integrados, el material de entrada es líquido y el de salida sólido. La geometría
es creada por un campo, la superficie del molde y un mecanismo estabilizador.
En realidad existe una transición continua entre los recuadros a y b de la figura
1.25.
En resumen la impresión de forma para los procesos de conservación de
masa se puede caracterizar mediante: (1) los principios de creación de
superficie y (2) el patrón de movimientos de los medios de transferencia y del
material de trabajo.

Flujo de información para procesos de reducción de masa (dM < O)

Para los procesos de reducción de masa que se relacionan únicamente con

materiales sólidos, la impresión de información se basa en procesos básicos de
tipo mecánico, térmico o químico. Estos procesos básicos pueden ser
aplicados mediante cuatro métodos o mecanismos fundamentales de remoción
de material. Considerando los métodos de remoción 1, II y III, se puede ver por
comparación con la figura 1,21 que en este caso el medio de transferencia 02
ha degenerado en un dispositivo de sujeción o porta pieza.
Esto significa que el medio de transferencia O 1 tiene las funciones tanto de
trasmitir energía como de crear geometría. Para el método de remoción IV, que
incluye los procesos de troquelado, se necesitan ambos medios de
transferencia como elementos activos. Este método no es esencialmente de
reducción de masa, pero se considera así en virtud de que su aplicación
produce desecho o desperdicio.
En las secciones siguientes se describen brevemente estos métodos
fundamentales de remoción.

Método fundamental de remoción 1, procesos de corte

Este método incluye todos los procesos de corte convencionales. El proceso

básico primario es la fractura, la cual es creada por movimientos relativos entre
el material de trabajo y un medio rígido de transferencia (la herramienta). Los
movimientos pueden ser clasificados como de corte, avance y aproximación.
Los movimientos que crean la superficie deseada son los de corte y avance.
Los medios de transferencia o herramientas, dependiendo del número de
filos, pueden ser divididos en:
Herramientas de una sola punta (geometría del filo bien definida).
Herramientas de puntas múltiples.
Geometría del filo bien definida (fresado, escariado, etc.).
Geometría del filo sin definir (rectificación, etc.).
Mediante el análisis de:
La estructura de la herramienta
Herramientas de una sola punta
 Herramientas de puntas múltiples (incluyendo la disposición geométrica de
los filos o bordes cortantes)
El patrón de movimientos de la herramienta
El patrón de movimientos del material
Se obtienen muchas posibilidades para crear diferentes geometrías en el
material.
Debido a que generalmente los contenidos de contorno de las herramientas
son pequeños, el patrón de movimientos desempeña el papel principal en la
creación de la superficie deseada.
En este campo existe una enorme diversidad de máquinas de producción
con diferentes patrones de movimiento (tanto para las herramientas como para
los materiales). Eligiendo apropiadamente las máquinas y usando los principios
de creación de superficie, se obtendrá una aplicación económica del método.

Método fundamental de remoción II

Los procesos básicos son mecánicos, térmicos o químicos. La energía

necesaria (y a impresión de información) se trasmite a través de un medio
granular, líquido o gaseoso. El suministro de energía cubre cierta área
superficial que puede ser la superficie total, una línea o un punto.
Mediante el movimiento de la fuente de energía y del material se pueden
describir todas las diferentes trayectorias sobre el material. Dependiendo de los
parámetros del proceso, un factor principal en este caso es la geometría de la
sección transversal creada por la fuente de energía.

Rara vez se usan las secciones transversales semiabiertas, las cuales por
ejemplo pueden ser creadas mediante ataque químico. Los patrones de
movimiento pueden ser sustituidos o combinados recubriendo selectivamente
la superficie con un medio que impida al proceso básico (a la fuente de
energía) atacar al material de trabajo. Este principio es ampliamente usado en
ataque químico (mordentado).
Algunos ejemplos de procesos de manufactura basados en este método
fundamental son el corte abrasivo, corte por chorro, corte por haz de
electrones, corte térmico y corte por láser.

Método fundamental de remoción III

Los procesos básicos de este método son mecánicos, térmicos o químicos y

la impresión de información se efectúa a través de un medio rígido de
transferencia. La creación de superficie es, por tanto, el resultado del
mecanismo de remoción de material, de la geometría del medio rígido de
transferencia y del patrón de movimientos. El medio rígido de transferencia (la
herramienta) no está en contacto directo con el material de trabajo, debido a
que se coloca entre la herramienta rígida y el material un medio fluido (con
partículas sólidas), necesario para establecer el proceso básico. Este medio
fluido normalmente sólo llena el pequeño claro entre la herramienta y el
material de trabajo.
Ejemplos de procesos de manufactura basados en este método
fundamental son el maquinado ultrasónico, el maquinado por electro erosión y
el maquinado electroquímico.
Método fundamental de remoción IV

El proceso básico aquí es mecánico (fractura) y el medio de transferencia es

rígido. Se pueden obtener diferentes procesos variando la geometría del medio
de transferencia (herramientas/dados) y el patrón de movimientos Estos
procesos incluyen troquelado, punzonado y cizallamiento.

Impresión de información para procesos de ensamble y unión

Los procesos de ensamble y unión no imprimen información por si mismos.

La geometría se obtiene juntando e inmovilizando los componentes producidos
por los métodos anteriores. El proceso de ensamble se puede basar en enlace
atómico, adhesión o sujeción mecánica (con o sin elementos de fijación por
separado). El patrón de movimientos (para el material de trabajo y para el
mecanismo de ensamble) carecerá de movimientos relativos o tendrá uno o
dos, dependiendo de la disposición del ensamble y del mecanismo de
ensamble elegido.
Fig. 1.23 serie de procesos básicos (fase 2, fig.1.5) que intervienen al moldear
materiales granulares
Tabla 1.5 principios de la generación de calor a partir de la energía eléctrica
Fig. 1.20 los elementos de la impresión de información

Fig 1.12 en c se muestran los pasos típicos para diseñar un sistema de energía
basado en el aprovechamiento indirecto de la energía eléctrica (o magnética),
 Fig. 1.16 relaciones entre el material de trabajo (contorno), fuente de calor y
proceso básico térmico

Fig. 1.10 suministro de energía para procesos básicos mecánicos (interacción

entre proceso básico, material de trabajo y fuente de energía). M significa
energía mecánica, E energía eléctrica, Q energía química y T energía térmica
Fig. 1.21 Impresión de información de forma (a), (b) se caracteriza la función y
el tamaño de los elementos;(c) la extensión de la trasmisión de energía
(procesos básicos + contenidos de contorno evt) en comparación con la pieza
de trabajo puede necesitar dos, uno o ningún movimiento relativos
(movimientos exploratorio); (d) principios de creación de superficies derivados
del tamaño del contenido de contorno del medio inferior de transferencia y de la
geometría deseada.
Fig. 1.25 ejemplos de impresión de forma sobre materiales líquidos: (a)
ejemplos de procesos donde la formación y la estabilización están separadas;
(b) ejemplos de procesos donde la formación y la estabilización están
integradas (CT, conformación total; CU, conformación unidimensional).

Tabla 1.6 relación entre el proceso de calentamiento y sus principios

Tabla 1.8 relaciones morfológicas que muestran los principios posibles de
transferencia cuando se tienes un medio de almacenar calor

Fig. 1.22 ejemplos de impresión de información en materiales sólidos mediante

procesos de conservación de masa (a) conformación total; (b) conformación
unidimensional; (c) conformación bidimensional; (d) conformación libre
Fig. 1.24 serie de procesos básicos (fases 2 y 3, Fig. 1.5) que intervienen al
moldear materiales líquidos.

Tabla 1.4 diagrama morfológico del sistema de flujo (suministro) de energía en

los procesos básicos primarios de tipo mecánicos
Tabla 1.10 principios de la impresión de información correspondientes a la
figura 1.21

Tabla 1.9 relaciones morfológicas que muestran las posibilidades de generar

calor para los procesos básicos primarios de tipo térmico