Unidad 5

CONTENIDO
1.0 Introducción a los PM.

2.0 Materiales de Ingeniería.
3.0 Estructura de los Materiales
4.0 Pruebas de los materiales de manufactura
5.0 Clasificación de los PM para Metales.
6.0 PM de materiales cerámicos.
7.0 Sistemas CAD/CAM(CIM).

1
8.0 PM con Control Numérico
MP de los plásticos
Petróleo (nafta)
Plastificantes
Estabilizadores térmicos
Lubricantes
Lubricantes externos
Modificadores de impacto
Hevea (hidrocarburo del caucho)
Caña de azucar (bioetanol para hacer bolsas

de plástico)
Etc,,,
Procesos de Manufactura 2
PM DE LOS PLASTICOS
PM general
PM DE LOS PLASTICOS
Línea de
Producción típica
MAQUINARIA Y/O METODOS
DE CONFORMACION
PRENSADO: Se coloca el
material plástico en granulos,
se introduce en la parte inferior
del molde, luego se prensa y
se aplica calor hasta que se
vuelve plástico y fluye,
penetrando en los espacios
huevos del molde, se deja
secar para poder sacar del
molde.
…..
INYECTORAS (Moldeo por inyección): La MP se hace
se hace inyectar en estado fundido (plastico) y por
presión en un molde cerrado, a través de un o varios
orificios pequeños llamado compuerta, se deja solidificar
y se cristaliza en el molde para después sacarlo.
No contamina el MA, no emite gases tóxicos ni

desechos acuosos, bajos niveles de ruido, etc.
Altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja

automatización, geometrías complicadas con muy poco
acabado (rugosidad, color y transparencia deseada)
…..
EXTRUSORAS: Tiene un área de fundición de pelets
activada por resistencias de calentamiento y un husillo, el
cual manda el plástico a un dado de extrusión.
Extrusoras de bolsas
Selladoras-Bolseadoras.
Impresoras Flexograficas
Cortadoras-Refiladoras
Selladoras al vacio
Selladoras para polvos y granos
Extrusoras-Sopladoras
TERMOFORMADO
Es el proceso por el cual se usa una lamina plana de

material termoplástico para darle la forma deseada.
Se usa ampliamente en el empaque de productos,
domos, refrigeradores, herramientas, etc…
Consta de dos pasos principales:

1) El calentamiento se realiza generalmente mediante
resistencias eléctricas para ablandar la lamina.
2) El formado que toma la geometría del molde.
Ejemplos, aplicaciones y propiedades
representativas de los plásticos
POLIESTI EMPACADO DE Fácilmente confortable en
RENO ALIMENTOS delgadas películas
flexibles e impermeables
EPOXICOS ENCAPSULADO DE Eléctricamente aislante y

CIRCUITOS resistente a la humedad
INTEGRADOS
FENOLICO ADHESIVOS PARA Fuertes, resistentes a la

S UNIR CAPAS DE humedad
MADERA LAMINADA
PLASTICOS-COMPUESTOS
Reforzados y Laminados
REFORZADOS
Fibra de Vidrio, Fibras Orgánicas, Sintéticas, Metálicas,
de Carbono….) y el KEVLAR que es muy resistente y
su mecanización resulta difícil (cascos de moto, aviones,
chalecos antibalas,,,)
LAMINADOS
Plástico-vidrio, plástico-metal (evita oxidación),
plástico-papel o cartón, plástico-tejidos (lonas), plástico-
plástico,
Manufactura
Fabricación Ensamblaje
Procesos Procesos en Procesos de

para dar forma superficie mejora de
propiedades
Moldeo Deformación Estado sólido
(Estado líquido) (Estado plástico)
Fundición Deformación Mecanizado por Recubrimiento Tratamiento Uniones

- Molde desechable volumétrica arranque de s s térmicos permanentes
- Molde permanente - Laminado mat - Electrodeposición - Soldadura
- A presión - Forjado - Inmersión
- Torneado - Soldadura fuerte y
- Extrusión - Fresado - Anodizado blanda
Procesos para - Estirado - Taladrado - Fosfatado - Adhesivos
- Serrado - Esmaltado
polímeros - Pintado
- Rectificado
- Moldeo Deformación - Brochado - Impresión Uniones
- Extrusión - Metalizado de
plana Mecanizado polímeros
mecánicas
- Inyección
- Soplado - Cizallado no Acabados
- Elementos roscados
- Soldadura - Troquelado convencional - Montaje a presión
- Procesos con - Doblado mecánicos (deformación)
espumas - Embutición - Electroerosión
- Eliminar rebabas
- Procesos con - Repulsado - Ultrasonidos
- Granallado
elastómeros - Chorro de agua
- Cepillado
- Electroquímico
- Estampado de
- Rayo láser
texturas
Procesos para - Haz de electrones
- Expandido
- Plasma
vidrio
- Fundición
Met. de polvos
- Prensado (cerámica metal)
- Flotación - Prensado
- Soplado - Vaciado
- Estirado - Extrusión Procesos objeto de
estudio
Procesos para materiales compuestos Otros procesos.
- Molde abierto - Molde cerrado
12
12
CLASIFICACION DE LOS PM DE METALES
Una operación de proceso utiliza energía (mecánica,
térmica, eléctrica o química ) para alterar la forma,
propiedades físicas o el aspecto de una pieza de trabajo a
fin de agregar valor al material.
Transforma un material de trabajo de una etapa a otra
mas avanzada que lo sitúa cerca del estado final deseado
para el producto.
SECUENCIA DE
PROCESAMIENT…
A B C D Material
Procesado
Proceso de
Manufactura
Materia
Desechos y
Prima
Desperdicios
1) MATERIA PRIMA INICIAL
2) PROCESOS BASICOS
3) PROCESOS SECUNDARIOS
4) PROCESOS PARA EL MEJORAMIENTO DE LAS PROPIEDADES
5) OPERACIONES DE ACABADO
15
Procesos de Manufactura
OPERACIONES DE
PROCESAMIENTOS
TIPICA SECUENCIA DE PROCESAMIENTO
1) MATERIA PRIMA INICIAL

2) PROCESOS BASICOS
3) PROCESOS SECUNDARIOS
4) PROCESOS PARA EL MEJORAMIENTO DE LAS
PROPIEDADES
5) OPERACIONES DE ACABADO
PROCESO DE FORMADO
PROCESO DE FORMADO: Alteran la geometría

del material inicial de trabajo.
Aplican calor, fuerza mecánica o combinación de

ambas para efectuar el cambio
FUNDICION, MOLDEADO
El material inicial se
calienta lo suficiente
para transformarlo en
un liquido o llevarlo a
un estado altamente
plástico (semifluido)
FUNDICION, MOLDEADO
Metales, vidrios cerámicos y plásticos se

vierten o son forzados a fluir en una molde para
dejar que se solidifiquen, tomando la forma de
la cavidad del molde que se tiene.
FUNDICION MOLDEADO
METALES PLASTICOS Y
VIDRIOS
PROCESO DE FUNDICION
Se dividen en dos categorías de acuerdo al

tipo de molde:
I. MOLDES DESECHABLES
II. MOLDES PERMANENTES
MOLDES DESECHABLES
La fundición en arena consiste en vaciar un metal fundido

en un molde de arena, dejándolo solidificar y romper
después el molde para remover la fundición. Adecuada
para la fabricación de piezas con formas complejas.
La fundición en arena requiere un patrón o modelo

al tamaño natural de la parte ligeramente agrandado.
Se toma en consideración la contracción y las
tolerancias para el maquinado de la pieza final
MOLDES PERMANENTES
La fundición en molde permanente usa un molde

metálico construido en dos secciones que están
diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad.
Las altas temperaturas de vaciado acorta
significativamente la vida del molde.
PROCESADO DE
PARTICULAS
La metalurgia de
polvos es una tecnología
de procesamiento de
metales en la que se
producen partes a partir
de polvos metálicos.
Los polvos se comprimen para darles la forma

deseada (Prensado) y luego se calientan para
ocasionar la unión de las particular en una masa dura
y rígida (tratamiento térmico llamado: Sinterizado) 23
Procesos de Manufactura
VENTAJAS DE LA MP
• Se producen masivamente en forma neta o casi

neta, eliminando o reduciendo la necesidad de
procesos posteriores
• hay muy poco desperdicio de material, menos del
3%.
• los proceso de MP se pueden automatizar.
• tolerancias hasta de 0.13 mm
• Se pueden hacer partes con un nivel especifico de
porosidad.
DESVENTAJAS DE LA MP
Alto costo del equipo y de las herramientas.

Alto costo de polvos metálicos.
Dificultades en el almacenamiento y manejo de
polvos metálicos.
Limitación en la forma de las partes.
las variaciones de densidad del material a traves de

la parte pueden ser un problema.
Las aleaciones de hierro, acero y aluminio constituyen
el mayor tonelaje de metales que se usan en MP
PROCESADO DE
DEFORMACION
Se clasifican en:
I. Procesos de Deformación Volumétrica.
II. Procesos de trabajo de laminas metálicas.
I. PROCESADO DE DEFORMACION
VOLUMETRICA
Se caracterizan por deformación significativas

y cambios de forma:
a) Laminado
b) Forjado
c) Extrusión
d) Estirado
a) LAMINADO
Es deformación por compresión en el cual el

espesor de una placa se reduce por medio de
dos rodillos opuestos.
a) LAMINADO
El lingote recalentado pasa al molino de laminación para
convertirlo en una de las tres formas intermedias:
a) LAMINADO
La operación de calentamiento se llama

Recalentado, y los hornos en los cuales se lleva a
cabo se llaman Fosas de Calentamiento.
El laminado en frio hace mas resistente el metal y

permite unas tolerancias mas estrechas del
espesor (libre de incrustaciones u oxido).
b) FORJADO
Se comprime una pieza de trabajo entre dos dados

opuesto, de manera que la forma del dado se imprima
para obtener el trabajo requerido
b) FORJADO
De acuerdo al grado en que los dados restringen el flujo

del metal de trabajo.
a) Forjado con dado abierto: El metal fluye sin

restricciones
b) FORJADO
b) Forjado con dado impresor: Restringe

significativamente el flujo del metal respecto a
la forma del dado.
b) FORJADO
c) Forjado sin rebaba:

ACUÑADO: Se imprimen los finos detalles del
dado en la superficie superior y el fondo de la
pieza de trabajo
c) EXTRUSION
Proceso de compresión en donde el metal de

trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de
un dado para que tome la forma de sus sección
transversal.
c) EXTRUSION
Extrusión: El metal se carga en un recipiente y

un pistón comprime el material forzándolo a
fluir a través de un dado.
c) EXTRUSION
Produce secciones
transversales
huecas o
semihuecas.
d) ESTIRADO
Estirado: El diámetro de un alambre o barra se

reduce cuando se tira del alambre a través de la
abertura del dado.
PROCESADO DE
DEFORMACION
Se clasifican en:
I. Procesos de Deformación Volumétrica.
II. Procesos de trabajo de laminas metálicas.
II. PROCESADO DE TRABAJO DE
LAMINAS METALICAS
Son operaciones de formado o perforado de

laminas de metal, tiras y rollos.
PRENSADO: Es el termino que se aplica a las

operaciones con laminas metálicas debido a
que las maquinas utilizadas son prensas.
La parte producida en una operación de

laminado metálico se llama: ESTAMPADO
LAMINAS METALICAS
Las operaciones con

laminas metálicas se
ejecutan en frio y se
utiliza un juego de
herramientas
llamadas: PUNZON y
DADOS
LAMINAS METALICAS
a) CORTE: Se corta la parte usando un punzón

y un dado.
Existen tres operaciones que cortan metal
I. Cizallado: Operación de corte de una
lamina de metal a los largo de una línea recta.
II. Punzonado (blanking): Corte de lamina en
una línea recta.
III. Perforado: Similar al punzonado, la pieza
de corte se desecha y se llama ‘pedaceria’. 42
Operaciones de corte
Hay algunos otras operaciones de corte tales

como: Los Ranurados, Perforados, Muescado,
Escotado, Corte en trozos, Partido, Rasurado.
LAMINAS METALICAS
b) DOBLADO: Implica la deformación de

una lamina metálica o placa para que adopte
un Angulo con respecto a un eje recto.
OTRAS OPERACIONES DE
DOBLADO
Doblado en V Doblado de bordes

DOBLADO
Formado de Bridas: El filo de una lamina de

metal se dobla en un ángulo de 90° para
formar un borde..
a) Bridado recto b) Bridado estirado c) Bridado contraído

DOBLADO
Engargolado o Empate: Se ensamblan dos

bordes de laminas metálicas.
Rebordeado o Formado de Molduras: Los bordes de
la parte se producen en forma de rollo
DOBLADO
En canal
En U Al aire
Tubo
Corrugado
Escalonado
LAMINAS METALICAS
C) EMBUTIDO: Se refiere a la transformación

de una lamina plana de metal en una forma
hueca o cóncava mediante el estirado del metal.
Se realiza colocando
una lamina de metal
sobre la cavidad de
un dado y empujando
hacia la cavidad con
un punzón, se obtiene
la pieza…
D) OTRAS OPERACIONES CON
LAMINAS
Planchado: Para obtener uniformidad de la

pared en una parte embutida
Acuñado (grabado):
Operación de
deformación volumétrica,
se usa para formar
indentaciones y secciones
levantadas de la pieza.
LAMINAS METALICAS
Desplegado: Es una combinación de corte y

doblado, o corte y formado, en un solo paso
para separar parcialmente el metal de la
lamina.
LAMINAS METALICAS
Estampado: Se usa para crear identaciones en

la lamina como venas, letras o costillas de
refuerzo. Aumenta la Rigidez del material.
CLASIFICACION
El maquinado, es un
proceso que usa una
herramienta de corte
para remover el exceso
de material de una
parte de trabajo.
Se realiza un movimiento primario llamado

VELOCIDAD y un movimiento secundario
denominado AVANCE.
REMOCION DE MATERIAL
Existen tres tipos de operaciones

de maquinado mas comunes, a • Careado
saber: • Torneado ahusado o cónico
• Torneado de contornos.
1) TORNEADO
• Formado en tornos
La herramienta de corte
• Achaflanado
remueve material de la
• Tronzado
superficie de una pieza de
• Roscado
trabajo cilindrica en
• Perforado
rotación a lo largo de una
• Taladrado
línea recta paralela al eje
• Moleteado
de rotación Procesos de Manufactura 54
Existen dos partes fundamentales en el Torno:
1. Los elementos componentes: Que agrupa los
principales elementos que constituyen la maquina.
2. La cadena cinemática: que transmite el movimiento a la
pieza y la cuchilla (motor, caja de vel, caja de avances)
Los Elementos son cuatro:

1. Bancada
2. Cabezal Fijo (engranes, poleas, motor, husillo, selector de avaces)
3. Cabezal movil (contrapunto, broquero, volantes)
4. Carro Portaherramientas (base, charriot, portahtas)
55
2) TALADRADO
Se usa para crear agujeros redondos en una parte

de trabajo. Se utiliza una herramienta cilindrica
rotatoria llamada BROCA.
Operaciones relacionados con el Taladrado…
ESCARIADO: Agranda ligeramente un agujero,
mejora tolerancias en el diámetro y mejora su
acabado superficial.
El escariador tiene ranuras rectas.
ABOCARDADO: Se produce un agujero escalonado,
se usa para asentar las cabezas de los pernos dentro
del agujero para que no sobresalga.
AVELLANADO: Es similar al abocardado salvo que

el escalón en el agujero tiene forma de cono para
tornillos y pernos de cabeza plana.
ROSCADO INTERIOR: Se utiliza un Machuelo y se

usa para cortar una rosca interior en un agujero
existente.
3) FRESADO:
Se arranca viruta de una pieza mediante una

herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples filos
cortantes. Se utilizan de manera general para
realización de desbastes, afinados y superacabados.
Se pueden fabricar los dientes de un engrane, un

cordon en una placa, un cuñero o formas
determinadas sobre una superficie.
Partes Principales de una fresadora
convencional y/o automática CNC:
• Bases • Carro transversal
• Columna • Carro Vertical/mensula
• Cabezas • Control-Pantalla (CNC)
• Carro longitudinal
El eje de rotación de una herramienta cortante es

perpendicular a la dirección del avance.
La hta de corte se llama fresa y/o cortador para
fresadora y los bordes cortantes se llaman Dientes.
3) FRESADO
Tipos de operación de Fresado:
a) Fresado Periférico o Fresado Plano: El eje

de la hta. Es paralelo a la superficie que se
esta maquinando.
b) Fresado Frontal: El eje de la fresa es
perpendicular a la superficie de trabajo y el
maquinado se ejecuta por los bordes
cortantes del extremo.
4) OTRAS OPERACIONES DE
MAQUINADO
- ASERRADO:
Se corta una hendidura angosta dentro de la parte de
trabajo por medio de una herramienta que tiene una seria
de dientes estrechamente espaciados. El aserrado se usa
para separar una parte de trabajo en dos piezas o para
cortar un trozo no deseado de la pieza.
a) Con segueta: Involucra un movimiento lineal de
vaivén de la segueta contra el trabajo.
b) Sierra Cinta Implica un movimiento lineal continuo.
c) b) Sierra Circular: Usa una sierra giratoria para
suministrar el movimiento continuo de la herramienta
frente al trabajo Procesos de Manufactura 61
- ESMERILADO
Es un proceso de remoción de material en el cual
las partículas abrasivas están contenidas en una
rueda de esmeril aglutinado que opera a velocidades
superficiales muy altas. Aplicable a todo tipo de
material con un acabado hasta de 0.025 micras.
Material mas comunes de la rueda: oxido de aluminio,
carburo de silicio, diamante, nitruro de boro
Existen otros procesos de mecanizado abrasivo como

Rectificado, lapeado, superacabado, pulido,
abrillantado Procesos de Manufactura 62
Rugosidad de acabado
MAQUINADO NO TRADICIONAL
PROCESOS DE MAQ AVANZADO
Pero que sucede cuando la pza de trabajo es muy
frágil, muy flexible, tienen una forma compleja,
necesitan de requerimientos especiales de acabado
superficial y tolerancias dimensionales que no pueden
obtenerse mediantes esos procesos…
De ahí surgen los procesos de Maquinado no
tradicional o no convencional, que consisten en
retirar material por medios como la disolución
química, el ataque químico, la fusión, la evaporación,
la presión y la acción hidrotérmica, algunas veces con
la ayuda de particular finas abrasivas.
MAQUINADO NO TRADICIONAL
PROCESOS DE MAQ AVANZADO
PROCESO CARACTERISTICAS
Maquinado Químico Troquelado, fresado, torneado químico, $ bajo de htas.
Maq. Electroquímico formas complejas con cavidades profundas, $ alto
Rectificado electroq Corte y afilado de materiales duros ( htas de carburo)
Electroerosión (EDM) formado y corte de partes complejas fabricadas c/mat. duro
EDM con alambre Corte de superficies planas o curvas; equipo costoso
Maq con rayo laser Corte y producción de orificios en materiales delgados
Maq. Haz electrones Corte y producción de orificios en materiales delgados;
orificios y ranuras muy pequeñas, requiere vacio;$ alto equi.
Maq. con chorro agua Corte de todo tipo de material no metálico, ruidoso,
Maq. chorro agua abra Corte de una o varias capas de mat metálicos y no metálicos
Maq chorro abrasivo Corte, ranurado, rebabeo, ataque y limpieza de mat. Met y
no met; puede ser peligroso
MAQUINADO NO
TRADICIONAL
ELECTROEROSINADO (por descarga eléctrica)-EDM

Proceso de mecanizado que consiste en desbastar
un material mediante el uso de corriente eléctrica
suministrada a través de descargas entre dos
electrodos siendo uno de ellos la pieza de trabajo
sumergida en un fluido dieléctrico.
Produce geometrías pequeñas y complejas para

moldes permanentes principalmente (estampado de
matrices).
ELECTROEROSINADO (por
descarga eléctrica)-EDM
Formado y corte de partes complejas fabricadas con

materiales duros; puede producir algún daño
superficial; también se usa como proceso de rectificación
y corte; herramental y quipo costoso.
Para controlar la rapidez de remoción se varia la frecuencia
de descarga o la energía de descarga, el voltaje y la corriente.
La rapidez de la remoción y la rugosidad aumentan con a) el
incremento de la densidad de corriente y b) la disminución de
la frecuencia de las chispas.
los fluidos dieléctricos actúan como aislantes y medio de
enfriamiento; los mas comunes son los aceite minerales, agua
destilada, etc. Procesos de Manufactura 67
MAQ. POR HAZ DE
ELECTRONES (PLASMA)
Un plasma se define como un gas supercalentado
eléctricamente e ionizado. Corta metal por fusión a
altas temperaturas de 10000 a 14000 C.
Corte con chorro
de agua abrasiva:
El chorro de agua contiene particular abrasivas (oxido de
aluminio, carburo de silicio, granate) que incrementa la velocidad
de remoción de material.
• Vel de corte = 7.5

m/min.
• Tamaño minimo de
orificio = 3mm.
• Presion = 600 kPa
(110 psi)
• no produce calor,
rebabas minimas, PM
seguro, adecuado para
materiales flexibles.
SANDBLAST
Sistema de sopleteo con chorro de abrasivos a presión.
Este sistema consiste en la limpieza de una superficie

por la acción de un abrasivo granulado expulsado por aire
comprimido a través de una boquilla.
La limpieza con "sandblast“ es ampliamente usada para

remover óxido, escama de laminación y cualquier tipo de
recubrimiento de las superficies preparándolas para la
aplicación de un recubrimiento.
SANDBLAST
Dentro de los abrasivos más frecuentemente empleados en
este sistema encontramos:
Arena sílica
Óxido de aluminio
Carburo de silicio
Bicarbonato de Sodio
Granate
Escoria de Cobre
Perla de vidrio
Abrasivo plástico
Granalla de acero
Olote de maíz
Cáscara de nuez, entre otros.
SANDBLAST - APLICACIONES
Dar acabados en madera, acero, resina,

plástico…
Grabar vidrio y cerámica.
Remoción de lechada de concreto.
Limpieza de muros de ladrillo y piedra.
Remoción de grafiti.
Remoción de escama tratada térmicamente.
Remoción de marcas de herramientas.
Limpieza de estructuras metálicas.
Preparación de materiales para aplicación de
recubrimientos, entre otras.
CLASIFICACION
PROCESOS DE MEJORA DE
PROPIEDADES
Agregan valor al material con la mejora de sus
propiedades físicas o mecánicas sin cambiar su
forma
TRATAMIENTOS TERMICOS
Es el proceso de calentar y enfriar un metal (o
vidrio) en su estado solido con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas-fisicas
(especialmente la dureza, maquinabilidad,
resistencia al desgaste y la tenacidad).
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico
son, básicamente, el acero y la fundición formados por
hierro y carbono.
Independientes a los tratamientos térmicos, existen los

métodos de endurecimiento superficial (mejoran la
resistencia a la indentacion, fatiga, desgaste de la
superficie, resistencia a la corrosion), tales como:
Carburizacion, carbonitruracion, cianuracion, nitruracion,
borurado, endurecimiento a la flama, por induccion y por
laser, o TT termoquimicos.
Lo tratamientos térmicos mas utilizados son:

RecocidoRevenidoTempleNormalizado
75
Recocido
Es una operación de TT que se utiliza para
reblandecer el metal, mejorar la
maquinabilidad, aumentar la elasticidad y la
estabilidad dimensional, pero disminuye la
dureza.
El recocido también alivia los esfuerzos y
deformaciones internas provocadas por
operaciones previas como la forja o el rolado.
Consisten en calentamientos a temperaturas
adecuadas (800 a 950 centigrados), seguidos
generalmente de enfriamientos lentos
76
Normalizado
Se suele utilizar para piezas que han sufrido

trabajos en caliente, trabajos en frío,
enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos, y
también sirve para destruir los efectos de un
tratamiento anterior defectuoso (temple o
revenido).
Por medio del normalizado, se eliminan los

esfuerzos, deformaciones internas y se uniformiza
el tamaño de grano y mejora la maquinabilidad.
Se emplea casi exclusivamente para los aceros de

construcción al carbono o de baja aleación.
Temple
El temple tiene por objeto endurecer y

aumentar la resistencia de los aceros. Para
ello, se calienta en general el acero a una
temperatura entre 900 a 950 centigrados se
enfría luego más o menos rápidamente (según
la composición y el tamaño de la pieza) en un
medio conveniente, agua, aceite, etc.
En los aceros de herramientas como
explicaremos más adelante, en el
calentamiento para el temple sólo se llega a la
austenización incompleta.
Revenido
Es un tratamiento que se da a las piezas de

acero que han sido previamente templadas. Con
este tratamiento, se disminuye la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan
las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, quedando además el acero con la
dureza o resistencia deseada.
Conforme el tiempo de revenido aumenta en
una pieza especifica, la dureza del metal se
reduce.
Se distingue básicamente del temple en cuanto
a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
CLASIFICACION
OPERACIONES DE
PROCESAMIENTO DE
SUPERFICIES
Tiene por objeto limpiar, tratar, revestir o depositar
materiales en la superficie exterior de la pieza de
trabajo y Agregan valor al material con la mejora de
sus propiedades físicas o mecánicas
Aleaciones
Revestimientos
Recubrimientos
Tratamientos superficiales (endurecimiento)
PROCESOS DE MEJORA DE
PROPIEDADES
Tratamientos superficiales: Granallado,

granallado con laser, a chorro de agua,
ultrasonico, bruñido con rodillos,…
Revestimiento: disposición química,
revestimiento mecánico,…
Recubrimientos: Anodizado, coloración,
esmaltado,…
LIMPIEZA
Incluye procesos
mecánicos y químicos
para quitar la
suciedad, la grasa y
otros contaminantes
de la superficie.
LIMPIEZA
Mecánica: cepillos de alambre o fibras, chorro

abrasivo, chorros de vapor, limpieza ultrasónica.
Electrolítica: se aplica una solución acuosa (alcalina)
para retirar los contaminantes.
Química: aplicación de una solución, saponificación,
emulsificación, dispersión, agregación.
Tipos de fluidos de limpieza: soluciones alcalinas,

emulsiones, solventes, vapores calientes, acidos, sales,
TRATAMIENTOS
DE SUPERFICIES
Incluye tratamientos
mecánicos como el
chorro de perdigones y
chorro de agua así como
procesos físicos como la
difusión y la
implantación iónica
RECUBRIMIENTO
Y PROCESO DE
DEPOSICION
Aplican un revestimiento de
material la superficie exterior
de la pieza de trabajo.
Los mas procesos comunes :

Electrodepositado (pintura en
polvo), Anodizado d aluminio,
Esmaltado, porcelanizado,
Plastificado (Plastisol).
RECUBRIMIENTO Y
PROCESO DE DEPOSICION
Las operaciones de recubrimiento se aplican
comúnmente a partes metálicas (cromado, niquelado,
galvanizado(metal-metal), pasivado, pavonado). En
muchos casos se aplican recubrimientos sobre ensambles;
carrocerías soldadas de autos que se pintan y recubren.
Algunas razones para el recubrimiento: Protección

contra la corrosión, color y apariencia, resistencia al
desgaste y preparación para procesamientos
subsiguientes.
RECUBRIMIENTO Y PROCESO
DE DEPOSICION
Anodizado d aluminio: Capa de protección artificial que se
genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del
aluminio, conocido como alúmina. Esta capa consigue una
mayor resistencia y durabilidad del aluminio y Titanio.
Esmaltado (vidriado): Resultado de la fusión(750) de cristal
en polvo con un sustrato formando una capa suave, vidriada y
brillante sobre una superficie de metal, vidrio o ceramica
Plastificado (Plastisol): Mezcla de una resina (PVC), de un
plastificante y otros aditivos en edo líquido a temperatura
ambiente con propiedades visco-elásticas, es de color
blanquecino. El plastisol se utiliza como recubrimiento
superficial: puede colorearse, y tener texturas, y es resistente
a la abrasión, la corrosiónProcesos
y la electricidad
de Manufactura 88
CLASIFICACION
Dos o mas partes separadas se unen para formar una

nueva entidad. Los materiales pueden quedar unidos en
forma permanente (o semipermanentes) o puede ser
ensamble mecánico. Procesos de Manufactura 89
Razones para tener operaciones
de Ensamble o Unión
Es casi imposible manufacturar productos q tengan una sola pza

Es mas económico manufacturar el producto como componentes
individuales, que después se ensamblan.

Algunos productos es necesario que sean ensamblados, es decir,
que se puedan desarmar para darles mantenimiento o reemplazar..

Para propósitos funcionales del producto, es posible que sean
deseables diferentes propiedades

Para el caso del transporte del producto = Ocupa menos espacio,
empaque y son mas fáciles de manejar.
Peladora de pastos=300 partes Automovil = 15,000 partes
Piano = 12,000 partes Aeroplano = 4 millones de partes
CLASIFICACION
Procesos de Unión
Permanente
1) Soldadura:
Soldadura por fusión
Soldadura de edo solido
Soldadura fuerte y blanda
2) Adhesivos: Sintéticos y Naturales

Sólidos y Líquidos 91
1) Soldadura
Soldadura I. Química: Oxigeno y combustibles gaseosos, termitas

por fusión II. Eléctrica:
Por arco, por resistencia, por haz de
electrones, por rayo laser.
Soldadura I. Química: Por Difusión y por Explosión

de estado II. Eléctrica: Por Resistencia.
Solido III. Mecánica: En frio, por fricción, ultrasónica
Soldadura I. Fuerte: SF con soplete, en horno, por inducción, por

resistencia, por inmersión, infrarroja, por difusión, por O2
Fuerte y
II. Blanda: temperaturas bajas (cautín, sopletes, hornos)
blanda baja tensión superficial y alta capacidad de humectación
92
2) Pegado con Adhesivos
Naturales: almidón, dextrina, harina de soya, y productos

animales.
Inorgánicos: silicato de sodio y oxicloruro de magnesio
Orgánicos: termoplásticos o termofijos (uniones
estructurales)
• Existen adhesivos en diversas formas: liquido, pasta,

solución, emulsión, polvo, cinta y película.
• Se clasifican en base al soporte de carga y en base a sus
características químicas (epóxidos, acrílicos, anaeróbicos,
cianocrilatos, uretanos, siliconas,,,) 93
CLASIFICACION
ENSAMBLE
MECANICO
Que se pueden desarmar
cuando sea necesario en
forma fácil y rápida
(tornillos, pernos, tuercas,
sujetadores roscados) y de
unión permanente como el
remachado, engargolado,
costura, engrapado, encajes
de expansión. Procesos de Manufactura 94
Formas y algunos métodos comunes de
fabricación y selección de procesos
SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y
EQUIPO INDUSTRIAL
a. Determinar si la operación será: manual,

mecanizada o automática,
b. Grado de automatización: se emplearán robots,
equipos de manejo de materiales, etc.
c. Revisar la capacidad (producción por hora esperada)
de la maquinaria, si se puede hacer en maquinaria
actual o es necesaria una nueva,
d. preparación de la máquina,
e. capacitación del operador
……
Variable de Decisión Factor a considerar
INVERSIÓN INICIAL PRECIO, FABRICANTE, DISPONIBILIDAD DE MODELOS ,
REQUERIMIENTOS DE ESPACIO, EQUIPO ADICIONAL
TASA DE PRODUCCIÓN CANTIDAD DE PRODUCCIÓN A FABRICAR (capacidad)
CALIDAD DE PRODUCCIÓN CALIDAD DE LOS PROCESOS ESPERADOS

REQUERIMIENTOS DE OPERACIÓN FACILIDAD DE USO, SEGURIDAD, IMPACTO AL OPERADOR
REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA CAPACITACIÓN , APTITUDES, HABILIDADES, CANTIDAD
FLEXIBILIDAD EQUIPO DE USO GENERAL VS. EQUIPO DE USO DEDICADO
HERRAMENTAL ESTÁNDAR VS. HERRAMENTAL
ESPECIAL (SOFISTICADO - ESPECIALIZADO)
Requerimientos de puesta en marcha COMPLEJIDAD, VELOCIDAD DE CAMBIO DE HERRAMIENTAS
MANTENIMIENTO COMPLEJIDAD, FRECUENCIA, DISPONIBILIDAD DE PARTES
OBSOLESCENCIA ACTUALIZACIONES, ADAPTACIONES A LOS REQUERIMIENTOS

……
Métodos que se utilizan para selección

tecnología y maquinaria:
Análisis financiero de flujos de efectivo
Descontados Valor Presente Neto (VPN)
Punto de Equilibrio
Analisis Costo/Beneficio
SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS DE
SUJECIÓN, INSTRUM DE CONTROL,…
• Los Factores que determinan la selección de

dispositivos: Forma, dimensiones, precisión, razón de
producción y variedad de partes.
• Pero como poder seleccionar la hta apropiada ?:
Consultar a los proveedores
Considerar el impacto de la hta en el costo de las
operaciones de maquinado y no en el costo inicial de
las htas; normalmente el $ de la hta oscila entre el 3%
al 4% del costo de producir una parte.
considerar otros costos inherentes como
refrigerante, preparacion dede maquina,
Procesos Manufactura MO 99
….
La Selección de hta, se relaciona con la aplicación:

Definir la operación
Definir la geometría de la parte
Definir el material de la pza de trabajo
Determinar la rigidez de dispositivos de sujeción
Definir el tipo de proceso u operación
Considerar las velocidades y avances óptimos para
las operaciones y tipos de herramientas

DETERMINAR LAS CONDICIONES DE
MAQUINADO: VEL. DE CORTE, AVANCE,
TPOS. DE PREPARACIÓN
Factores del costo de

maquinado
Tipo de hta Vel. de corte Vel. De avance
Profundidad Rigidez de la Material de la

de corte maquina pieza
Tipo de operación Uso de MO y gastos

de maquinado enfriadores grales
El objetivo fundamental en los Procesos de
Manufactura por Arranque de Viruta es obtener
piezas de configuración geométrica requerida y
acabado deseado.
La operación consiste en arrancar de la pieza

bruta el excedente (material sobrante) del metal
por medio de herramientas de corte y maquinas
adecuadas
Profundidad de Corte (penetración)
Se denomina profundidad de corte a la profundidad

de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una
pasada de la herramienta; generalmente
Se designa con la letra " t“ y se mide en milímetros en
sentido perpendicular;
En las máquinas donde el movimiento de la pieza es

giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta
(Mandrinado), la profundidad de corte se determina
según la fórmula:
t = Df – Di / 2
103
Velocidad de Avance
Se entiende por Avance al movimiento de la

herramienta respecto a la pieza o de esta última
respecto a la herramienta en un periodo de tiempo
determinado.
El Avance se designa generalmente por la letra" s"

y se mide en milímetros por una revolución del eje
del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos
en milímetros por minuto.
F (mm/min) = n (rpm) x F (mm/revolucion)

104
Velocidad de Corte
Es la distancia que recorre el "filo de corte de la

herramienta al pasar en dirección del movimiento principal
(Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se
trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad de
corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la
velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y
herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la
zona que se esta efectuando el desprendimiento de la
viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y,
pieza y debe irse en el punto desfavorable. En el segundo
caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma
en cualquier punto de la pieza o la herramienta.
105
Velocidad de Corte
En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo,
Taladro, Fresadora, etc.), la velocidad de corte esta dada
por: Vc= ∏Dn (m/min) ó (ft/min)
En donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la
herramienta.
Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos,

Escoplos, Brochadoras, etc.), la velocidad de corte
corresponde a la velocidad media y esta dada por: Vc=L/T
En donde: L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m). Y T
= tiempo necesario para recorrer la distancia L (min). 106
Relacion
La formula que liga la velocidad de corte con el diámetro

y la velocidad de giro es la siguiente: V = ∏ d n/1,000
v= velocidad de corte (m/min)

d= diámetro (mm)
n= velocidad de giro o rotacion (R.P.M)
∏ = 3.1416
De esta formula se deduce esta otra igualdad importante:

n= 1.000 v/ ∏ d
107

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CONTENIDO

1.0 Introducción a los PM.

3.0 Estructura de los Materiales

4.0 Pruebas de los materiales de manufactura

5.0 Clasificación de los PM para Metales.

6.0 PM de materiales cerámicos.

7.0 Sistemas CAD/CAM(CIM).

Hevea (hidrocarburo del caucho)

Caña de azucar (bioetanol para hacer bolsas

No contamina el MA, no emite gases tóxicos ni

Altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja

Es el proceso por el cual se usa una lamina plana de

Consta de dos pasos principales:

EPOXICOS ENCAPSULADO DE Eléctricamente aislante y

FENOLICO ADHESIVOS PARA Fuertes, resistentes a la

Procesos Procesos en Procesos de

Fundición Deformación Mecanizado por Recubrimiento Tratamiento Uniones

TIPICA SECUENCIA DE PROCESAMIENTO

1) MATERIA PRIMA INICIAL

PROCESO DE FORMADO: Alteran la geometría

Aplican calor, fuerza mecánica o combinación de

Metales, vidrios cerámicos y plásticos se

Se dividen en dos categorías de acuerdo al

La fundición en arena consiste en vaciar un metal fundido

La fundición en arena requiere un patrón o modelo

La fundición en molde permanente usa un molde

Los polvos se comprimen para darles la forma

• Se producen masivamente en forma neta o casi

• tolerancias hasta de 0.13 mm

• Se pueden hacer partes con un nivel especifico de

Alto costo del equipo y de las herramientas.

Dificultades en el almacenamiento y manejo de

las variaciones de densidad del material a traves de

Se caracterizan por deformación significativas

Es deformación por compresión en el cual el

La operación de calentamiento se llama

El laminado en frio hace mas resistente el metal y

Se comprime una pieza de trabajo entre dos dados

De acuerdo al grado en que los dados restringen el flujo

a) Forjado con dado abierto: El metal fluye sin

b) Forjado con dado impresor: Restringe

c) Forjado sin rebaba:

Proceso de compresión en donde el metal de

Extrusión: El metal se carga en un recipiente y

Estirado: El diámetro de un alambre o barra se

Son operaciones de formado o perforado de

PRENSADO: Es el termino que se aplica a las

La parte producida en una operación de

Las operaciones con

a) CORTE: Se corta la parte usando un punzón

Hay algunos otras operaciones de corte tales

b) DOBLADO: Implica la deformación de

Doblado en V Doblado de bordes

Formado de Bridas: El filo de una lamina de

a) Bridado recto b) Bridado estirado c) Bridado contraído

Engargolado o Empate: Se ensamblan dos

C) EMBUTIDO: Se refiere a la transformación

Planchado: Para obtener uniformidad de la

Desplegado: Es una combinación de corte y

Estampado: Se usa para crear identaciones en

Se realiza un movimiento primario llamado

Existen tres tipos de operaciones

Los Elementos son cuatro: