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Control Numérico
INTRODUCCION
Como se sabe, el programador partiendo del plano de la oficina técnica, debe cubrir las
etapas necesarias para mecanizar la pieza (cálculos geométricos, proceso de mecanizado, selección
de herramientas, etc.) y posteriormente realizar el programa con un código que sea legible para el
propio programador, así como para la máquina en cuestión. Por lo tanto, esta etapa se enfoca sobre
todo al estudio de un código de programación.
- el plano de la pieza y número de piezas, así como la lista de herramientas, para con
ello establecer el proceso de mecanizado;
- las características de la máquina en lo que se refiere a: potencias, velocidades,
dimensiones admisibles, precisión, etc.;
- las características del control numérico: tipo de centro (número de ejes, formato
bloque, lista de funciones codificadas, etc.).
En general, a lo largo de este capítulo se exponen las funciones que, de alguna manera, son
comunes en todos los CM. Como se observará, existe una gran semejanza entre las instrucciones de
programación de un centro de mecanizado y las de un torno con CN, de tal forma que varias de ellas
son iguales en ambas máquinas. Ello se debe fundamentalmente a que tanto los movimientos
máquina básicos, como son las interpolaciones lineales o circulares, así como el criterio empleado
en las compensaciones de herramientas, velocidades, avances, etc., de un CM y de un torno con CN
son los mismos, de manera que al aplicar las normas ISO en estas operaciones el resultado es la
igualdad de comandos para dichas máquinas. En realidad, parte de lo visto en el capítulo del torno
es idéntico para el CM.
Como variación importante sobre lo ya visto, está la aparición del tercer eje que define el
prisma de trabajo, y en ocasiones el 4º eje correspondiente a la mesa giratoria.
M= Cero máquina.
Punto de referencia fijado por el fabricante de la
máquina y que no puede ser modificado por el usuario. A
partir de éste se miden todas las dimensiones de la máquina,
y a su vez es el origen de coordenadas.
Se encuentra en la esquina inferior izquierda de la
mesa, en la cara superior.
R= Punto de referencia.
Punto, igualmente fijado por el fabricante y que no se
puede modificar, desde el que se comunica al control la posición de la mesa. Es necesario
establecerlo después de cada corte de corriente.
W= Cero pieza.
Punto establecido por el programador para que sirva de referencia en la programación de
movimientos. Se puede modificar las veces que sea necesario dentro de la programación.
DECALAJE CERO
Si tenemos en cuenta los puntos vistos
anteriormente se observará que el punto M (cero
máquina y origen de coordenadas) no es
especialmente útil a la hora de realizar las
programaciones porque no tiene que ver nada con la
pieza a mecanizar.
Para que el punto M (origen de coordenadas)
nos fuera realmente útil, tendríamos que colocarlo
sobre la pieza, de la que si tendremos medidas. Este
traslado del punto M (origen de coordenadas) al punto
W (creo pieza) es lo que se llama decalaje cero.
Se realiza dentro del programa a los puntos
establecidos en la tabla de decalajes mediante las
funciones G54 a G57.
Realizado por Francisco Tornero Martínez
Profesor Técnico del IES. A. Navarro Santafé Familia de Fabricación Mecánica Villena
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Control Numérico
SISTEMA DE EJES
MODOS DE PROGRAMACIÓN.
Tal y como se vio en el capitulo de torno, se utilizarán dos modos de programación: absoluta
e incremental.
Con G90 se establece como punto fijo de referencia el punto donde se encuentre la
herramienta en el momento de su programación; con G92 se desplaza el punto de referencia al lugar
deseado y con G91 se establece la programación incremental.
PLANOS DE TRABAJO
Son las superficies sobre las que se efectúa el corte en función de los planos definidos por
los ejes cartesianos X, Y, Z.
GEOMETRÍA EN LA PROGRAMACIÓN
Para determinar los puntos de apoyo se pueden plantear dos casos: a) Contornos paralelos a
los ejes y b) Contornos no paralelos a los ejes.
De igual manera, para la realización de algunos cálculos, también es necesario conocer las
nociones más elementales sobre igualdad y semejanza de ángulos que analizaremos a continuación.
Definición.- Dos ángulos son iguales cuando tienen la misma abertura independientemente
del tamaño de sus lados.
Atendiendo a esta definición, diremos que dos ángulos son iguales cuando cumplan alguna
de las siguientes condiciones:
α
b α=β
a → Lado común.
b, c → Lados paralelos.
β
c
a
α=β
α c a, c → Lados paralelos.
b b, d → Lados paralelos.
β
d
α=β
α β
CÁLCULO DE COORDENADAS.
Para ver las acciones necesarias que hay que realizar cuando se trata de ejecutar
movimientos en los que existe un paso de línea recta a arcos de círculo tangenciales, nos basaremos
en la figura siguiente:
X (P 2 S )
tg α =
R
X (P2 S ) = tg α ⋅ R = tg 30 ⋅ 20 = 11'55mm.
bise
SP 3 = R ⋅ tg α = 20 ⋅ tg 30 = 11'55mm.
Ahora podríamos acotar todos los puntos tanto absoluta como incrementalmente.
Para ángulos agudos se tienen que recorrer grandes cursos en vacío desde el punto final de
un mecanizado A, hasta el punto de inicio del otro mecanizado B. Esto, además de un mayor tiempo
de mecanizado, probablemente produciría colisiones con los medios de sujeción de la pieza.
Operar rectilíneamente.
Las distancias que ha de recorrer la guía
son:
Q1A2 = P1P2 + 2r
A2B2 = ∆Y2 + r
B2C2 = r - ∆X2
C2C3 = P2P3
C3B3 = r - ∆Y3
B3A3 = r + ∆X3
A3Q1 = P3P1 + 2r
Funciones M
Ciclos de taladrado
Ciclos de fresado
PROGRAMACIÓN DE MOVIMIENTOS
Estas interpolaciones se pueden programar tanto con coordenadas cartesianas como con
polares, utilizando los siguientes formatos:
Cartesianas
N… G0 X… Y… Z…
N… G1 X… Y… Z… F…
Polares
N… G0 AP… RP…
N… G1 AP… RP… F…
Siendo:
AP Ángulo del punto final del arco polar, en el que el polo es el centro del arco.
RP Radio polar; que es a su vez el radio del arco.
El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario
habrá que colocarlo con la función G111
Existe la posibilidad de establecer que se realicen todos los desplazamientos con radio en
forma modal (realizando el mismo radio en todos los desplazamientos hasta que se anule). Para esto
utilizaremos el parámetro: RNDM=… . Para deseleccionar el radio modal habrá que utilizar el
parámetro en la forma: RNDM=0.
La interpolación circular da al
programador la posibilidad de desplazar la
herramienta en arcos circulares. El máximo
arco a programar en un bloque, dependerá de
la máquina que se utilice, y podrá ser de
360º, 180º ó 90º.
Los datos necesarios para generar el
arco son: el sentido de la interpolación, el
punto inicial, el punto final del arco y el
centro de este.
El sentido de rotación se ha de
observar desde el sentido positivo del tercer
eje (perpendicular al plano de giro).
Los puntos inicial y final deben estar
en el mismo plano de trabajo. Si se programa
un movimiento del tercer eje (por ejemplo Z
en G17) se producirá una línea helicoidal.
Una vez establecido el arco a programar, la programación se podrá realizar atendiendo a los
siguientes criterios:
Formato:
N… G2/G3 X… Y… Z… I…
J… K…
Donde:
X Y Z Coordenadas
cartesianas del punto final del arco.
I J K Coordenadas
cartesianas del centro del arco desde del punto
inicial.
El centro del arco se puede programar en incremental con las coordenadas I, J, K, desde el
punto inicial del arco o en absoluto con I=AC(…), J=AC(…), K=AC(…) en absoluto desde el cero
pieza (W).
Formato:
N… X… Y… Z… CR=±…
Donde:
X, Y, Z coordenadas del punto final del arco.
CR=± radio del arco. (Positivo +, si es
mayor de 180º y negativo – si es menor de 180º)
Programación con centro del arco o punto final y amplitud del ángulo
Formato:
N… X… Y… Z… AR=…
o
N… I… J… K… AR=…
Donde:
X, Y, Z Coordenadas del punto final del
arco.
I, J, K Coordenadas del centro del arco
respecto al punto inicial
AR= Amplitud del ángulo
El centro del arco se puede programar en incremental con las coordenadas I, J, K, desde el
punto inicial del arco o en absoluto con I=AC(…), J=AC(…), K=AC(…) en absoluto desde el cero
pieza (W).
Con el parámetro AR no se pueden programar círculos completos.
Formato:
Donde:
AP= Ángulo polar del arco en el que el polo es el centro del mismo.
RP= Radio polar, que será el radio del arco.
El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario
habrá que colocarlo con la función G111
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Control Numérico
Formato:
Donde:
Averigua cual de los tres desplazamientos estudiados sería el idóneo para mecanizar el
triángulo de la figura, con una fresa de 10 mm. de diámetro, suponiendo el mismo avance en todos
los desplazamientos.
A continuación, realiza la simulación del movimiento en un paralelepípedo de 50x50x70
mm.
50
45 5
8
8 8
10
50
28,09
32,2°
8
44,62
70
EJERCICIO DE CURVAS
50 50
5
5
R1
8
70
29,26
45°
3,07
R1
16 7
20,98
35,15
Su formato es:
S y F se usan como valores de tiempo, con lo que al terminar la función G4 se continua con
los valores de F y S que hubiera previamente programadas.
Estas funciones se utilizan para establecer un área de trabajo segura de la que no puedan
exceder los desplazamientos, es decir, que esté bloqueada para los desplazamientos de la
herramienta; igualmente se pueden utilizar estas funciones para establecer las velocidades de giro
máximas y mínimas permitidas.
La utilización de estas funciones se realiza en dos fases: una definiendo los límites con G25
y G26 y otra activándolos con WALIMON o desactivándolos con WALIMOF.
Formato:
N… G25 o G26 X… Y… Z…
N... G25 o G26 S…
G25 y G26 deben de programarse en líneas distintas
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CICLOS DE TALADRADO
Los ciclos son un conjunto de funciones que se ejecutan mediante una sola instrucción.
Cada ciclo se compone de:
• El ciclo propiamente dicho P.ej. CYCLE81
• Los parámetros necesarios P.ej. (RTP,RFP,SDIS,DP, …etc)
CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR)
CYCLE82 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,DTP)
Al terminar el ciclo, la herramienta se coloca a esa altura. RTP debe ser más alto que el
plano de referencia.
CYCLE83 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,DTP,DTS,FRF,VARI)
Como algunos de los parámetros ya se han analizado en el ciclo CYCLE82, vamos a ver
solamente los adicionales, en los que:
La herramienta taladra con el avance programado hasta la profundidad del primer taladrado
FDEP/FDPR, retrocede en rápido, siguiente penetración, etc…. La profundidad de penetración se
reducirá cada vez en el valor de DAM.
Donde:
SPCA punto inicial en el eje X.
SPCO punto inicial en el eje Y
STA1 ángulo de la fila de agujeros con relación a X.
FDIS distancia de la posición inicial al primer agujero, en incremental sin signo.
DBH distancia entre agujeros, en incremental sin signo.
NUM número de agujeros.
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Donde:
CPA centro en X.
CPO centro en Y.
RAD radio del círculo de agujeros.
STA1 ángulo inicial con relación a X.
INDA ángulo de ajuste.
Cuando INDA=0, los agujeros se dispondrán de forma uniforme en el círculo de
agujeros.
NUM número de agujeros.
CICLOS DE FRESADO
En los ciclos de fresado vamos a describir los correspondientes al ciclo de planear y al ciclo
de contornear.
La sintaxis es:
CYCLE71
(RTP,RPF,SDIS,DP,PA,PO,LENG,WID,STA,MID,MIDA,FPD,FALD,FFP1,VARI)
En donde:
DP profundidad absoluta.
STA ángulo entre el eje longitudinal del rectángulo y del 1er. eje del plano (abscisa), sin
signo. La gama está entre: 0º≤_STA<180º
CYCLE72
(KNAME,RTP,RFP,SDIS,DP,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,VARI,RL,AS1,LP1,FF3,AS2,LP2)
La sintaxis es:
POCKET1
(RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,LENG,WID,CRAD,CPA,CPO,STA1,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,
VARI,MIDF,FFP2,SSF)
POCKET2
(RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,PRAD,CPA,CPO,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,
SSF)
Como las funciones POCKET3 y POCKET4 son análogas a las POCKET1 y POCKET2, las
nuevas acciones de unas respecto de otras son:
PA punto central en X
PO punto central en Y
RAD1 radio del recorrido de la hélice y/o máximo movimiento oscilante durante la
inserción.
TRANS Permite el traslado del punto cero respecto del cero actual definido con las
funciones G54-G599.
TRANS borra todos los marcos establecidos anteriormente.
ATRANS Decalaje de cero aditivo respecto del cero actual definido con G54-G599. Es un
decalaje que se acumula a los existentes.
La sintaxis es:
TRANS/ATRANS X… Y… Z…
En donde:
ROT Rotación absoluta referida al cero actual.
Borra todos los marcos programados con anterioridad.
El formato es:
SCALE/ASCALE X… Y… Z…
En donde:
SCALE Escala absoluta referida al decalaje cero
actual. SCALE borra todos los marcos programados
anteriormente.
El formato es:
MIRROR/AMIRROR X… Y… Z…
En donde:
MIRROR Simetría absoluta referida al
decalaje cero actual. Borra todos los marcos programados anteriormente.
SUBPROGRAMAS
La sintaxis es:
L… P…
Ej.: L123 P1
Donde:
L Subprograma
Anidado de subprogramas.
Es posible anidar hasta once niveles de
subprogramas.
Utilizando las funciones imagen espejo, realizar el mecanizado de las ranuras de la figura.
Material: duraluminio.
Herramienta: fresa de ranurado HSS/Co de d=8 mm., 3 labios
Velocidad de corte recomendada 40 m/min.
az = 0.022 mm.
Las cavidades se presentan con relativa frecuencia en los trabajos de fresado, por eso estas
funciones nos permitirán un ahorro considerable, tanto de tiempo como de líneas de programación.
Realizar el programa para mecanizar las cajeras representadas en las vistas siguientes.
Material: duraluminio.
Herramienta: fresa de ranurado H55/Co , Ø10, 3 labios
Velocidad de corte recomendada 40 m/min.
az = 0.036 mm.
EJERCICIO DE APLICACIÓN
Realizar el mecanizado del contorno exterior y del vaciado de la figura, con una profundidad
de 10 mm.
Material: duraluminio.
Herramienta: fresa frontal de 10 mm de diámetro, HSS, 2 labios
HERRAMIENTAS DE LA FRESADORA
Tipos de fresas.-
En la tabla se muestran los diferentes tipos de fresas que se pueden definir en el programa y
los parámetros que las definen.
Las características de las fresas que se pueden utilizar se ven en las figuras siguientes:
Tipos de mangos.-
Existen otras instrucciones que no se han incluido en estos apuntes por ser de
uso menos frecuente aunque, en base a lo explicado, el alumno debe de poder
utilizarlas sin ningún inconveniente haciendo uso del manual correspondiente.
De igual manera, y con el manual en cuestión, también se podrán hacer
programaciones con otros tipos de CNC como por ejemplo el de ORPI, del que
también se dispone en el taller.
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