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INDICE
PAG

I. INTRODUCCION 2

II. FUNDAMENTOS 2
III. DEFINICIONES
IV. FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP. 3

V. DEFINICIÓN DEL ALCANCE DE LA APLICACIÓN. 7

VI. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES 10

RELACIONADOS CON CADA FASE; REALIZACIÓN DE UN
ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS
PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS.

VII. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) 15

VIII. LIMITES CRITICOS

IX. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA 16

CADA PCC

X. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS 17

XI. ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE 19

VERIFICACIÓN

XII. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y 24

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Esta manual establece los requisitos que debe cumplir un sistema de gestión de
inocuidad de alimentos. La implementación de ese sistema puede ser
empleada por la industria alimentaria y los servicios de alimentos para
demostrar su capacidad de elaborar alimentos inocuos y para evaluar o
verificar esa capacidad.

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Y

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), tal como se lo
aplica en la elaboración de alimentos, es un sistema proactivo de gestión de
la inocuidad de los alimentos que implica controlar puntos críticos de
control en su manipulación para reducir el riesgo de desviaciones que podrían
afectar dicha inocuidad. Este sistema puede ser usado en todos los niveles de
manipulación de alimentos, y es un elemento importante de la gestión de la calidad
El concepto HACCP fue desarrollado a fines de la década de los años ¶60.
Sus principios básicos no son nuevos, pero la introducción cada vez más
difundida del concepto HACCP señala un cambio en el énfasis puesto en la
inspección y el ensayo del producto final, que demandan muchos recursos,
hacia el control preventivo de los peligros en todas las etapas de la producción
de alimentos.

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Y
¦  YEs la posibilidad de producir o causar daño. Los riesgos
pueden ser biológicos, físicos o químicos.

¦ PuntYtY YntYPY Es el punto dentro del proceso en

el que se puede aplicar un control, para eliminar o reducir a niveles
aceptables un riesgo que pueda afectar a la salubridad de un alimento.
¦ P  Conjunto de fases por las que atraviesa un producto.

¦  YConjunto de operaciones agrupables por su función, dentro del

proceso.
¦ Y Y YEs la manifestación de un fallo potencial.

¦
tYEs la consecuencia que tiene en el producto, el hecho de que
el fallo se produzca.
¦ „
t YtYEs el valor a partir del cual se considera que no es
aceptable el riesgo que se corre.

¦ nY  ntYEs la encaminada a eliminar las causas de las no

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conformidades potenciales.

¦ nY tYEs la encaminada a eliminar las causas de las no

conformidades reales.

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YEs el incumplimiento de los requisitos
especificados.

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Los integrantes del equipo HACCP del diagrama organizacional y de la empresa son
los siguientes:
¦ Gerente General .  tY n YP
¦ Jefe de Planta. nY n YPY
¦ Jefe de Aseguramiento de Calidad. t nt Y  P
¦ Jefe de Exportaciones.
¦ Supervisor de Producción.
¦ Jefe de Personal (Almacén).
¦ Jefe de Recepción.

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¦ Frecuencia de reuniones del equipo: un n

¦ Reuniones de Reportes a gerencia: nu

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En la figura 1 se muestra el diagrama organizacional de la empresa VIJOSA S.A.C.

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A continuación se describen los roles y funciones del equipo HACCP:

¦   nt Y  n : Es el responsable del buen funcionamiento de la empresa.

Participa en la revisión del plan HACCP y aprueba la asignación de recursos
requeridos para el mantenimiento del sistema HACCP en forma anual. Y

¦  Y YPnt: Es responsable de dirigir la producción de la planta. Se reporta al

gerente. Participa en la actualización y revisión del plan HACCP. Como coordinador
HACCP convoca al equipo a reuniones ordinarias del comité, así como la reunión
extraordinaria anual para discutir la revisión del plan; válida el plan HACCP cuando
se pone en marcha el sistema o cuando sea necesario; verifica el plan HACCP
mediante inspección o revisión de re gistros que evidencian el cumplimiento de los
límites críticos de los PCC; se responsabiliza por el cumplimiento del programa de
mantenimiento de calibración de equipos e instrumentos.

¦  Y  Y  u
 ntY  Y Y  : Es responsable del plan HACCP y de
cualquier cambio y documentación que esté relacionado con el plan, así como de
sus registros, mediante su preservación y control. Verifica el funcionamiento del
sistema y supervisa al personal que labora en el área de control de calidad y de
producción, quienes ejecutan todas las labores especificadas en el plan HACCP.
Hace el seguimiento a solicitudes de acciones correctivas generadas en la auditoria
de primera o segunda parte. Emite al coordinador HACCP informes trimestrales de
revisión de plan con ten dencias estadísticas.

¦  Y  Y
tn  : Es responsable de organizar los embarques en
coordinación con el jefe de planta, entre otros. Participa en el abastecimiento
adecuado y oportuno de insumos requeridos en el proceso de acuerdo a las
especificaciones.

¦ u Y  Y Pun : Se reporta al jefe de Planta. Dirige la producción,

controla el buen desempeño del personal, identifica cualquier problema relacionado
al vino de copuazu. Participa en la verificación del plan y supervisa el cumplimiento
de las medidas preventivas y requisitos del HACCP dentro del programa de
saneamiento.

¦  Y  Y P nY 
n : Participa en el cumplimiento de las medidas
preventivas del HACCP en el aspecto de higiene del personal. Es el encargado de
controlar al personal, realizar las planillas de pago y controlar el almacén. Supervisa
e inspecciona diariamente el cumplimiento de uso correcto del uniforme de trabajo
así como de la limpieza del personal registrándolo en su hoja de control. Se reporta
al jefe de pla nta.

¦  Y Y  n : Es el encargado de controlar y verificar la cantidad de copuazu

que ingresa a la planta, así como del despacho del vino de copuazu. Participa en el
cumplimiento de las medidas preventivas del HACCP mediante el control de la
limpieza de las cajas, así como de los medios de transporte e inspecciona
diariamente el cumplimiento de los procesos operacionales de limpieza y
desinfección de las áreas de la planta. Se reporta al jefe de planta.

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Se presenta el formato EQP -F-001 que se está utilizando para las reuniones del
equipo HACCP. YY
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ASISTENTES FECHA

HORA

LUGAR

REUNIÓN

TEMAS CONCLUSIONES

TAREA REPONSABLE FECHA RECIBIDO

COORDINADORCOMITE HACCP SUPERVISOR DE PLANTA

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DESCRIPCIÓN FÍSICA El vino de copuazu es una bebida, blanco-claro puestas en botellas
de color caramelo para su consumo después de su proceso o
después de su añejamiento. Su almacenamiento es indefinido,
mientras mas trascurre el tiempo de almacenamiento mejores será
su aroma y sabor.
CARACTERÍSTICAS Aw: 0.8-0.9
FISICOQUÍMICAS pH: 3.2-3.6
Alcohol: 9-10°GL.
CARACTERÍSTICAS = El vino presenta un ligero color banco-claro. presenta un olor
SENSORIALES característico al de la fruta de copuazu.
= El producto está libre de olores y sabores extraños.
= Libre de partículas o cualquier sedimento.
CARACTERÍSTICAS I. Altos niveles de vitamina C.
NUTRICIONALES = Altos niveles de vitaminas. (tiamina , riboflabina, biotina
cobalamina,etc.
CARACTERÍSTICAS DE El producto no es perecedero siempre en cuando se tengas las
PRODUCCIÓN Y MANEJO condiciones adecuadas, es de consumo, siempre en cuando se evite
un consumo excesivo.
El producto es manejado bajo condiciones de temperatura de 20-
25°C. El tiempo de almacenamiento es indefinido, cuanto mayor es
el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia.
PRESENTACIÓN En botellas de 750ml y en cajas de carton con un numero de 12 und.
VIDA UTIL ESPERADA Máximo indeterminado de días en lugar fresco y seco a 20-25°C.
CONTROLES ESPECIALES Monitoreo continuo, durante el almacenamiento.
Y

t Las características físicas, químicas y microbiológicas requieren de análisis de

laboratorio para su verificación. Las demás características son evidenciables en
planta.YY
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Y
El vino de copuazu, es una bebida alcohólica. Son de consumo ideal al acompañar a
las comidas, celebración de momentos inolvidables
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El proceso del vino del copuazu abarca desde la recepción hasta el
almacenamiento del producto en planta. El flujo del proceso se muestra a
continuación y se describe cada etapa del proceso:
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Frutas deterioradas

 

 
 



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Placas celulosas



 
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FUENTE: PROPIO

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Se recepciona la fruta de copuazu madura como materia prima, esta fruta
puede alcanzar un tiempo de 7 días después de su punto optimo de madures.
Del agua. Debe usarse agua tratada o hervida para eliminar cualquier
contaminante dañino para nuestra salud. En caso de ser hervida este debe
enfriarse a temperaturas de ambientes, para ser utilizada en las diluciones
necesarias de la pulpa.

ÿ ° Y   nYY n Y

Y
Se escogen las frutas más apropiadas para el proceso; estas deben estar
completamente sanas, sin señales de descomposición, maduras en su punto
optimo de maduración (mejor color, aroma y sabor). Estás deben ser del
mismo lote con similares características de olor, sabor y acidez.

ÿ ÿ Y YY n t Y
Y
Lavado y desinfectado; Se eliminan suciedad y otras impurezas, la forma más
adecuada es de sumergir las frutas en un tina con una solución desinfectante
de Agua y lejía (2%). remover manua lmente las frutas y enjuagarlas con
abundante agua. Y

ÿ Y  uYYP  Y
Y
Despulpado; En esta operación se obtiene la pulpa para la elaboración del
vino, la fruta se hace pasar por la despulpadora, en lo que obtendremos la
pulpa de la fruta.
Pesar; Pesamos la fruta para poder calcular las cantidades de insumos a
utilizar.

ÿ Y  nY Y
t Y
Y
Una vez pesada la pulpa se procede a añadir los insumos necesarios.

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¦ Dilución; la pulpa se diluye con cierta cantidad de agua tratada o hervida

fría, en una relación que permita conservar el sabor, color y aroma natural
del copuazu. La dilución adecuada es de 1:3.
¦ Corrección del azúcar; después de diluir la pulpa en agua fría, añadimos
azúcar al 20%, para obtener una graduación de 10 -11°GL, 30% de azúcar
para una graduación de 14 -15°GL.
¦ Corrección de la acidez; se utiliza acido cítrico. en este caso la acidez
correcta del mosto es regulada y alcanzada n la dilución. Alcanzado un
rango adecuado de (3.2 -3.6).

ÿ  Y 
Y
Y
¦ tnY YY u en recipiente de vidrio de 100 ml añadir agua
hervida tibia, media tasa de mosto, 10% de azúcar y levadura (1gr por
litro de mosto). Se mezcla bien y se cubre con un objeto limpio, se deja
reposar por 20 minutos. Cuando está este presentando espuma en su
superficie se procederá a la siguiente etapa.
¦ nY  Y Y  uY la levadura se añade al mosto corregido se
mezcla suavemente con una paleta, luego se cierra el tacho de
fermentación herméticamente colocando la tapa con una trampa de
fermentación. Luego se pasa a l a siguiente área.

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Y  
ntnY
Y
¦ En este proceso se obtendrá como productos: alcohol (etanol), gas
carbónico y los componentes característicos del vino. Y Después de unas
48-72 horas, el proceso se hace menos turbulento, prolongándose por
unos 3-4 días más y constituyendo la llamada fase lenta. L a fermentación
se deben mantener de 15-18°C, para el desarrollo del aroma.

ÿ ö Y  Y

¦ Se realiza Una vez finalizada la fermentación, y de haber agotado todo el

azúcar del mosto, se extrae el liquido puro utilizando una manguera hacia
otro depósito limpio, separando de la sedimentación espontánea de las
partículas como son las levaduras, los restos de fruta, proteínas, pectinas,
etc. Este es el proceso denominado trasiego. El pr imero se hace 6-7 días
después de concluida la fermentación, mientras que el segundo se llevará
a efecto unos cuarenta y cinco días después del primero.
Y
ÿ · Y  Y
Y
Se emplean entonces los llamados "agentes clarificantes", en los cuales
usaremos la clara de huevo, (La clara de huevo se aplica en do si s
de 10 a 15 g r./ Hl, lo que equiva le a 2 - 3 cla ra s/ Hl. ) este es

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mantenido en absoluto reposo para obtener en pocas horas un líquido

bastante claro con las borras depositadas en el fondo .
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¦ Inicialmente se realiza una pre-filtración con harina de diatomeas, Tienen

una muy baja densidad (0,28 - 0,30) por lo que resulta que los poros de la
capa filtrante son un 80 % de la masa total , la cual elimina la mayor parte
de las partículas sólidas aún remanentes en el vino. A continuación, una
filtración semiesterilizante con placas de celulosa de poro fino eliminará
las bacterias y las partículas más pequeñas que aún quedaran en
suspensión. Y
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Y
¦ Para la corrección de vinos acetificado, la neutralización de 1 gramo de
Acido tartárico, es necesario el empleo de 1,33 g de bicarbonato potásico.

¦ YY nY Yn

 nt#Ypuede corregirse este defecto,
por adición de 15 a 20 gramos de dióxido de azufre por hectolitro, que por
su gran poder bactericida, puede también resolver este problema.

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Y
¦ Se realiza de forma manual, en botellas de vidrio previamente lavadas y
desinfectadas de color caramelo. El vino se llena dejando un espacio
suficiente para permitir el sellado.

ÿ ïÿ Y Pt u"Y
Y
¦ Previamente a la pasteurización se realizará el llenado, este
procedimiento se estabiliza el vino al impedirse el desarrollo de
microorganismos perjudiciales remanentes mediante la acción del calor ,
usando un Baño de María en el cual son sumergidas las botellas de vino
(tapadas) durante unos 5 minutos.

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 ntYY
Y
¦ Las botellas se colocan en posición y invertida se almacenan en lugares
fresco y seco. El tiempo de almacenamiento es indefinido, cuanto mayor
es el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia. Su
temperatura adecuada es de 20 -25°C.

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En un proceso de elaboración de vino de copuazu observamos los posibles
peligros

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nnYYExiste contaminación microbiana
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deterioradas.

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nnY : presencia de microorganismos
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nnY : carga aun presente en crecimiento.
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nnY  : contaminación por el producto por rotura de
frasco
= Cnt
nnYu
 : aparición de productos de limpieza
Incorporación al vino de productos tóxicos por equivocación.

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nnY  supervivencia de microorganismos.

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La identificación de PCC se hizo aplicando el árbol de decisiones elaborado
por el CODEX ALIMENTARIUS, cuyo análisis se muestra en el siguiente
cuadro.

Y
Y
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P1 Existe algún peligro en esta etapa del proceso?


m

No es un PCC
Parar
P2 Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

Modificar la etapa, proceso o

producto


m

¿Es necesario el control en esta etapa?  Y

No es un PCC
Parar *Y

P3 Esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir

La posibilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?

*Y
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P4 Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar

Niveles inaceptables?



No es un PCC Parar
m

P5 Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro
A un nivel aceptable?

*Y PUNTO
CRITICO DE
 Y No es un PCC Parar CONTROL

¦ Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente del

proceso
Fuente: Mortimore y Wallace, 1994
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Y
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Los puntos críticos de control identificados en las diferentes etapas

desde la recepción hasta el almacenamiento.
Los límites críticos establecidos fueron extraídos de los parámetro s
con los que trabaja actualmente, dichos límites están dentro de los
rangos establecidos por codex alimentario para bebidas.
Para garantizar el control total del proceso se ha establecido una
secuencia planificada de observaciones y mediciones de los límites
críticos así como las acciones correctivas a tomar cuando se
identifican desviaciones en los puntos críticos de control.

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Ha de tenerse presente que todas las fases que constituyen el diagrama de
flujo deben estar debidamente controladas, aunque no constituyan un punto
crítico de control. La vigilancia establecida en las mismas deberá definirse
por cada área de proceso de tal forma que siempre podamos asegurar su
control.

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Y pesticidas no aseguramiento de la prueba de termino del de control de pesticidas no materia prima
autorizados calidad. residuos proceso. de calidad autorizados. Recomendar Mantenimiento
químicos. en la el uso de pesticidas y
materia prima y plaguicidas biológicos o
en producto final cambiar de proveedores si
el problema persiste.
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nnY Presencia de frutas Operario encargados A través de en cada En el área Se debe limpiar Registro de Mantenimiento
 nY Y deterioradas. de la selección y comparación proceso selección y regularmente el área de características del area
 t Y YY ut Y clasificación, junto a con una muestra clasificación. almacenamiento y se sensoriales
Textura olor, aroma jefe de recepción estándar debe acondicionar el del producto a análisis sensorial
características del espacio suficiente para procesar
fruto de copuazu en Análisis una buena circulación
su punto optimo de sensorial
maduración, 5°Brix.
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Y Aplicación de Inspector con A través de Durante el Área de Si las concentraciones no Registro de
 n tY estándar en el uso de supervisor de la registros de proceso lavado y son las adecuadas se limpieza y
la lejía 2% por 5 min. producción concentración desinfectado añade en caso es desinfección
de cloro insuficiente, y se añade de materia
mas agua en caso la prima
concentración muy
elevada.

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supervisor de residuos Al lote en embotellado la planta
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Presencia de resto en la producción químicos y laboratorio Comunicar a
de control Y de producto bodega
químicos provenientes del controladores de línea e defectuoso.
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nnY Y $Y Ausencia de la producción
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vidrio en el producto el producto
envasado. comprometido.
Mantenimiento
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nnY Regirse a parámetros Operador de baño Inspección Cada Bacht En el área Si: El tratamiento térmico Registro de la Resultados de
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térmico de supervisor de instrumentos de para control de producción
pasteurización producción control del tratamientos Entonces: Informar a los tiempo y
proceso térmico. térmicos jefes de Aseguramiento de temperatura Mantenimiento
la calidad, producción y
Supervisión de producto terminado
los procesos y
funcionamiento Separar el producto en el
de baño maría. área de observación,
analizar y resolver

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Identificar los lotes de materia prima con residu0s de pesticidas no
autorizados.
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Recomendar el uso pesticidas y plaguicidas biológicos.
Cambio de proveedor por contaminaciones consecutivas.

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Se debe limpiar regularmente el área de almacenamiento y se debe
acondicionar el espacio suficiente para una buena circulación.
Se debe evitar el almacenamiento superior a 7 días.
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Si el olor a desinfectante persiste en la fruta esta será enjuagada * 2veces.
Y luego se corrige las concentraciones y dilución.
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Muy especialmente para prevenir problemas microbiológicos, deben
elaborarse instrucciones de limpieza de las líneas de embotellado con el fin
de asegurar esta. La producción afectada deberá ser descorchada y
reprocesada. Tanto los resultados de los controles microbiológicos, como los
registros que se deriven del control de la integridad de los filtros y de la
limpieza de circuitos deben ser registrados.
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Calidad concertada con los proveedores de la botella
Mantenimiento adecuado de la línea de producción
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Máquinas:
La supervisión diaria de la línea de producción tras la limpieza, está obligada
con el fin de garantizar la ausencia de residuos en el vino.

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si el tratamiento fuese deficiente entonces informar al jefe de aseguramiento
de la calidad, y separar un el lote de producto a una área de observación#YY

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PROCEDIMIENTOS GENERALES DE VALIDACIÓN Y
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1. Objetivos: Y
comprobar la eficacia del plan HACCP mediante la evaluación de
procedimientos, registro y los documentos necesarios que validan
este plan.
2. Responsables: Y
Jefe de planta y jefe de aseguramiento de la calidad. Y
3. Frecuencia: Y
Al inicio de la implantación. Y
Con el plan en marcha la validación debe ser anual o cuando sea
necesario. Y
4. Procedimientos:
4.1. Validar los prerrequisitos del HACCP:
8.3. Buenas prácticas de manufactura:
De acuerdo al decreto supremo Nº 007 ±98 S.A. ³Reglamentos
sobre vigilancia y control sanitario de alimen tos y bebidas´
 Titulo III: De la producción de alimentos y bebidas.
Capitulo II: De los alimentos de origen vegetal.
 Titulo IV: De la Fabricación de alimentos y bebidas.
Capitulo I. II. III. IV y V
 Titulo V: El almacenamiento y transporte de alimentos y
bebidas
Capitulo I: Del almacenamiento
8.4. Manual de saneamiento
Mediante el monitoreo microbianos de acuerdo al Decreto
Supremo Nº 007-98 SA ³Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas´

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Titulo V: Del almacenamiento y Transporte de alimentos y

bebidas.
Capitulo II: Del Transporte
8.5. Programa de mantenimiento de equipos
De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los
manuales de diversos equipos así como la asistencia técnica.
8.6. Programa de calibración de equipos.
De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los
manuales de diversos equipos así como la asistencia técnica.
8.7. Programas de Capacitación
De acuerdo al Decreto Supremo Nº 007-98 SA ³Reglamento
sobre vigilancia y control Sanitario y Alim entos y Bebidas´
4.2 Validar el Plan HACCP:
- Validación inicial:
 Si el diagrama de flujo es coherente con la s operaciones.
 Si se han identificado todos los peligros.
 Si los peligros identificados serán efectivamente controlados.
 Validar los registros de monitoreo: si demuestran que el
proceso es capaz de controlar los límites críticos.
 Revisar la documentación que sustente que los límites críticos
son adecuados.
De acuerdo al soporte bibliográfico presentado en el Plan
HACCP e información adicional de ser necesario (literatura
técnica, consejo de expertos, etc.).
-Validaciones posteriores:
 Si hay fallas en el sistema.
 Si hay cambios significativos en los procesos o equipos.
 Si se identifican nuevos peligros.

La validación del Plan HACCP se hará de acuerdo a los

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puntos definidos en el Formato de Validación del Plan

HACCP, el cual se encuentra en el Anexo 5.

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1.Objetivo:
Comprobar el correcto funcionamiento del sistema HACCP.
2. Responsables:
Jefe de planta y Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
3. Frecuencia:
Mensual
4. Procedimiento:
4.1. Verificar el cumplimiento de los prerrequisitos del HACCP:
-Buenas Prácticas de Manufactura:
ù Revisar los registros BPM-001, BPM-002, BPM-003, BPM-004, BPM-005,
BPM-006, BPM-007, BPM-008, BPM-009.
 Verificar in situ el buen estado de las instalaciones.
 Revisar los registros de Saneamiento
 Realizar mediciones de la concentración de cloro en el agua
utilizada para desinfección, usando el clorímetro.
 Realizar pruebas microbiológicas en placas petrifilm 3M para
evaluar la contaminación a mbiental.
- Programa de mantenimiento de equipos.

 Revisar los registros de mantenimiento de equipos.

 Revisar los registros de no conformidades.
- Programa de Calibración de equipos.

 Revisar los registros de calibración de equipos

 Revisar los registros de no conformidades.
- Programas de capacitación

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 Verificar In Situ la forma de trabajo del personal.

 Realizar evaluaciones periódicas al personal.
4.2. Verificar la precisión del diagrama de flujo en planta si es coherente con
las actividades realiz adas en planta.
4.3. Chequear los puntos críticos de control.
Si se cumple lo establecido en el plan HACCP en cuanto a monitoreo de
limites críticos, acciones correctivas, registros y verificación del plan
HACCP.

4.4. Cumplimiento de las frecuencias para la calibr ación de equipos.

4.5. Chequear que los registros son hechos en forma precisa y en el tiempo
señalado :
 Actividades que deben ser monitoreadas en el plan HACCP .
 Cumplimiento de las frecuencias asignadas en el monitoreo.
 Cumplimiento de limites críticos.
 Si se tomaron acciones correctivas cuando fue necesario.
 Si se registraron fecha y hora.
 Si están firmados los registros por los responsables de la ejecución y la
revisión
4.6. Verificar los registros de acciones correctivas
 Si para cada desviación en un registro de monitoreo existe un registro
de monitoreo existe en registro de acción correctiva.
 Si están identificadas las personas y las fechas de las acciones
correctivas.
 Si están debidamente identificados los productos desviados.
 Si se corrigió el proceso oportunamente.
Para la verificación del Plan HACCP se utilizará el formato respectivo, el
cual se encuentra en el anexo 6.

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(*) Considerar presencia de materias extrañas(polvo, cabellos, insectos, residuos comestibles, etc.), residuos de detergente / desinfectante, y
otros.

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(*) Considerar presencia de materias extrañas(tierra, insectos, residuos comestibles, etc.), residuos de detergente / desinfectante, y otros. Y
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Las instalaciones no se encuentran localizadas cerca de ninguna
fuente de contaminación ambiental.
Las vías de acceso se encuentran adecuadamente pavimentadas o
arregladas de manera que no se levante polvo ni se empoce el agua.
No hay empozamientos en todos los alrededores de las instalaciones.
Los exteriores de la edificaciones se han diseñado, construido y
mantenido de forma que se previene la entrada de contaminantes y
plagas: no hay aberturas sin protección, las tomas de aire se
encuentran localizadas adecuadamente, y el techo, las paredes y los
cimientos se mantienen de manera que se previene el goteo hacia el
interior.
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Las instalaciones son adecuadas para los volúmenes máximos de
producción.
Los pisos, paredes y cielorrasos han sido construidos de materiales
durables, impermeables, suaves, de fácil limpieza, y adecuados para
las condiciones de producción del área.
Los pisos, paredes y cielorrasos son de materiales que no van a
contaminar el ambiente o los alimentos.
Los pisos tiene un desnivel adecuado para permitir que los líquidos
fluyan hacia las canaletas de desagüe.
Los cielorrasos, las escaleras y los elevadores son diseñados,
construidos y mantenidos de forma que se previene la contaminación.
Las ventanas se encuentran selladas o equipadas con mallas de
angeo cerradas.
Cuando existe la probabilidad de ruptura de ventanas de vidrio que
pueden derivar en la contaminación de los alimentos, las ventanas
deben ser construidas en materiales irrompibles o protegerse
adecuadamente.

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Las puertas tienen suaves, no absorbentes, ajustan bien y cierran
adecuadamente cuando lo requieren.

Existe separación adecuada de actividades por medios físicos u otros

efectivos para controlar potenciales fuentes de contaminación
cruzada.

Las edificaciones y las instalaciones se diseñan para facilitar la

operaciones higiénicas por medio de un flujo secuencial del proceso
desde la llegada de la materia prima hasta el producto terminado.

Se encuentran disponibles avisos recordatorios y diagramas de flujo

de proceso.

Las áreas de habitación o los sitios donde se mantienen los animales

están separadas y no abren directamente hacia las áreas de
procesamiento, manejo o empaque de alimentos.
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La iluminación es apropiada para conducir con seguridad las
operaciones de producción e inspección.

La iluminación no afecta el olor de los productos alimenticios y

cumple estándares oficiales.

Las luminarias localizadas en áreas donde se exponen alimentos o

materiales de empaque se encuentran protegidas de manera tal que
se previene la contaminación de los alimentos en caso de ruptura.

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La ventilación proporciona suficiente intercambio de aire para
prevenir acumulaciones inaceptables de vapor, condensación o polvo
para remover el aire contaminado.
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Los sistemas de drenaje y conducción de aguas negras se
encuentran equipados con trampas y respiraderos apropiados.

Los establecimientos están diseñados y construidos de manera tal

que no hay contaminación cruzada entre los sistemas de conducción
de aguas negras y ningún otro sistema de tratamiento de efluentes.

Las conducciones de efluentes o aguas negras no pasan

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directamente sobre las áreas de producción, y si lo hacen, existe un
sistema para prevenir una posible contaminación.
Existen áreas y equipos adecuados para el almacenamiento de
desechos sólidos y materiales no comestibles mientras se retiran de
la planta. Estas áreas y equipos están diseñados para prevenir la
contaminación.

Los recipientes de basura se encuentran claramente identificados, no

gotean y permanecen cubiertos en las áreas que se requiere.

Los recipientes de basura se limpian y desinfectan con una

frecuencia apropiada para minimizar su potencial de contaminación.
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Las áreas de procesamiento están equipadas con un número
adecuado de estaciones de lavado de manos, ubicadas en sitios
convenientes y conectadas a las redes de aguas residuales.

En los sitios que se requiere, existe lavamanos de acción indirecta y

jabón líquido para el lavado de manos.

Los baños tienen agua corriente, potable, caliente y fría,

dispensadores de jabón, equipos o elementos sanitarios para el
secado de manos y un recipiente lavable para depositar los
desperdicios.

Los baños, las áreas de almuerzo y los vestidores se encuentran

equipados con sifones y ventilación apropiados y se mantienen de
manera que se previene eficientemente su contaminación.

Existen avisos recordatorios a los empleados la necesidad de lavarse

las manos en las áreas indicadas.

Los baños se encuentran separados de y no abren hacia las áreas

de procesamientos.
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Las instalaciones están construidas con materiales resistentes a la
corrosión y de fácil lavado, y se encuentran equipadas con agua
potable a temperaturas adecuadas para las sustancias químicas que
se emplean en los procesos de lavado y desinfección.

Las instalaciones para el lavado de equipos se encuentran separadas

adecuadamente de las áreas de almacenamiento, procesamiento y
empaque de alimentos, para prevenir la contaminación.

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4. SUMINISTRO DE AGUA Y HIELO.
4.1. Agua y hielo.
El agua cumple con los parámetros oficiales de potabilidad.

El agua es analizada por el procesador o por las autoridades

municipales con la frecuencia adecuada para confirmar su
potabilidad. Las aguas provenientes de fuentes distintas a los
acueductos municipales deben ser sometidas a tratamientos de
potabilización y analizadas para asegurar su potabilidad.

No hay conexiones cruzadas entra las acometidas de agua potable u

no potable.

Todas las mangueras y plumas u otras fuentes potenciales de

contaminación del agua están diseñadas de forma tal que se
previene el reflujo o el retro-sifonaje.

Donde se requiere almacenar agua, los tanques se encuentran

diseñados y construidos adecuadamente, y se mantienen de manera
segura para prevenir su contaminación.

Los niveles de volumen, temperatura y presión de agua potable son

adecuados para cubrir todos los aspectos operacionales y de
limpieza.

Todas las sustancias químicas empleadas para la potabilización del

agua son aprobadas por las autoridades sanitarias para ese fin.

El tratamiento químico se monitorea y controla para mantener las

concentraciones apropiadas de productos químicos y prevenir la
contaminación.

El agua recirculada es tratada, monitoreada y mantenida de la

manera indicada para su uso.

El agua recirculada tiene un sistema independiente de distribución y

éste se encuentra claramente identificado.

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El hielo usado como ingrediente o en contacto directo con los
alimentos es hecho con agua potable y se encuentra protegido contra
la contaminación.
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El procesador tiene disponibles los siguientes registros que
demuestran la calidad sanitaria microbiológica y fisicoquímica del
suministro de agua y hielo:
9.1. Registros de la potabilidad del agua y el hielo: fuente de
agua, sitios de muestreo, resultados de los análisis, firma del
analista y fecha.
9.2. Registros del tratamiento del agua: método de tratamiento,
sitio de muestreo, resultados de los análisis y firma del analista.
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El procesador verifica que los transportadores son competentes para
transportar alimentos por ejemplo:

Los vehículos son inspeccionados por el procesador al momento de

recibo y antes de cargue con objeto de asegurar que se encuentren
libres de contaminación y aptos para el transporte de alimentos y/o

Cuando los mismos vehículos son empleados para transportar

alimentos y otros tipos de carga, existen procedimientos para
restringir los tips de carga a aquellos que no presentan riesgo para
los alimentos que serán transportados a continuación.

El procesador tiene en marcha un programa para verificar la limpieza

de los vehículos, tal como inspecciones visuales, evaluación
sensorial o análisis de laboratorio.

Los vehículos se cargan, arreglan y descargan en forma tal que

previene el daño o la contaminación de los alimentos y los
empaques.

Las materia primas se reciben en un área separada de la de

procesamiento.

Los tanques para el transporte a granel de alimentos líquidos están

diseñados de manera que se previene la contaminación.

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Las materia primas que requieren refrigeración se almacenan a 4ºC o Y Y
menos y se monitorean apropiadamente. Los ingredientes
congelados se mantienen a temperaturas que no permiten su
descongelación.

Las materia primas y los materiales de empaque se manejan y

almacenan en condiciones tales que previenen su daño o
contaminación.

Las materias primas, y cuando se requiere también los materiales de

empaque, se rotan adecuadamente para prevenir su daño o
contaminación.

Los ingredientes o materiales sensibles a la humedad se almacenan

bajo condiciones apropiadas para prevenir su deterioro.
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Las sustancias químicas se reciben y almacenan en áreas secas y Y Y
bien ventiladas.
Los productos químicos no alimentarios se almacenan en las áreas
diseñadas para tal fin en forma tal que no existe posibilidad de
contaminación cruzada con alimentos o superficies que entran en
contacto con alimentos.
Donde se requiera usar sustancias químicas no alimentarias mientras
se están manipulando alimentos, estas sustancias se disponen de
manera que se previene la contaminación de los alimentos, las
superficies que entran en contacto con los alimentos y los materiales
de empaque.
Los productos químicos se almacenan y mezclan en recipientes
limpios y correctamente etiquetados.
Los productos químicos se dispensan y manipulan solo por parte del
personal debidamente entrenado y autorizado.

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El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que es Y Y
capaz de cumplir con los requerimientos del proceso.
El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que
facilita su lavado, desinfección, mantenimiento e inspección.
El equipo se ha diseñado, construido e instalado para prevenir la
contaminación del producto durante su operación.
Cuando se requiere, el equipo es purgado hacia el exterior para
prevenir la condensación excesiva.
El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que
permite el drenaje adecuado y, cuando se requiere, se encuentra
directamente conectado a redes de alcantarillado.
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Las superficies de los equipos y utensilios que entran en contacto Y Y
con los alimentos son suaves, no corrosivas, no absorbentes, no
tóxicas, libres de astillas, hendiduras o rupturas y pueden soportar la
limpieza y desinfección constante que supone su uso en alimentos.
Las cubiertas y pinturas, los productos químicos, lubricantes y demás
materiales usados en superficies que entran en contacto con
alimentos se encuentran debidamente aprobadas por las autoridades
sanitarias.

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El procesador tiene un programa escrito y efectivo de mantenimiento Y Y
preventivo tal que asegura que los equipos que pueden impactar la
calidad sanitaria de los alimentos funcionan como es debido. Tal
programa incluye:
9.3. Un listado de los equipos que requieren mantenimiento
regular.
9.4. Los procedimientos y frecuencias de mantenimiento, tales
como inspecciones, ajustes, reemplazo de partes y demás
actividades hechas de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante y con la experiencia propia de la empresa.
El programa de mantenimiento preventivo se adhiere a:
9.5. Protocolos escritos, incluyendo métodos y frecuencias de
calibración de equipos que pueden impactar la calidad sanitaria de
los alimentos.
9.6. El equipo se mantiene de forma tal que no se derivan
peligros físicos o químicos de ello, por ejemplo causadas por
métodos inadecuados de reparación, lubricación excesiva, pintura
no apta, entre otros.

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9.7. El mantenimiento y la calibración de los equipos es
realizado por personal adecuadamente entrenado.
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Los registros de mantenimiento deben incluir: identificación del Y Y
equipo, descripción de las actividades de calibración, resultados de la
calibración, fecha y persona responsable.
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El procesador tiene un programa escrito de entrenamiento de Y Y
empleados.
Se ofrece inducción y entrenamiento apropiado en higiene personal y
manejo higiénico de alimentos a todos los manipuladores de
alimentos.
El entrenamiento original en higiene de alimentos es reforzado y
actualizado a intervalos adecuados de tiempo.
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 ntYtnY Y Y Y
El entrenamiento es apropiado para la complejidad del proceso de Y Y
manufactura y de los trabajos asignados.
El personal es capacitado para entender loa importancia de los
puntos críticos de control de los cuales es responsable, los límites
críticos, los procedimientos de monitoreo, las acciones a ser tomadas
si los límites no se cumplen, y los registros que deben ser
diligenciados.
El personal responsable del mantenimiento de los equipos con
impacto potencial en la calidad sanitaria de los alimentos, ha sido
apropiadamente entrenado para identificar las deficiencias que
pueden afectar la calidad sanitaria y para tomar las acciones
correctivas apropiadas.
El personal y los supervisores responsables por el programa de
saneamiento están debidamente entrenados para entender los
principios y métodos requeridos para la efectividad del programa.
Se ofrece entrenamiento adicional en la medida de lo necesario para
mantener actualizado al personal en los aspectos relacionados con
los equipos y tecnologías usados y nuevos.
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Todas las personas lavan sus manos al ingresar a las áreas de Y Y
manejo de alimentos antes de empezar el trabajo, después de
manejar alimentos contaminados, después de los descansos y de ir
al baño.

Donde se requiere, los empleados utilizan jabones, líquidos

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desinfectantes para minimizar la contaminación microbiológica.
Existe la dotación adecuada de ropas, overoles, gorras, zapatos y
guantes, apropiada para el trabajo que desempeña cada trabajador y
ésta se usa correctamente y se mantiene limpia.

Cualquier comportamiento que podría derivar en una contaminación

de los alimentos, tales como comer, fumar, mascar goma o tener
prácticas poco higiénicas como escupir, se encuentran totalmente
prohibidas en las áreas de manejo de alimentos.

Todas las personas que ingresan a las áreas de manejo de alimentos

se retiran joyas y otros objetos que pueden caer dentro de los
alimentos o contaminarlos de alguna manera. Los objetos que no
pueden ser retirados, se cubren adecuadamente.

Los objetos personales y la ropa de calle se guardan en áreas en las

que no se manejan alimentos y de manera que se evita la
contaminación.

El acceso de personal y visitantes es controlado para prevenir la

contaminación. Los patrones de desplazamiento de los empleados
previene la contaminación cruzada de los alimentos.
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El procesador tiene y hace cumplir una política de prevenir que el Y Y
personal que se sabe tiene o porta una enfermedad transmisible por
alimentos, trabaje en áreas de manejo de alimentos.

El procesador exige a sus empleados que avisen a la gerencia

cuando se encuentran sufriendo de enfermedades transmisibles a
través de alimentos.

Los operarios que tiene heridas abiertas o raspaduras no manipulan

alimentos o superficies que entran en contacto con alimentos a
menos que la herida se encuentre completamente protegida con una
cobertura a prueba de agua, tal como guantes de caucho.

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El procesador tiene un programa estricto de limpieza y saneamiento Y Y
para todos los equipos que incluye: el nombre del responsable, la
frecuencia de la actividad, los productos químicos y las
concentraciones empleadas, los requerimientos de temperatura, los
procedimientos de limpieza y saneamiento, como sigue:

Para limpieza fuera del sitio, como la limpieza a mano:

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9.8. Identificar los equipos y utensilios.
9.9. Instrucciones para desarmar y armar los equipos
atendiendo los requerimientos de lavado e inspección.
9.10. Identificación de áreas o equipos que requieren especial
atención.
9.11. Métodos de limpieza, saneamiento y enjuague.

ASPECTOS BIEN COMENTARIOS - ACCIONES

RECOMENDACIONES
Para limpieza in-situ:
¦ Identificación de líneas y/o equipos.
¦ Instrucciones de alistamiento de la limpieza, in situ.
¦ Métodos de limpieza, saneamiento y enjuague.
¦ Instrucciones de desarmado y armado de equipos para
satisfacer los requerimientos de lavado e inspección.
El procesador tiene un programa escrito de limpieza y
saneamiento de instalaciones, áreas de producción y
almacenamiento que especifica áreas de producción y métodos
de limpieza, personal responsable y la frecuencia de la
actividad.
Los procedimientos especiales de saneamiento y aseo
requeridos durante la producción, tales como la remoción de
residuos durante los descansos de personal, se especifican en
el documento.

Los equipos de limpieza y saneamiento se han diseñado para tal

fin, y se encuentran en buen estado de mantenimiento.

Los productos químicos se emplean de acuerdo con las

instrucciones de los fabricantes y se encuentran aprobados por
las autoridades sanitarias para su uso en alimentos.

El programa de saneamiento se lleva a cabo de manera tal que

no contamine los alimentos o materiales de empaque durante o
después de limpiar y desinfectar.

La efectividad del programa de saneamiento es monitoreada y

verificada, por ejemplo, por medio de una inspección rutinaria de

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instalaciones y equipos, y/o por medio de pruebas
microbiológicas, y cuando se requiere, el programa se ajusta
consecuentemente con las necesidades.
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Los registros de las actividades de saneamiento incluyen la

fecha, el personal responsable, los hallazgos, las acciones
correctivas tomadas o los resultados de los análisis
microbiológicos, cuando estos se requieren.

2. control de plagas
2.1. Programa de control de plagas
Existe un programa escrito, efectivo de control de plagas para
las instalaciones y los equipos que incluye:
- El nombre de la persona que tiene la responsabilidad de hacer
el control de plagas.

ASPECTOS BIEN COMENTARIOS-ACCIONES

RECOMENDACIONES
- Cuando se requiere, el nombre de la compañía de
plagas o el nombre de la persona contrada para el
programa de control de plagas.
- La lista de productos químicos empleados, la
concentración la localización donde se aplican y los
métodos y frecuencias de aplicación.
- Un mapa de la localización de las trampas.

Los tipos y frecuencias de inspección para verificar la

efectividad del programa.
Los pesticidas empleados son aprobados por las
autoridades sanitarias.

Los pesticidas se emplean de acuerdo con las

instrucciones de etiqueta.
Los tratamientos de control de plagas de equipos,
instalaciones y materias primas se conducen
asegurando que no se excedan los niveles máximos de
residuos permitidos por el Codex Alimentarius

Pájaros y demás tipos de animales, que no vayan a ser

beneficiados, deben estar ausentes de las instalaciones.
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Los registros mínimos de control de plagas incluyen:

Resultados de los programas de inspección, tales como

hallazgos en las trampas o localización de focos de

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infestación, y de las acciones correctivas tomadas en
cada caso.

Fecha y personal responsable.

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Los registros son legibles, permanentes y reflejan con

precisión los eventos, condiciones y actividades que se
desarrollan efectivamente en la actualidad.

Los errores o cambios se identifican de manera tal que

los registros originales son claros.

Cada registro de datos es hecho por el personal

responsable al momento en que el evento especifico
ocurre. Los registros completos siempre se firman y
fechan por parte de la persona responsable de hacerlo.

Los registros críticos son firmados y fechados por un

individuo calificado, designado por la gerencia antes de
la distribución de los productos terminados. Todos los
demás registros se revisan con la frecuencia apropiada
para proporciona indicios oportunos de deficiencias
potenciales serias.

Los registros se guardan por espacio de un año después

de la fecha de expiración colocada en la etiqueta de los
productos o, si no tienen fecha de expiración, por dos
años después de la fecha de venta.

Los registros se mantienen en planta y se encuentran

disponibles en el momento en que se solicitan.

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1 El Plan contiene una definición clara del producto.
2 Descripción física, química y sensorial completa, cobijando
todos los aspectos claves de la inocuidad.
3 Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo.
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4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto.
5 Descripción completa de las condiciones del proceso que
tienen efectos sobre la inocuidad del producto.
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6 Identificación completa y sistemática de todos los peligros
biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de
efectuar la inocuidad del producto.
7 Identificación clara y precisa de las medidas preventivas
requeridas para controlar los peligros identificados.
8 Consistencia entre peligros, factores de riesgo y medidas
preventivas.
9 Conexión clara del Plan HACCP con los programas de
limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control
de aguas y materias primas.
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10 Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas
11 Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan
en puntos críticos.
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12 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los
peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción
legal.
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13 Instrumentos de medición adecuados.
14 Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo
claramente establecidos y/o referenciales en el plan.

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15 Responsables del proceso debidamente capacitados en
Sistema HACCP y en las funciones de control de la
inocuidad.
16 Formatos de registro de control en puntos críticos completos,
claros, con las firmas necesarias y suficientes y bien
identificados.
17 Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien
referenciados y claros.
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18 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los
peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones
respectivas.
19 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles
desviaciones de límites críticos.
20 Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas
en términos de criterios, acciones, responsabilidades,
identificación, manejo y destino de los productos desviados.
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Y
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21 Se han diseñado formatos para el registro de todos los límites
críticos en la totalidad de puntos críticos de control.
22 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones,
quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos
de control.
23 Se ha diseñado un sistema completo de identificación,
clasificación, archivo, protección y control de documentos
relacionados con el control de puntos críticos de control y el
manejo de desviaciones.
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24 Se han establecido procedimientos, variables, rangos,
técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de
validación y verificación del Plan HACCP.
25 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer
verificación del Plan HACCP.
26 El Plan de validación y verificación está diseñado en forma
tal que permite mantener la confianza en la validez y el
funcionamiento del plan.
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27 El plan es consistente con análisis de riesgos, medidas
preventivas, identificación de puntos críticos y sistema de
monitoreo.
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A Las características del producto, el empaque, el envase y el
embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP.
B El etiquetado y rotulado del producto no cumple con las
especificaciones del Plan.
C El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado
en el terreno.
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A Los peligros y factores de riesgo (causas) propios de la planta no
han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros
del plan.
B El personal no ha sido capacitado acerca de los peligros y
factores de riesgo del producto bajo su responsabilidad.
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A No se aplican las medidas preventivas descritas en el Plan
B El personal no conoce o no comprende la importancia de las
medidas preventivas para la inocuidad de los productos.
C No existe seguimiento de las medidas preventivas
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A Los puntos críticos de control observados en planta no
corresponden con los identificados EN EL Plan HACCP
B El personal responsable del manejo del producto o el proceso en
puntos críticos no comprenden bien su papel o no conoce los
procedimientos que debe seguir.
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A Se han modificado los limites críticos sin la debida autorización
de los responsables del proceso
B No se cumplen los limites críticos definidos en el Plan HACCP.

C Los equipos no son adecuados, ni se encuentran calibrados para

las mediciones especificadas.
D Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas,
documentadas o actualizadas debidamente.
E No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo.

F No existen o no se encuentran al día los registros de control de

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uno o más puntos críticos.
G El personal responsable no comprende las implicaciones del
incumplimiento de los limites críticos.
H Los muestreos realizados a productos terminados arrojan
resultados no conformes con las especificaciones.
I La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de limites críticos
evidencia que el proceso se encuentra fuera de control.
J No existen o no se encuentran al día los reportes de análisis de
laboratorio sobre el control en puntos críticos.
K El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad
técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra
bajo control o no.
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A Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con el Plan.

B Los productos no conformes no son fácilmente identificables y

rastreables.
C Los registros sobre medidas correctivas no existen o no se
encuentran al día.
D El personal no se encuentra enterado sobre el manejo de los
productos no conformes.
E No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada
de desviaciones de los limites críticos.

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A Los registros de control en puntos críticos no están debidamente
identificados y al día.
B Los registros no son revisados y firmados por el personal
responsable.
C Los registros no se archivan y/o de acuerdo con lo indicado en el
Plan HACCP.
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Y Y Y
A No se desarrollan las acciones de validación y verificación
contenidas en el Plan HACCP.
B No se encuentran registros de las actividades de validación y
verificación del Plan.
C El personal responsable de la validación y verificación no
comprende suficientemente los principios técnicos y
procedimentales ni la importancia de esos procesos.
D No hay evidencias de mejoramiento en los niveles de inocuidad
desde la puesta en marcha del Plan HACCP.
II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA MEN MAY SER CRI

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A Condiciones higiénicas de las áreas externas satisfactoria.
B Diseño deficiente de la planta. Existen acabados no sanitarios o
peligros de contaminación cruzada.
C La separación de áreas es insuficiente para evitar la adulteración
o contaminación del producto.
D Equipos diseñados construidos, localizados o hechos con
materiales de manera que no observan los requisitos sanitarios
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A Techos, cielorrasos, paredes y/o pisos en mal estado de
mantenimiento. Las luminarias presentan riesgo de ruptura o se
encuentran en mal estado de aseo.
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A Abastecimiento de agua insuficiente o peligroso.
B Instalaciones hidráulicas sin protección contra el contraflujo u
otras fuentes de contaminación.
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A Se detectó uso de productos químicos prohibidos, o fuera de
norma.
B Productos químicos rotulados equivocadamente.
C Productos químicos almacenados en forma incorrecta o peligrosa
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A Los desechos sólidos no se recogen o manejan en forma
sanitaria.
B Los desechos no se procesan debidamente para evitar la
contaminación ambiental.
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A Número insuficiente de sanitarios.
B Sanitarios en deficiente estado de funcionamiento o de
mantenimiento.
C Los lavamanos no se encuentran instalados o en las áreas que
los requieren.

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A Iluminación insuficiente.
B El sistema de ventilación no permite el intercambio adecuado de
aire.
C Los equipos o utensilios no se mantienen en condiciones
adecuadas, o no se retiran del ambiente de trabajo cuando se
requiere.
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A Las superficies que entran en contacto con los alimentos no se
limpian ni desinfectan antes de usarse.
B Las superficies que no entran en contacto con los alimentos no
se limpian ni desinfectan antes de usarse.
C Se detecta mantenimiento inadecuado de las instalaciones, los
equipos y los utensilios.
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A El personal de fabricación no mantiene un alto grado de higiene
personal.
B Los manipuladores no toman las precauciones necesarias para
evitar la contaminación.
C La gerencia no establece medidas para restringir al personal
portador de enfermedades que puedan afectar los productos.
D El personal no se encuentra debidamente capacitado en los
principios HACCP.
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1 Existen focos de roedores o situaciones que los atraen.
2 No son eficaces las medidas destinadas a su eliminación.
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1 No se encontró un sistema funcional de registro de quejas y
reclamos sobre fallas en puntos críticos de control.
2 No existe un sistema veraz de rastrear los productos a todo lo
largo de la cadena de adquisición de materias primas,
producción, comercialización y consumo.




Y MEN MAY SER CRI
Defectos totales

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AUDITOR REPRESENTANTE DE LA
EMPRESA

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