INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

TÉCNICO EM EDIFICAÇÕES

Bruno Mamari

Christiano

Crislaine

Edgar

Bruno Oliveira

Cintia

AGLOMERANTES

Vitória – 2009
 1. INTRODUÇÃO

Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal

função é formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado,
ou seja, aglutinar os grãos inertes dos agregados. São utilizados na obtenção
das argamassas e concretos, na forma da própria pasta e também na
confecção de natas.

As pastas são, portanto, misturas de aglomerante com água. São pouco

usadas devido aos efeitos secundários causados pela retração. Podem ser
utilizadas nos rejuntamentos de azulejos e ladrilhos.

As natas são pastas preparadas com excesso de água. As natas de cal são
utilizadas em pintura e as de cimento são usadas sobre argamassas para
obtenção de superfícies lisas.
 2. OBJETIVOS

• Solidificar o conhecimento sobre os tipos de aglomerantes existentes;

• Entendimento sobre a fabricação destes aglomerantes;

 3. AGLOMERANTES E SEUS TIPOS

Os aglomerantes como dito anteriormente são materiais utilizados para a

aglutinação de agregados inertes e para a formação da pasta ou nata.

São muito utilizados na construção civil para

3.1.CLASSIFICAÇÃO DE AGLOMERANTES

Os aglomerantes podem ser classificados, quanto ao seu princípio ativo, em:

aéreos: são os aglomerantes que endurecem pela ação química do CO2 no ar,
como por exemplo a cal aérea.

hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da água,

como por exemplo a cal hidráulica, o cimento Portland, etc. Este fenômeno
recebe o nome de hidratação.

poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido a polimerização de

uma matriz.

3.1.1. AGLOMERANTES AÉREOS:

GESSOS: - obtido da gipsita (CaSO4. 2H2O)

- resistência - compressão -100 kg/cm2 ; tração - 20 kg/cm2

- adere mal à pedra e menos ainda à madeira

- oxida o ferro

- mau condutor de calor e som.

CAL AÉREA: Ca CO3 + Calor ----------- CaO + CO2

(calcário) (cal virgem, viva ou aérea)

CaO + H2O ---------- Ca (OH)

(cal apagada, extinta ou hidratada)

Ca (OH)2 + CO2 ---------- Ca CO3 + H2O

IMPUREZAS: -ARGILA: contraem-se ao secar e rebentarão o reboco,

formando um pequeno furo com um pequeno ponto escuro no centro.

-ÓXIDO DE MAGNÉSIO: também forma um pequeno furo, com

ponto mais branco no centro.

ENDURECIMENTO: é resultante de dois fenômenos. Um deles é a secagem

do excesso de água ou a absorção pelo tijolo. O outro é a recarbonatação pelo
CO2 do ar. Ambos os fenômenos se processam de fora para dentro, e
conseqüentemente, vão se tornando cada vez mais lentos. O endurecimento
de um reboco varia de 8 a 30 dias. Para se acelerar pode-se queimar carvão
no ambiente, prejudicando, no entanto, a qualidade do mesmo.

DESAGREGAÇÃO: Uma argamassa depois de endurecida, começa a se

desagregar se for colocada por muito tempo dentro da água.

CAL HIDRATADA: Na prática chama-se cal hidratada, cal em pó, àquela

apagada com a quantidade de água estritamente necessária e suficiente para
completar a reação. São vendidos em sacos de 20 kg. A resistência da pasta
quando endurecida situa-se, aos 28 dias, próxima a 6kgf/cm2.
 3.1.2. AGLOMERANTES HIDRÁULICOS: são aqueles que
fazem pega até mesmo debaixo da água. São constituídos
principalmente de argila e cal.

CLINQUER: A cal e a argila simplesmente misturadas são inertes entre si,

formando apenas uma pasta. Com o aquecimento, há evaporação da água e
começam reações químicas, tornando-se uma pasta que quando resfriada,
cristaliza-se formando pedrinhas chamadas de clínquer.

POZOLANA: Materiais pulverulentos que são inertes quando puros, mas

adquirem propriedades dos aglomerantes hidráulicos quando em contato com a
cal hidratada. A maior utilização, hoje em dia, é como aditivo ao cimento para
lhe dar propriedades impermeabilizantes e resistência. Melhoram também a
trabalhabilidade, diminuem a segregação, a exudação e reduzem o calor de
hidratação.

CAL HIDRÁULICA: O calcário quando contém uma certa quantidade de argila

antes de ser aquecido produz cal hidráulica. Este material produz uma
resistência intermediária entre a cal e o cimento. É considerado um
aglomerante hidráulico.

CIMENTO PORTLAND COMUM:

Considerações Gerais

O cimento Portland é um material em forma de pó, constituído de

silicatos e aluminatos de cálcio. Estes materiais ao serem misturados com água
hidratam-se, endurecendo a massa e tendo por conseqüência uma elevada
resistência mecânica.

Este cimento resulta da moagem do clínquer, obtido através de uma

mistura de calcário e argila, convenientemente dosada e homogeneizada,
aquecida até a fusão incipiente (30% de fase líquida), de tal forma que toda a
cal se combine com os materiais argilosos, não resultando cal livre em
quantidade prejudicial.
 Após esta queima, adiciona-se sulfato de cálcio (gesso), cujo teor de
sulfato não deve ultrapassar a 3%, a fim de regularizar o tempo de início das
reações químicas do cimento.

Como matéria prima para a fabricação deste composto tem-se, então, o

calcário, argila e o gesso.

O calcário (CaCO3) existe na natureza com impurezas (SiO2, Fe3O3,

Al2O3). A dolomita (CaMg(CO3)2) não deve ser utilizada na sua fabricação, pois
tem pouco óxido de cálcio.

A argila é constituída principalmente de silicato de alumínio hidratado,

contendo também impurezas.

O gesso cujo mineral é a gipsita tem suas jazida mais importantes no

nordeste.

O processo de fabricação pode ser por via úmida ou por via seca,
representando no primeiro caso um método mais caro porem de melhor
qualidade e controle de poluição, enquanto no segundo se inverte a situação.

No processo por via úmida o calcário é britado, moído proporcionado e

misturado a argila em forma de lama. Posteriormente são colocados em silos
de homogeneização e armazenamento.

Na via seca o é britado, misturado e secado. Logo a seguir é dosado,

moído conduzidos à silos de homogeneização para estocagem, onde pode
haver correções de sua composição.

Posteriormente, em ambos os processos, o material é conduzido a

fornos cilíndricos de mais ou menos 70 metros de comprimento, revestidos
internamente com tijolos refratários, com uma pequena inclinação em direção a
uma extremidade onde existe uma fonte de calor (carvão pulverizado ou óleo
combustível) de mais de 1400 °C.

Após sofrer um aquecimento prévio, a mistura começa a ser aquecida

até se transformar de pó num líquido pastoso. A primeira reação que se
processa é a reação do óxido de ferro com a alumina e cal, formando ferro
aluminato tetracálcico 4CaOAl2O3Fe2O3 - C3AF), até esgotar-se o ferro. A
segunda reação é a combinação da alumina com o excedente de CaO
formando o aluminato tricálcico 3CaOAl2O3 - (C3A), até esgotar-se a alumina.
Finalmente acontece a formação do silicato tricálcio 3CaOSiO2 - (C3S) e o
silicato dicálcico 2CaOSiO2 - (C2S) podendo ainda resultar CaO livre em
pequena quantidades.
 Para que haja formação destes compostos a mistura permanece no
forno cerca de 4 horas. O clínquer saído do forno, passa por um resfriador para
reduzir a sua temperatura, aproveitando-se este ar quente para aquecer a
matéria prima no início do forno. A temperatura de saída do clínquer varia entre
50 e 70 °C. Quanto mais rápido for este resfriamento, mais reativo será o
cimento daí resultante.

Após este resfriamento o material é transportado e estocado em

depósitos onde, anteriormente a sua moagem, é adicionado gesso.

Os compostos principais formados são:

C3S - É o principal composto do cimento, tem alta resistência inicial e

libera grande quantidade de calor de hidratação;

C2S - Tem pega lenta até os 28 dias, aumentando consideravelmente

após este período. Tem baixo calor de hidratação;

C3A - Tem pega instantânea com altíssimo calor de hidratação. Tem

baixa resistência e não resiste a águas sulfatadas. Age como fundente na
mistura;

C4AF - Tem pega rápida mais não instantânea. Tem baixa resistência e
o óxido de ferro age como fundente e fixa a alumina que melhora a resistência
ao ataque das águas sulfatadas.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA MÉDIA:

CaO 64% C3S 42% (3 CaOSiO2)

SiO2 22% C2S 32% (2 CaOSiO2)

AlO3 6% C3A 13% (3 CaOAl2O3)

C4AF 9% (4
CaOAl2O3Fe2O3)

A análise química para verificação de sua qualidade é realizada a partir

dos teores de óxido - CaO, SiO2, Al2O3; MgO e SO3.

REAÇÕES QUÍMICAS
 Resistência

Até 3 dias quem resiste é o C3S

Até 7 dias continua sendo o C3S

Até 28 dias alem do C3S, o C2S também tem participação na resistência.

Mais de 28 dias - Somente as reações do C2S

A alta resistência inicial é dada pelo C3S e pelo grau de moagem do

clínquer. No entanto desta reação resulta muita cal hidratada, que poderá
comprometer a estabilidade química do cimento. Este composto é solúvel,
sendo motivo de desagregação do concreto, pois em contato com águas
sulfatadas, forma etringita (sal de Candlot) que é expansiva. Nos cimentos
Portland forma-se de 13 a 17% de Ca(OH) 2.

Esta cal dissolvida também pode reagir com o CO2 do ar, formando
carbonato de cálcio, que é um sal insolúvel e gera eflorescências brancas.

Os sulfatos da água do mar também reagem com esta cal formando

sulfato de cálcio que se combina com a alumina do C3A formando
sulfoaluminato de cálcio (etringita) que é expansivo.

Pega e endurecimento

O período desde a adição da água até o início das reações com os

compostos é chamado de início de pega (aumento da viscosidade e
temperatura). Quando a pasta deixa de ser deformável tem-se o fim de pega. A
massa continua a aumentar a coesão tendo-se então o endurecimento.

Quanto mais fino o grão do cimento mais rápido é o início de pega e

mais demorado o seu fim;

O aumento da temperatura acelera as reações; baixas temperaturas

retardam as mesmas, sendo que em temperaturas abaixo de 0 °C as paralisam;

Pega rápida menos de 30 min. - semi-rápida 30 -60 min - normal mais de

60 min.

Grau de moagem
 O tamanho do grão influi na velocidade de reação, calor de hidratação,
retração e resistência. Pode ser calculado por vários processos:

- Sedimentação - pó misturado com querosene ou álcool, agitado e

mede-se a densidade minuto a minuto;

- Turbidímetro - passagem de um feixe luminoso na solução contendo

cimento;

- Permeabilímetro - tempo que o ar atravessa uma determinada

quantidade de cimento.

Álcalis do cimento - Os álcalis K2O e Na2O existem nos cimentos com

teores de 0,5 à 1,3% (fundentes) e posteriormente com aceleradores de pega.

O fenômeno pelo qual os grãos superficiais do cimento se hidratam

através da umidade do ar, diminuindo a resistência do cimento é denominado
aventamento.

É aconselhável que o cimento a ser utilizado não tenha mais que 30 dias
da fabricação e que as pilhas de saco de cimento não tenham mais que 8
sacos sobrepostos.

Cimentos Brasileiros Normalizados

CP I e CP I S - Cimento Portland Comum

Não tem nenhuma particularidade especial. Pode ter de 1 a 5% de

escoria, pozolana ou filler.

CP II - E, Z ou F - Cimento Portland Composto - (E-escória; P-

pozolana e F-filler)

Aplicações correntes.

Com escória - E (6-34%); P (0%) e F (0-10%)

Com pozolana - E (0%); P (6-14%) e F (0-10%)

Com filler - E (0%); P (0%) e F (0-10%)

 CP III - Cimento Portland de Alto Forno

Empregado em meios sulfatados (mar e industrias) devido ao pouco

hidróxido de cálcio. Também em concreto massa devido a menor retração.

Tem - E (35 -70% ); P (0%) e F (0-5%)

CP IV - Cimento Portland Pozolânico

Concretos sujeitos a lixiviação de águas agressivas porque é mais

impermeável. Concreto massa. Inicialmente menos resistente. Após 90 dias
mais resistente. Poucas reações à baixa temperatura.

Tem - E (0%); P (5-50%) e F (0-5 %)

CP V - Cimento Portland de Alta resistência Inicial

Resistência mecânica elevada no inicio. 1 dia igual a 3 dias comum e 3 e

7 a 7 e 28 dias respectivamente. Utilização em pré moldados e elevado calor
de hidratação.

Tem - E (0%); P (0%) e F (0-5 %)

Outros Cimentos

Cimento MRS. e ARS - Moderada e Alta Resistência à Sulfatos.

Teor de C3A de ser inferior 8% e 5%, respectivamente

Cimento Portland Branco

Mistura de calcário e caulim. Sem óxido de ferro. Alta temperatura de

cozimento torna-o mais caro. Existe o estrutural e não estrutural.

Cimento aluminoso

Cor negra a partir de uma mistura de calcário e bauxita. O seu composto

essencial é o CA. Usado em argamassas refratárias, resistem aos sulfatos.
Deterioração com areia granítica, sem pega com temperatura superior a 30 °C,
alto calor de hidratação. Umidade e alta temperatura podem levar ao colapso.
 Cimento de Escória

Moagem da escória sem adições. Usa-se um catalisador para iniciar as

reações. Em São Paulo 5% de gipsita e 10 % de hidróxido de cálcio. Alem de
problemas potenciais com reação álcali-agregado, tem um pH alto.

CONCLUSÕES

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS