c




 



Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre descubrió el hierro, pero es
cierto que su historia está estrechamente ligada con el desarrollo de la cultura y la civilización.

Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo y se da cuenta
de que golpeándolos puede darles forma y fabricar así utensilios tan necesarios para su
supervivencia.

La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando se

cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duración de 500 a 2000 años,
comienza la Edad del Hierro.

Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en cantidades mayores

que cualquier otro metal; se explota con métodos relativamente sencillos, y se puede trabajar y
transformar tanto como se quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al
bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que hacía
prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer en forma
líquida, separado de la escoria.

La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando se

cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duración de 500 a 2000 años,
comienza la Edad del Hierro.

Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en cantidades mayores

que cualquier otro metal; se explota con métodos relativamente sencillos, y se puede trabajar y
transformar tanto como se quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al
bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que hacía
prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer en of rma
líquida, separado de la escoria.

Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al mineral totalmente con

carbón de leña con el que no era posible alcanzar la temperatura suficiente para fundir el metal,
obteniéndose en su lugar una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que
había que martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las impurezas.

Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía obtener un hierro puro al eliminar
las escorias e impurezas, endureciéndolo por forja al mismo tiempo. Se obtenían así barras de
hierro forjado resistente y maleable, que no eran otra cosa que un tipo muy primitivo de acero.

La evolución tecnológica orientó sus esfuerzos en tratar de aumentar la temperatura a la que

se sometía al mineral de hierro, por medio de la utilización de hornos en los que se introducía
una mezcla de mineral y carbón vegetal, lo que se traducía en un aumento de producción y en
la lógica economía del sistema.

Sin embargo, cuando estos hornos se calentaban en exceso el mineral pasaba de la forma
pastosa a la líquida pero con un contenido en carbono tan alto que no permitía la forja. Este
producto era en principio no aprovechable, y requería un ³afino´, término que se ha conservado
hasta hoy en día y que se emplea para describir el proceso de transformación del hierro colado
al acero.

Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental del hierro colado no
era una desgracia, sino que por el contrario se trataba de una materia prima mejor para obtener
posteriormente el acero, con todas las ventajas técnicas y económicas que implica el proceso.

Para llegar a este punto fue preciso recorrer tres etapas fundamentales. La primera fue la
sustitución del carbón de leña por la hulla y, más concretamente, por el coque. La segunda
consistió en ir aumentando la altura de los hornos, gracias a las características resistentes del
coque que permitía aumentar la carga de éstos y, en consecuencia, su producción. Y la tercera
etapa recogería el conjunto de mejoras e innovaciones conducentes a avivar la combustión del
horno, primero mediante el aumento de la ventilación y, posteriormente, mediante el
calentamiento del aire soplado. El resultado final daría paso a la tecnología de los actuales
hornos altos.

En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro del acero: el invento

del convertidor ideado por Henry Bessemer, que supuso el paso revolucionario de la obtención
del acero a partir del hierro producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa
por Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido en fósforo, en
acero de alta calidad mediante un convertidor con recubrimiento básico.

A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han ido sucediendo hasta
nuestros días, gracias a la participación de figuras como las de Martín, Siemens, Héroult, los
técnicos de Linz y Donawitz y tantos otros.

c

c


 
 

El diagrama general de la fusi ón primaria del hierro integra a la mayoría de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los
diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros
industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

Siderita (mena café 48.3% de hierro

pobre)

Limonita (mena café) 60-65% de hierro

La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de

este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar
grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundam entales:

1. Mineral de hierro

2. Coque

3. Piedra caliza

4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que
se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la

cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin
embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y
del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto

horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra
por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

  




En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura
superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La
caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de
arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque,
500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%.
Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se
produce 1/2 de escoria.

 




 

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa,
el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite
combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en
triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo
que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El
producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos
pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la
producción de hierro con características controladas.
Diagrama de producción de hierro esponja

En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro,

se requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas
de hierro esponja.

 c  c!

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que
se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o
acero comercial. A continuación se presentan los principales procesos de fabricación
de los hierros y aceros comerciales.
c c 

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de
0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230
kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo
suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar
todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto
con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El
material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido
se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de metales. Existen otros
procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del
horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor
cantidad de material.

   "

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica.
El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente
se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto
de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el
BOF, el que a continuación se describe.

 # 
$%&'
( 

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El
nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea
básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es s uperior a los 1650°C y es considerado como el sistema más
eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este h orno fue inventado por Sir
Henry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción del
oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor
Bessemer, el que ya fue descrito.
K
 K 


 YY

YYY
Y 
Y

Y 
YY
Y 

YY YY  YY Y
Y 
YY Y  Y  Y Y Y Y 
YY
 Y Y
Y  YY Y
Y Y  Y Y  Y 
Y  Y  
Y
 Y  Y   Y  Y Y Y 
Y

 Y 
Y Y  Y Y   Y Y 

Y Y
 Y 
Y   Y Y
 Y  Y Y  Y 

Y  
Y Y 

Y   
Y 
Y Y 

Y Y
!
Y
Y

Y
 Y Y  Y Y  YY Y

Y YYY
Y
 Y

Y 
Y  
YY

"
Y  

YY
Y 
YY Y   Y YY  Y
YY# Y
 Y
Y

 Y !
Y 
$Y 
Y Y # Y  Y %%  
Y Y
#Y Y  
Y Y  &Y
"
Y '
YY Y# Y
 YY   Y
 Y Y Y
YYY Y 
 Y

YY  YY
 YY
 YY ( YY
YY

YYY YY
Y  Y # Y  Y
Y
Y Y   Y Y  Y Y 
Y Y  Y # Y 
 Y 
Y

 YYYY Y YY

"
Y  
Y Y  Y  Y
Y   
Y Y Y Y
Y   Y Y Y  Y

 YY YY  YY  Y Y YY
 YYYY
 Y

Y" Y 
 Y  YY Y  YYYY
 Y YY
 Y
 Y Y Y  Y
 Y
Y
Y   Y!#Y
Y Y Y 
 
YY

YY)YY 

YYY
Y
 YY*+YY

YY

YY

K
 
  

 Y

, YY  Y
Y 
YY
Y
Y  YY  YY  YY  Y  Y Y
( 
Y Y Y
YY  
Y Y

YY  Y  YY 

 Y Y Y

  Y Y ! 
Y -
 Y Y 

Y  
Y
Y  Y  Y  Y Y
 
YY  Y  Y

 Y
Y  
YY  
YY Y# Y
 YY

!
Y  
Y Y Y $ Y Y Y  Y 
 Y *)Y  
Y Y
  Y
Y , Y  Y Y  
Y
Y  Y  !

Y  
Y 
Y Y Y
./Y Y  Y 
$Y Y 

Y  
Y
Y  Y !#Y  Y  Y
Y Y  Y
 ( YY
"
Y  
Y Y Y $ Y  Y Y  
Y  
Y Y  Y 
Y Y Y
 Y Y Y )0

Y Y 
 Y Y Y Y 
 Y *
Y " Y
 # Y Y 
Y  
Y
 Y YYY Y Y$  Y
YY*Y1YY


Y 
YY Y  
Y Y  Y Y   Y Y  Y Y Y   Y Y
Y
 Y 
Y Y   Y 
$Y

 Y  Y Y Y Y  Y  Y Y  Y
  YY  Y, Y Y  YY Y
Y 
YY Y Y
Y
Y' Y

 Y Y 
YYYY
Y
 Y Y  Y Y
YY Y 2 Y ' Y


Y 
Y
Y 
Y


Y ( 
Y Y 
 
Y Y 
3Y
 Y Y 3Y Y
Y  Y  Y Y  Y 
Y  Y Y Y 
 Y 
Y   Y    Y
 
Y
 
YY

K
 
YY

( Y Y Y YY  Y Y Y YY  Y YY 
YYY
 Y
YY Y  Y" Y Y
YY  Y  YY Y Y
Y   Y Y
 Y Y Y
YY  !

Y4(Y Y Y
Y


  Y YY



YY
  Y

Y 
Y
Y  YY(
Y

YY
 Y  Y
Y  Y  YY 
Y

Y Y
YY
Y
Y YYY5Y
Y
Y 
YY
 Y60Y 
Y"
Y 
Y
Y  
YY  Y  YYY
 
Y
 
YY

Y
YK
 



 Y

YY 
Y

Y YY!
YY YY
$Y
YYY
Y Y
Y  Y
YY
Y Y YY 
YY  YY Y
YY
Y
! 

Y 
Y
Y 

Y
Y Y YYY
YYY
 Y 2Y

Y
Y
Y YY
Y 
YY Y

YY

"
Y 

Y
Y
YY( 
YY Y   Y!Y Y Y
YY
 
Y
Y 

Y
Y   Y2 Y Y
YYYY.YY

4 
YY 
Y Y
 
YY 

Y

Y
K
 
 YY

Y
Y
Y

YYYY

Y
Y( Y Y  YY
Y 
Y 
Y-

YYYYY

YYY
 
YYYYY Y

Y7Y YY
YY
 Y
Y  Y Y Y Y
  YY

YY  YY
 Y Y Y  Y  ( Y , Y  Y 

Y Y Y
Y  Y  Y Y 
Y
  
YY  Y 
Y
Y Y Y  Y Y
Y
Y 
YY Y Y
  Y Y  Y 
$Y 

Y  
Y
Y Y   Y Y 
Y Y
 Y Y
 YY  # YY Y
YY

, Y   Y .
Y Y Y Y
Y 

Y Y Y  Y
Y  
Y Y 7Y Y Y
.

YY YY Y  Y  YY YY
Y  Y.YY Y
 ( YY)7Y
 
Y2
YY  Y YY., Y Y8-YY

"
Y 
YYYY  Y 
YY 
 Y*Y 
Y  Y 
Y
Y

Y Y Y Y 
Y
Y  Y Y Y  Y
Y

Y 


Y 

Y
 

Y Y
 Y 
YY 

Y 
Y
YY

Y
Y YY Y
Y 


Y 
 
Y 
Y

Y 

Y Y Y  Y  Y  Y Y Y
Y
  Y

Y


YYYY YY YY
Y  ( Y
Y YY

YY




 
YY

-YYYY
  ( Y Y

YY
Y 
Y
YY  
YY YYY

  Y  Y Y Y 1

Y 
Y % 1 &Y Y Y 1
  Y 9 Y Y Y
9
Y %19 9&Y  Y 
 Y
$
Y  Y  Y 
Y  
Y 
Y Y  Y
Y
Y   Y1

Y



Y
Y

 
Y Y Y
 YY

Y

Y



Y
Y( Y  YYY#
Y Y
 Y YYY  Y YY



Y 19 9Y 
$Y
Y  Y Y  
Y Y  Y Y  Y  Y 
Y Y
2
 YY

, 
 Y#Y
YY2
 YYYY
Y YY
Y 
 YY  Y
:Y  Y *:Y #Y 6:#Y  
Y :
Y : 
Y 0: 
Y   Y
7: Y  Y5Y
Y

YY

Y
Y #Y
Y Y 2

 Y Y  Y Y   'Y  !
Y Y 
Y Y

Y Y  Y
3  Y Y Y  
 Y #Y, Y '
Y Y  Y *Y Y
YY  YY#YYY
 Y
YY+YY

"
Y #
Y 6Y Y Y 9 Y Y Y  

Y Y  Y Y $


Y
#Y Y Y
'
Y   Y
Y # Y Y Y  Y *Y 
Y Y  Y Y +Y Y#Y Y+Y Y
 YY

- YY
Y
 
Y
YY Y Y Y Y
 Y YY 
YY
Y
(Y Y  YY  Y
Y
Y 'Y
Y

;YY

1Y:Y1 Y
YY Y  YY

mY:Y1 YYYm


 Y Y YY

-:Y1 Y
YY 
YY!#YY

<Y:Y1 YY Y YY Y  YY

Y:Y1 YY Y$ YY

Y

1:Y, 
YY   YY

Y:YYY  YY

=Y:Y+YY Y  YYYY  YY

=Y=:Y+YYYY YY$


YY


   
YYY

, Y   Y
Y 
Y'
Y2
YY Y
  Y

 Y
 Y
Y
YY
Y Y
Y 
YY
Y

Y 
 
Y 
Y
YY 
Y
  
Y

YY
YYY
Y 

YY  Y Y 
YY  Y

YY
Y Y
Y
  Y Y
Y 
YY Y
Y
  Y YY Y  Y 
YY

  Y
Y  Y  Y 
Y Y
Y 
 Y Y
  Y
Y Y
Y

 Y Y
Y 
YY Y Y
Y
  Y
 Y
Y
YY Y Y
Y

YY
 YYY
 Y 
Y Y

Y 
Y
Y
Y
Y
YY

Y Y Y
 Y

Y   
Y   
Y Y 
Y "
Y 
Y
% 
Y Y Y ! 
Y
 Y Y Y  &Y Y 
Y %
Y Y  Y 
3Y Y


Y   
&Y Y  Y 
Y *Y .Y 
 Y  
Y  
Y Y
 YY Y$Y
Y Y Y( YY YY$YYY 
Y
Y Y Y 
Y

  
Y

- Y
Y  YY

  YY
Y
 YY Y 
Y  
Y
YY
( Y Y
$Y Y  Y   Y  Y Y  Y 

Y Y  Y Y
Y Y  Y

YY
Y  Y 'YYY 
YYYY Y YY Y
 Y

  YY Y
Y, Y   Y Y
  YY 
Y Y Y
Y Y Y

Y   Y  Y Y


Y Y  Y Y 
Y Y
  YY  Y Y
Y #Y
Y
 Y Y 

Y Y  Y  Y 
Y Y
Y ,
 
Y Y
  Y 
Y

Y Y  Y
 Y Y 
Y Y Y


Y 
Y Y
 Y   Y  Y  Y
!  Y Y


Y  Y (Y 
Y Y
  Y Y  Y 
Y 
 Y Y Y  Y
Y   Y Y
  Y
Y   Y Y 
 Y , Y 
Y
Y
Y Y    Y
 
Y 
YY
YY 
Y

YY

YY 
YY 
Y  
YY

Y" Y  Y Y
YY 
Y
Y (YYY Y Y   Y
Y 
Y
YY
  
YY
Y
  Y

Y
  
Y

9
 YY  Y YY Y

> YY?
Y4

YY@ Y

   

   

K


Y

!
Y

Y 

Y #

Y Y  Y 
Y   #

Y Y  # Y Y 
Y
 
Y  

Y
Y 
 Y  Y 
Y Y
Y 
  Y  Y

Y 
Y
Y

Y Y Y
Y 
 Y 
YY

Y

Y

- Y1  YY+Y ' Y Y  YY Y
Y

 Y
YY YY
YY

YY Y Y ( Y Y YY Y
YY

Y 
Y

YY
YY
Y
 
 Y
Y Y  Y  
Y   
Y Y 
Y  
Y Y
Y  Y Y

  Y-Y
Y Y Y  YY YYY Y
Y  
Y
YY
 YY
 Y
Y
Y
 YY
Y

Y   
Y

Y
Y 

Y 
 Y Y 6*+Y 
Y Y    Y Y  Y Y 
Y Y 
Y
 
 Y Y  Y 
 Y Y 
Y   
Y Y  Y Y 
Y  
Y Y
 Y Y
Y  Y Y 6*+Y 2 Y 
Y   Y "
Y 
Y Y  'Y
YY
Y 
Y
' Y Y
Y 

Y$

Y

?  
Y
YY
YY Y
Y   Y Y YY  YY+Y
 Y
 Y
 Y Y ( YY Y-
Y Y
( Y YY ( YYY
 
Y
Y ' Y
 Y YY
Y
 YY
YY
  Y
$Y 
 Y Y(Y


 YY ( YY Y

1( YAY
 YY  YYY YY
 Y

 YY  Y

B
 Y
Y Y 

Y Y 
 Y  Y (Y Y
 Y Y Y Y  Y

  YY
Y

YY