8.

PREPARO DAS AREIAS DE MOLDAGEM

Para que se tenha uma idéia das dificuldades envolvidas no preparo das areias de moldagem,
considere-se, por exemplo, a tarefa a ser cumprida por um misturador que deva preparar uma batelada
de 500 kg de areia-base com 5% de bentonita (25 kg) e 3% de umidade (pouco menos de 17 litros).
A umidificação completa da argila exige a distribuição dos 17 litros de água sobre os 25 kg de
bentonita, que considerada como apresentando uma superfície específica de 40 m2/g, tem uma
superfície total de 1.000.000m2. Assim, a umidificação da bentonita corresponde a espalhar a água
sobre uma área de 1km × 1km (aproximadamente 200 campos de futebol). A película de água assim
obtida teria uma espessura de 170×10-10m ou 170Å (comparar esse valor com o espaçamento
interplanar basal das montmorilonitas, cap. 5).
Simultaneamente, o misturador deve espalhar a argila umedecida sobre os grãos de areia. Supondo-se
para estes uma superfície específica de 120 cm2/g, a superfície total é de 6.000 m 2. Sobre esta
superfície, o misturador deve depositar a argila umedecida na forma de um filme uniforme.
Imagine-se, agora, uma tarefa muitíssimo mais fácil: a de pintar, por dentro e por fora, uma casa com
6 cômodos. A área total a ser pintada pode ser estimada em cerca de 750 a 800m 2 ou 1500 a 1600m2
supondo-se aplicação de duas demãos de tinta. Esta, por sua vez, tem uma viscosidade muito mais
baixa que a de uma “pasta” de bentonita com relação água/argila de aproximadamente 0,70:1,00. Para
esta última tarefa, descontados os tempos de paradas necessárias (para descanso, almoço, café, cigarro
etc.), um pintor e um ajudante gastam cerca de 30 horas (5 dias de 8 horas, com aproveitamento
efetivo de uns 70%).
Para cobrir uma área pelo menos 4 vezes maior de grãos de areia, de maneira uniforme, com um
material extremamente mais viscoso que a tinta (∗), mais a distribuição da água sobre toda a superfície
da argila, concede-se ao misturador cerca de 5 minutos e, às vezes, muito menos que isso.
Ainda não foi construído o misturador capaz de realizar esta façanha. Alguns misturadores de
laboratório especialmente preparados, reiterando inúmeros ciclos de mistura, conseguem proporcionar
uma dispersão quase completa da água e uma distribuição bastante homogênea da argila umedecida
na forma de filmes sobre os grãos em cerca 30 horas.
É óbvio, portanto, que as misturas preparadas nas fundições estão bastante longe da perfeição em
termos de aproveitamento efetivo das argilas.
A argila umedecida só será totalmente aproveitada quando ela estiver distribuída na forma de filmes
uniformes sobre todos os grãos, de modo que qualquer ponto de contato grão a grão receba
garantidamente sua quota, isto é, que jamais ocorra contato direto entre os grãos da areia base. O
efeito obtido será, então a maximização das propriedades aglomerantes e de compensação da
expansão térmica dos grãos de areia-base.
Quanto mais imperfeita a distribuição desses filmes, maiores são as possibilidades de se ter contatos
grão a grão com filme de espessura insuficiente ou sem filme algum. Como o número de grãos num
molde de, digamos, 100 kg é da ordem de 1010 (isto é, 10 bilhões), qualquer possibilidade estatística
se torna uma certeza. Portanto, areias mal preparadas terão, certamente, menor resistência a verde e
menor capacidade de acomodação das expansões térmicas, alem de outros problemas (v. cap. 6).


(∗) Na realidade, para as relações água/argila que prevalecem nas areias de moldagem usadas nas fundições,
a massa de montmorilonita umedecida (isenta de areia) apresenta valores de resistência à tração entre 6 e 7
kgf/cm2, não se constituindo, portanto, numa pasta que possa ser facilmente repartida pelos grãos.

65
8.1 - O trabalho executado pelo misturador

O termo “misturador” é inadequado para designar o aparelho usado para preparar as areias
aglomeradas com argila. O verbo “misturar” sugere tão somente a dispersão mútua de dois ou mais
componentes de modo macroscopicamente homogêneo; o resultado da ação de “misturar” - a mistura
- deve conter cada um dos componentes iniciais em sua forma original.
Mas não é isso o que se busca no preparo das areias de moldagem. É necessário, além disso, que se
consiga um posicionamento das moléculas de água sobre as superfícies das lamelas de argila passíveis
de adsorver água e, ainda que essas lamelas umedecidas sejam posicionadas de modo uni forme sobre
a superfície dos grãos de areia. Isso exige que os “misturadores” de areias de moldagem sejam
capazes de atritar as partículas de argila entre os grãos de areia, de modo a subdividi-las o mais
possível, expondo assim as suas superfícies à interação com as moléculas de água. Esse atritamento
permite, ainda, que cada grão transfira aos outros uma parcela da argila a ele aderida, de maneira a se
ter, ao fim da operação, recobrimentos uniformes sobre os grãos.
Já se viu que esta tarefa á extremamente difícil e que, mesmo misturadores especialmente preparados,
operando sobre pequenas quantidades de material, só conseguem a dispersão ideal através da
reiteração de muitas operações de mistura. Em outras palavras, os misturadores utilizados nas
fundições têm uma eficiência que está bastante aquém do teoricamente possível.
Existem vários tipos básicos de misturadores que, empregando diferentes soluções mecânicas,
perfazem essencialmente a mesma seqüência de operações: galgas ou mós que comprimem porções de
areia e pás que cisalham essa areia comprimida e a misturam com porções não comprimidas. Em
certos tipos, o amassamento pelas galgas é substituído pelo impacto, a altas velocidades, de porções
de areia arremessadas por um agitador rápido contra outras porções em repouso relativo.A avaliação

(a) (b)

(c) (d)

Fig. 8.1 – Alguns misturadores utilizados no preparo de areia verde: (a) misturador intensivo de galgas
verticais; (b) misturador intensivo de galgas horizontais (Speedmullor), vista e corte; (c) Misturador intensivo
contínuo de galgas verticais e (d) misturador intensivo a contra-corrente, vista interior e esquema de
funcionamento.

66
da eficiência relativa dos vários tipos existentes é muito difícil pois, a rigor, não se pode levar em
consideração apenas o tempo necessário para alcançar a estabi1ização de certas propriedades (como a
resistência à compressão a verde) ou mesmo o nível final dessas propriedades. O consumo de energia
e o seu aproveitamento efetivo, o espaço ocupado, a variação de temperatura, os custos de operação
(inclusive manutenção e depreciação) são alguns dos principais fatores a serem considerados.
Infelizmente não se dispõe de comparações entre os diversos projetos, a não ser aquelas supridas
pelos próprios fabricantes, que, por motivos óbvios, devem ser apreciadas com o devido cuidado.
Uma possível medida para a eficiência do misturador é a potência consumida por tonelada horária de
areia preparada com determinadas propriedades. Este dado não pode ser obtido das informações de
catálogo sobre produção horária e potência do motor (potência disponível).
Uma regra prática que parece funcionar para a maioria dos tipos disponíveis é a seguinte: em
fundições de peças pequenas, onde a areia de retorno contém a maior parte da umidade que tinha na
moldagem, misturadores contínuos que consumam 1HP por tonelada horária de areia preparada
satisfazem as necessidades; se a areia retorna seca (fundição de peças de maior porte), a potência deve
ser dobrada. Em se tratando de misturadores descontínuos (ou por bateladas) os tempos de parada
para carga e descarga devem ser descontados no cálculo da produção horária para que a regra seja
válida.
Deve-se ressaltar que essa regra não estabelece os níveis desejáveis, mas simplesmente reflete as
características médias dos tipos de misturadores existentes. De qualquer forma a utilidade da regra é
limitada, pois ela pode ser verificada a posteriori, quando o misturador já tiver sido adquirido e
instalado e estiver funcionando.
As figuras 8.1 (a) a (d) mostram alguns dos tipos de misturadores mais comuns. Os das figuras 8.1 (a),
(b) e (d) são descontínuos e o da figura 8.1 (c) trabalha continuamente. Diversas fundições modernas
estão optando por misturadores contínuos para alimentar suas máquinas de moldar automáticas; desde
que dotados de dosadores de sólidos e de água confiáveis e de um dispositivo automático para
ava1iação e controle contínuos de moldabilidade ou de compactabilidade, os misturadores contínuos
permitem uma grande produtividade (não há tempos mortos para carga e descarga) com qualidade
uniforme.

8.2 - Conseqüências da mistura imperfeita. Argila latente

A mistura imperfeita pode decorrer de várias causas. A mais comum delas, que é também a mais
difícil de corrigir, é a existência de capacidade insuficiente de preparo de areias na fundição.
Infelizmente, a seleção do misturador é, na maioria dos casos, baseada na simples confrontação de
custos e capacidades declaradas de produção de areia preparada. Estas, quase invariavelmente, só são
realmente obtidas com a utilização de ciclos de mistura curtos demais. As conseqüências são muito
sérias, como se verá a seguir, e a única medida corretiva cabível, que é um acréscimo na capacidade
de preparo, nem sempre, é viável, devido a limitações de espaço ou de meios para transporte e
distribuição de areia preparada.
Esta “anemia” congênita de que padece um grande número de fundições tem raízes muito antigas,
provavelmente no uso de areias naturais, bastante generalizado no passado, as quais exigiam pouco
mais que uma simples dispersão da umidade com o emprego de ciclos bastante curtos.
Se durante o preparo de uma areia de moldagem forem sendo retiradas amostras a intervalos regulares
de tempo (digamos 15 segundos) para verificação da evolução da resistência à compressão a verde,
por exemplo, o resultado obtido será semelhante ao da figura 8.2. Se a demanda de potência (medida
diretamente no motor elétrico de acionamento) fosse simultaneamente registrada em função do tempo,
a curva obtida teria o mesmo aspecto.
O tempo necessário para que o patamar seja atingido depende das características da mistura que está
sendo preparada e da eficiência com que as partes mecânicas do misturador conseguem utilizar a
energia disponível no motor para executar as transformações indicadas em § 8.1.

67
Esse tempo é interpretado, em geral,
como indicativo do ciclo ótimo de potência
instantânea Misturador de laboratório
mistura para o misturador e para a ou
composição de areia em questão. RCV

Este é um teste muito útil, que deveria Misturador de produção

ser realizado nas fundições, para cada
misturador empregado e para cada
composição utilizada. É importante
ressaltar, entretanto, que o patamar
atingido representa aproximadamente
tempo de mistura
o limite da máquina (misturador) e
não o máximo de propriedades que se
pode conseguir com uma dada Fig. 8.2 – Curvas qualitativas de evolução de uma propriedade
composição da areia de moldagem. (RCV) e da potência absorvida durante o preparo da areia verde
em dois misturadores (um de laboratório e outro de produção).
Em outras palavras, a constância de
propriedades da areia a partir de um
certo tempo de mistura indica que a partir daí, o misturador não é mais capaz de melhorar a
distribuição dos filmes de argila umedecida sobre os grãos. Este raciocínio é, na realidade, uma
aproximação, pois pelo menos três fenômenos podem estar ocorrendo simultaneamente à medida que
se estende o ciclo de mistura:
• provavelmente, a partir de um certo tempo de mistura, equalizaçao dos filmes de argila
sobre os grãos progride bastante lentamente;
• a manutenção do material no misturador, associada a uma certa geração de calor, devida
aos diversos atritos no material e em partes mecânicas, favorece a evaporação de
umidade, o que resultaria também em aumento da resistência a verde;
• o aumento de temperatura tende a mascarar os fenômenos acima, de modo que as
propriedades medidas permanecem constantes.
Para fins práticos, portanto, não há grande utilidade em se ultrapassar o tempo correspondente à
obtenção de constância de propriedades. Nessas condições, a mistura não atingiu a perfeição teórica,
sendo que parte da argila presente é realmente atuante, enquanto a restante não participa da
aglomeração ou do comportamento a quente do molde. A esta parcela de argila apenas potencialmente
ativa, dá-se o nome de argila latente. A parcela efetivamente participante é denominada argila efetiva.
A relação entre esta última e a argila ativa total daria uma medida da eficiência do processo de
mistura.
Em fundições que operem com reaproveitamento da areia usada, observa-se normalmente uma
melhora geral de propriedades na areia recirculante à medida que aumenta o numero de ciclos de
reutilização (desde que, é claro, um mínimo de cuidados seja observado no processamento).
Esta melhora de propriedades em relação a uma areia de moldagem totalmente nova é tanto mais
acentuada quanto maior for a relação areia/metal fundido. Nessas condições, a quantidade de argila
nova que deve ser adicionada ao sistema para repor a parcela termicamente inativada é pequena, de
modo que a maior parte da argila vai sendo submetida a sucessivas reiterações de ciclos de mistura. O
resultado é a sua distribuição na forma de filmes cada vez mais homogêneos sobre os grãos de areia, o
que eqüivale dizer, o aumento da parcela de argila efetiva.
A existência de argila latente na areia de moldagem indica, antes de mais nada, um consumo de argila
superior ao necessário. Mas esse não é o problema principal.
Elevadas proporções de argila latente tendem a acentuar problemas vários, como:
• secagem rápida da areia moldada e, principalmente, friabilidade em arestas dos moldes.
Este fenômeno é devido menos à perda de água para o ambiente do que à redistribuição
da umidade no próprio molde; a argila latente, que provavelmente não recebeu sua cota

68
 de umidade durante o processo de mistura, age como esponja, roubando umidade da
argila efetiva vizinha.
• movimentação das paredes do molde e redução da estabilidade térmica em geral. Estes
fenômenos são, na realidade, decorrentes da insuficiência de argila efetivamente atuante
nos pontos de contato grão a grão.
• dificuldades na desmoldagem, como resultado do excesso de argila total.
• maior tendência a “oolitização”, isto é, formação de grãos recobertos por camada
aderente de argila calcinada e finos. A formação de grãos oolíticos é tanto mais intensa
quanto maior a quantidade de argila ativa total. O excesso de oo1itização reduz a
refratariedade da areia ao mesmo tempo que favorece o aparecimento de rugosidade nas
peças devido a alta umidade que fica concentrada nos envoltórios porosos de argila
inerte.
Operando-se com tempos de misturas ao menos próximos aos necessários para a obtenção de
constância de propriedades, a ocorrência de problemas devidos a excesso de argila latente é bastante
improvável, a não ser que se descuide da regulagem, manutenção e lubrificação dos misturado res.
Assim, se problemas como os descritos acima ocorrerem esporadicamente, o estado do misturador é,
sem dúvida, dos pontos a verificar.

8.3 - Ordem de adição dos constituintes ao misturador

Durante muitos anos perdurou nas fundições a prática de misturar primeiramente os constituintes a
seco, para depois adicionar a água. Quando a composição que está sendo preparada é constituída
principalmente por areia de retorno, esta é inicialmente colocada no misturador em movi mento. Se
essa areia estiver úmida, a ordem das adições que se seguem terá influência no resultado final. A
ordem das adições torna-se particularmente importante quando a areia estiver seca no momento que
chega ao misturador.
Nessas condições, a prática de mistura dos constituintes secos para posterior adição de água pode
conduzir a problemas sérios e deve ser evitada.
Em primeiro lugar, a mistura a seco de constituintes granulares e pós finos não é estável, havendo
grande tendência à segregação de finos para o fundo. Trata-se, portanto, de um desperdício de tempo e
energia, já que não se consegue homogeneidade, além de que o desenvolvimento das propriedades
aglomerantes da argila só é iniciado quando a argila é umedecida. Em vista dos ciclos de mistura
extremamente curtos comumente adotados, qualquer desperdício de tempo pode ter grande
importância para a qualidade final da mistura.
Além disso, a segregação dos constituintes finos para o fundo do misturador tende a causar a
formação de uma estria no canto do misturador, formada essencialmente por argila, finos de areia e
outros aditivos (como pó de carvão ou amido, por exemplo). Quando a água é introduzida no
misturador, a estria de finos se umedece, transformando-se numa lama. Caso a estria de lama não seja
arrastada e deslocada pela areia assim que esta desenvolva uma certa consistência, ela só sairá dali por
ocasião da descarga do misturador. A areia de moldagem conterá, então, pelotas com altos teores de
argila, aditivos orgânicos e água, que são surtos potenciais de bolhas de gás nas peças. Mas o ciclo
dessas pelotas não termina ai: uma vez secas, após o vazamento e a desmoldagem, elas continuam
presentes no sistema de areias, agora com resistência suficiente para manter sua identidade e continuar
causando problemas (gases e inclusões tipo escória).
Tanto o desperdício de tempo como os demais problemas relatados serão eliminados se a areia entrar
úmida no misturador ou ser umedecida antes que a argila e demais constituintes pulverulentos sejam
introduzidos.
As vantagens do umedecimento prévio da areia parecem ser maiores do que simplesmente evitar esses

69
problemas. Alguns estudos indicam que essa ordem de adições, principalmente se a água introduzida
inicialmente for apenas uma fração da umidade final, permite uma subdivisão mais rápida das
partículas de argila e, consequentemente, maior aproveitamento da argila. Aparentemente, a película
fina de água formada sobre os grãos serve para posicionar as partículas de argila nas superfícies
destes, expondo-as de forma mais efetiva ao atrito com outros grãos.
Como efeito adicional, a evolução de poeiras junto ao misturador é diminuída, fato especialmente
apreciado pelo operador.
A ordem de introdução dos constituintes no misturador deve ser, portanto, a seguinte:
1. com o misturador em movimento, introduz-se a areia de retorno e a areia nova;
2. imediatamente adiciona-se parte da água;
3. após um pequeno período, suficiente apenas para que a água se disperse pela areia,
adicionam-se a argila e outros aditivos pulverulentos;
4. o restante da água, para ajuste da umidade, adicionado um pouco depois.
A mistura da areia de moldagem é freqüentemente descrita na literatura como sendo um ingrediente,
tão importante quanto a areia-base, a argila e os aditivos. A execução descuidada dessa operação (fato
não incomum) trará, certamente, como conseqüência, uma série de problemas que muitas vezes
podem ser confundidos com aqueles causados por insuficiência de argila e/ou aditivos. Já se viu que
mau aproveitamento pode ser pior que insuficiência quando a argila latente e as pelotas de argila e
finos (que não passam de formas exageradas de argila latente) ultrapassam níveis críticos. Nesse caso,
persistindo-se com operação inadequada e tempo insuficiente de mistura, qualquer acréscimo nas
adições, para suprir supostas deficiências, só pode agravar a situação. De fato, se a eficiência do
processo de mistura não é alterada, maiores adições produzem maiores quantidades de argila latente e
pelotas de finos.
As considerações feitas até aqui neste capítulo não terão sido em vão se tiverem despertado atenção
para a importância da operação de mistura na determinação da qualidade da areia de moldagem e,
consequentemente, da qualidade das peças fundidas. O misturador é, portanto, uma peça crítica na
operação de uma fundição e como tal deve ser considerado. Infelizmente, essa não é a atitude
observada em todas as fundições e não são raros os casos de misturadores em “funcionamento” cujas
pás já foram totalmente desgastadas ou cujas rodas não giram por falta de lubrificação, para
mencionar apenas os casos extremos. Descuidos muito menores que esses já conduzem a reduções
inaceitáveis da eficiência de mistura.

8.4 - Aeração da mistura preparada

A qualquer momento de seu ciclo de processamento no misturador, a areia de moldagem tem uma
parte que está compactada pela ação das galgas e uma outra parte que está revolvida e desagregada
pelas pás. E é nesse estado que a areia é descarregada do misturador: com grumos bastante
compactos. Caso essa areia seja usada diretamente na moldagem, o acabamento superficial do molde
(e da peça) resultara excessivamente rugoso. Mas, se a areia for forçada a passar por uma peneira,
antes da moldagem, os grumos serão desfeitos, a compactação será mais fácil e uniforme e o
acabamento superficial será melhor.
Como o peneiramento da areia preparada é uma operação demorada que reduz a produtividade na
moldagem, a solução ideal é aeração com um aerador ou desintegrador mecânico. Dentre os vários
tipos de aeradores existentes, talvez os mais comuns sejam aqueles em que a areia é arremessada a
alta velocidade contra algum tipo de obstrução (por exemplo, um pente metálico ou uma série deles).
Onde posicionar o aerador é uma decisão importante. A posição que, pela sua simplicidade, é
usualmente adotada, é na descarga do misturador. Infelizmente, essa é também a posição em que o
aerador é menos eficiente, ao menos em fundições dotadas de transportadores de areia e silos sobre as

70
máquinas de moldar. Durante o transporte por correias ou no
enchimento dos silos, a areia sofre quedas de alturas
variáveis que tendem a reagregá-la; o armazenamento em
silos muito profundos tem o mesmo efeito.
Um aerador colocado antes de cada máquina de moldar seria
certamente, a solução ideal, mas esta não é adotada na
maioria dos casos. Este posicionamento do aerador só é
encontrado, via de regra, nas modernas insta1ações de
moldagem automáticas, onde um pequeno número de
máquinas de moldar (às vezes uma só) encarregam-se de
toda a produção de moldes.

8.5 - Recirculação da areia usada

Fig. 8.3 – Temperaturas registradas no
molde a diversas distâncias da
Existem algumas fundições que descartam toda a areia interface metal-molde; ferro fundido
resultante da desmoldagem e, portanto, empregam misturas vazado a 1454°C em molde de areia
totalmente novas para cada molde produzido. Essas verde.
fundições constituem, felizmente, a exceção e não a regra,
embora elas não sejam um fenômeno raro dentre aquelas que
empregam ligantes não argilosos em suas areias de
moldagem.
Para a reuti1ização das areias já usadas em qualquer tipo de
fundição contribuem fortes razoes econômicas, de modo
particular, os altos custos de transporte de areia-base nova
desde seus depósitos naturais até as fundições e das areias
usadas para algum local conveniente. No caso de areias
aglomeradas com argilas, às razoes econômicas somam-se
as razões técnicas: não seria inteligente jogar fora um
material com qualidades tão boas ou melhores que o original
e ainda pagar duplamente por isso.
Diante das despesas diárias em que se incorreria para rejeitar
o material de moldagem usado e substituir por materiais
novos, os custos de manutenção e controle de um sistema de
recirculação de areias constituem-se, sem dúvida, num
investimento que paga altos dividendos. Fig. 8.4 – Temperaturas máximas
alcançadas no molde em função
da distância da interface (picos da
figura 8.3).
a) Variações de composição num sistema de areia
recirculante
Quando metal líquido é vazado num molde constituí do de areia, argila, água e aditivos, o calor
dissipado através do molde provoca seu aquecimento a temperaturas suficientemente altas para causar
a degradação da argila e dos aditivos.
O molde não é, entretanto, uniformemente aquecido a altas temperaturas: a figura 8.3 mostra, por
exemplo, as variações de temperatura, a diversas distâncias da interface metal-molde, no caso de um
cilindro com 6,5cm de diâmetro, de ferro fundido hipoeutético, vazado a 1454°C em molde de areia
verde.
Nesse caso, as temperaturas máximas alcançadas em função da distância da interface metal-molde,
podem ser representadas pelo gráfico da figura 8.4. Conhecidas as temperaturas em que ocorre a
degradação da argila empregada, por exemplo, é possível calcular a massa de areia junto à interface
que, após o vazamento terá toda a sua argila contida termicamente desativada.

71
Supondo, por exemplo, que a argila aglomerante seja uma montmorilonita ativada que se torne inerte
a partir dos 500°C, a quantidade de areia afetada seria:
π ⋅ ( D500
2
− D p2 )
× L × dm
4
onde:
D500 = diâmetro da região onde as temperaturas máximas são iguais ou superiores a 500°C;
Dp = diâmetro da peça fundida;
L = comprimento da peça fundida e
dm = densidade do molde.
No caso em questão, supondo dm = 1,68 g/cm3, a massa de areia afetada é de, aproximadamente, 62,1
× L gramas. Adotando-se para o metal a densidade de 7,2g/cm3, a massa da peça é 238,9 × L gramas e
a relação de massas fica:
R = (areia afetada)/(metal fundido) = (62,1×L)/(238,9×L) ≈ 0,26
Isto significa que para cada tonelada de metal (ferro) fundido, 260 kg de areia serão aquecidos a
temperaturas iguais ou superiores a 500°C e a argila aí contida se tornará permanentemente inerte.
Já se verificou que a forma das peças tem uma influência desprezível nas temperaturas máximas
alcançadas no molde, embora seja o fator determinante da velocidade de transferência do calor do
metal para o molde e, portanto, do tempo de solidificação (∗). De fato, as temperaturas alcançadas no
molde dependem essencialmente da quantidade de calor a ele transferido pelo metal fundido; esta
quantidade de calor é função da quantidade de metal vazado, de sua capacidade térmica, do grau de
superaquecimento e do calor latente de solidificação segundo a expressão:
Q = m [cL (TV - TL) + C + cS (TL - TA)]
onde:
m = massa de metal vazado (kg)
cL = calor específico do metal líquido (kcal/kg°C)
cS = calor específico do metal sólido (kcal/kg°C)
C = calor latente de solidificação (kcal/kg)
TV = temperatura de vazamento (°C)
TL = temperatura liquidus (°C) e
TA = temperatura ambiente (°C)
Para efeitos práticos é possível relacionar o tipo e a quantidade de metal vazado à quantidade de areia
que é aquecida acima de determinada temperatura crítica e, portanto, à quantidade de argila e/ou
aditivos inutilizados pelo calor, bastando conhecer-se a porcentagem de argila ou outros componentes
ativos na areia, conforme se comprovou através de determinações experimentais e levantamentos de
dados em expressivo número de fundições americanas.
É conveniente ressaltar que os mencionados levantamentos de dados não detectaram grandes
variações para a relação entre quantidade de bentonita tornada inerte e quantidade de metal fundido
nas diversas fundições, o que indica que o tempo decorrido entre o vazamento e a desmoldagem
também exerce pouca influência, ao menos para peças com espessuras até 8 cm aproximadamente.
É possível generalizar o raciocínio acima de modo a abranger qualquer argila ou aditivo, desde que se


(∗) A correlação entre o tempo de solidificação e as características da peca fundida é expressa, com boa
aproximação, pela regra de Chvorinov. Esta regra diz que o tempo de solidificação é diretamente
proporcional a (V/A) onde V é o volume da peça e A a área de sua superfície.

72
conheça a temperatura T a partir da
qual ocorre sua degradação térmica.
A partir dos dados das figuras 8.3 e
8.4 tem-se que as relações R entre a
massa de areia aquecida acima de
T°C e a massa de ferro fundido
vazado serão os indicados na
primeira coluna da tabela 8.I.
Multiplicando-se R pela
porcentagem da argila ou aditivo
considerado na areia e, dividindo-se
por 100, obtém-se a quantidade
(kg) desse material que é tornado
inerte ou destruído, para cada
quilograma de metal fundido.
A título de exemplo, suponha-se
que uma areia deva trabalhar com
3% de pó de carvão e 7% bentonita
cálcica ativos; imagine-se, ainda,
que as condições de operação são
tais que a areia do sistema é diluída
com areia proveniente de machos, à
razão de 180 kg/tonelada. Quais
serão as adições de pó de carvão e Fig. 8.5 – Evolução de temperatura e temperaturas máximas
de bentonita cálcica necessárias alcançadas em moldes de areia verde após fundição de peças
para se manter os teores de de aço e ferro fundido. Os números sobre as curvas indicam a
materiais ativos, se as respectivas distância da interface, em mm.
temperaturas de degradação térmica
são 600 e 400°C ?
Para o pó de carvão (T = 600°C), R = 0,210; a quantidade a ser adicionada é:
• para compensar a perda por degradação:
1000 × (0,210 × 3) / 100 = 6,3 kg/t
• para compensar a di1uição:
(180 × 3)/100 = 5,4 kg/t,
• totalizando
6,3 + 5,4 = 11,7 kg de pó de carvão por t de ferro fundido vazado.
Para a bentonita (T = 400°C), as quantidades a serem adicionadas serão:
• para compensar a perda por degradação:
1000 × (0,410 × 7) = 28,7 kg/t
• para compensar a di1uição:
(180 × 7) / 100 = 12,6 kg/t (di1uição)
• totalizando
41,3 kg de bentonita cálcica por t de ferro fundido vazado.
O mesmo procedimento pode ser aplicado a outras combinações de ligas metálicas e materiais de
moldagem, necessitando-se apenas da determinação, de modo confiável, das curvas de variação de
temperatura no molde durante o vazamento.
A literatura técnica tem publicado um bom número de conjuntos de curvas como as da figura 8.3 que,
em princípio, são uma boa fonte para que se calculem os valores de R aproximados, no caso das
diversas ligas comerciais. Assim por exemplo, na figura 8.5, (a) e (b) mostram a evolução da
temperatura em moldes usados para fundir esferas de aço com, respectivamente, 9 e 6 polegadas de

73
diâmetro, enquanto que (b) refere-se a um cilindro de ferro fundido com 1,5 polegadas de diâmetro e
12 polegadas de comprimento, fundido em molde estufado (seco). Os fatores R calculados a partir
daquelas figuras são dados na tabela 8.I.
É interessante notar a boa aproximação dos valores de R nas duas últimas colunas, embora se tratem
de duas peças com dimensões bem diferentes. Aliás, em termos de quilogramas de areia aquecida até
T°C por quilograma de aço fundido, a esfera de 6” teve um efeito maior que a de 9” cujo volume é
mais de três vezes maior. Isto se deve, provavelmente, a uma menor temperatura de vazamento no
caso da esfera maior.
Tabela 8.I – Valores calculados de R (kg areia aquecida a T°C por quilograma de metal vazado)
Ferro fundido Aço (areia verde)
T
Cilindro 2,5” cilindro 1,5” esfera 9” esfera 6”
°C (areia verde) (areia estufada)
250 0,689 3,72 2,53 2,91
300 0,575 2,78 2,14 2,43
350 0,484 2,07 1,84 2,06
400 0,410 1,52 1,59 1,76
450 0,348 1,08 1,38 1,59
500 0,295 0,71 1,21 1,30
550 0,249 0,42 1,06 1,12
600 0,210 0,17 0,924 0,965
650 0,174 - 0,810 0,830

A comparação das duas primeiras colunas também é bastante instrutiva. Para o molde estufado R é
menor nas altas temperaturas e maior nas baixas temperaturas do que para o molde verde. Isso indica
que o emprego de moldes secos implica em maior durabilidade para bentonitas e outros aditivos com
temperaturas de decomposição superiores a 600°C, do que a observada em moldes verdes. A provável
explicação para isso é que, na ausência dos vapores d’água superaquecidos, os moldes secos são
piores condutores de calor que os moldes verdes. Mas nestes, a formação da camada de condensação
limita a condução de calor a baixas temperaturas.
As relações de massa de areia “afetada” e massa de metal vazado dão uma indicação muito boa
daquilo que realmente ocorre na areia de moldagem em termos de desativação de argila ou aditivos.
Os materiais inertes assim gerados, uso se acumulando no material de moldagem, a menos que este
seja diluído com adições de areia nova e/ou areia resultante da desagregação dos machos na
desmoldagem.
Com a reiteração dos ciclos de utilização, a composição da areia de moldagem tende a atingir um
equilíbrio. Davies propõe um modelo matemático para exprimir a porcentagem de argila ativa no
sistema após um número n qualquer de ciclos de utilização. Supondo que cada ciclo tem inicio no
momento em que a areia deixa o misturador e definindo:
C = porcentagem de argila ativa no inicio do ciclo,
A= porcentagem de argila ativa na mistura inicial,
B = porcentagem de argila adicionada à areia a cada ciclo,
S = porcentagem de areia de moldagem perdida ou removida do sistema a cada ciclo e
substituída por areia nova mais argila e
i = porcentagem de argila tornada inerte em cada ciclo,
ter-se-á, ao fim do 1º ciclo:
(100 − S ) (100 − i )
C1 = A ⋅ ⋅ + B;
100 100

74
 (100 − S ) (100 − i )
fazendo ⋅ = q , ao fim do 2º ciclo tem-se:
100 100
C2 = A ⋅ q 2 + B ⋅ q + B
e assim sucessivamente, até que ao fim do n-ésimo ciclo:
C n = A ⋅ q n + B ⋅ q n− 1 + B ⋅ q n− 2 + ... + B ⋅ q + B
A soma dessa série é expressa por:
1− qn
Cn = A ⋅ q n + B ⋅
1− q
Como o valor absoluto de q é menor que 1, quando o número de ciclos n tende ao infinito,a série
converge para:
B
B C=
C= ou (100 − S ) (100 − i )
1− q 1− ⋅
100 100
Assim, se as perdas e a renovação são mantidas constantes, a porcentagem de argila C se estabiliza ao
fim de um número suficientemente grande de ciclos. Os valores de S e i observados em boa parte dos
sistemas de areias das fundições são tais que essa estabilização ocorre após 10 ciclos,
aproximadamente.
A duração de cada ciclo (em horas) pode ser obtida dividindo-se a quantidade total de areia no sistema
pela produção horária de areia preparada. Assim, por exemplo, num sistema que contenha 200 t de
areia e que a produção horária seja de 20 t/h, a duração de um ciclo é de 200 / 20 = 10 horas. A
estabi1ização da composição da areia, após qualquer modificação introduzida, será alcançada após 10
ciclos × 10 horas/ciclo = 100 horas de operação.
Ojala e Schnay estendem o modelo de Davies, para exprimir a porcentagem de argila inerte no
equilíbrio. Denominando
T = porcentagem total de argila (ativa + inerte) no inicio do ciclo e
I = porcentagem de argila inerte
tem-se, por definição, que
I= T−C
Fazendo i = 0, a expressão de equilíbrio para a argila ativa transforma-se na equação de equilíbrio
para a argila total T, de modo que:
100 B
T=
S
então:
100 ⋅ B
I= − C
S
substituindo B:
C ⋅ i 100 − s
I= ⋅
S 100
que é a expressão da porcentagem de argila inerte na areia de moldagem, no equilíbrio.
Essas mesmas expressões de C e I podem ser empregadas para qualquer dos constituintes da areia de
moldagem. Juntamente com as relações R, consideradas anteriormente, elas se constituem num meio

75
bastante eficiente de se avaliar com boa antecedência as alterações que poderão ocorrer no sistema de
areia em conseqüência de variações introduzidas nos tipos e quantidades de materiais adicionados, nas
relações areia/metal.

b) Temperatura da areia recirculante

O calor transmitido pelo metal fundido ao molde traz uma outra conseqüência, além das alterações de
composição já mencionadas: o aquecimento da areia recirculante, os problemas resultantes desse
aquecimento, nos casos em que o sistema de recirculação não fornece condições adequadas para a
dissipação de calor, podem ser bastante sérios, como:
• areia de moldagem quente em contato com superfície metálica fria, resulta em
condensação de umidade e aderência de areia à superfície metálica. Isto pode ocorrer em
placas-modelo metálicas, com conseqüente dificuldade na extração e mau acabamento do
molde.
• pelas mesmas razões, a areia de retorno e a areia preparada tendem a aderir às paredes
dos silos e outros itens de equipamento (elevadores de canecas, por exemplo),
diminuindo sensivelmente sua capacidade. Tem-se conhecimento de caso extremo em
que um silo cilíndrico com 1,6m de diâmetro passou a conter uma camada tão espessa de
areia aderida, que a seção útil do silo ficou reduzida a uns 60cm de diâmetro; nesse caso
particular, a capacidade do silo ficou reduzida a 1/9 da original, o que provocou redução
drástica da quantidade de areia efetivamente circulante na fundição e, consequentemente,
elevação ainda maior da temperatura da areia.
• areias preparadas, com temperatura elevada, tendem a perder umidade rapidamente,
dificultando o controle e resultando em moldes frágeis, com superfícies friáveis, o que
causa inclusões de areia e mau acabamento superficial nas peças fundidas.
• tem sido demonstrado que a eficiência de operação do misturador fica completamente
aleatória quando a areia é misturada a temperaturas superiores a 70°C; a faixa de 50 a
70°C parece ser de transição, onde os resultados da mistura são erráticos, sendo possível
vez por outra, obter-se as propriedades desejadas na areia; abaixo de 50°C a operação de
mistura torna-se reprodutível e controlável.
Quanto menor a relação entre peso de moldes e peso de metal vazado (ou relação areia/metal), tanto
maior será a quantidade de calor absorvida pela areia de moldagem. Num sistema razoavelmente
mecanizado, as oportunidades de dissipação desse calor serão aproximadamente constantes, de modo
que uma linha de moldagem onde a relação areia/metal não varie muito, existe a tendência de
estabilização da temperatura da areia.
Embora outros fatores possam influir, a relação areia/metal é a principal determinante da temperatura
da areia após a desmoldagem. As temperaturas médias mais prováveis são as seguintes:
Relação Temperatura média da areia
areia/metal (na desmoldagem)
(°C)
2/1 260 ou mais
3/1 160
4/1 120
5/1 75
7/1 60
Os números acima sugerem que uma forma eficiente de se evitar o problema de areia quente reside na
adoção de elevadas relações areia/metal.
A dissipação do calor contido na areia dá-se pela conjugação dos seguintes mecanismos:
1. A areia proveniente da desmoldagem contém porções que estavam junto à interface metal-molde,

76
 aquecidas ao rubro e, nesse caso, a radiação de calor é um fenômeno importante. O calor irradiado
é transmitido ao ar circundante, que deve ser renovado para que o processo de transferencia de
calor seja eficiente; isto significa que o mecanismo de radiação deve ser complementado pela
convecçao.
2. A areia quente, em contato com partes do equipamento de desmoldagem, transporte e
armazenamento, perde calor por condução. Essa transferencia de calor será eficiente enquanto a
diferença de temperaturas entre os materiais em contato for grande. Para que isso aconteça, é
necessário que o calor transferido ao equipamento seja retirado, por exemplo, pelo ar circundante.
Além disso, como a areia é má condutora de calor, é necessário que ela seja constantemente
revolvida para que partes mais quentes tenham oportunidade de ceder seu calor às superfícies
frias.
3. A água contida no molde, ao se evaporar, absorve grande quantidade de calor: a evaporação de 1g
de água absorve cerca de 560 calorias. Como o calor específico da sílica é de, aproximadamente
0,2cal/g.°C, a evaporação de 1 g de água contida em 100 g de areia, é capaz de reduzir a
temperatura desta em
560
= 28° C
100 × 0,2
Como a umidade contida nos moldes é, em geral, superior a 3%, esse mecanismo seria teoricamente
capaz de reduzir a temperatura da areia em mais de 80°C, contando apenas com a umidade original da
areia de moldagem.
A eficiência deste mecanismo diminui à medida que a temperatura abaixa, pois a velocidade de
evaporação da água depende de sua pressão de vapor e esta diminui com o abaixamento da
temperatura. Além disso, os vapores formados devem ser removidos do ambiente, por meio de
circulação de ar, para que a evaporação não seja cerceada.
Quando a areia está quente e úmida, a evaporação é, sem dúvida, o principal mecanismo de
esfriamento. O melhor modo de aproveitar ao máximo esse mecanismo consiste em se homogeneizar
a areia proveniente da desmoldagem, de modo que as partes frias e úmidas se misturem às quentes e
secas. Posteriormente, o continuado revolvimento da areia, acoplado à remoção dos vapores
formados, através de uma circulação forçada de ar, aceleram o esfriamento.
Dispondo-se de equipamentos especiais para efetuar essas operações, é possível adicionar-se
quantidades extras de água, cuja evaporação permitirá reduzir a temperatura da areia a níveis
aceitáveis. Esse procedimento exige cuidados e controle. A quantidade extra de água adicionada para
resfriamento é função da umidade remanescente na areia proveniente da desmoldagem e de sua
temperatura. Como abaixo de 50°C a pressão de vapor da água é muito pequena (cerca de 1/10 da
pressão atmosférica), a redução de temperatura por efeito de evaporação tem aí uma limitação prática,
Portanto, toda água que exceder a quantidade necessária para redução de temperatura até cerca de
50°C permanecerá na areia e, se esse excesso for grande, o manuseio por esteiras, transportadores
pneumáticos e elevadores de canecas ficará prejudicado, o mesmo acontecendo com o funcionamento
dos silos de armazenamento.
A quantidade de água para resfriamento é, assim, limitada a:
T − 50
% água extra para resfriamento ≈ - ( % umidade remanescente)
28
onde T é a temperatura da areia na desmoldagem.
Em certas situações é possível automatizar essa operação através de dispositivos capazes de dosar as
quantidades de água adequadas, quando alimentados com informações fornecidas por sensores de
temperatura e umidade da areia.
O que não se deve fazer é tentar aspergir água de resfriamento diretamente sobre a areia em correias
transportadoras, pois os resultados se resumem, em geral, a problemas sérios no sistema de transporte

77
devidos à má dispersão dessa água, com pouca redução na temperatura da areia.
A diminuição da temperatura obtida pela diluição da areia de retorno com areia nova fria é, em geral,
muito pequena Se, por exemplo, a diluição é feita por adição de 5% de areia nova a 200°C e a
temperatura da areia recirculante é de 500°C, a temperatura final é dada pela média ponderada:
95 × 50° C + 5 × 20° C
= 48,5° C
100
A redução obtida será de apenas 1,5°C. Como se vê, esse mecanismo só se torna importante para
grandes diluições.
Certos misturadores permitem substanciais reduções na temperatura da areia. No entanto, essa opção
só deve ser considerada em último caso, por duas razoes. Em primeiro lugar o resfriamento no
misturador ocorre à custa de perda de umidade, o que, evidentemente é indesejável, pois dificulta
sobremaneira o controle. Em segundo lugar, o esfriamento no misturador pressupõe que a areia
chegue quente ao misturador e, portanto, que ela seja acumulada quente nos silos e isso, como já se
viu, pode trazer problemas bastante sérios.

8.6 - Areia de faceamento

O emprego de areia de faceamento decorre, em geral, da ocorrência isolada ou conjunta dos seguintes
fatores:
• dificuldades no controle preciso da composição e das propriedades da areia;
• dificuldades em se conseguir esfriamento adequado da areia usada;
• capacidade de preparo de areias insuficiente;
• requisitos de acabamento superficial acima da média ou produção de peças particularmente
sensíveis a defeitos de expansão e
• fundição de ligas com propensão a reagir com os materiais comuns de moldagem.
Na maioria dos casos, o uso de areia de faceamento numa fundição mecanizada, produzindo peças em
séries razoáveis, é desnecessária. Nessas condições seu emprego é em geral, indicativo de instalação
inadequada.
Em fundições que trabalhem sob pedidos, com pequenas series e grandes variações nos portes das
peças fundidas, o uso de areia de faceamento pode ser a única opção viável.
Com o uso de areia de faceamento, os dispêndios com aditivos e argila tendem a ser menores, mas
essas diferenças tornam-se desprezíveis no longo prazo. De fato, se corretamente formulada e
controlada, uma areia única só perde aditivos e a argila contidos numa pequena camada, junto à
interface, com espessura em geral não superior a 3 ou 4 cm. Assim, para que se consigam economias
de argilas e aditivos com o uso de faceamentos, a espessura empregada deve ser menor que a
espessura da camada de areia termicamente afetada.
O uso de areia de faceamento não significa que o controle da areia de enchimento possa ser
completamente dispensado; algum controle é necessário para que se mantenham níveis adequados de
permeabilidade e resistência.

8.7 - Considerações finais

Das considerações feitas neste capítulo, fica evidente que o preparo da mistura pode ser considerado
um constituinte essencial das areias de moldagem, ao lado da areia-base, da argila, da água e dos

78
aditivos.
A simples presença de determinados ingredientes numa areia de moldagem de forma alguma garante
sua eficiência. As areias de moldagem não são dimensionadas como o são, por exemplo, os concretos
usados na construção civil, usando-se conceitos de resistência dos materiais. No caso de materiais de
moldagem aglomerados com argila, a resistência à compressão a verde deve ser encarada não como
verificação do cumprimento de uma especificação de propriedade mecânica, mas como uma avaliação
de eficiência dos constituintes (principalmente da argila e da água) na tarefa de conferir aos moldes
propriedades que pouco tem a ver com resistência mecânica.
Uma prova disso está no fato de que as perdas de peças por quebras de moldes sempre foram tão raras
que jamais chegaram a merecer destaque nos inúmeros estudos que figuram na vasta literatura técnica
referente aos materiais de moldagem. E, no entanto, os valores de resistência à compressão a verde
observados nas areias de fundição têm sido elevados constantemente. Uma explicação plausível para
esse fato é a de que, consciente ou inconscientemente, os fundidores buscam os benefícios advindos
da presença de filmes argila-água mais completos sobre os grãos. Dessa maneira, obtém-se uma
melhoria geral nas propriedades e no comportamento do material de moldagem; o aumento da
resistência é uma conseqüência lógica mas não o objetivo visado.
O relato de um caso real, bastante curioso, pode reforçar essa idéia. Numa fundição em que se decidiu
adotar métodos avançados de controle, detectou-se um problema mecânico no misturador que causava
baixo aproveitamento da argila empregada. Sanada essa ralha, o misturador começou a distribuir de
forma mais eficiente o aglomerante adicionado e as conseqüências disso foram, simultaneamente,
uma redução dos defeitos devidos a expansão térmica e um aumento de resistência mecânica. Como
as adições de argila permaneceram constantes nesse período, o teor de argila ativa na areia de
moldagem não se alterou. Após um certo número de ciclos, observando que os valores de resistência à
compressão ainda apresentavam tendência a aumentar, o responsável pelo controle da areia achou que
deveria provocar a estabilização da resistência a verde e passou a reduzir as adições de argila. Os
problemas de expansão térmica começaram a reaparecer, mas não foram associados à redução da
argila. Com a diminuição da quantidade de argila na areia, o misturador passou a ser ainda mais
eficiente. Como o sistema ainda não ha via atingido o equilíbrio, esse aumento de eficiência, mesmo
com menor quantidade de argila, resultou em novo aumento de resistência que foi respondido com
nova redução da adição de argila. A incidência de defeitos de expansão agravou-se ainda mais.
Esta história teve final feliz. O bom senso final mente mostrou que a resistência à compressão não
pode ser fixada como um objetivo prioritário, mas deve ser encarada como um efeito de fenômenos
muito mais importantes.
Deste caso podem ser tiradas algumas lições.
A primeira é que o controle de areias não terá sentido se ficar restrito às observações feitas em
laboratório.
A segunda é que o critério que determina se uma areia de moldagem é boa é o fato de produzir peças
boas e não o simples atendimento a determinada especificação baseada em características
tecnológicas.
A terceira é que a prudência é essencial quando se trata de introduzir modificações num sistema de
areia recirculante: como o equilíbrio não é atingido de imediato, as deduções apressadas tendem a se
basear em hipóteses que não são válidas.
Finalmente, como muitos pontos relativos à tecnologia de materiais de moldagem ainda permanecem
controvertidos, a ponderação cuidadosa de fatos observados é a única forma de se chegar às respostas
certas. Isto só será possível se, nessas ponderações, forem suprimidos os juízos e conceitos prévios
que não se baseiam em princípios comprovados e lógicos. E não são poucos os conceitos de aceitação
generalizada que não resistem a uma análise mais profunda.
Um desses falsos conceitos - o de que existe algo como “tempo excessivo de mistura”, ou “over-
mulling” - resultou, provavelmente, da abordagem simplista de casos semelhantes ao acima relatado.

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