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INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 4
METALURGIA DE LA SOLDADURA........................................................................................ 13
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
EJERCICIOS: ............................................................................................................................ 37
Ejemplo Nº 1 ............................................................................................................................................................................. 37
Ejemplo Nº 2 ............................................................................................................................................................................. 38
Ejemplo Nº 3 ............................................................................................................................................................................. 42
Ejemplo Nº 4 ............................................................................................................................................................................. 43
Ejemplo Nº 5 ............................................................................................................................................................................. 46
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................... 48
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
INTRODUCCIÓN
La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas metálicas, por lo general de igual
material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material adicional de
aporte, se funden y se combinan resultando una unión por cohesión en las denominadas soldaduras fuertes
y por adhesión en las denominadas soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y sin
aporte de material, siendo las primeras las que se unen por simple fusión de cada uno de los materiales, o
del material de aporte, y las segundas las que además de la fusión necesitan que se ejerza presión entre
ellas para que se realice la unión. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilénica
(soldadura autógena), soldadura eléctrica por arco voltaico, soldadura aluminotérmica y por resistencia
eléctrica y presión. Las soldaduras blandas son las estañadas, donde el material aportado es de menor
resistencia y dureza que los que se unen.
Figura 1
Figura 2
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
El acetileno se puede almacenar en tubos de acero (Fig.2) a una presión que varía entre 15 a 20
kg/cm2, y el oxígeno que encuentra almacenado en tubos separados (Fig.2) a una presión que varía
aproximadamente entre 125 kg/cm2 y 200 kg/cm2.
A la salida de los tubos, tanto del acetileno como del oxígeno, se deben utilizar reductores de
presión, denominados por lo general reguladores, ya que la presión dentro de éstos es muy superior a la
de trabajo. En la figura (Fig 2) se puede observar un regulador instalado en un tubo de oxígeno además de
un corte del mismo mostrando como está compuesto para lograr la reducción de la presión.
Según la regulación que se realice en las válvulas del soplete se obtendrá una combustión neutra
sin exceso en la llama de combustible o comburente, una llama con exceso de oxígeno o una llama con
exceso de acetileno. La llama neutra, donde la proporción de combinación del oxígeno con el acetileno es
de 1:1,1, se utiliza para soldar acero, presentándose el caso que con exceso de oxígeno el núcleo se hace
más pequeño y quema el material en tanto que, con exceso de acetileno el núcleo se agranda, el material
se carbura y se producen sopladuras, siendo la soldadura defectuosa. Para soldar aleaciones de CuZn
(Latón) se utiliza generalmente un exceso de oxígeno y para soldar fundición gris se utiliza un exceso de
acetileno.
El material de aporte utilizado depende del tipo de material a soldar, utilizándose varillas de hierro
dulce para soldar acero y de bronce para soldar fundición.
Según el espesor de las piezas a soldar y de acuerdo a la temperatura que se quiere alcanzar, la
boquilla debe suministrar un determinado caudal de acetileno en la unidad de tiempo, para lo que se
utilizan diferentes tamaños de boquillas, las que por lo general son intercambiables en el soldador a los
efectos de permitir con un mismo equipo realizar distintos tipos de soldaduras.
Las piezas a soldar deben estar limpias y previamente calentadas. Se debe tener especial cuidado
de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del equipo ya que éstos arden muy fácilmente con el
oxígeno. Además el soldador debe utilizar los elementos de protección, como ser antiparras, guantes de
cuero y delantal, todos ellos confeccionados especialmente para esta operación.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 3
Los electrodos están normalizados según Normas IRAM, DIN, SAE, etc., las que dan sus
dimensiones y características (Fig.3), como ser el diámetro de las varillas, tanto del alma como del
revestimiento, su longitud total l y su longitud l’ correspondiente a la zona donde es sujetada por la pinza
y la cual no tiene revestimiento para permitir el contacto directo y con ello la circulación de la corriente
eléctrica.
Se utilizan distintos diámetros de electrodos para cada espesor de pieza a soldar, con una tensión y
una intensidad de corriente adecuadas a los efectos de generar el calor necesario y suficiente que permitan
la correcta fusión del electrodo y de la pieza. En la tabla 2 se dan distintos espesores de chapas con sus
correspondientes diámetros de electrodos con revestimiento y las intensidades de corrientes.
Energía
Espesor de Diámetro del Intensidad de Consumo de
Absorbida
la Chapa electrodo la corriente electrodos
[kwh]
[mm] [mm] en [A] [kg]
2 2 40 – 60 0,8 0,100
4 3a4 80 – 120 1,2 0,200
6 3a5 130 – 180 2 0,400
8 3a5 130 – 200 3 0,600
10 4a6 140 –210 4 0,800
12 4a6 150 – 220 5 1,000
14 4a6 160 – 230 6 1,200
16 4a6 170 – 240 7 1,400
18 4a6 175 – 250 8 1,600
20 4a6 175 – 260 9 1,800
22 4a6 180 – 260 10 2,100
24 4a6 185 – 260 11 2,400
26 4a8 190 – 260 12 2,700
30 4a8 200 – 260 14 3,300
Tabla 1
Proceso de soldadura
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
la línea de soldadura desplazándose en forma regular y en forma no muy rápida a los efectos de evitar
partes porosas y de poca penetración.
Figura 4
Es importante que el operario utilice los elementos de protección para la vista como para el resto
del cuerpo, a los efectos de protegerlo de la intensa luz y de los rayos ultravioletas que se producen y
pueden afectar el organismo, respetándose las reglas de seguridad existentes al respecto.
La soldadura eléctrica por arco voltaico para casos que exigen mucha pureza también se puede
realizar en: a) atmósfera protectora de gases inertes, (gases nobles como el helio y el argón) y dióxido de
carbono especial, b) bajo capa protectora de polvo, donde se utiliza un polvo especial para soldar, con
gases protectores y c) por escoria electrolítica, donde la escoria se calienta por resistencia elevando su
temperatura por encima del punto de fusión del acero fundiendo éste; se utiliza para soldar piezas de
grandes secciones como por ejemplo planchas de hasta 450 mm.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Soldadura Aluminotérmica
Consiste en la fusión del metal de aporte el cual por su alta temperatura, al caer sobre las piezas
del mismo metal las funde soldándolas. Se colocan las piezas a soldar, por ejemplo un riel que se quiere
unir, dentro del molde de arena (Fig.5) y dentro del crisol de magnesita una mezcla finamente pulverizada
de oxido de hierro y aluminio. Se agrega carbono en forma de polvo, y se enciende la mezcla con un
fósforo especial llevándose la misma a unos 1000ºC iniciándose una reacción exotérmica, fundiéndose la
misma llegando aproximadamente a 3000°C; el carbono se combina con el hierro del óxido de hierro al
cual el aluminio le sustrajo el oxígeno obteniéndose, como metal de aporte, acero colado que por su
mayor densidad va a la parte inferior del crisol cayendo dentro del molde a través del conducto o
bebedero y funde las piezas que se desean soldar produciendo la unión de éstas.
Figura 5
La escoria líquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxígeno del óxido de hierro con el aluminio
sobrenada por encima del acero en el crisol.
Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta unos 900°C. Una
vez que se produce la soldadura de los rieles, el metal sobrante o “hongo” que
sobresale de los rieles, según se indica en la figura, se quita mediante el uso de
una “trancha” o cortafrío.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 6
Consiste en la aplicación de una tensión a las piezas a soldar mediante dos electrodos (Fig. 6 -a),
que por lo general son cilíndricos y enfriados interiormente por agua, con un diámetro D en el cuerpo del
electrodo y un diámetro d en la punta de contacto del electrodo con las piezas (Fig.6-b), siendo éste, para
acero dulce:
Se utilizan tensiones del orden de los 2V a los 10V e intensidades de 3.000 A a 50.000 A, con la
aplicación de fuerzas desde los 90 daN a los 900 daN.
Está compuesta por una serie de soldaduras por puntos realizadas en forma continua por un
electrodo circular que rueda sobre las piezas a unir al mismo tiempo que se aplica una tensión eléctrica y
una fuerza mecánica (Fig.7 b).
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 7
Las dimensiones que se deben aplicar para el solape y la distancia a los extremos de las piezas
desde el extremo de la soldadura, son las mismas que para la soldadura por puntos.
Los electrodos están constituidos por dos ruedas o rodillos de cobre de diámetros que varían,
según el espesor del material a soldar, de 5 cm a 60 cm y aún más.
Cuando se deben soldar una cantidad de piezas fabricadas en serie, a los efectos de facilitar y
hacer más veloz la ejecución del trabajo, se utilizan matrices con formas especiales, las que constituyen
los electrodos, tomando formas especiales con resaltos, según sea la forma de las piezas a soldar. Una de
estas formas se puede observar en la figura (Fig.7 a).
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 8
Soldadura al tope:
Figura 9
Se denomina así a la soldadura por resistencia de dos barras que se unen enfrentadas por sus
extremos (Fig.9), las cuales son sujetadas por los electrodos, los que son al mismo tiempo mordazas, y
por las cuales circula una corriente debido a la diferencia de potencial V, calentándose por la mayor
resistencia de las dos superficies en contacto, fundiéndose éstas y luego, desconectando la corriente, con
una presión mecánica se unen ambas. Se usa en aceros con bajo contenido de carbono, para metales no
ferrosos como el cobre, aluminio y aleaciones de cobre y zinc.
Es similar a la soldadura al tope, con la diferencia que en este caso se colocan las piezas en
contacto ligero y se hace circular la corriente (Fig.10); luego se separan levemente una pequeña distancia
para producir el chisporroteo del arco eléctrico que forma la corriente al seguir circulando a través del
espacio entre ambas superficies con lo que aumenta la temperatura fundiéndose el metal de las superficies
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
en contacto. Luego de obtenido el estado casi líquido del metal, se desconecta la corriente, se aplica una
presión con lo que se obliga a despedir el mismo y se realiza la soldadura en el metal en estado pastoso
que está detrás del fundido. Con esto se logra que la soldadura quede libre de impurezas, siendo
apropiado para aceros con alto contenido de carbono.
Figura 10
Ventajas Desventajas
Soldaduras MIG
Ventajas Desventajas
Gas de protección
ARGÓN:
Suavidad de arco
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Reducida penetración
Soldadura de láminas delgadas
Acción limpiadora
Bajo costo y gran disponibilidad.
HELIO:
Ventajoso para metales de alta conductividad térmica
Aplicaciones mecanizadas de alta velocidad
Soldadura de láminas pesadas
MEZCLA:
Se usa cuando se desea un balance de las características de ambos gases Ar-He.
Ventajas Desventajas
Metalurgia de la soldadura
Los aspectos metalúrgicos de lo que tiene lugar en la soldadura durante el enfriamiento difieren
algo de los que se observan durante el enfriamiento de una pieza fundida. En la soldadura, el metal
fundido se solidifica en cuestión de segundos, la cantidad de metal rara vez excede de una pulgada cúbica,
la fuente de calor y el pocillo de metal fundido tienen una temperatura considerablemente más elevada
que en los hornos de fusión. Como resultado del enfriamiento rápido del pocillo de soldadura, las
reacciones químicas que se inician en el metal fundido y en la escoria no tienen tiempo para completarse.
La solidificación del metal fundido en el pocillo de soldadura se ilustra en forma de diagrama en
la figura 11. En la parte (a) de la figura 11 se puede apreciar como varía el tamaño de los granos de la
ZAC (zona de alta temperatura) en especial como la estructura cristalina de los granos cambia en función
de su proximidad al cordón de la soldadura, debido a que al alejarse de la soldadura disminuyen la
temperatura y la magnitud del sobrecalentamiento; de hecho el tamaño de los granos disminuirá a medida
que nos alejamos de la proximidad del cordón, donde los granos son gruesos y de martensita (área de
sobrecalentamiento), hasta llegar a la parte en donde el material recupera sus propiedades originales,
pasando por el área de normalización donde los granos son de austenita y luego de perlita.
En el área de sobrecalentamiento el metal pierde algo de su ductilidad, y especialmente resistencia
al impacto. Los cambios de dureza se evidencian más aún en los aceros sensibles al tratamiento térmico.
Un aumento de la dureza generalmente va acompañado de un aumento en la fragilidad y la consiguiente
disminución de la ductilidad.
Debe señalarse que al soldar aceros simples con bajo contenido de carbono, los cambios
estructurales que ocurren en la ZAC no afectan apreciablemente la resistencia de las piezas soldadas.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 11
(a) curva de enfriamiento, con expresión de las diferentes estructuras; (b) vista superior del pocillo de
soldadura (W) y líneas isotermas en torno al pocillo. Las isotermas están numeradas acordes con la
curva en (a).
Los granos crecen a partir de la línea de fusión, pero no todos lo hacen a la misma velocidad,
porque al aumentar de tamaño y al hacer presión unos contra otros, cada uno actúa acorde al estado de su
crecimiento. Sin embargo, los granos en crecimiento pueden empujar hacia afuera las inclusiones no
metálicas, hasta la superficie de la soldadura. Esta es la razón por la que la escoria aparece en la superficie
de la soldadura y no flotando en la raíz del cordón.
La solidificación uniforme del pocillo de metal se altera por refusión cuando se aplican pasadas
subsecuentes. Esto puede resultar en bolsas de metal fundido en la que se retarda el crecimiento de los
granos. Estas regiones tienen, por lo tanto, probabilidades de contener inclusiones de escoria figura 12. La
estructura del metal de la soldadura y la apropiada solidificación del pocillo de metal dependen en cierto
grado de la relación de aspecto de la soldadura, es decir, de la relación entre el ancho de la soldadura y su
profundidad de penetración. En la figura 13 aparecen dos ejemplos de relación de aspecto, el cordón de la
izquierda tiene una relación menor a la unidad lo que causa que parte de la escoria quede atrapada; el
cordón de la derecha posee una relación mayor a uno, nótese que no existen inclusiones de escoria.
Figura 12
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 13
Un método utilizado para liberar parte de las tensiones originadas por la soldadura es el
recalentamiento de la unión (revenido), aunque no siempre alcanza resultados aceptables, ya que tiene
aparejadas varias complicaciones, entre las cuales se destaca que el grado al cual se puede elevar la
temperatura está regido por la deformación permitida de la masa soportada, además raras veces es
aconsejable elevar la temperatura por sobre el punto de transformación más bajo. Cuando este método se
aplica en forma correcta la unión gana ductilidad pero disminuye su resistencia a la tensión.
Otro método empleado para disminuir las tensiones es precalentar las piezas a unir, debido a que
disminuye la velocidad de enfriamiento, debido a la gran masa que debe enfriarse. Este método es
efectivo siempre y cuando la temperatura que alcance la junta sea la adecuada.
Fisuración en caliente: Se produce por encima de los 400 ºC, durante el enfriamiento de la soldadura. Es
posible detectarla al terminar de soldar el cordón.
En general aparecen en el centro del cordón (en el metal de aporte) y se atribuye su origen a la
presencia de impurezas (ej. Azufre). Estas forman películas de bajo punto de fusión que solidifican
cuando el resto del metal ya lo ha hecho. Las mismas son detectables a simple vista o con ayuda de un
ensayo de líquidos penetrantes, inmediatamente concluida la soldadura.
Fisuración en frío: Se produce a temperatura ambiente. Es una microfisuración inducida por hidrógeno
que, en un acero de microestructura frágil y en presencia de un campo de tensiones, puede originar
macrofisuras que comprometan la integridad del componente soldado.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Para reducir el riesgo de fisuración en frío o por hidrógeno, se deben tomar las siguientes
precauciones:
-Precalentar la zona a soldar, a fin de reducir la velocidad de enfriamiento y evitar
estructuras frágiles de temple.
-Eliminar cualquier factor generador de hidrógeno en la zona a soldar.
-Utilizar electrodos básicos de bajo hidrógeno.
-Efectuar, de ser posible, un tratamiento térmico de distensionado para reducir las
tensiones residuales.
JUNTAS DE FILETE.
Son las más utilizadas para los elementos de máquina de tipo general a pesar de poseer menor
resistencia a la fatiga, debido a que no necesitan una preparación previa de los cantos a soldar.
A diferencia de los cordones a tope en estos las tensiones se trasmiten por corte.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
• Símbolos complementarios
• Símbolos de acabado
• Cola adicional
• Especificación o proceso
Figura 14
Nota:
El lado de la flecha o lado cercano de una junta es la línea, parte, área o elemento al actual apunta
la citada flecha desde el quiebre del símbolo. El contrario es el lado opuesto a la flecha o lado lejano.
Figura 15
Ejemplos de simbolización de soldaduras
Soldadura de filete
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 16
Nota:
En la caso de la derecha el símbolo indica que las soldaduras son intermitentes y están desplazadas
50 mm, con una distancia de 200 mm entre centros.
En el caso de la izquierda el 5 indica el tamaño de la base del filete.
Figura 17
Soldadura a tope
Figura 18
Soldaduras especiales de filete y a tope
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 19
Soldadura de Aluminio
Se utilizan los métodos de arco protegido por gas, soldaduras tipo tic mic. Prácticamente no se
utilizan varillas de aporte recubiertas para soldar aluminio debido a la mala operabilidad, y a la necesidad
de la completa eliminación del fundente después de aplicada la soldadura.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Estos problemas se previenen mediante una cuidada preparación previa de los cantos de la junta,
además se debe evitar una penetración excesiva del cordón, también hay que soldar a una velocidad
reducida o hacerlo en zig zag.
Mn%
Ceq (% ) = C % +
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Si el Ceq es inferior a 0,56% el acero tiene una microestructura dúctil y es soldable sin tomar
precauciones especiales. Caso contrario, el acero debe ser soldado con procedimientos especiales para
aceros de alto carbono.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 20
l = Long. del cordón
h = altura de la garganta
P
σ =
h⋅l
Nota:
- h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para compensar las grietas o huecos de la junta.
- Para que la soldadura resista mejor a la fatiga, en la práctica lo que se hace es esmerilar (amolar) el
refuerzo pues en el punto A se origina concentración de tensiones.
La tensión de trabajo (σ) deberá ser menor que la tensión del material (σmat) de la soldadura
más solicitada, multiplicada por 0,6
P
≤ 0,6 ⋅ σ mat
h ⋅l
Por ejemplo la tensión a tracción del acero dulce σacero dulce= 1260 kg/cm2 (AWS)
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Caso 1
Perímetro soldado:
Figura 22
Figura 21
T
≤ 0,4 ⋅ σ mat
h ⋅lp h = altura del cordón
lp= longitud del perímetro soldado
Caso 2
Figura 23
T
≤ 0,4 ⋅ σ mat
h ⋅l
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 24
Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector máximo (esfuerzo cortante nulo, T=0) se
Mf
debe verificar ≤ 0,6 ⋅ σ mat
W
W = módulo resistente de la sección soldada que en las soldaduras a tope es la sección de la planchuela.
Para el caso 1
2 2
⎛Mf ⎞ ⎛ T ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜ ⎟ ≤ 0,8 __ a __ 0,9 ⋅ σ mat
⎜ ⎟
⎝ W ⎠ ⎝ h⋅lp ⎠
Ó para el caso 2
2 2
⎛Mf ⎞ ⎛ T ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜ ⎟ ≤ 0,8 ___ a ___ 0,9 ⋅ σ mat
⎝ W ⎠ ⎝ h ⋅ l ⎠
2. JUNTAS DE FILETE
La práctica común en el diseño de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el tamaño
de la junta, en la intensidad del esfuerzo cortante medio. En el área de la garganta de la soldadura a 45º de
los catetos. Esta es la mínima área del cordón por donde tiene que fallar a corte (Planos de corte de la
soldadura en la garganta).
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 25
En la figura 25 se observa que en la soldadura a filete con cordones alineados paralelos a la carga,
el esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la garganta, paralelo a la dirección de la carga. En cambio en la
soldadura alineada en forma transversal a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a 45º, actuando en forma
perpendicular al eje del filete.
Figura 26
h = Longitud de la garganta de la soldadura = hc sen(45º)
hc = Longitud del cateto de la soldadura
Lw = Longitud del cordón de la soldadura
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 27
M = Momento torsor aplicado a la soldadura. J = Momento de inercia polar del grupo de juntas
respecto al centroide G.
Así, en el diseño, cuando se conoce el tamaño de las juntas, estas ecuaciones pueden resolverse, y los
resultados se pueden combinar para hallar el esfuerzo cortante máximo y compararlo con el admisible de
la soldadura (SSy).
τ = (τ d )2 + (τ t )2 ≤ SS y (Soldadura)
Otro problema que puede presentarse es determinar el tamaño de la junta, conociendo el esfuerzo
cortante permisible. Estos dos problemas se aplican más adelante con ejemplos.
Veamos ahora como se calculan los parámetros A, J y r mencionados anteriormente, para un grupo de
juntas. Los rectángulos representan las áreas de la garganta de las juntas.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
A = A1 + A2
A = b1 ⋅ d1 + b2 ⋅ d 2
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
A1 x1 + A2 x2
x=
A
A1 y1 + A2 y2
y=
A
r1 es la distancia de G1 a G
( ) ()
1/ 2
r1 = ⎡ x − x1 + y ⎤
2 2
⎢⎣ ⎥⎦
r2 es la distancia de G2 a G
( ) ( )
1/ 2
r2 = ⎡ x2 − x + y2 − y ⎤
2 2
⎢⎣ ⎥⎦
2.2.3. Cálculo del momento de inercia polar del grupo de juntas (J) respecto al
baricentro (G)
Para la junta 1:
Momento de inercia polar de área respecto a un eje “x” que pasa por G1.
b1 ⋅ dC31
JX =
12
Momento de inercia polar de área respecto a un eje “y” que pasa por G1.
d1 ⋅ bC31
JY =
12
∴El momento de inercia polar del área de la junta respecto a su propio centroide es:
b1 ⋅ dC31 d1 ⋅ bC31
J G1 = +
12 12
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Para la junta 2:
b2 ⋅ dC3 2
JX =
12
d 2 ⋅ bC3 2
JY =
12
b2 ⋅ dC3 2 d 2 ⋅ bC3 2
∴ JG2 = +
12 12
( 2
) (
J = J G1 + A1 ⋅ r1 + J G2 + A2 ⋅ r2
2
)
2.2.4. Momento actuante
( ( (
M = P ⋅ l + b2 − x − x1 )))
Ahora, a los fines prácticos y para sistematizar el cálculo de la junta, conviene considerar a cada
cordón o filete como una simple recta, es decir considerar el ancho de la junta igual a la unidad.
De esta manera se obtendrá un momento de inercia polar unitario del grupo de juntas (Ju), el cual
es independiente del tamaño de la junta (hC).
J = 0,707 ⋅ hC ⋅ J u
Donde Ju se determina como se vio anteriormente, pero para un área de ancho igual a la unidad.
Entonces para los cálculos se utilizan unas tablas que contienen las áreas de garganta unitarias (A),
los momentos de inercia de área polares unitarios (Ju) y los momentos resistentes unitarios (Iu) para las
uniones de filete más comunes.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Tabla 2
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Tabla 3
Figura 29
30
Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
τ ´= VA
Donde A es el área total de las gargantas.
El momento M produce un esfuerzo normal (σ) por flexión en las juntas, que es perpendicular al
área de la garganta, y en la práctica se lo suele suponer de igual magnitud que el esfuerzo cortante τ.
Figura 30
τ ≅ σ = MJ⋅ c = MI
Donde C es la distancia desde el eje neutro hasta la fibra exterior.
J es el momento de inercia de la garganta de la junta [m4].
I es el momento resistente de la garganta de la junta [m3]
I = 0,707 ⋅ hC ⋅ I u
Iu = b ⋅ d
Finalmente una vez conocidos σ y τ se pueden determinar los esfuerzos cortantes máximos o los
esfuerzos principales. Una vez que se obtienen esos esfuerzos principales se aplica una teoría de falla
apropiada para determinar la probabilidad de falla o la seguridad (estas teorías son las del esfuerzo
cortante máximo o la teoría de la energía de distorsión).
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Exxxx
Segunda X: Posición de la soldadura: 1 toda posición, 2 horizontal plana, 4 toda posición y vertical
descendente.
Tercer X: otras variables técnicas, por ejemplo la corriente a utilizar, penetración, escoria, contenido de
polvo de Fe.
Al diseñar componentes unidos por soldadura es preferible seleccionar aceros que permitan
realizar una unión rápida y económica. En condiciones apropiadas todos los aceros se pueden soldar, pero
se obtendrán mejores resultados cuando se elijan materiales que tengan especificaiones UNS entre
G10140 y G10230 (AISI 1014 y 1023 respectivamente) (σ entre 60 y 70 kpsi (414 - 483 MPa)).
En cuanto a los factores de seguridad o esfuerzos de trabajo permisibles, el diseñador se puede
basar en factores ya utilizados con anterioridad, o sino utilizar el código (AISC). En este código los
esfuerzos de trabajo permisibles están basados en la resistencia a la fluencia del material, en vez de la
resistencia última.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Siempre que la carga sea la misma, el código AISC admite que se considere el mismo esfuerzo en
el metal de aporte que en el metal base.
Este código permite el uso de aceros ASTM que tienen una tensión de fluencia entre 30 y 50 kpsi
(206,8 – 344,7 MPa) y una relación:
σy = 0,5 σu
σy = Tensión de fluencia
σu = Tensión última
La tabla siguiente (tabla 5) expone las expresiones de la tensión admisible según diversas
condiciones de carga.
Los factores de seguridad (N*) de la tabla 5 se calculan como:
τsy = 0,577 σy
σy = Tensión de fluencia
τsy = Tensión de corte a fluencia
ESFUERZO
TIPO DE CARGA TIPO DE JUNTA N*
PERMISIBLE
Generalmente el material de aporte del electrodo es el más resistente y por lo tanto hay que
verificar los esfuerzos en los metales a unir, en caso contrario se puede hacer una probeta del material
soldado según la norma correspondiente para luego ensayarlo.
a) Falla en metal depositado: La resistencia a la fatiga depende del proceso y procedimiento utilizados
para soldar, del metal base y de la calidad de la soldadura. Los poros, inclusiones de escoria y zonas
de fusión incompleta, reducen el límite de fatiga porque ocasionan concentraciones de tensiones.
b) Falla en la línea de fusión: Causada generalmente por una fusión deficiente, falta de penetración o
grietas microscópicas.
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
c) Falla en la zona afectada por el calor (ZAC): Los cambios cristalográficos producidos por el ciclo
térmico que acompaña a la soldadura son una función del proceso y procedimiento de soldadura, así
como también de la composición del metal base; consecuentemente, el límite de fatiga puede ser
mayor o menor que el del metal original.
d) Falla en el borde de la soldadura: Las concentraciones de tensiones que se presentan en los bordes de
la soldadura, originados por el diseño de la junta, el contorno de la soldadura y la socavación,
frecuentemente originan fallas por fatiga, que se presentan a través del metal base: Estas fallas
generalmente resultan de la combinación de los efectos producidos por las concentraciones de
tensiones y por el área afectada por el calor.
Las grietas rara vez se propagan por el material de la soldadura, sino que generalmente la falla por
fatiga origina la propagación de grietas en la zona afectada por el calentamiento (ZAC) del material
soldado. La ZAC es el área alrededor de la soldadura que se funde y se recristaliza como una estructura
forjada. El material de la ZAC es más débil que el sustrato trabajado en frío y tiene microporos
característicos de las fundiciones.
Una recomendación que se hace en forma reiterada y que el diseñador tendría que tener en cuenta,
es no utilizar uniones soldadas en estructuras que serán sometidas a fatiga, pero debido a la relativa
simplicidad de este método de unión es que se lo utiliza en forma asidua. Debido a este hecho estudios
realizados por Shigley y Mischke (1989) recomiendan los factores de reducción de tensiones de trabajo
indicados en la tabla 6. Estos se deben aplicar a la resistencia del material (sin considerar la historia de su
manufactura anterior a la soldadura), así como a la resistencia del material soldado.
Tabla 6
34
Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 31
Figura 32
Resistencia a la fatiga de soldaduras a tope. (a) Placa sin soldadura. (b) Soldadura con el refuerzo
suprimido por medio de amolado. (c) Soldadura recocida. N = 2.000.000 ciclos placas de acero de 7/8
de pulg.
35
Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Las concentraciones de esfuerzo tienen une efecto relativamente reducido sobre la resistencia
estática de una estructura, si el material de que esta hecha es suficientemente dúctil. Por otro lado, cuando
una concentración de esfuerzos se combina con esfuerzos repetidos, la resistencia de la estructura en el
punto de la concentración de esfuerzos se ve materialmente reducida. Por este motivo las soldaduras son
puntos intrínsecamente débiles cuando se someten a esfuerzos repetidos, puesto que en algunas ocasiones
resulta difícil evitar efectos de concentración de esfuerzos en las conexiones soldadas. Si las soldaduras se
han enfriado rápidamente, desarrollando una estructura martensítica, se vuelven más frágiles que el
material base y consecuentemente los efectos de la fatiga se tornan más severos. Por ejemplo, los
pequeños puntos de soldadura (punteado inicial), que se enfrían muy rápidamente, son muy frágiles y
pueden ocasionar la aparición de grietas locales; dichos puntos se tornan fuentes potenciales de falla,
especialmente debido a fatiga, a menos que se fundan completamente al hacer la soldadura final, o que se
desprendan con cincel antes de realizar está última.
La resistencia al impacto de las estructuras es a menudo relacionada con la resistencia a la fatiga, y
ambas se consideran relacionadas con la fragilidad, aunque en realidad no existen datos concluyentes que
afirmen la validez de esta interrelación. En general, las estructuras soldadas en servicio tienen una buena
resistencia al impacto, pero esta resistencia es probablemente inferior a la de las estructuras remachadas,
debido a que en las estructuras soldadas una porción considerable de la energía de impacto debe ser
absorbida por la deformación elástica o plástica de las partes cercanas a las soldaduras, mientras que en
las remachadas el deslizamiento de los remaches absorbe parte de esa energía con un mínimo de daño
estructural. Se sugiere que cuando una estructura esté sujeta a cargas de impacto repetidas, los esfuerzos
de diseño se reduzcan a los valores que se usan para condiciones de fatiga.
36
Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
EJERCICIOS:
Ejemplo Nº 1
(Mott pag 774)
Diseñar la correa y su soldadura correspondiente a la figura. La correa se debe fabricar con acero
estructural ASTM 441 y ¼ de pulgada de espesor. Esta trabajará soportando una carga P de 55600 N. Se
utilizará un factor de diseño de 2. Se usarán electrodos E70XX y el tamaño mínimo del cordón de
soldadura será hC = 3/16 de pulgada (4,7625 mm).
Figura 33
Diseñamos la correa:
Para una análisis completo habría que definir la ubicación del orificio, pero no es la intensión de este
apunte ahondar en este tema, por lo tanto sólo calculamos la sección de la correa. Entonces, de tabla, para
el acero ASTM 441 (Apéndice A-7 del Mott) tenemos:
Sy = 290 Mpa
σ P =
SY SY
s
=
2
[MPa]
σ P =
P
=
P
=
55600 N
A W ⋅ t W ⋅ 0,00635
=
8755905,5
W
= 145 ⋅ 106 Pa
∴W = 0,06m = 60mm
37
Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
τ= P
[MPa]
0,707 ⋅ hC ⋅ LW ⋅ N
Como la tensión de fluencia para el electrodo E70XX la Sy = 393 Mpa es mayor que la del acero de la
correa (290 Mpa) adoptaremos este valor para el cálculo del filete soldado, ya que la rotura se iniciará en
la ZAC (ver Resistencia a la fatiga de las soldaduras). Considerando este hecho, calcularemos la
soldadura basándonos en la altura de los catetos del cordón.
Acorde a la tabla 5 la tensión de diseño para este caso es:
τ = h ⋅SL⋅ P⋅ N [MPa]
W
2 ⋅ 55600 N
τ = 0,00476 ⋅L ⋅2
[MPa] = 290Mpa
W
∴ LW = 40,3mm
Ejemplo Nº 2
(15.11 Hamrock pag 706)
Sea una ménsula que se suelda a una columna. La ménsula debe soportar P = 20 kN y las
longitudes de los cordones de soldadura son: d= 150 mm y b =100 mm. Se utilizará un electrodo E60XX
y soldadura de filete.
Calcular la longitud del cateto de la soldadura para un factor de seguridad de 2,5 (considerar solo
torsión y corte puro).
Figura 34
38
Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
τ C =
P
A
De la tabla 2 para esta configuración de soldadura hallamos el área unitaria Au = b+d, y la total es:
∴τ =
20000 113,1
c 176,8 ⋅ hC ⋅ 10− 6
= [MPa] con hc en milímetros
hC
Este corte actúa sobre los dos cordones en toda su longitud, pero en nuestro caso analizaremos
solamente los puntos A y B, que son los más alejados del centroide del grupo y por lo tanto los más
críticos (τCA y τCB).
La dirección de los esfuerzos está dada por la reacción que origina la columna sobre la ménsula.
Analizando al grupo de juntas como libre.
Figura 35
M ⋅r
τ t =
J
JU = (b + d ) − 6 ⋅ b2 ⋅ d 2
4
=
(100 + 150) − 6 ⋅ 1002 ⋅ 1502
4
12 ⋅ (b + d ) 12 ⋅ (100 + 150)
4
J U = 852083 mm
mm
∴ J = 0,707 ⋅ h ⋅ JC U [
= 602514 ⋅ hC mm 4 ] con hc en milímetros
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Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
El momento se toma respecto del centroide del grupo (ver figura 35). Este se calcula de acuerdo a la tabla
2 y esta ubicado en:
Expresando las distancias en metros:
2
b
X = = 20mm ∴ M = 20000 ⋅ (0,3 − 0,02 )
2 ⋅ (b + d )
d2
Y= = 45mm M = 5600 Nm
2 ⋅ (b + d )
En el punto A:
5600 ⋅ 0,045
τ = −12
=
418247543 ⎡ N ⎤ 418,3
⎢⎣ m 2 ⎥⎦ = h [MPa ] con hc en milímetros
602514 ⋅ hC ⋅ 10
tAX
hC C
En el punto B:
5600 ⋅ (0,02)
τ = −12
=
185,9
[MPa] con hc en milímetros
602514 ⋅ hC ⋅ 10
tBY
hC
τ AX = τ tAX =
418,3
hC
[MPa] τ BX = τ tBX =
976,1
hC
[MPa]
τ AY = τ CA + τ tAY =
113,1 743,7 856,8
hC
+
hC
=
hC
[MPa] τ BY = τ CB + τ tBY =
113,1 185,9
hC
−
hC
=−
72,8
hC
[MPa]
∴τ A = τ AX
2 +τ 2
AY
∴τ B = τ BX
2 +τ 2
BY
τ A =
953,5
hC
[MPa] con hc en milímetros τ B =
978,8
hC
[MPa] con hc en milímetros
40
Cálculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido
Figura 36
Finalmente como la tensión de corte es mayor en B, se toma este punto como referencia para el diseño
τ B = 978
hC
,8
[MPa] con hc en milímetros
Luego, de la tabla 4 de electrodos, para el E60XX la tensión de fluencia que le corresponde es:
Sy = 345 Mpa
De la tabla 5 la tensión admisible (para corte de filete):
2,5 ⋅ 978,8
τ Diseño =
hC
[MPa] = 2447 [MPa]
hC
con hc en milímetros
y como
∴τ admisible = 138MPa
MPa
2447 mm
hC = ⋅
138 MPa
hC = 17,7mm
41