SETIT 2009

th
5 International Conference: Sciences of Electronic,
Technologies of Information and Telecommunications
March 22-26, 2009 – TUNISIA

Mise à Niveau du Système de Comptage

Gaz Naturel d’une Centrale Thermique
Mohamed Najeh LAKHOUA
ISSAT, Route de Tabarka 7030, Mateur, Tunisie
Unité de Recherche : Analyse et Commande des Systèmes, ENIT
E-mail: MohamedNajeh.Lakhoua@enit.rnu.tn

Résumé: L’objet de cet article est de présenter dans une première partie le système de supervision SCADA (supervisory
control and data acquisition) et dans une deuxième partie le contexte industriel d’une centrale thermique de production
de l’énergie électrique. C’est ainsi qu’une étude de mise à niveau du circuit de comptage gaz naturel d’une centrale
thermique a été réalisée. Cette étude a porté sur l’analyse du circuit existant de comptage gaz d’une part et l’interfaçage
et la configuration de ce circuit au système SCADA, d’autre part.
Mots-clés : SCADA, Centrale thermique, Comptage gaz, Mise à niveau.

INTRODUCTION toutes les conditions d'alarme : perte d'écoulement,

Le système SCADA (supervisory control and
data acquisition) est un système de télégestion à
grande échelle réparti au niveau des mesures et des
commandes [BAI 03][MUN 08]. Des systèmes
SCADA sont employés pour surveiller ou
commander le produit chimique ou pour transporter
des processus, dans les systèmes municipaux
d'approvisionnement en eau, pour commander la
génération d'énergie électrique, la transmission et la
distribution, les canalisations de gaz et de pétrole, et
d'autres protocoles industriels.
Les systèmes SCADA incluent le matériel, les
contrôleurs, l'interface utilisateur, les réseaux, la
communication, la base de données et le logiciel de
signalisation des entrées-sorties. Il fait essentiellement
partie de la branche des technologies de
l'instrumentation. Le champ d’application SCADA se
reporte habituellement sur un système central contrôlé
par des moniteurs et des commandes sur un
emplacement complet ou un système étendu sur une
longue distance. La majeure partie de la commande
d'emplacement est en fait effectuée automatiquement
par l'Unité du Terminal à Distance (RTU, Remote
Terminal Unit en anglais) ou par un automate
programmable industriel (API ou PLC, Programmable
Logic Controller en anglais). Des opérations de
service de centre serveur sont presque toujours
limitées au dépassement de base d'emplacement ou
aux possibilités de niveau de surveillance. Par
exemple, un PLC peut commander l'écoulement de
l'eau de refroidissement par une partie d'un processus
industriel, mais le système de SCADA peut permettre
à un opérateur de modifier le point de consigne
"écoulement" et également, d'enregistrer ou d'afficher
haute température... La boucle de remontée des
informations d'alarme est fermée par le RTU ou le
PLC ; un système SCADA surveille l'exécution
globale de cette boucle [CLA 03] [HEN 96].
Les évolutions récentes concernent principalement
le Web pour permettre la visualisation, la commande
et le contrôle à distance [BAI 03].
Les évolutions actuelles et futures concernent
principalement le M2M (machine-to-machine en
anglais permettant la télémesure, la communication et
le contrôle à distance, sans fil, par ex. grâce aux
technologies GSM/GPRS) ; la mobilité (services de
gestion mobile sur assistants personnels numériques
(APN ou PDA en anglais) communicants ; la sécurité
des personnes, des systèmes et des installations
(authentification forte par biométrie et/ou cartes à
puce et/ou jetons, gestion des utilisateurs centralisée
par une connexion LDAP au répertoire de l'entreprise
(Active Directory en anglais), intégration de la vidéo-
surveillance, etc.) ; ou encore la gestion et
l'optimisation de l'énergie [AYD 08] [AVL 04].
Dans cet article, nous nous intéressons à l’étude du
circuit gaz naturel d’une centrale thermique en vue de
contribuer à sa mise à niveau. C’est ainsi que nous
présentons une application sur le système SCADA.
1. Supervision SCADA
Les outils de supervision ou SCADA s’adressent à
tous les industriels ayant des nécessités de pilotage et
de visualisation de leurs équipements. Situé sur la
couche Niveau II du modèle du CIM (Computer
Integrated Manufacturing), ces outils « temps réel »
ont pour principaux buts la représentation graphique et
la prise en charge de fonctions avancés du procédé.

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Les systèmes de supervision permettent d’obtenir
des vues synthétiques des équipements ou ensembles
d’équipements afin de visualiser leurs états physiques
ou fonctionnels. Situés dans des salles de commande
ou en pied de machine, les systèmes de supervision
offrent la possibilité de déporter et de centraliser la
vision et le pilotage des organes physiques (capteurs,
actionneurs) parfois très éloignés. Appelés à dialoguer
avec des systèmes de contrôle commande (API,
SNCC, machines spéciales, etc.), les contrats
d’interfaces mis en place sont supportés par des
protocoles industriels de communication standards ou
propriétaires. Premier moyen technologique ou
informatique de traitement de l’information issue du
procédé, les systèmes de supervision sont dédiés aux
opérationnels et exploitants « terrain » [WIL 08a].
Pourvus de fonctions avancés et génériques, les
systèmes de supervision offrent la possibilité d’un
premier niveau d’organisation et d’agrégation de
données (ex : mises à l’échelle, gestion de bandes
mortes, etc.) [WIL 08b] [MIL 88] [VIT 81].
Les principaux objectifs des systèmes de
supervision sont [POO 89] [RAL 07] [WAR 97]:
• Concentrer les données, déporter ou centraliser le
pilotage du procédé
• Apporter une vision temps réel des états
permettant aux opérateurs de réagir et de décider
rapidement
• Apporter les premiers outils d’analyses
nécessaires aux contrôles des équipements
concernés
• Les systèmes de supervision sont des concentrés
de technologies réunissant des savoir faire
diverses pour répondre dans un environnement
unique, aux seuls besoins des industriels.
La liste suivante, non exhaustive donne un aperçu
des principaux atouts d’un système de
supervision [DAR 97] [WIL 08c]:
• Les outils de graphisme apportent tout le
nécessaire afin de représenter les procédés
concernés
• Les « moteurs » d’animation permettent de
définir les différents choix de dynamismes des
objets graphiques
• La gestion de la base de données temps réel
(parfois propriétaire), permet de définir des
variables typées internes, ou en liaison avec le
système de contrôle commande en leur attribuant
des propriétés.
• Des traitements internes initiés par des
déclencheurs multiples (temporels, changement
d’état, équation combinatoire, ouverture d’une
fenêtre, etc.) permettent d’appliquer des premiers
niveaux de traitement informatique plus ou
moins évolués.
• Une gestion de la sécurité pour un contrôle des
accès applicatifs est généralement proposée.
• Certains superviseurs intègrent également les
possibilités de s’interfacer avec une base de
données relationnelle.
Les solutions de supervision disponibles sur le
marché sont nombreuses et bien représentées par les
-2-
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grands constructeurs, les éditeurs mettent à disposition
une offre progicielle en y ajoutant parfois une
spécialisation « métier » [HOR 02][LAM 99].
2. Contexte industriel
Durant ces dernières années, la Société Tunisienne
de l’Electricité et de Gaz (STEG) a évolué dans une
conjoncture internationale difficile caractérisée par la
flambée du prix des hydrocarbures qui a frôlé les 100
$ pour le baril de brent en fin d’année 2007. Malgré
cette conjoncture, les efforts déployés par la STEG
dans les différents domaines de son activité lui ont
permis d’enregistrer des résultats remarquables. C’est
ainsi que la croissance de 4,8% de la production
nationale d’électricité en 2007 a permis de répondre à
l’évolution de la demande du pays dans les meilleures
conditions de continuité et de sécurité.
A niveau de la qualité, un programme ambitieux de
mise en place de la démarche qualité couvrant la
période 2007-2009 a été entamé. Il s’agit de mettre en
place de nouveaux systèmes de management dans près
de 40 unités de la STEG d’une part et de mettre en
place un programme d’amélioration des systèmes
certifiés dans 40 unités, d’autre part [RAP 08].
Au niveau de l’activité veille technologique,
diverses actions ont été réalisées par la STEG
notamment : la conclusion de conventions de
coopération entre la STEG et divers organismes de
recherche portant l’étude et l’analyse d’un certain
nombre de thèmes intéressant l’énergie électrique ;
l’initiation de projets en nouvelles technologies tels
que le développement de la climatisation au gaz, la
mise à niveau du réseau de télécommunication de la
STEG, etc. [RAP 06] [RAP 07].
L’année 2006 s’est marquée par la certification du
Centre de production de l’électricité de Radès
(C.P.E.R) pour le système de management intégré
Qualité / Environnement selon les normes ISO
9001:2000 et ISO 14001:2004 [RAP 07].
Le C.P.E.R est l’un des centres les plus
importants de la STEG au point de vue puissance
installée (700 MW). Il a été inauguré le 30 Mai 1986.
Il produit au voisinage de 37% de la production
nationale.
En effet, le C.P.E.R est une centrale thermique
produisant de l’électricité en utilisant de la vapeur
d’eau sèche pour entraîner l’alternateur en rotation,
cette vapeur est générée dans une chaudière qui
transforme l’énergie chimique du combustible (gaz
naturel, fuel lourd) en énergie calorifique (Figure 1).
Figure 1. Constitution du centre de production
d’électricité de Radès
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Le C.P.E.R a pour rôle de produire l’énergie
électrique à partir de l’énergie chimique dégagée par
une combustion dans un générateur de vapeur
« chaudière » qui permet de transformer l’eau en
vapeur sèche et de la surchauffer pour qu’elle atteigne
la saturation 540°, 138 bars. Il s’agit d’un passage de
l’énergie chimique en énergie calorifique (Figure 2).
Cette vapeur surchauffée entraîne le rotor HP
(haute pression) de la turbine en rotation et se détend
à la sortie du corps HP de la turbine, ainsi, elle revient
de nouveau dans la chaudière pour être resurchauffée
jusqu’à 540° après, elle sera renvoyée au corps MP
(moyenne pression) puis au corps BP (basse pression)
de la turbine pour subir une détente.
Ce resurchauffe de la vapeur pour augmenter le
rendement thermique de la tranche ainsi d’éviter
toutes contraintes thermiques sur l’arbre de la turbine.
Pendant ces détentes successives, l’énergie
calorifique est transformée en énergie mécanique
disponible sur l’arbre de la turbine. Ainsi, cette
énergie mécanique sera transmise à l’alternateur, étant
un générateur de courant alternatif, dans le but de
produire l’énergie électrique avec une tension de
15.5KV.
La vapeur d’échappement de la turbine (corps BP)
pénètre dans le condenseur pour la condenser par le
phénomène de conduction qui est du à la présence
d’une source froide « eau de mer » refoulée vers ce
condenseur par l’intermédiaire des pompes de
circulation.
Après la condensation, l’eau sera transmise grâce
aux pompes d’extraction au poste de réchauffage BP
pour être progressivement réchauffée avant d’être
renvoyée à la chaudière par l’intermédiaire des
pompes alimentaires.
Cette réchauffe progressive de l'eau a pour but
d’augmenter le rendement de la chaudière et d’éviter
toutes contraintes thermiques sur ses parois. Et ce
poste d’eau est composé d’un certain nombre
d’échangeurs qui sont alimentés en vapeur par
soutirage des trois corps de la turbine. Enfin, le cycle
se reproduit indéfiniment puisque la vapeur et l’eau
circulent dans un circuit fermé.
Figure 2. Principe de fonctionnement d’une tranche
thermique
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3. Etude de cas du circuit gaz naturel
d’une centrale thermique
Le gaz naturel est l’un des combustibles les plus
utilisés dans les centrales thermiques du fait qu’il est
plus maniable, plus propre que le charbon ou le fuel
lourd ; par contre il présente des dangers et des risques
d’explosion plus grands. L’exploitation du gaz naturel
nécessite une structure, des appareillages, des
instruments et une commande automatique spéciale.
L’utilisation du gaz naturel dans les centrales
thermiques présente par rapport aux autres
combustibles de nombreuses particularités :
• Absence de déchets solides, donc absence de
salissures et d’érosion des faisceaux échangeur
des générateurs de vapeur.
• Absence de formation d’un hydride sulfureuse,
donc absence de corrasions des parties basses
température du circuit de gaz de combustion.
• Combustion très souple se prêtant facilement aux
commandes automatiques.
• Possibilité de combustion a très faible excès d’air
avec une régulation plus élaborée.
• Réduction de coût d’entretien.
• Amélioration du rendement des générateurs de
vapeur.
Le C.P.E.R est alimenté en gaz naturel à partir du
réseau national de distribution 20 bars. Le gaz subit
plusieurs opérations de préparation (Figure 3) avant
d’être introduit dans la chaudière, il doit être filtré,
réchauffé, détendu et compté.
Figure 3. Schéma du circuit gaz naturel d’une
centrale thermique
La pression du gaz naturel alimentant les brûleurs
et les allumeurs varie en fonction du taux de
combustion demandé de 1.5 à 2.2 bars, le gaz arrive
au C.P.E.R à une pression comprise entre 15 et 20
bars. Il est donc nécessaire de la détendre de manière à
avoir une pression voisine de 4bars avant la vanne
régulatrice. Une deuxième détente distincte pour
chaque générateur de vapeur réglant la pression de
l’ordre de 2 bars a l’amont de la vanne régulatrice de
débit gaz naturel.
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La détente du gaz peut provoquer, selon les types
de détendeur et la conception des postes de détente,
des bruits qui sont transmises et parfois amplifiée par
les canalisations, peuvent atteindre des nivaux
inadmissibles pour l’homme et pour la bonne tenue du
matériel. Dans les cas critique, on diminue
l’importance de ce phénomène en étouffant les bruits
dans des silencieux places immédiatement après les
détendeurs.
Toute détente du gaz naturel entraîne par effet
joule Thomson une baisse de température de
0.4°c/bars et qui dépend de la chute de pression dans
le détendeur et du débit de gaz demandé.
Une baisse de température peut provoquer :
• La formation de cristaux d’hydrates de méthane,
pouvant obstruer complètement les tuyauteries si
le gaz n’est pas parfaitement sec.
• Le givrage extérieur des détendeurs et des
vannes pouvant gêner leur fonctionnement.
• La perturbation du fonctionnement des
compteurs à diaphragme (correction de
température).
Il est donc nécessaire pour éviter ses inconvénients
de réchauffer le gaz avant sa détente. Par l’emploi de
réchauffeurs classiques à eau ou à vapeur alimentés
par les postes d’eau ou les générateurs de vapeur de la
centrale lorsqu’il s’agit du réchauffage du gaz
alimentant une turbine de récupération. Le
réchauffage est effectué avant détente au moyen de
réchauffeurs. Une régulation d’arrivée du flux
calorifique (fluide de chauffage) est nécessaire afin de
maintenir une température comprise entre 15°c et 20°c
après détente. Cette température correspond à celle du
comptage.
Un séparateur, placé en tête du poste, assure une
1ère élimination des impuretés pouvant être véhiculés
par le gaz naturel, généralement le séparateur est
menu d’un pot de décantation. Des filtres assurent
l’opération finale. Ces filtres ont un rôle important en
début d’exploitation. Les poussières et oxyde de fer
contenus dans les canalisations du gaz sont
progressivement entraînés vers le poste de détente
primaire.
Toute fois, dans les installations où le gaz circule à
grande vitesse ces filtres demeurent indispensables du
fait de l’entraînement continu d’oxydes qui
risqueraient de détériorer les détendeurs et les
brûleurs. Un dispositif manométrique est installé de
manière à contrôler l’encrassement. Certains appareils
peuvent par leur conception, jouer à la fois les rôles de
séparateur et de filtre.
Les vannes de sécurité sont utilisées dans les
installations à lignes multiples, elles sont placées en
amont de chaque détendeur, elles servent à isoler la
ligne de détente en cas de défaut. La vanne de sécurité
est commandée par la pression du gaz du circuit aval,
donc la fermeture de cette vanne dépend uniquement
de la consigne de pression de déclenchement de la
vanne et doit se faire en considération de l’influence
des pertes de charge et du statisme éventuel du
détendeur en fonction du débit de gaz.
L’évacuation d’une surpression en aval des
détendeurs se fait au moyen des soupapes de sécurité,
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qui sont commandées mécaniquement par la pression
du gaz dans le circuit aval où elles sont installées.
Le gaz est un combustible qui présente des dangers
et des risques d’explosion. Le poste détente gaz est
une zone interdite aux fumeurs et aux ouvriers
utilisant des appareils à flamme nue ou générateur
d’étincelles ces instructions doivent être
scrupuleusement respectées. Les postes de lutte contre
l’incendie doivent être de nombre suffisant et en
parfait état de fonctionnement. En cas d’incendie, les
consignes doivent être parfaitement connues de tout le
personnel. En cas des travaux de maintenance sur la
tuyauterie ou les appareils du circuit gaz, celui-ci sera
complètement purgé, l’outillage utilisé doit être en
bronze. L’usage des explosimètres est impérative au
voisinage des appareils de détente, pour détecté toute
présence de gaz dans l’atmosphère et indiquant s’il y a
ou non risque d’explosion.
4. Instrumentation de comptage du gaz
Le problème de mesure de volumes de fluides
gazeux a commencé à se poser industriellement avec
la création de l’industrie gazière. En effet celle-ci s’est
trouvé dans l’obligation de mesurer le gaz fourni à ses
clients pour en établir la facturation. Cela suscite
l’apparition de plusieurs technologies de comptage
axées sur le déplacement du volume élémentaire
Une des caractéristiques principales de l’utilisation
du gaz naturel dans une centrale thermique est
constituée par l’importance des volumes consommés.
La recherche de précision dans la mesure des volumes
du gaz est alors devenue une nécessité autant pour le
fournisseur que pour le consommateur.
Le premier intérêt du comptage précis du gaz est le
contrôle de facturation. Le deuxième intérêt, propre à
la centrale thermique est l’établissement du contrôle
économique complet de la centrale. Le troisième
intérêt est d’avoir une image de la charge produite
Actuellement, les débits importants sont en
générale mesurés par des compteurs volumétrique,
Ceux-ci sont une extrapolation des compteurs
d’abonnés dont ils ont :
• grande durée de vie sans entretien.
• très grande étendue de mesure (précision
garantie pour des variations de débit).
• faible perte de charge.
Les compteurs volumétriques à membranes ont des
débits maximaux de 250 m3/h. Ils peuvent être placés
dans une enveloppe résistant à une pression élevée (16
bar ou plus). Dans cet emploi, il est important d’éviter
toute surcharge, en particulier à la mise sous pression
ou hors pression du compteur et des conduites. Un by-
pass et des circuits d’équilibrage doivent être
obligatoirement installés. Ces compteurs à membranes
sont très encombrants, et leur débit est limité à
quelques centaines de mètres cubes par heure. Ils ne
peuvent pratiquement être utilisés qu’en basse
pression.
Un compteur à turbine est un dispositif de
mesurage des écoulements de fluides dans lequel les
forces dynamiques du fluide en mouvement entraînent
la roue turbine à une vitesse à peut près
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proportionnelle au débit. Le nombre de tours effectués
par la roue turbine est la base servant à indiquer le
volume passant à travers le compteur.
Le compteur doit présenter au moins une prise de
précision de mesurage pour mesurer la pression
statique au niveau de la roue turbine du compteur dans
les conditions d’écoulements du fluide. Il est équipés
de générateurs d’impulsion montés sur la roue turbine
fournissent la possibilité de détecter la perte d’une
pale de roue. On peut le constater par l’observation du
train d’impulsions de sortie ou bien en comparant les
impulsions de sortie données par le générateur monté
sur la roue turbine aux impulsions données par un
disque suiveur solidaire de l’arbre de la roue turbine.
On peut également utiliser un générateur d’impulsions
monté sur l’aubage de la roue turbine ou en tout autre
lieu du train d’entraînement, situé entre la roue turbine
et l’index du compteur, pour vérifier l’intégralité du
train d’entraînement.
Certain dispositifs de conversion de volume
associés aux compteurs à turbine indiquent aussi le
volume dans les conditions de mesure. La variation de
volume enregistrée sur le dispositif de conversion
devrait être la même que la variation de volume
indiquée par l’index mécanique du compteur à turbine
dans le même intervalle de temps.
La définition de débit est évidemment la même
pour les liquides et pour les gaz, le problème est
comment exprimer une quantité de gaz. Les débits
maximal et minimal doivent être spécifiés pour les
masses volumiques auxquelles le compteur doit
fonctionner dans les limites des caractéristiques de
fonctionnement (m3/h).
Les compteurs de gaz à turbine sont généralement
conçus pour un débit maximal Qmax, de façon à ne
pas dépasser une certaine vitesse de rotation de la
roue-turbine et une certaine perte de pression, il varie
essentiellement avec la racine carrée de la masse
volumique de gaz.
Le compteur doit porter l’indication du nombre
d’impulsions par mètre cube. La valeur des
impulsions doit être clairement indiquée sur le
compteur, on parle d’ensembles de correction ou de
dispositifs de conversion, cet ensemble est constitué
d’un calculateur électronique, d’un transducteur de
pression statique et d’une sonde de température
Le calculateur dispose de plusieurs entrées dont
deux sont destinées, d’une part, à la transmission du
signal issu du transducteur de pression statique et,
d’autre part, à la transmission du signal issu de la
sonde de température.
De même que pour la correction en fonction de la
température, le volume V dans les conditions de
mesurage est transmis au calculateur sous la forme
d’impulsions de volume constant.
Le programme de calcul est détaillé comme suit :
• acquisition de données,
• réception de N impulsions provenant du
compteur de volume de gaz,
• acquisition et mémorisation de la température et
de la pression statique provenant respectivement
de la sonde de température et du transducteur de
pression,
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• calcul du volume V dans les conditions de
mesurage,
• calcul du facteur de correction,
• calcul du volume V b dans les conditions de
base,
• incrémentation du totalisateur de volume dans
les conditions de base.
5. Mise à niveau du circuit de comptage
gaz naturel
Le C.P.E.R est équipé d’un SCADA. Les stations
appartiennent à un réseau supérieur Ethernet (10
Mb/s). Principalement, il permet d’effectuer les
échanges de fichiers entre les stations.
L’objectif du système SCADA est de collecter les
données instantanément de leurs emplacements et de
transformer en signaux et impulsion numérique et les
envoyer à travers le réseau de communication vers les
stations principales et secondaires. En effet, les
données reçues par le système SCADA présentent
seulement 20% de la totalité des données existantes. Il
permet d’ordonner et de classifier toutes ces données
pour :
• Impression instantanée.
• Visualisation sur écran sous forme de table de
données de schéma synoptique.
• L’enregistrement des échanges instantanés des
données numériques.
• Calcul instantané tel que les corrections des
débits des gaz, la consommation spécifique
moyenne directe, les valeurs moyennes
• Archivage des informations analogiques du
processus.
• Calcul des rendements et des pertes du
processus.
• Surveillances des signaux SOE (entrées
contactes rapides 1ms)
• Interface homme/machine interactive pour la
surveillance du système et la conduite de
procédés (synoptiques, courbes vue d’alarme).
Le système SCADA est constitué par des modules
qui échangent les informations entre eux via le réseau
de communication. Il existe 3 niveaux dans le système
SCADA : acquisition ; traitement ; Interface
homme/machine.
Dans cette partie, nous présentons les différentes
étapes de notre application :
• branchement des compteurs gaz allumeur au
système SCADA ;
• programmation du comptage général de gaz
allumeur ;
• configuration d’un nouveau synoptique du circuit
gaz naturel contenant les nouvelles informations.
Nous avons effectué le choix de la carte
d’entrée/sortie, la programmation et le choix des blocs
nécessaires. Cette opération est réalisée par des
algorithmes standard appelés blocs fournis par
Foxboro.
Le C.P.E.R dispose d’un compteur à turbine à
afficheur mécanique destiné pour le comptage du débit
gaz vers allumeurs pour chaque tranche. En effet, le
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débit du gaz allumeurs est relativement faible (1) : lecture de l’impulsion à chaque 0.5s.
(inférieur à 2000 Nm3/h) et les cartes électroniques (2) : testeur d’impulsions.
existantes ne peuvent pas extraire la racine carrée au (3) : incrémentation du compteur x de la carte.
dessous de 2000 Nm3/h, donc on ne peut pas avoir un (4) : test de la valeur du compteur total.
débit instantané. De plus, le prélèvement du comptage (5) : test de la remise à zéro du compteur horaire.
gaz allumeurs se fait manuellement chaque minuit par (6) : test de la remise à zéro du compteur journalier.
les rondiers (le temps de prélèvement n’est pas Pour l’étape de configuration, nous avons utilisé
toujours ponctuel) ; les conditions de lecture ne sont le logiciel ICC (Integrated Control Configuration). Ce
pas toujours favorables (le plexiglas qui protège les logiciel permet de créer et de configurer les
roues de compteurs mécanique présentent parfois des programmes résidant dans le CP60.
gouttelettes d’eau) ; le prélèvement journalier des Pour l’étape de programmation des différents
comptages gaz allumeurs diminue la précision de blocs (AIN, ACCUM, etc.), nous avons identifié
calcul du rendement de chaque tranche. Pour l’étiquette, le compound et l’adresse du signal.
remédier à tous ces problèmes nous sommes amenés à
trouver une solution de lecture automatique du débit
gaz allumeurs. C’est ainsi que nous avons remarqué
que les nouveaux modèles du compteur à turbine
Schlumberger récemment installés par la direction
gaz de la STEG au C.P.E.R disposent de générateur
d’impulsions monté sur l’axe de l’afficheur à roues
mécaniques. La solution proposée est de faire le
comptage des impulsions par le SCADA et de
programmer des blocs de comptage horaire et
journaliers. Ces impulsions sont émises par le
générateur d’impulsions du compteur à turbine.
Le compteur à turbine du gaz allumeurs est installé
au niveau 7,5 m de la chaudière, la distance entre
celui-ci et le système SCADA est estimée à 160m, les
travaux de branchement sont effectués durant la
révision mineure de la tranche 1 du C.P.E.R, nous
avons rencontré des problèmes d’obstacles pour le Figure 5. Création du compteur gaz allumeur
passage du câble, alors nous avons orienté nos études
à utiliser des câbles de réserve d’autres systèmes, La dernière étape de cette application
Après ces travaux de branchement, nous avons d’interfaçage consiste à améliorer le synoptique des
programmé les différents blocs de comptage du compteurs et concevoir un nouveau synoptique du
volume gaz allumeurs. Un algorithme de comptage du circuit gaz naturel contenant les nouveaux compteurs
volume gaz naturel a été adopté (Figure 4). du gaz allumeurs à partir de logiciel Fox Draw. C’est
En effet, le Bloc AIN effectue la lecture de la ainsi que nous avons procédé de la manière suivante :
valeur brute (0 à 65535 points) d’une voie d'entrée création du du compteur gaz allumeur ; test de
d'un module FBM217 puis réalise sur une donnée lue fonctionnement du compteur ; configuration de
des fonctions de conditionnement (caractérisation, l’affichage des différentes alarmes ; configuration de
mise à l'échelle, limitation), de filtrage et d'alarme. Le l’overleay du compteur ; test de l’overleay du
bloc ACCUM réalise l’intégration de l’entre et délivre compteur [KSO 07] [DAK 08].
à sortie OUT une quantité. Le bloc COUT permet de La figure suivante présente le nouveau synoptique
piloter l'une des sorties tout ou rien d'un module d'E/S élaboré par le logiciel Fox-draw du circuit gaz d’une
FBM dans le mode bistable ou pulsionnel. Enfin, le tranche thermique contenant les nouveaux compteurs.
bloc MATH permet de réaliser des opérations
arithmétiques en chaîne définie dans un programme.

Figure 4. Algorithme de comptage du volume gaz

Figure 6. Nouveau synoptique du circuit gaz naturel

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Le branchement des compteurs gaz allumeur de la
tranche 1 et 2 du C.P.E.R au système SCADA a
nécessité une programmation du comptage général,
horaire et journalier de gaz allumeur d’une part et une
configuration d’un nouveau synoptique circuit gaz
naturel contenant les nouvelles informations, d’autre
part.
6. Conclusion
Nous avons présenté dans cet article les systèmes
de supervision SCADA d’une part et une étude d’une
application industrielle de mise à niveau d’un circuit
de comptage de gaz naturel d’une centrale thermique,
d’autre part. Cette application consiste à effectuer un
interfaçage et une configuration des données de
comptage gaz naturel au système SCADA. La solution
proposée a permis le comptage du débit gaz naturel
vers allumeurs pour une tranche thermique de
production d’énergie électrique
REFERENCES
[AVL 04] Avlonitis S.A., Pappas M., Moutesidis K.,
Avlonitis D., Kouroumbas K., Vlachakis N., PC based
SCADA system and additional safety measures for small
desalination plants, Desalination 165 (2004) 165-176.
[0ZD 06] Ozdemir E., Karacor M., Mobile phone based
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Volume 45, Number 1, January 2006, pages 67–75.
[PAT 04] Patel M., Cole G. R., Pryor T. L., Wilmota N. A.,
Development of a novel SCADA system for laboratory
testing, ISA Transactions 43, 2004, 477–490.
[POO 89] Poon H.L., Applications of Data Acquisition
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