TAREAS DE LA ASIGNATURA

SUBMODULO II

MANTENIMIENTO A MAQUINAS

ESTUDIANTE: CALIXTO RENE

MAZARIEGO HERNANDEZ

GRUPO IV I TECNICO EN

MANTENIMIENTO

FACILITADOR: ING. SERGIO

ELIZONDO DIAZ

SEM: FEB/JUL/2011

CALIXTO RENE MAZARIEGO HERNANDEZ

TAREAS DEL Ier
RECONOCIMIENTO
DE LA ASIGNATURA
DE SUBMODULO A
MAQUINAS II

MANTENIMIENTO A
MAQUINAS

CALIXTO RENE MAZARIEGO HERNANDEZ

 CONTENIDO DEL 1er
RECONOCIEMIENTO DE LA
ASIGNATURA DE SUBMODULO II

MANTENIMIENTO A MAQUINAS

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CALIXTO RENE MAZARIEGO HERNANDEZ

 BIBLIOGRAFIA DEL 1er
RECONOCIMIENTO DE LA
ASGNATURA DE SUBMODULO II

MANTENIMIENTO A MAQUINAS

TITULO:

AUTOR:

EDITORIAL:

CALIXTO RENE MAZARIEGO HERNANDEZ

 FORMA DE EVALUAR AL 1er
RECONOCIMIENTO DE LA
ASIGNATURA DE SUBMODULO II

MANTENIMIENTO A MAQUINAS

ASISTENCIA 10 %

TAREAS 20 %

PORTAFOLIO 10 %

EXAMEN 60 %

TOTAL 100 %

CALIXTO RENE MAZARIEGO HERNANDEZ

 TAREA NO. 01

FECHA DE SOLICITUD

11 / 02 / 2011

FECHA DE ENTREGA

15 / 02 / 2011

TITULO DEL TRABAJO

INVESTIGACION DEL
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y
PREVENTIVO A MAQUINAS

CALIXTO RENE MAZARIEGO HERNANDEZ

 TAREA NO. 1
INVESTIGAR COMO DEBE DE APLICARSE
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
CORRECTIVO A UNA MAQUINA-
HERRAMIENTA

1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: La finalidad del mantenimiento preventivo es:

Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El
mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de
actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para
asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos,
vehículos, etc. Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseño
con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las maquinas y equipos, utilizando
para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive
partes. Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del
equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones,
ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y
que se considera importante realizar para evitar fallos. Es importante trazar la
estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación,
Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de
cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados sin importar su
localización geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el
cumplimiento. Haciendo uso de los datos hacemos su planeación esperando con
ello evitar los paros y obtener con ello una alta efectividad de la planta, los
conceptos de este mantenimiento se agrupan en dos categorías: preventivo y
correctivo. Él mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como;
Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas
en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. El mantenimiento
preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la
incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo. Dentro del
mantenimiento planeado se contempla el mantenimiento predictivo. El
Mantenimiento Correctivo se utilizará como la acción que emana de los programas
de mantenimiento preventivo y predictivo (Tiempos dirigidos y Condiciones
dirigidas de los equipos).

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2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: El mantenimiento correctivo o mantenimiento
por rotura fue el esbozo de lo que hoy día es el mantenimiento. Esta etapa del
mantenimiento va precedida del mantenimiento planificado. Hasta los años 50, en
pleno desarrollo de la producción en cadena y de la sociedad de consumo, lo
importante era producir mucho a bajo coste. En esta etapa, el mantenimiento era
visto como un servicio necesario que debía costar poco y pasar inadvertido como
señal de que " las cosas marchaban bien" .En esta etapa, " mantener" ES sinónimo
de " reparar" y el servicio de mantenimiento operaba con una organización y
planificación mínimas (mecánica y engrase) pues la industria no estaba muy
mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían demasiada
importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable y, debido a esta sencillez, fácil
de reparar. La política de la empresa era la de minimizar el costo de mantenimiento.
Este mantenimiento agrupa las acciones a realizar en el software (programas, bases
de datos, documentación, etc.) ante un funcionamiento incorrecto, deficiente o
incompleto que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo. Estas
acciones, que no implican cambios funcionales, corrigen los defectos técnicos de las
aplicaciones. Entendemos por defecto una diferencia entre las especificaciones del
sistema y su funcionamiento cuando esta diferencia se produce a causa de errores
en la configuración del sistema o del desarrollo de programas. Se establecerá un
marco de colaboración que contemple las actividades que corresponden a la
garantía del actual proveedor y las actividades objeto de este contrato. La
corrección de los defectos funcionales y técnicos de las aplicaciones cubiertas por el
servicio de mantenimiento, incluye: • Recogida, catalogación y asignación de
solicitudes y funciones.• Análisis del error / problema.• Análisis de la solución.•
Desarrollo de las modificaciones a los sistemas, incluyendo pruebas unitarias.•
Pruebas del sistema documentadas.• Mantenimiento de las documentaciones
técnicas y funcionales del sistema.

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INVESTIGAR EL PERIODO CON QUE DEBE
DE APLICARSE EL MATENIMIENTO
PREVENTIVO Y CORRECTIVO A LAS
MAQUINAS-HERRAMIENTAS TALES COMO:
 Torno.
El torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de
metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil
puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener
piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles
especiales, un torno se puede utilizar también para obtener superficies lisas, como
las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.

 Perfiladora
La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se desliza sobre
una pieza fija y efectúa un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la
posición original para realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento
lateral. Esta máquina utiliza un útil de una sola punta y es lenta, porque depende de
los recorridos que se efectúen hacia adelante y hacia atrás. Por esta razón no se
suele utilizar en las líneas de producción, pero sí en fábricas de herramientas y
troqueles o en talleres que fabrican series pequeñas y que requieren mayor
flexibilidad.
 Cepilladura.
Esta es la mayor de las máquinas herramientas de vaivén. Al contrario que en
las perfiladoras, donde el útil se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la
pieza sobre un útil fijo. Después de cada vaivén, la pieza se mueve lateralmente para
utilizar otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora
permite hacer cortes verticales, horizontales o diagonales. También puede utilizar
varios útiles a la vez para hacer varios cortes simultáneos.
 Fresadora.
En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que
cuenta con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla su
avance contra el útil de corte. El soporte puede avanzar en tres direcciones:
diagonal, horizontal y vertical. En algunos casos también puede girar. Las fresadoras
son las máquinas herramientas más versátiles. Permiten obtener superficies
curvadas con un alto grado de precisión y un acabado excelente. Los distintos tipos
de útiles de corte permiten obtener ángulos, ranuras, engranajes o muescas.
 Taladradoras y perforadoras.
Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para
modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio
a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa. Hay taladradoras de

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distintos tamaños y funciones, desde taladradoras portátiles a radiales, pasando por
taladradoras de varios cabezales, máquinas automáticas o máquinas de perforación
de gran longitud. La perforación implica el aumento de la anchura de un orificio ya
taladrado. Esto se hace con un útil de corte giratorio con una sola punta, colocado
en una barra y dirigido contra una pieza fija. Entre las máquinas perforadoras se
encuentran las perforadoras de calibre y las fresas de perforación horizontal y
vertical.
 Pulidora.
El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja
como una fresadora de corte. El disco está compuesto por un gran número de
granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano actúa como un útil
de corte minúsculo. Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y
precisas. Dado que sólo se elimina una parte pequeña del material con cada pasada
del disco, las pulidoras requieren una regulación muy precisa. La presión del disco
sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de
esta forma materiales frágiles que no se pueden procesar con otros dispositivos
convencionales.
 Sierras.
Las sierras mecánicas más utilizadas se pueden clasificar en tres categorías,
según el tipo de movimiento que se emplea para realizar el corte: de vaivén,
circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para
sujetar la pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.
 Útiles y fluidos para el corte
Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un
considerable desprendimiento de calor, los materiales empleados en los útiles de
corte deben ser duros, tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas. Hay
materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado, como los aceros
al carbono (los que contienen un 1 o 1,2% de carbono), los aceros de corte rápido
(aleaciones de hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el carburo de
volframio y los diamantes.
También tienen estas propiedades los materiales cerámicos y el óxido de
aluminio. En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y
lubricar. La refrigeración alarga la vida de los útiles y ayuda a fijar el tamaño de la
pieza terminada. La lubricación reduce la fricción, limitando el calor generado y la
energía necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos:
disoluciones acuosas, aceites químicamente inactivos y fluidos sintéticos.
 Prensas.
Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir
viruta. Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón, una
fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo
recto con respecto a la bancada.
Las prensas cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar,
perforar y cizallar las piezas. Estas máquinas pueden producir piezas a

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INVESTIGAR COMO DEBE REALIZARSE EL
DIAGNOSTICO PARA APLICAR
MANTENIMIENTO A PREVENTIVO Y
CORRECTIVO
COMO DETERMINAR QUE UN EQUIPO REQUIERE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Debemos saber que no resulta económicamente conveniente que todos los equipos
sean sometidos a un plan de mantenimiento preventivo.

Que básicamente se debe a que existen algunos equipos en que esto resultaría
sumamente costoso. A estos equipos es mejor someterlos a un seguimiento o
mantenimiento periódico y en peor de los casos considerables a un plan de
mantenimiento correctivo pero es necesario considerar y tomar en cuenta la
siguiente información:

• Uso y tipo de equipo.

• Importancia dentro de la producción.

• Importancia de la calidad del producto final.

• Tamaño y complejidad del equipo (posibilidad de contratar el

mantenimiento).

• Costo del equipo vs. costo del mantenimiento.

• Costo de reemplazo vs. costo de mantenimiento.

• Recursos humanos y económicos.

PASOS PREVIOS A LA ELABORACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO.

Para asegurar éxito inicial en instrumentación de un programa de mantenimiento

preventivo es necesario que se adelanten algunos trabajos técnicos-administrativos

¿Cuales son los equipos a mantener?

¿En que estado se encuentran?

¿Qué tareas de mantenimiento hay que realizar?

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PASOS A SEGUIR:

a) Crear y mantener un inventario técnico.

b) Verificar el estado de funcionamiento de los bienes a mantener y poner al día

los equipos, en caso necesario, en instrumentar rutinas y frecuencias.

c) Basarse en lo posible, en los manuales que traen los equipos en las

recomendaciones de mantenimiento o, en su defecto, utilizar los servicios de
personal con experiencia para elaborar los manuales, formatos o lista de revisión
periódica a utilizar en la verificación y control tanto de un equipo en particular como
de los sistemas. Dichos deben responder lo siguiente:

¿Qué hacer? -Identificar la tarea.

¿Cómo hacerlo? -El procedimiento a seguir.

¿Cuándo hacerlo? -La frecuencia que se debe aplicar.

¿En que tiempo? -Tiempo estándar o rendimiento esperado.

¿Con que? -Herramientas a utilizar.

¿Quién? -Calificación y cantidad de personal.

d) Controlar y hacer seguimiento a aspectos como:

• Costos y reparaciones de emergencia.

• Tiempo improductivo por fallas.

• Desperdicio de materia prima.

• Modificaciones ejecutadas a los equipos o sistemas.

• Seguridad del personal involucrado.

• Costro de la mano de obra indirecta.

e) Distribuir el trabajo a realizar en periodos anuales, luego ir detallando las

tareas en periodos más cortos: Trimestrales, mensuales, semanales y diarios.

f) Hacer estricto seguimiento al programa para lograr su continuidad. Esto

deberá ser responsabilidad del más alto nivel de la organización.

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MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

Acciones de mantenimiento planificada para después de haber ocurrido una falla,

devolver al equipo su condición normal de funcionamiento. Se afecta la producción
debido a la ocurrencia de la falla.

FORMATO
Siempre debemos efectuar los mantenimientos preventivos que sean
necesarios para no tener que llegar a una correctivo. No debemos esperar que una
máquina se malogre para preocuparnos por su mantenimiento.

Para llevar el control de los mantenimientos efectuados existe un formato de

control de mantenimientos de máquinas, el cual deberá ser llenado por la persona
responsable, con la siguiente información:

- Tipo de máquina.
- Marca.
- Código.
- N° de serie del inventario.
- Fecha del trabajo realizado.
- Trabajo realizado, como por ejemplo.

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 Tarjeta de mantenimiento

Tipo de máquina:…………………………. Año de adquisición:

………………

Marca:……………………………………… Modelo:
…………………………….

N° de serie:……………………………….. Código de inventario:

…………….

Fecha Mantenimiento Responsable Observaciones

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