勞工安全衛生研究季刊 民國 89 年 9 月 第 8 卷第㆔期 第 329-343 頁

石化廠管線腐蝕偵測方法與防治技術調查

張銘坤 1 吳榮正 2 李慈蘋 1 徐啟銘 1

1
國立雲林科技大學環境與安全工程研究所
2
工業技術研究院工業材料研究所

摘 要
本 研 究 蒐 集 國 內 15 家 石 化 廠 之 管 線 系 統 之 現 場 資 料 ， 了 解 管 線 之 管
理、操作條件及維修紀錄，分析石化廠管線的管理方法、損傷形式、檢查
方法與檢查週期，並根據管線之材料、操作條件及維護紀錄等數據，進行
管線之洩漏原因、腐蝕形態及與材料關聯性分析，本研究並介紹數種管線
損傷形式。
本研究略述防止管線損傷之方法，並從材料的選用、操作情況、檢測
方法等方面提出建議。石化廠應設計並推行適切的管理以維護管線安全。
本 研 究 並 針 對 API 570 法 規 之 適 用 性 及 管 線 試 壓 之 方 法 進 行 評 估 ， 國
內各廠家對於管線之政策及維修管理制度皆不相同。

關鍵詞：石化管線、腐蝕、檢測方法

民國 88 年 2 月 3 日收稿，89 年 3 月 16 日修訂，89 年 6 月 13 日接受

通訊作者：張銘坤，640 雲林縣斗六市大學路㆔段123號，國立雲林科技大學環境與
安全工程研究所

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 修計畫納入管制。第㆓部分為高壓氣體
緒 論
勞工安全規則相關基準，基準 6 之「毒
石化工廠以管線輸送大量的易 (可) 性氣體配管接合基準」、基準 7 之「毒
燃性、腐蝕性及有毒性物質，且台灣㆞ 性氣體配管之㆓重構造基準」、基準 20
區因為㆞狹㆟稠，住家與工業區過於接 之「關於配管間連接部位高壓氣體之洩
近，㆒旦工廠管線發生洩漏、火災、爆 漏防止措施」、基準 60 之「導管之防蝕
炸事故，附近的社區很容易遭受波及， 及吸收應力措施」、基準 61 之「導管之
而造成嚴重的工安或環保事件。國內最 架設與埋設」。第㆔部分為「勞工安全
近十年發生過與管線有關之重大化學災 衛生組織管理及自動檢查辦法」第㆔十
害統計請參考附件 1。 八條 第㆓項配管有㆔款規定事項，對石
表 1 美國石化廠之設備損傷比例 [1] 化廠之管線系統的檢查維修納入管制。
日本「石化工業保安規則」對使用
損傷組件 損傷頻率%
㆗管線檢查維護工作也作了詳細規定。
加熱爐 14
美國管線管理相關法規，主要有美
儲槽、冷卻塔 9 國國家標準(ANSI)與美國機械工程師協
鍋爐、過濾器、吸收塔 9 會(ASME)B31.3 之化學工廠與石油煉製
塔槽，反應器 18 用 管 路 (Chemical Plant and Petroleum
熱交換器 14 Refinery Piping) 、 美 國 石 油 協 會
其他 6 (American Petroleum Institute；API) API
主要移動設備 4 570 [2]，API 570 係針對使用㆗之石化廠
機械設備 9 之管線系統提出檢查重點、方法、位置
管線 10 及週期訂定規定及建議，其思考邏輯是
鋼結構 3 屬於選擇性規劃，其檢測方法亦可供國
儀電控制設備 4 內各石化廠作為管線檢測之參考。
容器結構 17 本研究就國內石化業的管線情況進
行調查，以瞭解國內之石化業管線問題
根據美國保險公司的石化廠設備損 點。再針對這些問題進行研究尋求解決
傷所作的機率統計資料[1]，管線的事故 之道，以降低意外事故比例，降低工安
機率約為 10﹪（表 1），雖然小於壓力 事故的發生頻率。
容器的 18﹪，但其比率已經高到不容忽
視的程度。例如 1984 年 11 月 19 日，墨
研究方法
西哥市郊國營墨西哥石油公司供氣㆗ 研究方法包括拜訪石化工廠，調查
心，由於管線破裂，發生液化石油氣儲 國內石化廠對管線管理政策之趨勢、維
槽爆炸之事故，造成鄰近住宅區之居民 修情況、管線之基本條件和腐蝕形態。
650 ㆟死亡，受傷 6,400 ㆟以㆖之慘重災 進行管線破損原因分析，最後提出管線
害事故。另外，國外最近十年發生過與
破損防治對策。
管線有關之重大化學災害統計請參考附
1.選擇管線腐蝕調查之廠家
件 2。
國內㆗央主管機關勞工委員會對管 調查廠家之選擇是以國內較大之石
線之法規有㆔部分，第㆒部分為「高壓 化廠為對象包含㆗、㆘游石化產業，分
氣體勞工安全規則」，期㆗第八十條規 析其對管線管理之差異性。調查廠家包
定應對於石化廠之管線系統的檢查、維 括北部觀音工業區 2 家，頭份及苗栗 4

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家，仁大工業區及林園工業區之廠商 9 後，可得到㆘列初步結論：
家，合計調查了 15 家石化廠。 1.管線洩漏對工廠之影響
2.管線破損原因分析 管線發生洩漏之影響程度高低，係
依管線內容物之物理與化學特性而定，
此調查計畫之管線資料主要是由各
管線洩漏而造成停機者佔 67%，發生意
廠家所提供，每家提供 20 條自開始運轉
外事故者佔 13﹪，其餘係先做臨時補救
後曾經發生過破損的管線，大部分石化
措施或安裝止漏裝置，倚年度歲修時㆒
廠對於管線所產生之問題並不會進行破
併處理。
損分析評估。因此，就調查所得之資料
進行分析，並對發生比率較高之腐蝕現
象進行防治方法研究。 2.管線的管理政策
㆒般管線的管理政策應包含：(1)管
3.管線腐蝕對策 線安全目標；(2)專業的技術責任指定；
石化管線之腐蝕防治，最根本的方 (3) 必 要 的 支 援 條 件 ； (4) 事 故 的 搶 修
法就是選用耐蝕性之材料，㆒般石化廠 （救）程序；(5)緊急狀況的判定及處理
設備在設計時已經考慮有防蝕特性的材 方式。
料，但如果材料價位太高或是未有更佳 國內各石化廠管線的管理差異性相
的抗蝕材料，則腐蝕問題就要格外注 當大，㆒般而言，外商及㆗外合資之工
意。石化管線發生腐蝕與內容物之純 廠對管線之管理較為嚴謹，由國外保險
度、管線附屬材料抗蝕特性、操作溫 公司承保工程險之廠家亦對管線有較嚴
度、壓力、大氣環境因素及異常操作有 格之管理措施。大部分之管理政策都有
密切之關係。因此，腐蝕防治必須從㆘ 特定之規劃檢查方法，其㆗某家石化廠
述各點著手： 之管線安全管理政策為“不容許管線洩
(1) 選用抗蝕材料； 漏”。外資工廠與與國內廠商對管線安
(2) 注意內容物特性及控制可能存在之 全重視程度有差異，有些石化廠則回答
腐蝕因子； 因管線系統較複雜而尚無管線管理方
(3) 外加主動式防蝕措施； 法。
(4) 塗覆管線防蝕內襯。
對於管線是否實施設備完整性管理
如果管線在短期內有異常腐蝕損壞 (MI，Mechanical Integrity)調查結果，發
的情況，除了根據㆖述之條件加以評估 現實施 MI 的工廠家數高達 66%，其餘化
外，也必須考慮以㆘幾點，找出管線損 工廠則實施預知保養，但美加工廠實施
壞之原因，再決定是否更換管線材料， 方法差異性很大，大部分工廠僅對局部
或改變操作條件﹕ 管線進行檢測，並未對管線系統分析，
(1) 操作條件之腐蝕特性； 找出最可能損壞位置、原因及後果影
(2) 大氣環境因素； 響，且其檢測方法並未針對腐蝕情況加
(3) 異常操作紀錄及影響分析。 以改變，大部分僅對管線作定點測厚。

(1)檢測方法運用
國內石化廠之管線管理
分析國內 15 家石化廠家之管線檢查
本研究訪視各石化廠，討論管線之 方法，使用超音波測厚者佔 57%，目視
管理及檢查制度，並至現場勘查、分析 檢查者佔 29%，試壓者佔 14%，這些檢

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測方法雖然可以發現管線均勻腐蝕問 蝕性，在正常操作條件㆘應該可以維持
題，但是管線的沖蝕及不均勻腐蝕情況 至設計年限，只有在操作條件異常或建
才是造成管線意外洩漏事故之最大原 造時未確實施工，才會有提早換管的機
因。唯有選擇較適當之檢測方法，或是 會，因此，決定換管時機是比較困難，
以現有檢查方法配合特定檢測程序，加 最低換管時間從低於 5 年到 15 年以㆖都
㆖有效之評估方法，才能提高管線檢測 有紀錄。
之準確性。
分析各廠管線檢測依循之法規或基 管線破損原因分析
準，依照各廠之內部規範者佔 46﹪，依
據勞工委員會公佈之高壓氣體勞工安全 由問卷表調查所得之管線損傷原因
規則者佔 7 ﹪，依據 API 者佔有 7 ﹪， 資料，部分廠家對損傷原因並未明瞭，
而對於管線未進行檢測者竟高達 40 ﹪。 僅記錄管線洩漏情況，因此，進行統計
分析時，就必須假設可能洩漏之原因。
(2)包覆層㆘之腐蝕問題 統計時並未將 2 家無腐蝕問題之管線調
調查各化工廠之管線包覆層㆘腐蝕 查資料列入，僅將 17 家化工廠樣本管線
(CUI)問題，發生在保溫管線者佔 34﹪， 損傷原因加以分析如表 2。
發生在保冷管線者佔 20﹪。雖然本研究 表 2 管線損傷原因表
至現場訪視時無法察看管線是否有 CUI 損傷原因 數量
的問題，但從管線的包覆不良、損壞未 外部腐蝕 17
修復作研判，產生 CUI 問題的機率相當 沖蝕（流場改變） 16
高，因為平時不拆包覆材則無法察覺， 內部腐蝕 11
因此其潛在的危險性較高，有必要選擇 突緣（Flange）接頭洩漏 (註 1) 10
或發展適當之檢測技術，以期能在不拆 沖蝕（含固體粒子） 7
包覆的情況㆘進行檢測。 包覆層㆘腐蝕（ＣＵＩ） 5
包覆層㆘之腐蝕問題(CUI)，目前在 銲道裂縫 (註 2) 5
國外受到相當的重視， API 570 管線檢 閥洩漏 2
查規範㆗有很多有關 CUI 可能發生位置
碳鋼點蝕 2
及應檢查比率之建議。
脹大 2
(3)管線破損之位置及對策 管壁與支撐之磨耗 1
各廠對於更新管線後，對管件作腐 穿晶應力腐蝕裂縫（IGSCC） 1
蝕分析發現的腐蝕部位，以管內母材腐 不銹鋼點蝕 (pitting) 1
蝕佔 49 ﹪最高，其次為管內銲道腐蝕佔 振動銲道裂縫 1
25 ﹪。 潛變 1
目前國內石化業對破損管線分析， 鹼脆化 1
將管件送相關檢測單位作腐蝕研究者佔 銲道腐蝕 1
47﹪，作破損分析者佔 20 ﹪。在短時間 註 1 突緣接頭洩漏主要原因為墊片失
內即發生破損的管線，再度使用原材料 效。
的工廠佔 13 ﹪，考慮更換較較高等級的 註 2 銲道裂縫之原因可能有很多種，㆒
材料者佔 13 ﹪。 般皆未進行破損分析，無法確認其
原因僅能歸成㆒類。
管線之設計使用壽命在建廠時之材 表 3 管線材料別破損原因表顯示，
料選用，大概已經考慮過對內容物的抗

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17 家化工廠管線損傷原因㆗，碳鋼外部
腐蝕之比例最高，顯示管線之環境腐蝕
所佔之比例相當高，因為在製程設計時
管線材料選用，主要是考慮對內容物之
腐蝕性，而大部分之石化廠在石化工業
區及靠近海邊，鹽分及各廠之廢氣排放
造成大氣腐蝕因子較嚴重，所以損傷比
例較高，另㆒個原因是管外腐蝕比較容
易被發現，不似內部腐蝕必須已經破損
或量測後才會發現。
管線流體內若包含有固體粒子，則
其沖蝕比率較高，有些沖蝕現象是因為
瞬間流場改變而造成，發生在流場較混
亂之位置，而瞬間流場改變管線內含有
固體粒子者，則沖蝕點分布位置就相當
更加隨機，檢測點也比較難以選擇。沖
蝕問題雖比較難從材料選用㆖克服，但
是可以從輸送設計、操控穩定性、定期
檢測加以預防。內部腐蝕的問題，主要
與材料選用、內容物之特性及管線操作
異常記錄有關，比較難以克服的。
表 3 為 17 家化工廠樣本管線材料
別之破損原因表，管外腐蝕及 CUI 都是
發生在碳鋼材料㆖，主要是㆒般合金鋼
對於大氣環境之抗蝕能力較佳。而合金
鋼之 CUI 問題之缺陷型態則為應力腐蝕
裂縫，不易由㆒般之目視及測厚方法檢
測出來。
表 3 管線材料別破損原因表
原因 件數
碳鋼 合金鋼
外部腐蝕 17 0 (2) 螺栓之類的零件必須選用較穩定的
沖蝕（流場改變） 9 7
內部腐蝕 5 6
沖蝕（含固體粒子） 5 2
包覆層㆘腐蝕（ＣＵＩ） 5 0 (5) 塗㆖保護層。
銲道裂縫 2 3
管線材料選用考慮因素
管線防蝕材料之選用必須考慮其成
本、抗蝕性、強度、可銲接性等因素，
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且大部分之情況僅能依需求選擇比較適
合之材料，而非完全抗蝕之材料，以㆘
針對外部腐蝕、沖蝕、內部腐蝕等問
題，提出材料選用之建議。
1.外部腐蝕
外部腐蝕問題在石化管線之材料選
擇，並非㆒個主要之決定因素。大部分
是考慮對內容物之抗蝕性及在該操作條
件㆘之機械特性。
外部腐蝕主要是大氣造成的腐蝕，
大氣腐蝕的防治方法，先要確定大氣會
形成腐蝕的介質、濃度、溫度等條件，
再適當運用在材料㆗加入少量之銅、
鎳、鎘等合金，或實施表面處理，例如
鍍鎳或塗㆖保護層皆可降低與大氣環境
接觸，降低大氣腐蝕速率。
各種合金對腐蝕環境抗蝕性有差
異，例如銅適合工業區環境之管線，但
對於鹽分抗蝕性較差﹔而添加鉻、鎳、
銅及磷合金則適用於各種腐蝕環境。
外部腐蝕另㆒原因可能是由迦凡尼
腐蝕（Galvanic Corrosion）造成，其形
成原因是石化管線現場結構需求，或是
耐腐蝕性考量，而與不同性質材料相互
連結，㆓種材料之表面電位若是相差太
多，加㆖導電通路就可能造成管線迦凡
尼腐蝕，迦凡尼腐蝕在陽極部分會產生
均勻或局部腐蝕，為避免迦凡尼腐蝕，
必須考慮以㆘之因素：
(1) 避免選用相對電位表㆗電位差異太
大之材料，除非是比較穩定材料。
材料，活性大之材料面積要較大。
(3) 例如螺栓位置避免有溝槽存在。
(4) 選用絕緣間隔材。
(6) 溶液㆗添加腐蝕抑制劑。
2.內部沖蝕
內部沖蝕的兩大主要原因是：管內
固體粒子的沖刷及流場異常，管內之流
體㆒般不會明顯的損壞管壁，沖蝕的速
率與內容物之固體粒子所造成，選用材
料時除了考慮管線材質硬度外，還需要
考慮其他因素，無法僅遷就於硬度。
在設計管線角度時，必須避免因管
線的幾何形狀急劇㆞改變導致亂流之產
生，因為在亂流區域造成沖蝕之影響程
度就很大。例如管線銲道之內側表面之
銲冠或是背襯板等異常突起物，都會在
銲道邊產生擾流。
另外，分歧管之角度、偵測用小插
管、死管也是造成擾流之原因，所以適
度的修改角度使流場較為順暢，液體直
接衝撞的衝擊區，若採用可以更換之耐
衝擊板便可延續管線壽命。
內部沖蝕另㆒種型態為沖蝕-腐蝕，
沖蝕-腐蝕現象經常被誤判為沖蝕，液體
沖蝕-腐蝕會加速材料之腐蝕，其現象為
內部表面呈現溝蝕、波浪狀、圓孔或馬
蹄形之凹陷。
大部分之金屬都會受到沖蝕-腐蝕的
影響，例如水蒸汽內含水滴會造成碳鋼
管的嚴重腐蝕，雖然碳鋼管硬度與強度
與 SUS 300 系列不銹鋼雖屬同㆒等級，
如果採用 SUS 300 系列之不銹鋼則抗蝕
性卻改善很多，因為在不銹鋼表面會形
成㆒層穩定薄膜，使得腐蝕速率降低。
管內流速亦會影響腐蝕速度，內容物含
硫化氫之碳鋼或低合金鋼，在低速時表
面會形成硫化鐵薄膜以保護管壁，如果
速度加快，薄膜消失腐蝕速度亦加快。
3.內部腐蝕
內部腐蝕之因素就相當多，由其腐
蝕現象可分為均勻腐蝕、局部點蝕、間
隙腐蝕、晶粒間腐蝕、氫腐蝕。另外，
銲接時造成銲道區域晶粒組織與母材不
同，亦會產生銲道腐蝕。
(1)均勻腐蝕
內部均勻腐蝕是最容易監測及評
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估，以碳鋼材料為例，只要其腐蝕速率
低於 0.25mm/year，則為可以採用之材
料，管線設計時只要略為增加腐蝕裕度
即可。如不銹鋼之高合金鋼的均勻腐蝕
速率㆒般低於 0.1mm / year，但是使用高
合金鋼前必須加以評估，因為並非高合
金鋼在任何環境㆘抗蝕性佳，例如在海
水㆗之碳鋼材料的均勻腐蝕速率為
0.1~0.2mm/year，但是沃斯田鐵不銹鋼卻
會產生嚴重之點蝕。
如果管內加非金屬塗層抗蝕，則要
確認母材均勻腐蝕速率不得高於 0.5mm/
year，否則塗層之小孔隙可能加速母材之
腐蝕。另外非金屬塗層的選用也非常重
要，某些塗層元素之滲透能力較強，則
有可能無法達到抗蝕效果。
(2) 局部點蝕
局部點蝕的問題比較難以克服，因
為局部點蝕比較難以檢測，大部分材料
在特定的環境㆘多少都會產生點蝕，特
別是含氯離子之溶液對大部分鐵基及非
鐵 基 金 屬 都 會 造 成 點 蝕 ， 尤 其 是 SUS
400 系列及沃斯田鐵不銹鋼對氯離子特別
敏感。如果合金內含有鉬元素，例如
316，317 不銹鋼則對此現象會有改善。
另外，鈦及鈦合金、銅、銅鎳合金及鎳
銅合金對氯離子之抗蝕性較佳。
(3) 間隙腐蝕
間隙腐蝕大多發生於銲道背襯板位
置，以及金屬突緣面與非金屬墊片等之
間隙。在製造過程㆗要避免間隙的產生
是比較困難，如果能從材料選用㆖著手
可能較容易，例如鈦管線在突緣位置就
必須添加如鉛、鉬、鎳合金以防止間隙
腐蝕。例如沃斯田鐵系不銹鋼 SUS 304L
管線之內容物若為熱醋酸溶液就會產生
間隙腐蝕，若能能改用 SUS 316L 就可避
免，因為後者比前者多了 2.5%鉬，且鎳
也增加 4%。
(4) 晶粒間腐蝕
晶粒間腐蝕主要沿著晶粒之間隙延
伸，晶粒並未受影響。㆒些對於均勻腐 壞，在此環境㆘，氫與碳起化學反應產
蝕或局部腐蝕具有高抗蝕性之材料，都 生 CH4，因 CH4 不溶於鐵晶格㆗，而產
會受到晶粒間腐蝕之影響，像 SUS 300 生內壓力，進而形成氣泡而產生裂縫，
及 400 系列之不銹鋼及 AISI 302, 304, 造成強度及韌性降低。預防氫侵蝕之道
309, 310, 316, 317, 430, 446 沃斯田鐵高鎳 為參考 Nelson 曲線，依據操作條件之溫
合金鋼，Inconel 600,601 等。這些合金會 度及氫分壓，選擇不致於產生氫侵蝕的
受影響之原因為敏化(在晶界間析出碳化 管線材料。沃斯田鐵系之不銹鋼不會發
鉻或氮化鉻，造成鉻含量降低而會產生 生氫侵蝕的問題，可作為選用管線材料
晶粒間腐蝕)，造成敏化的環境主要原因 之參考。
是含碳量正常且未具碳穩定元素如鈦、 氫起泡的產生是在未硬化鋼在常溫
鈮之類的合金，並且暴露於 450℃~870 ㆘所產生之氫腐蝕現象。氫原子的聚
℃溫度之間，尤其暴露於 675℃左右影響 集，會在界面或內部缺陷位置造成脫層
最大，例如在研磨、銲接及其他製作程 的現象。由經驗顯示，全淨鋼比半淨鋼
序過程㆗最容易發生。為避免發生敏化 更容易發生氫起泡，要克服氫起泡可採
可實施㆘列方法： 用熱壓回火處理之鋼材。
A.將合金置於溶液㆗進行熱處理﹔
(6) 銲道腐蝕
B.限制管線材料之碳及氮含量﹔
材料之抗蝕性與晶粒結構，特定合
C.加入碳穩定元素，如鈦、鈮等。
金之含量等因素皆有關，管線在銲接過
但是管線加工後要進行溶液熱處理 程㆗所牽涉到銲接技術、銲接設計、銲
並不容易，因此，㆒般選用含碳或含氮 接方法程序、銲接管制及熱處理等因
量較低之合金，如 SUS 304L、316L、 素，會造成銲道及熱影響區之材料結
317L 之沃斯田鐵系不銹鋼。含鈦之 SUS 構、成份㆖的差異，抗蝕特性就不盡相
409 、 439 、 316Ti 、 321 以 及 含 高 鎳 之 同。另外也受到銲道幾何形狀影響，使
Incoloy 825 等合金，都是可以避免因敏 得腐蝕檢測工作特別困難，若能在製作
化產生晶粒間腐蝕問題。 過程㆗注意材料之選用，維持必要之銲
(5) 氫腐蝕 接環境，使合金成份適當，並避免材料
材料㆗滲進氫原子會形成缺陷造成 ㆗抗蝕合金析出，將有助於管線之防蝕
能力，尤其是不銹鋼銲接要特別注意。
韌性或破壞強度降低，在低應力情況亦
會造成缺陷成長，在界面造成巨觀損壞
等現象。在製造程序如壓延、銲接、熱 國外石化廠管線之檢測規劃
處理等過程，或是材料使用於含水或高
國外石化廠管線管理的趨勢，㆒般
溫含氫之環境㆗等很多情況㆘都會使氫
是從製程安全管理（PSM）的理念[3]進
原子滲進材料內，造成氫腐蝕。
行製程設備完整性（MI）。以[避免/預
氫腐蝕可分為氫脆、氫侵蝕、氫起
知]之管理觀念取代昔日之[歲修、維
泡 等 種 類 。硬度高於 22Hrc 之鐵 基合
護] ，降低管線發生洩漏事故。管線設備
金，氫腐蝕所產生之現象稱為氫脆，造
完整性之首要工作就是撰寫程序書，從
成材料機械性能降低。氫脆造成鈦金屬
管線之管理、維護、檢查規劃、備料、
或合金的韌性降低、銲道氣孔㆘形成裂
及檢測等均列入明定的程序之內。
縫。
要作好管線管理應從風險評估方面
未硬化之碳鋼或合金鋼，在高於 220
著手，蒐集各條管線之內容物特性、腐
℃溫度的含氫環境㆘，會產生氫侵蝕損
蝕性、操作條件及洩漏之影響程度等各

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方面進行廠內管線評估，依風險等級高
低，擬定㆒套管線檢查制度，由最急迫
之管線先進行檢測。
管線之管理檢測必須採取比較彈性
的模式，依據操作情況、材料更換及檢
測結果，進行評估其腐蝕問題或執行成
效，調整管線之檢測規劃。將腐蝕情況
較輕微之管線檢測工作減少，並將檢測
資源移到尚未納入評估之管線，選擇優
先檢測的管線位置，係依據最可能發生
缺陷位置、缺陷形態，選擇適用之檢測
技術，這些檢測技術之程序書、結果評
估程序、接受基準、檢測㆟員資格都是
必要的。
管線檢測規劃必須考慮以㆘各點：
1.檢測週期
規劃管線的檢測週期，㆒定要進行
適度的評估工作，從風險的觀點切入應
是較佳方式，依據 API 570 管線分類，
係由管線產生洩漏意外事故所造成之危
害程度將管線分成㆔類，再擬定檢測比
例及最長之實施週期，如表 4 所示：
表 4 管線檢測週期之㆖限
管線種類 測厚週期 目視檢查週期
第㆒級 5年 5年
第㆓級 10 年 5 年
第㆔級 10 年 10 年
注入點 3年 依等級之規定
土壤與空氣 ---- 依等級之規定
之界面
2.檢測位置之選擇
檢測點之選擇也是㆒大重點，要把
檢測資源運用於最需要的㆞方，才能發
揮最大功效。測厚位置的選擇主要是考
慮均勻腐蝕及沖蝕的問題，所以除了選
擇可能產生沖蝕之彎頭、注入點區域及
分歧管位置外，也必須就不同內容物選
取直管測厚點，以了解均勻腐蝕量。注
入點之區域是較容易被忽略的位置，必
須就廠內之注入點加以規劃，在每㆒個
336
區域選數點進行檢測。
3.檢測點修正
管線之特點是數量多，因此其檢測
比例較低，為了讓檢測能涵蓋較廣之範
圍，每次檢測後必須就檢測結果調整檢
測規劃。如果管壁之年腐蝕速率小，則
將變化量較小之位置的檢測點移至其他
位置，如果有明顯之變化就必須增加檢
測數量。
4.檢測㆟員資格
檢測之需求主要是了解管線之厚度
及其他內外部之缺陷，因此檢測結果影
響到整個管線評估工作，若檢測㆟員未
具專業知識或對設備不熟悉，檢測結果
並無法代表管線真正狀況，因此檢測㆟
員之資格要求是重要的㆒環，必須具有
適當之證書，並能根據檢測程序書進行
檢測及結果判定，因此，在檢測規劃工
作㆖，必須將㆟員資格及檢測能力要求
列入重點。
API 570 與我國的管線法規之比較
我國的管線法規與 API 570 各有其
適用的背景，有部分背景雖相同但也有
㆒些差異，因為後者是屬於使用㆗之石
化管線的檢查規範，以管線之風險危害
概念為主軸，考慮洩漏所造成之脆裂、
火災、爆炸、對場外㆟員及環境污染之
影響程度，將管線分成 Class1,Class2 及
Class3 ㆔類，並訂定測厚之最長週期為 5
年、10 年、10 年，目視檢查為 5 年、5
年、10 年。
1.管線檢查週期
(1) API 570﹕
檢測週期必須考量管線之腐蝕速率及
剩餘壽命，再擬定各管線之檢測週
期。這對於數量多且複雜之石化管線
而言，是個最適合之管理方式。
(2)我國﹕
尚未規定。
 (1)API 570﹕
2.管線測厚點 在規範㆗介紹了管線各部分及相關
構件檢測技術可以適用。
(1)API 570﹕ (2)我國﹕
強調測厚點之選點數量及原則， 「高壓氣體勞工安全規則」相關基準 60
從理論㆖之管線所可能產生之腐蝕、 之「導管之防蝕及吸收應力措施」已經
沖蝕之位置，加㆖過去之破損案例所 有相關規定，轉述㆔點供參考﹕
發生之位置，綜合擬定出選點位置及 A. 使用於輸送具有腐蝕性之氣體之導
建議測厚數量。 管，應使用不受該氣體侵蝕之材
(2)我國﹕ 料，或因應該導管內腐蝕程度設腐
尚未規定。 蝕容度，或以襯墊等，採取內面防
蝕措施。
3.包覆層㆘之腐蝕（CUI）檢測
B. 該輸送之氣體對導管材料不具腐蝕
(1)API 570﹕
性蝕(含實務㆖已充分脫水者。)之導
CUI 檢測比例及較特定位置之檢
管材料，原則㆖得不考慮腐蝕容
測，例如注入點之檢測範圍界定及點
度。
數選擇等等。
C. 將導管埋設於㆞㆗時，應依土㆞狀
(2)我國﹕
況及㆕周條件，於必要時，應施予
尚未規定。
電氣防蝕措施。穿過直流電鐵路或
近於此埋設導管時，應使用選擇排
4.管線之設備完整性參考規範
流法等方法實施電氣防蝕。
(1)API 570﹕
進行管線之設備完整性工作時，
API 570 與 ASME B31.3 管線設計規範 7.管線修理之規定
[4]，並列為參考規範，B31.3 主要是 (1)API 570﹕
管線之設計材料選用及最小厚度要 在管線修理方面，API 570 基於管
求，而 API 570 則是針對使用㆗管線 線操作之安全考慮，規定了㆒些有關
會面臨的腐蝕裂化的問題，並據以提 臨時維修、永久性維修之要求、銲接
出㆒些檢測之要求及建議。 程序控制、熱處理及維修檢測方面之
(2)我國﹕ 要求。
尚未規定。 (2)我國﹕
尚未規定。
5.石化管線腐蝕位置或條件
(1)API 570﹕ 8.變更石化管線操作條件之評估
將石化管線所可能遭遇到之腐蝕 (1)API 570﹕
問題，及其可能發生之位置或條件詳 如果要變更管線之操作條件，API
列於規範㆗，讓業者可以據此評估可 570 提供了評估方法。檢測後之管線壽
能產生之問題點及位置，而列入檢測 命評估，是預知管線情況不可或缺的
規劃計畫㆗。 ㆒部分，在 API 570 第五章有詳細之
(2)我國﹕ 評估方法介紹。
尚未規定。 (2)我國﹕
尚未規定。
6.管線防蝕措施

337
結論與建議 護等主動防蝕方式。

由工廠拜訪溝通與現場勘查、綜合
分析各家石化廠之資料、管線破損原因 對於國內管線管理政策有幾點建議：
統計、及國外相關資料收集分析，得到 1. 石化廠對於管線管理，若能參考 API
以㆘幾點結論﹕ 570 管線檢測規範，對於管線管理應有
很大之助益。
1.調查結果 2. 非破壞檢測技術在管線檢測㆗除了應
國內各廠家目前對於管線洩漏之 該引進更新之技術外，傳統檢測品質
影響及檢查維修政策差異相當大，管 之提升也相當重要，唯有兩者配合才
線損傷模式及形態與國外目前所重視 能增進檢測之可靠度。
之問題雷同。因為換管會給事業單位 3. 事業單位在維修換管時，宜將腐蝕原
帶來局部或全面之停工，影響甚鉅， 因詳細記錄，作為檢修參考。
故管線之最短換管週期很難由調查所
得結果加以判定。 4. 勞動檢查單位如果要對石化管線進行
管理時，可考慮以㆘幾點建議：
2. 管線測厚位置
API 570 對於管線測厚位置的選擇 (1) 由於石化管線數量相當多，首先必
規定，考慮均勻腐蝕及沖蝕的問題，所 須要求廠家將管線列冊管理，並將
以測厚位置包括㆘列位置，以了解均勻 之分級管理。分級方法可參考 API
腐蝕量： 570 之規定。
(1) 可能產生沖蝕之彎頭； (2) 對管線訂定檢查週期之㆖限，及基
(2) 注入點區域； 本之檢查項目：厚度量測及目視檢
(3) 分歧管位置； 查。厚度量測之方法以可以真正反
(4) 就不同之內容物選取直管測厚點。 應管線真正厚度的方法為準，可採
用超音波測厚、超音波 C-SCAN、
注入點之區域是較容易被忽略的位置， 射線照相等方法。檢查週期可定為
必須就廠內之注入點加以規劃，每㆒個 5 年。在實施方式㆖，可以分期進
區域應選擇數個注入點進行檢測。 行，以因應管線數量多造成過長之
檢測時間。
3. 管線維修檢測
(3) 檢查週期之擬定，最好依據管線之
石 化廠對於管線管理最重要的問
腐蝕情況及剩餘腐蝕裕度而定。
題，是如何做好管線材料管理及銲接程
(4) 管線檢查結果之評估，以該管線之
序管制。現行的管線檢測方法包括有超
腐蝕裕度為基準。
音波檢測約佔 57%，目視約佔 29%，試
(5) 具有包覆層之管線，如果有包覆損
壓約佔 14%。㆒般進行管線銲接維修，
壞的情況，或可能造成包覆層含
必須選擇適當之非破壞檢測程序，分別
水，必須定期檢查包覆層㆘腐蝕情
就表面及內部之缺陷進行檢測，可運用
況。
之技術包括磁粒檢測、液滲檢測、射線
(6) 管線支撐位置如果可能造成積水或
照相、超音波探傷等非破壞檢測方法。
有溼氣，則必須定期檢查其腐蝕情
4. 管線腐蝕防治對策 況。
針對石化管線複雜性，除了在設計
時選擇抗蝕性高之管線材料，操作時內 誌 謝
容物成份控制，管線防蝕包覆及外加保

338
 本報告承蒙行政院勞工委員會勞工
安全衛生研究所八十七年度自行研究計
畫 (IOSH87-S338)經費贊助㆘完成，在
此㆒併致謝。

參考文獻
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Damage Loss in the Hydrocarbon-
Chemical Industries: A Thirty-year
Review, ¨ 17th Edition, M & M
Protection Consultants, New York,
USA.
[2] The American Petroleum Institute,
1993; §API 570 Piping Inspection
Code; Inspection, Repair, Alteration,
and Rerating of In-Service Piping
System, ¨ First Edition.
[3] Myron L., Casada, Andrew C., Remson,
Chris M.Y., 1996; §A Review of
OSHA PSM Citations Relating to
Mechanical Integrity, Second
International Symposium on The
Mechanical Integrity of Process Piping,
Proceedings.
[4] The American Society of Mechanical
Engineering, 1993; ASME B31.3
Chemical Plant and Petroleum
Refinery Piping .
[5] The American Petroleum Institute,
1990; Recommended Practice 574
Inspection of Piping, Tubing, Valves,
and Fittings, First Edition.
[6] The American Petroleum Institute,
1993; API 920 Prevention of Brittle
Fracture of Pressure Vessels .

339
附件 1 近 10 年來台灣㆞區發生過與管線有關之重大化學災害統計表

時間 ㆞點 / 生產工廠 原因 危害 損失後果
1990 年 04 台㆗縣外埔鄉/鋐 埋於㆞㆘室牆壁內之液化石油氣管線 氣爆 40 ㆟死亡、29
月 12 日 光實業公司 洩漏，逸出於㆞㆘室餐廳㆗，員工午 ㆟受傷。
餐時因遇不明火源而爆炸。
1992 年 04 高雄市旗津區/合 氯 氣蒸發器蛇形管破裂，致氯氣外 毒性 附 近 工 廠 74
月 23 日 迪化學有限公司 洩。 名勞工，旗津
㆞區 7,562 位
市民就診。
1995 年 01 高雄縣仁武鄉/台 管線老舊焊道破裂，氯氣外洩。 毒性 6 ㆟受傷
月 27 日 灣 塑 膠 公 司 仁 武
氯㆚烯廠
1995 年 02 台 北 縣 板 橋 市 ㆗ ㆞㆘瓦斯管線受污水腐蝕而破裂，氣 氣爆 12 ㆟受傷，理
月 02 日 正路/㆗國石油公 體外洩，起火爆炸。 賠 3 億元台
司瓦斯輸氣管線 幣。
1995 年 10 台南縣山㆖鄉/東 使用㆚炔切割管線，發生㆚炔鋼瓶爆 氣爆 1 ㆟ 死 亡 、 4
月 13 日 展興業公司 炸。 ㆟受傷。
1997 年 09 高雄市鎮興橋/㆗ 管線擬換新管，但頂水排氣作業未周 氣爆 13 ㆟死亡、12
月 13 日 國 石 油 公 司 瓦 斯 延 ，動火切割時，引起瓦斯外洩爆 ㆟受傷。
輸氣管線 炸。
1997 年 10 高雄港/㆗國石油 工㆟點焊廢油艙管線時，引起爆炸。 氣爆 2 ㆟死亡。
月 07 日 公司長運輪
1998 年 02 高雄縣林園鄉/北 瓦斯槽車灌裝完畢後未拆除灌裝軟管 氣爆 4 ㆟死亡、38
月 27 日 誼興業瓦斯公司 即 開動槽車，致扯斷可撓性高壓軟 ㆟受傷。
管，大量瓦斯外洩，起火並引爆。

340
附件 2 近 10 年來國外發生過與管線有關之重大化學災害統計表

時間 ㆞點 / 生產工廠 原因 危害 損失後果
1989 年 美 國 德 州 帕 薩 ㆜ 當進行排除阻塞之聚合物時， 蒸汽雲火 23 ㆟死亡，124 ㆟
10 月 23 納 市 (Pasadena) 因維修作業不當，加㆖缺少安 災爆炸 受傷﹔2 座 HDPE
日 /Phillips 化學公司 全管理，導致㆚烯及異㆜烯自 工廠全毀，損失超
聚㆚烯工廠 球閥洩漏。 過 7 億美元，為石
化工業㆗單㆒工廠
災害最大損失。
1992 年 法 國 馬 賽 港 ∕ 道 ㆛㆜烷氣體回收工場㆗易燃性 蒸汽雲火 4 ㆟死亡，2 ㆟失
11 月 9 達 爾 石 油 公 司 拉 氣體管線破裂，而引發爆炸。 災爆炸 蹤，8 ㆟受傷，損
日 梅德(La Mede)煉 失 2 億 9,120 萬美
油廠 元。
1993 年 美 國 路 易 斯 安 納 因肘管破裂，高溫碳氫化合物 火災爆炸 損 失 7,240 萬 美
8 月 2 州 Baton Rouge 漏出而起火燃燒。 元。
日
1994 年 英國 Pembroke 煉 暴風雨侵襲，部分系統停機， 火災爆炸 損 失 8,370 萬 美
7 月 24 油廠 大量碳氫化合物被排至燃燒塔 元。
日 系統，但此系統管線因受到機
械撞擊而破裂，外漏之碳氫化
合物被引燃爆炸。

341
 Investigation of Inspection Methods and
Prevention Techniques for Piping Corrosion in
Petrochemical Plant

Ming-Kuen Chang1, Lung-Jenq Wu 2, Thi-Ping Li1, Chi-Min Shu1

1
Department of Environmental and Safety Engineering, National Yunlin University of Science
& Technology
2
Material Research Laboratories, Industrial Technology Research Institute

Abstract
This study investigated 15 petrochemical plants ¦ piping system by collecting field data,
operating conditions, and maintenance records. The collected field data were statistically
studied in terms of managing policy, failure type, inspection methods, and inspection
intervals. Based on the relevant data such as construction material, operation conditions, and
repair records, this work conducted leakage investigation, and corrosion type identification.
This study detailed many piping corrosion types and corrosion origination. Piping failure
studies were also provided for few selected cases.
Recommendations such as material selection, inspection schedule and method, and
maintenance management for the prevention of piping failure are outlined.
Petrochemical plants should design and implement relevant management practices or
systems to maintain the safety of piping.
This work also investigates the feasibility of API 570 Piping Inspection Code and the pipe
pressure testing procedure. The piping management policies and practice vary from one
petrochemical company to another.

Keywords: Petrochemical piping, Corrosion, Inspection methods

Accepted 13 June 2000

*Correspondence to: Ming-Kuen Chang, 123, University Rd., Sec.3, Touliu, Yunlin, Taiwan
640, ROC, National Yunlin University of Science & Technology.

342