21/02/2011 Hidraulica

«Alumno»

Trabajo Obligatorio HIDRÁULICA

Agosto 2010

FUNDACION SAN VALERO

SEAS, Centro de Formación Abierta
ZARAGOZA

Propuesta de trabajo

Ciclo de prensado hidráulico

Se desea realizar la automatización de una prensa hidráulica, la cual esta dotada de un par de cilindros de
posicionado – retención (marcas A) y de un cilindro de prensado (marca B). Adicionalmente se dispone de
una mesa de translación activada por un cilindro lineal (marca C) y una pareja de expulsores (marca D). Se
entiende que la pieza sería extraída por un manipulador neumático con ventosas no contemplado en este
ejercicio.

El ciclo corresponde a (ver croquis de posición):

A + B+ B- A- C+ D+ D- C-

Al activar un pulsador de arranque S1 y siempre que exista presencia de placa metálica (captada por
inductivo D1), los cilindros posicionadores A, ejecutan movimiento de avance.

Para no dañar el material, la presión de amarre no deberá superar los 35 bar y debe tenerse en cuenta un
blocaje total al actuar los mismos en disposición vertical. No es preciso obtener un sincronismo total entre los
movimientos.

Asegurado el amarre (presión de 30 bar), se ejecuta el movimiento de prensado a velocidad rápida cuando
trabaja en vacío y a velocidad controlada cuando realiza la deformación. Alcanzada una presión de 100 bar
(trabajo ejecutado), el cilindro B retorna a velocidad nominal.

Los centradores – retenedores ejecutan movimiento de retirada a velocidad nominal y confirmada esta, se
desplaza la mesa mediante el accionamiento C+ (velocidad controlada). Avanza y retornan los expulsores
(D+ y D-) y la mesa recupera posición mediante el accionamiento C- (esta unidad dispone de amortiguación
elástica en máxima y mínima posición).

La descarga de bomba se ejecuta a través de una electroválvula 4/2.

Se pide:

• Desarrollo de diagrama de fases de la aplicación.

• Esquema hidráulico de la aplicación con valores de taraje de los dispositivos que así lo requieran.
• Tabla de bobinas.
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• Cálculo de la instalación (selección de elementos) * Ver datos mecánicos.
• Valoración económica.
• Opcional: cilindro B que prensa a 100 ó 250 bar según preselección.
• Planos de posicionado y montaje.

Los datos mecánicos del proyecto corresponden a…

Cilindros de sujeción (Unidades A)

Carrera a desarrollar: 300 mm.
Esfuerzo máximo de sujeción: 1500 Kgf.
Velocidad máxima: 0,20 m/s

Cilindro de prensado (Unidad B)

Carrera a desarrollar: 300 mm.
Esfuerzo de embutición: 4000 Kgf.
Velocidad máxima: 0,12 m/s

Cilindro de translación (Unidad C)

Carrera a desarrollar: 700 mm.
Esfuerzo de embutición: 500 Kgf.
Velocidad máxima: 0,25 m/s

Cilindros de expulsión (Unidades D)

Carrera a desarrollar: 100 mm.
Esfuerzo de embutición: 500 Kgf.
Velocidad máxima: 0,10 m/s

El esquema de trabajo corresponde a:

1. Memoria.
1.1. Breve descripción del sistema.
1.2. Funcionamiento documentado (diagramas de fase).
1.3. Esquema hidráulico.
2. Cálculos mecánicos de la aplicación.
3. Listado de materiales y valoración económica de la aplicación.
4. Planos.
5. Anexos.
6. Mejoras.

Objetivos del trabajo

• Conocer la globalidad de la técnica oleohidráulica, así como su interrelación con otras tecnologías.
• Investigar y recopilar información importante tanto de publicaciones técnicas como de catálogos de
fabricantes (manejo de las mismas).
• Conocer las múltiples posibilidades de esta técnica.
• Adquirir un hábito de trabajo ordenado.

Bibliografía

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• Manual de asignatura. SEAS.

• Tecnología de los circuitos hidráulicos.

Editorial CEAC.
J.P. de Groote.

• Training Hidráulico V: I, II, III y IV.

Mannesman Rexroth.

• Componentes y Aplicaciones Oleohidráulicas.

HRE Hydraulics.

• Oleohidráulica.
A. Serrano Nicolás.
Mc. Graw Hill.

Criterios de evaluación

La evaluación, es una componente fundamental de la formación. Este trabajo obligatorio formará parte de tú
calificación final. En esta tabla, se resumen los aspectos a valorar y el porcentaje que representa cada unos
de los mismos.

%
Total %
Ob.
Contenidos generales 10
Estructuración, exposición, orden, limpieza y presentación
Claridad en los conceptos 10
Temas de especialidad 90
Memoria, Breve descripción del sistema 15
Funcionamiento documentado (diagramas de fase) 10
Esquema hidráulico 20
Cálculos mecánicos de la aplicación 15
Listado de materiales y valoración económica de la aplicación 5
Planos 15
Anexos y Mejoras 10

TOTAL
100

Fecha límite de recepción de trabajos

Antes de la fecha fin correspondiente a tu matricula.

Ficha de Corrección del Trabajo

(Espacio reservado para anotaciones del profesor)

Profesor:
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Alumno (Código / Nombre):

Fecha de Entrega:
Fecha de Calificación:

Observaciones sobre el trabajo:

Fecha y Firma:

Formato de presentación

1. Se presentará en formato papel DIN-A4.

2. Se presentará en formato informático toda la información del trabajo.

3. Las normas de presentación serán las siguientes:

• Procesador: Microsoft WORD.

• Tamaño de letra: 12 ptos.
• Tipo de letra: serán aconsejables letras como “Arial” o “Times New Roman”.
• Espaciado entre líneas: 1,5
• Márgenes:

Lateral izquierdo: 3 cm.

Lateral derecho: 2 cm.
Margen superior: 3,5 cm.
Margen inferior: 2,5 cm.

4. En caso de que el trabajo requiera archivos externos (dibujos Autocad, Catia, Excel, Power Point,
programación, etc…) éstos deberán entregarse junto al trabajo. Es posible que algunos trabajos solo consten
de estos ficheros, por lo cual no tendrá validez lo indicado en el punto 3.

5. Si el trabajo consta de varios archivos deberá enviarse en un solo fichero comprimido.

6. Si el tamaño del archivo a enviar excede de 5Mb, en lugar de enviarse por correo electrónico deberá
entregarse en CD.

7. La fecha de entrega deberá ser anterior a la fecha fin de matricula.

Desarrollo de trabajo

Espacio reservado para el desarrollo del trabajo por parte del alumno.

1. Memoria
El término automatización se refiere a una amplia variedad de sistemas y procesos que operan con mínima o
sin intervención del ser humano. Un sistema automatizado ajusta sus operaciones en respuesta a cambios en
las condiciones externas en tres etapas:
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mediación, evaluación y control.
Los objetivos de la automatización fueron lograr una producción más rápida y eficiente, que las jornadas de
trabajo lleguen a ser corridas con el fin de obtener una mayor producción, también se procuró la disminución
de pérdida de materia prima.
Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la producción y mejorando la calidad de la
misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos pesados e incrementando la
seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, para proveer las cantidades necesarias en el momento preciso.
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la
manipulación del proceso productivo.
Para llevar a cabo este proyecto se han tenido que implementar los conocimientos adquiridos de
automatización, control del proceso e hidráulica.
Primero se realizó un planteamiento del problema, se revisó el funcionamiento y secuencia de la prensa al
igual que todos los elementos que la compondrían.
Se instalo un autómata programable que fue fundamental para la automatización de la prensa, se tomaron los
tiempos de los movimientos secuenciales de la prensa y las medidas de cada componente de la misma esto
con la finalidad de hacer un plano de la prensa en su totalidad. Esto sirvió para la selección de los elementos
los cuales fueron utilizados y cotizados.

Se continúo con la programación, comenzando por la realización de varios programas ejecutados en

programación escalera para el controlador lógico programable(PLC)

Las pruebas fueron realizadas en función de la prensa hidráulica, esto se hizo con la finalidad de analizar
todas las posibles fallas o inconvenientes para así corregirlos y ajustarlos y evitar cualquier problema que
pueda existir en el futuro, con esto se logró el mejoramiento del programa y por ende un mejor
funcionamiento en el proceso.

Una vez elaborado y probado el programa se continúo con la selección de las partes necesarias para la
automatización.

Elementos de un sistema automático:

HOY EN DÍA LAS PRENSAS HIDRÁULICAS ES LA SELECCIÓN PREFERIDA

Durante los últimos 30 años, ha habido un crecimiento en el uso de prensas hidráulicas.
Por muchos años se favorecía el uso de prensas mecánicas; la cual usa el sistema de un cigüeñal que rueda.
Desde el año 1991 los envíos de las prensas hidráulicas han superado a las prensas mecánicas que hoy en
día son las preferidas en la manufactura mundial.

LAS 10 VENTAJAS DEL USO DE LAS PRENSAS HIDRÁULICAS

1 - LA FUERZA TOTAL POR TODA LA CARRERA - Es posible mantener el total de la fuerza por lo
largo de la carrera
2- MÁS CAPACIDAD A MENOS COSTO - Se sabe que es más fácil y menos caro comprar ciertas
clases de capacidad en las prensas hidráulicas
3- MENOS EL COSTO DE COMPRA - Por su potencia de fuerza no hay ninguna máquina que de la
misma fuerza por el mismo precio
4- MENOS COSTO DE MANTENIMIENTO - Las prensas hidráulicas son bastantes sencillas en su
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diseño, con pocas partes en movimiento y están siempre lubricadas con un fluido de aceite bajo presión
5- SEGURIDAD DE SOBRECARGA INCLUIDO - Con una prensa de 100 toneladas si se calibra una
fuerza de 100 toneladas, no se corre el riesgo de romper troqueles o la misma prensa por un excedente de
fuerza; por que al tener el máximo de fuerza permitida, se abre una válvula de seguridad.
6- MAYOR FLEXIBILIDAD EN CONTROL. Y VERSATILIDAD
7- MÁS COMPACTAS
8- MENOS GASTOS EN HERRAMIENTAS
9- MENOS RUIDO
10- LA SEGURIDAD

1.1. Breve descripción del sistema.

Clico prensado hidráulico:
Se desea realizar la automatización de una prensa hidráulica, la cual está dotada de un par de cilindros de
posicionado – retención (marcas A) y de un cilindro de prensado (marca B). Adicionalmente se dispone de
una mesa de translación activada por un cilindro lineal (marca C) y una pareja de expulsores (marca D). Se
entiende que la pieza sería extraída por un manipulador neumático con ventosas no contemplado en este
ejercicio.

El ciclo corresponde a:

A + B+ B- A- C+ D+ D- C-

Al activar un pulsador de arranque S1 y siempre que exista presencia de placa metálica (captada por
inductivo D1), los cilindros posicionadores A, ejecutan movimiento de avance.

Para no dañar el material, la presión de amarre no deberá superar los 35 bar y debe tenerse en cuenta un
blocaje total al actuar los mismos en disposición vertical. No es preciso obtener un sincronismo total entre los
movimientos.

Asegurado el amarre (presión de 30 bar), se ejecuta el movimiento de prensado a velocidad rápida cuando
trabaja en vacío y a velocidad controlada cuando realiza la deformación. Alcanzada una presión de 100 bar
(trabajo ejecutado), el cilindro B retorna a velocidad nominal.

Los centradores – retenedores ejecutan movimiento de retirada a velocidad nominal y confirmada esta, se
desplaza la mesa mediante el accionamiento C+ (velocidad controlada). Avanza y retornan los expulsores
(D+ y D-) y la mesa recupera posición mediante el accionamiento C- (esta unidad dispone de amortiguación
elástica en máxima y mínima posición).

La descarga de bomba se ejecuta a través de una electroválvula 4/2.

El circuito hidráulico:

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1.2. Funcionamiento documentado (diagramas de fase)

1º
Ciclo:
A + B+ B- A-:

Para esta parte del ciclo de funcionamiento tenemos un circuito con actuadores lineales de doble efecto, con
dos entradas de aceite para producir carreras de trabajo de salida y retroceso conectados en paralelo y con
válvulas de secuencia. Con estas válvulas de secuencia se llevan a cabo las correspondientes conmutaciones
(apertura de primario y secundario) cuando se alcanza el valor establecido para la misma.
Su movimiento será:
Inicialmente se moverá el actuador A y una vez concluido su carrera, se iniciará el movimiento en B. En el
retorno se invierte el orden y primero se mueve B y luego A. Es decir, se tiene la secuencia A, B, B, A.

2º
Ciclo:
C+ D+ D- C-
Tomaremos como características del ciclo:
• Velocidad de desplazamiento de la mesa idéntica en ambos sentidos.
• La regulación será obtenida por medio de una bomba de caudal variable y un sentido de marcha.
• La inversión de movimientos de la mesa será ejecutada por medio de topes de fin de curso (finales de
carrera), actuados por la propia mesa en puntos extremos.
• Se deberá evitar al máximo los golpes de arite (puntas de presión) y otros efectos que puedan originar
vibraciones en la máquina.
• La puesta en marcha y parada se realizará manualmente.

1.3. Esquema hidráulico.

2. Cálculos mecánicos de la aplicación.

Cilindros de sujeción (Unidades A)
Carrera a desarrollar: 300 mm.
Esfuerzo máximo de sujeción: 1500 Kgf.
Velocidad máxima: 0,20 m/s

Cilindro de prensado (Unidad B)

Carrera a desarrollar: 300 mm.
Esfuerzo de embutición: 4000 Kgf.
Velocidad máxima: 0,12 m/s

Cilindro de translación (Unidad C)

Carrera a desarrollar: 700 mm.
Esfuerzo de embutición: 500 Kgf.
Velocidad máxima: 0,25 m/s

Cilindros de expulsión (Unidades D)

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Carrera a desarrollar: 100 mm.
Esfuerzo de embutición: 500 Kgf.
Velocidad máxima: 0,10 m/s

Según el enunciado del problema aseguramos el arranque con una P = 30 bar.

Por lo tanto para cada cilindro A:
P= F/S 30 bar= 1500Kgf/S S= 1500Kgf/30bar= 50cm2
A = ¶ * r2= ¶ * D2/ 4 D= 7,97 cm
Q= 6*A*V=6*50*0.2= 60 l/min, para los dos cilindros un total de 120 l/min

Por lo tanto para el cilindro B:

P= F/S 100 bar= 4000Kgf/S S= 4000Kgf/100bar= 40cm2
A = ¶ * r2= ¶ * D2/ 4 D= 7,13 cm
Q= 6*A*V=6*40*0.12= 28,8 l/min

Por lo tanto para el cilindro C:

P= F/S 30 bar= 500Kgf/S S= 500Kgf/30bar= 16,6cm2
A = ¶ * r2= ¶ * D2/ 4 D= 4,597 cm
Q= 6*A*V=6*16,6*0.25= 24,9 l/min

Por lo tanto para cada cilindro D:

P= F/S 30 bar= 500Kgf/S S= 500Kgf/30bar= 16,6cm2
A = ¶ * r2= ¶ * D2/ 4 D= 4,597 cm
Q= 6*A*V=6*16,6*0.1= 9,96 l/min, para los dos cilindros un total de 19,92 l/min

Dimensionamiento de la bomba:
Suponemos un rendimiento total del 100%
Potencia motor: N= P*Q / 450* rendimiento total
P = F /S = 8500/ 189,8 = 44,768 bar
N= 44,768*193,62 / 450*1 = 19.2 CV
En cuanto al dimensionado de la capacidad de depósito, sabemos que esta ha de estar comprendida entre 2
y 3 veces el caudal aportado por la bomba, así que optaríamos por una solución de compromiso...
Capacidad = Caudal de bomba • 3 = 193,62 • 3 = 581 litros

3. Listado de materiales y valoración económica de la aplicación.

Elementos que no deberían faltar en nuestra central son:
Un Tapón de llenado con imán: 28,17 euros
Un Indicador de nivel: 70,19 euros.
Un Termómetro: 17 euros.
Una Placa desviadora: 21 euros.
Un Manómetro: 53,83 euros.
Un Filtro de aspiración: 27,46 euros.
Un Filtro de retorno: 36,44 euros
Una Limitadora: 33,27 euros
Seis Actuadores de simple y doble efecto: 57,63 euros
Un Control acumuladores: 40 euros
Una Bomba: 525 euros
Dos Valvulas de secuencia: 28,70 euros
Dos Valvulas direccionales: 36,50 euros
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Incluir i.v.a 18%
Total-----------------------------------1496,64 euros

4. Planos
Se adjunta pequeño esquema:

5. Anexos
Se adjunta carpeta por separado con los anexos oportunos.
6. Mejoras
Posibles mejoras
Mejoras en el rendimiento.
Mejoras en soporte de presión y caudal.
Mejoras en materiales.
Mejoras en sistemas de supervisión y control de fallos.

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