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ESCOLA POLITÉCNICA
Departamento de Engenharia de Construção Civil
Começando pelas coisas boas, não poderia deixar de agradecer a minha irmã
Maristela, pelo empurrão inicial rumo a uma carreira não imaginada e,
também, pelo empurrão final, quando as menores coisas pareciam tão difíceis.
Obrigada aos professores Luiz Sérgio Franco, Maria Alba Cincotto e Paulo
Helene, tão importantes na formação pessoal e acadêmica. Um abraço
especial nos queridos orientadores: Vanderley John e Vahan Agopyan.
Vilanova Artigas
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS v
LISTA DE ABREVIATURAS ix
RESUMO
ABSTRACT
1 INTRODUÇÃO 1
1.2 OBJETIVOS 5
i
Sumário
ii
Sumário
5.1 INTRODUÇÃO 95
iii
Sumário
iv
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Aplicação de GRC em simulação de cenários naturais utilizando a
projeção de GRC sobre moldes perdidos e tubulações de grandes
dimensões 12
Figura 2.2 – Fôrmas permanentes utilizadas em passarela no Japão e em canalizações
rurais 13
Figura 2.3 – Emprego de GRC em mobiliário urbano e revestimento decorativo de
túneis nas Ilhas Canárias e Japão 13
Figura 2.4 – Barreiras anti-ruído na França e Austrália 14
Figura 2.5 – Aplicação de componentes GRC em revestimento interno 14
Figura 2.6 – Utilização de painéis GRC na restauração de edifícios de valor histórico 15
Figura 2.7 – Utilização de GRC na reprodução de ornamentos arquitetônicos 15
Figura 2.8 – Painéis GRC para vedação de fachadas 16
Figura 2.9 – Representação esquemática bidimensional da estrutura do vidro alcalino 18
Figura 2.10 – Representação esquemática do ataque alcalino à estrutura atômica do
vidro 18
Figura 2.11 – Corte transversal idealizado de um feixe de fibras de vidro 22
Figura 2.12 – Fibras de vidro pré-cortadas (chopped), em rolos (rovings) e na forma de
mantas e tecidos 22
Figura 2.13 – Seqüência de produção de fibras de vidro e mantas para reforço 23
Figura 2.14 – Esquema do forno para fusão de fibras de vidro 24
Figura 2.15 – Seção esquemática mostrando o ataque alcalino em fibras de vidro E 28
Figura 2.16 – Quebra da estrutura at6omica do material vítreo em fibras E e AR G20
em pastas de cimento Portland 28
Figura 2.17 – Resultados de ensaios SIC para fibras AR com vários teores de ZrO2 (em
massa) embebidas em matrizes de cimento Portland 29
Figura 2.18 – Microfotografias de compósitos de GRC expostos por 90 dias em
ambiente seco e ambiente úmido, e compósito envelhecido naturalmente
por um ano 30
Figura 3.1 – (a) Painel GRC com enrijecimento incorporado e (b) painel enrijecido
por uma estrutura metálica leve (stud frame) 38
Figura 3.2 – Enrijecimento metálico incorporado aos painéis em GRC 40
Figura 3.3 – Passagem de tubulações na cavidade entre os painéis de revestimento e o
paramento interno 41
Figura 3.4 – Flexibilidade de projeto: os painéis de cimento reforçado com fibras de
vidro admitem diversas formas, cores, texturas e acabamentos 41
Figura 3.5 – Diferentes formas e dimensões estão disponíveis para painéis reforçados
com fibra de vidro 42
v
Lista de Figuras
vi
Lista de Figuras
vii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1.1 – Vantagens de sistemas pré-fabricados como alternativa para a vedação de
fachadas 2
Tabela 2.1 – Propriedades e preço de fibras utilizadas para reforço de plásticos e
matrizes cimentícias 20
Tabela 2.2 – Composição química dos tipos de vidro, expressa em porcentagem em
massa 21
Tabela 2.3 – Propriedades típicas de compósitos GRC aos 28 dias e após
envelhecimento acelerado por imersão em água quente (50oC a 80oC), e
de pasta de cimento Portland sem reforço 26
Tabela 3.1 – Propriedades típicas de painéis GRC aos 28 dias 44
Tabela 3.2 – Processos utilizados na produção de componentes de GRC 48
Tabela 3.3 – Formulação típica de misturas GRC empregadas na produção de painéis
de fachada 61
Tabela 4.1 – Requisitos de desempenho de fachadas em painéis 66
Tabela 4.2 – Critérios da UEAtc e do LNEC para impacto externo em fachadas 72
Tabela 4.3 – Critérios de segurança estrutural sugeridos para painéis leves em GRC
destinados à vedação de fachadas 74
Tabela 4.4 – Critérios de segurança contra fogo sugeridos para fachadas leves em
painéis GRC, a serem mantidos ao longo do tempo de Rfogo especificado 79
Tabela 4.5 – Níveis máximos de pressão sonora interna admitidos no Brasil e na
Europa 80
Tabela 4.6 – Grau de poluição sonora conforme o nível sonoro contínuo equivalente
(Leq) medido no local de implantação 81
Tabela 4.7 – Critérios de desempenho térmico de fachadas leves, sugeridos pela
UEAtc; critérios sugeridos por MASCARÓ;MASCARÓ (s.d.), para
fachadas no Brasil, e critérios sugeridos para painéis GRC 86
Tabela 5.1 – Valores de resistência de projeto recomendados pela GRCA 105
Tabela 5.2 – Resistência a fogo de sistemas de painéis GRC testados nos EUA 125
viii
LISTA DE ABREVIATURAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ACI American Concrete Institute
AFNOR Association Française de Normalisation
ASTM American Society for Testing and Materials
BRE Building Research Establisment, Reino Unido
BRI Building Research Institute, Japão
BSI British Standard Institution
CCMC Canadian Construction Materials Centre
CEN European Committee for Standardization
CIB International Council for Research and Innovation
in Building and Construction
CII Construction Industry Institute, EUA
CSTB Centre Scientifique et Technique du Bâtiment, França
CTL Construction Technology Laboratories, EUA
EPEBat Association Pour l’Etude de la pathologie et de
l’entretien du Bâtiment, França
FIP Fédération Internationale de la Précontrainte
GRCA The Glassfibre Reinforced Cement Association, Inglaterra
ICCE Instituciones Colegiales para la Calidad en la Edificación, Espanha
IPT Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo
ISO International Organization for Standardization
ISCC Interdepartmental Sub-committee for Component Coordination, Inglaterra
LNEC Laboratório Nacional de Engenharia Civil, Portugal
PCI Precast/Prestressed Concrete Institute, EUA
UEAtc Union Européenne pour l’Agrément Technique dans la construction
ix
DIRETRIZES PARA O PROJETO DE PAINÉIS DE FACHADA EM
CIMENTO REFORÇADO COM FIBRAS DE VIDRO (GRC) 1
RESUMO
A falta de tecnologias racionalizadas de fachadas tem sido considerada pelas empresas
construtoras de vanguarda como um ponto crítico na racionalização da prática de construção
nacional. Paralelamente, as vantagens da utilização de painéis pré-fabricados vêm sendo
crescentemente divulgadas e, juntamente com o emprego de materiais compósitos, constitui
uma tendência consolidada na indústria da construção civil mundial.
Painéis leves em cimento reforçado com fibras de vidro são utilizados nos Estados Unidos,
Europa e Japão como uma alternativa capaz de ampliar consideravelmente o potencial
arquitetônico de fachadas pré-fabricadas. Apesar da adição de fibras de vidro aumentar
significativamente o desempenho mecânico de compósitos jovens em relação à matriz pura, a
resistência e a capacidade de deformação do GRC diminui com o tempo.
O principal objetivo deste trabalho é reunir as informações necessárias para o projeto de uma
tecnologia racionalizada para a vedação de fachadas com base na abordagem de desempenho
e identificar em que medida os problemas de durabilidade relatados na literatura relacionam-
se a falhas do procedimento de projeto utilizado.
O estudo detalhado das origens da incompatibilidade química entre as fibras e a matriz de
cimento Portland é complementado pela apresentação do estado atual da tecnologia de
painéis GRC. Os requisitos de desempenho de fachadas leves são relacionados, com ênfase na
definição de critérios de desempenho que alimentarão a etapa de projeto.
Sugere-se uma metodologia de projeto e os principais conceitos envolvidos no projeto de
painéis de cimento reforçado com fibras de vidro são reunidos, abordando os valores de
resistência de projeto, as principais solicitações consideradas e a forma como o
comportamento do compósito é tratada no projeto.
1
Dissertação de Mestrado apresentada ao Departamento de Engenharia de Construção Civil da Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo, sob orientação do Prof. Dr. Vanderley M. John.
2
Arquiteta, bolsista CAPES e mestranda do PCC/USP. E-mail vangomes@pcc.usp.br
DESIGN GUIDELINES FOR GLASSFIBRE REINFORCED
CEMENT FAÇADE PANELS
ABSTRACT
The lack of rationalized façade technologies in Brazil is pointed out as one of the most critical
aspects towards building construction rationalization. The advantages of using prefabricated
façade panels have been increasingly published in the past years, particularly when thin-
walled glass fiber-reinforced units are employed.
Lightweight glass fiber reinforced cement (GRC) panels are used in the United States, Europe
and Japan to extend the possibilities of architectural expression of façade systems for
commercial structures. Although the addition of small amounts of glass fibers increase
significantly the mechanical properties of young composites, GRC loses strength and strain
capacity with time and some records of durability problems were found in literature.
This research aims to gather the necessary information for designing a performace-based
façade technology and to identify the extent of design influence on durability of GRC panels
systems.
A detailed durability approach of the composite is followed by the presentation of the state-of-
the-art of GRC panels systems currently available. The performance requirements for
lightweight building façades are listed, with emphasis on the definition of acceptable
performance levels to be used in the design stage.
A design methodology is presented and an exclusive chapter addresses concepts for design of
GRC panels including discussion of the fundamental material behavior, design strengths and
loading conditions during production, erection and service life of installed panels that must
be considered in design process.
1 INTRODUÇÃO
Após cerca de dez anos de estagnação, o mercado nacional também começa a despertar para
utilização de painéis pré-fabricados na vedação de fachadas, com destaque para recente
disponibilização de painéis pré-fabricados metálicos, em concreto alveolar e em concreto
arquitetônico, com revestimento incorporado, que busca preencher uma lacuna evidente do
mercado e contribuir para a modernização tecnológica da construção civil.
Essas três tecnologias têm em comum o fato de serem importadas dos Estados Unidos ou do
Canadá. Afora os painéis métalicos, os painéis de concreto alveolar ou arquitetônico são
pesados (massa de 230 kg/m2 e 450 kg/m2, respectivamente) e têm suas dimensões limitadas
pela capacidade das gruas disponíveis no país.
Capítulo 1- Introdução 2
As fibras de aço podem ser utilizadas apenas em componentes com mais de 40mm de
espessura, devido à rigidez dos feixes e ao risco de corrosão das fibras. Em componentes para
fachada, seu emprego mais freqüente é na substituição parcial da armadura de aço em painéis
sanduíche com espessura convencional. As fibras plásticas, por sua vez, têm sido utilizadas
principalmente para permitir a impressão de relevos na superfície de componentes recém-
concretados, reduzindo assim os custos de produção de peças decorativas (FIP, 1984).
Capítulo 1- Introdução 4
As fibras de vidro tornam-se, então, o tipo de reforço mais adequado, pois permitem que
painéis de fachada com espessura entre 6 e 20mm assumam grande diversidade de formas,
graças às técnicas de projeção desenvolvidas a partir da indústria de plástico reforçado.
O potencial de mercado de painéis cimento Portland reforçado com fibras de vidro tem
motivado inúmeras pesquisas em todo o mundo visando a solução da incompatibilidade
química entre a matriz de cimento comum e as fibras (MAJUMDAR;NURSE, 1974;
PROCTOR, 1990; BENTUR;MINDESS, 1990; MAJUMDAR;LAWS, 1991).
Nesse contexto, cabe a esta dissertação reunir as principais diretrizes para o projeto de painéis
de fachada em cimentos reforçados com fibras de vidro. No âmbito do Projeto E-GRS, a
abordagem de projeto complementa os estudos de formulação dos cimentos de escória e de
estabilidade das fibras de vidro embebidas nessas matrizes.
A confecção do Manual de Projeto da tecnologia de painéis E-GRS está prevista para uma
etapa posterior do projeto cooperativo, quando a disponibilidade de resultados experimentais
evidenciará eventuais peculiaridades trazidas pelo novo compósito e a avaliação do
desempenho de protótipos consubstanciarão as informações reunidas nessa dissertação e
subsidiarão os ajustes de projeto que se fizerem necessários.
1
Energia total absorvida antes da separação total das partes do corpo-de-prova (ACI State-of-the-art Report on Fibre
Reinforced Concrete, apud MAJUMDAR, 1975).
Capítulo 1- Introdução 5
1.2 Objetivos
Dois centros de pesquisa dividem - inclusive geograficamente - a liderança nos estudos acerca
de cimento reforçado com fibras de vidro: a Glassfibre Reinforced Cement Association
(GRCA), na Inglaterra, berço das primeiras fibras de vidro resistentes a álcalis, desenvolvidas
pelo Building Research Establishment (BRE); e o Prestressed Concrete Institute (PCI, 1994),
nos Estados Unidos, país cuja indústria de GRC introduziu uma série de inovações no projeto,
dosagem e cura, sendo a mais notável delas, o uso de estruturas metálicas leves no
enrijecimento de painéis com uma tipologia muito mais arrojada que a dos componentes
desenvolvidos pioneiramente pelo BRE.
O manual do PCI (1994) é adotado como publicação de referência para o projeto de painéis de
GRC, mas traça um panorama de exaltação à tecnologia, que contrasta com os relatos de
problemas de durabilidade em painéis nos Estados Unidos (SCHULTZ et al., 1987;
NICASTRO, 1994; OESTERLE et al., 1990; PFEIFER et al., 1992). A GRCA, por sua vez,
deverá divulgar em breve um documento equivalente ao manual do PCI, porém com ênfase
em painéis com enrijecimento incorporado (Cem-FIL LTD., 1997).
A literatura disponível, além de ser claramente escassa no que tange ao projeto de painéis de
GRC, não apresenta uma metodologia de projeto ou uma seqüência ordenada de idéias que
permita uma visão sistêmica do processo projetual.
Os estudos pioneiros das fibras de vidro como reforço de cimento remontam à década de 30
na Europa (CRAEMER, 1934 e GOLDSTEIN et al., 1938 apud ISSA et al., 1995),
subseqüentes à expansão da indústria de polímeros e ao aprimoramento de técnicas de
produção de filamentos contínuos de vidro borossilicato (tipo E3). Nos anos 40, as
experiências feitas para o desenvolvimento de matrizes poliméricas reforçadas com fibras E já
denunciavam o potencial do emprego de fibras de vidro no reforço de matrizes cimentícias
(PCI, 1994).
1
Também denominado GFRC, nos Estados Unidos (BENTUR;MINDESS, 1990).
2
Entende-se por tenacidade a energia total absorvida até a completa separação (ruptura) do corpo-de-prova. A tenacidade é
relacionada à propagação das fissuras. Nos materiais fibrosos, o crescimento das fissuras não ocorre facilmente sem
promover o tensionamento e posterior arrancamento de fibras, processos que consomem grande quantidade de energia
(ACI, 1973; MAJUMDAR, 1975).
3
Notação para vidro comum de borossilicato, utilizado no reforço de matrizes poliméricas por suas propriedades de isolante
elétrico.
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 9
4
Fibras consideradas nocivas à saúde (fibras respiráveis) apresentam diâmetro e comprimento inferiores a 2,5 µm e 80 µm,
respectivamente (HEALTH AND SAFETY COMMISSION, 1979, apud MAJUMDAR;LAWS, 1991). Os diâmetros das fibras
de vidro utilizadas na construção civil variam entre 8 e 16µm (OWENS CORNING, 1992); fibras AR estão normalmente
disponíveis com diâmetro de 10µm (MAJUMDAR;LAWS, 1991).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 10
Um dos primeiros recursos estudados para tentar reduzir o ataque hidroxílico às fibras de
vidro E foi a carbonatação da matriz de cimento Portland, cujo efeito na redução do pH
favoreceria a integridade das fibras (BIJEN, 1985). Durante a definição da espessura dos
componentes, alguns projetistas partiam da hipótese que espessuras entre 1 e 2,5 cm, por
exemplo, permitiriam a completa carbonatação in situ do componente em poucos anos
(SCHIEBL; SCHNEIDER, 1987). Em paralelo, foram feitas algumas tentativas de carbonatar
a matriz ainda na fábrica de pré-moldados, mas a redução de pH obtida mostrou-se limitada e
per si insuficiente para permitir que a aplicação de componentes GRC pudesse ser estendida
para fins estruturais (BIJEN, 1985; Cem-FIL Ltd., 1995).
No início dos anos 70, estimulados pelos resultados de BIRYUKOVICH (cimento aluminoso
reforçado com fibra E), de ROMUALDI e BATSON (fibras de aço) e de KRENCHEL
(diversos tipos de fibras), MAJUMDAR e RYDER, pesquisadores da equipe técnica da
Building Research Station procuraram desenvolver fibras de vidro que tolerassem a utilização
do cimento Portland comum (MAJUMDAR; LAWS, 1991), configurando o segundo grande
impulso no estudo de matrizes cimentícias reforçadas com fibras de vidro.
Matrizes de gesso5 reforçadas com fibra E, foram inicialmente utilizadas para permitir a
continuidade da pesquisa e o desenvolvimento das técnicas de manufatura a serem utilizadas
para o GRC, enquanto os estudos de fibras resistentes a álcalis estavam em andamento no
BRE e ainda não se dispunha de maiores quantidades para testes (HANNANT, 1978). A
produção em larga escala da primeira geração de fibras resistentes a álcalis (à base de óxido
de zircônio) pela Pilkington Brothers Ltd., na Inglaterra, permitiu a produção do compósito
em escala industrial e a difusão do uso do GRC, que foi alçado da escala laboratorial para a
capacitação em atender a um nicho de mercado que rapidamente se estendeu para diversos
segmentos da construção civil (MAJUMDAR; LAWS, 1991).
O ataque alcalino era, até então, o alvo principal das pesquisas em GRC, e resultou em
alterações sucessivas da composição do vidro que daria origem as fibras (PROCTOR, 1985;
BIJEN 1985; PROCTOR et al., 1982). Entretanto, estudos seqüenciais de durabilidade
detectaram um outro fator de deterioração do compósito: a afinidade dos cristais de hidróxido
de cálcio pela superfície das fibras de vidro, que provocava a densificação da interface fibra-
matriz à medida em que avançava a hidratação do cimento (MILLS, 1981; BIJEN, 1985).
5
Matriz frágil como o cimento Portland, porém com alcalinidade muito menor (pH neutro ou ligeiramente ácido).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 11
Foram feitas ainda tentativas de confeccionar fibras com maior teor de zircônio através do
método sol-gel6 (SHIN, 1981, apud BENTUR; MINDESS, 1990) e, posteriormente, de
incorporar substâncias resistentes à álcalis no sizing por este mesmo método (GUGLIELMI,
MADDALENA, 1985; MADDALENA et al., 1986). BENTUR;DIAMOND (1987)
desenvolveram estudos sobre a incorporação direta de sílica ativa entre os feixes, para
consumir o hidróxido de cálcio à medida em que fosse se precipitando em torno dos
filamentos.
Apesar de feitas tentativas de utilizar o GRC em peças estruturais através de reforço com
feixes rígidos, impregnados com epóxi para serem dispersos pela matriz durante a mistura ou
de forma de barras semelhantes às de aço (NAWY et al., 1979 e KLINK, 1969, apud
BENTUR;MINDESS, 1990), os compósitos de GRC foram desenvolvidos principalmente
para a produção de componentes de espessura reduzida (thin-sheet) (MAJUMDAR;NURSE,
1974; FIP, 1984; BENTUR;MINDESS, 1990).
A proibição do uso de fibras de amianto abriu caminho para toda uma nova geração de
componentes construtivos “asbestos-free”, que, ao lado dos painéis de fachada, constitui o
principal nicho de mercado para produtos GRC (MAJUMDAR, 1975; Cem-FIL Ltd., 1995).
6
Dessa forma, as fibras seriam produzidas por hidrólise e gelificação em vez do processo tradicional de fusão e
filamentização, o que seria particularmente interessante no caso de fibras AR, em que a presença de zircônio exige maior
temperatura de fusão.
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 12
Uma das primeiras aplicações estudadas para o GRC foi na confecção de fôrmas permanentes
para concreto8 (Figura 2.2) (TRUE, 1985; WEIGLER, 1988; GRCA, 1995). Nessa aplicação,
a solicitação é imposta aos componentes enquanto ainda estão jovens e a perda de resistência
7
Fotografia cedida pela Art Rock Italiana.
8
Também denominadas fôrmas integradas, elementos que servem inicialmente como fôrma e, posteriormente, como
revestimento para o concreto moldado in situ.
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 13
ao longo do tempo não prejudica sua função original (McDOUGLE, 1995; Cem-FIL Ltd.,
1997).
Uma outra frente de aplicação do GRC é em objetos sujeitos a vandalismo como, por
exemplo, revestimento decorativo de túneis, barreiras anti-ruído e peças de mobiliário urbano
(Figura 2.3). A superfície do GRC é incombustível, dura, impermeável, com alta resistência a
abrasão e impacto, o que resulta em produtos que exigem poucas intervenções – e
investimento - de manutenção (GRCA, 1995; ESPECO S.A., s.d.).
9
As peças de concreto empregadas em tubulações e canais são usualmente curtas e pesadas. A superfície do GRC é mais
lisa que a do concreto, facilitando o fluxo dos líquidos para uma mesma seção; cada unidade pode ter entre 2 e 3m de
comprimento, porém com massa que permite a manipulação por um único operário.
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 14
A utilização do GRC em barreiras anti-ruído permite criar superfícies de reflexão das ondas
sonoras, cujo efeito se soma ao da cavidade interna que proporciona isolamento acústico
(Figura 2.4).
Os painéis para vedação de fachadas podem ser conformados como peças inteiriças, com
esquadrias ou específicas para o revestimento de pilares. Os componentes são extremamente
delgados, com diferentes acabamentos superficiais e normalmente montados sobre perfis
leves de chapa dobrada (steel studs) que propiciam o enrijecimento do conjunto e a conexão à
estrutura do edifício. Internamente, são complementados por placas e componentes do tipo
wallboard, em gesso acartonado ou também em GRC (PCI, 1994; PCI, 1995).
Figura 2.8 - Painéis GRC para vedação de fachadas (PCI, 1994; PCI, 1995).
O vidro é constituído por silicatos não cristalinos contendo outros óxidos, principalmente
CaO, Na2O, K2O e Al2O3 (CALLISTER JR, 1997). Os átomos não estão arranjados segundo
estruturas organizadas e repetitivas, e grupos atômicos com arranjos espaciais definidos são
notados apenas em pequenas extensões (WICKS, 1986).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 17
ZACHARIASEN (1932) foi o primeiro pesquisador a formular uma teoria consistente para o
arranjo atômico dos materiais vítreos e suas conseqüentes propriedades. Sua teoria foi
fundamentada a partir da observação de que, considerados extensos intervalos de temperatura,
as propriedades mecânicas dos vidros são comparáveis às dos materiais cristalinos.
Entretanto, apesar de os átomos apresentarem posições de equilíbrio definidas em extensas
redes tridimensionais e de as distâncias internucleares na rede obedecerem a valores
definidos, os experimentos de difração de raios-X feitos por ZACHARIASEN, demonstraram
que essas redes não são simétricas nem periódicas como nos materiais cristalinos.
Segundo o modelo de estrutura atômica proposto por ZACHARIASEN (1932), a célula básica
de um material vítreo é um poliedro constituído por átomos de oxigênio agrupados em torno
de um átomo central, normalmente de silício, e as redes tridimensionais resultam do
compartilhamento dos átomos de oxigênio existentes nos vértices dos poliedros (Figura 2.9).
São as proporções destes óxidos e a posição que os cátions ocupam na rede tridimensional que
determinam as propriedades dos vidros (CALLISTER JR, 1997). Durante o processamento do
vidro, os cátions modificadores, especialmente de metais alcalinos e alcalinos terrosos, são
adicionados na forma de óxidos que aumentam a taxa de oxigênio no sistema. A modificação
na estrutura provoca alterações e quebras na rede tridimensional e tem por principal objetivo
aumentar a fluidez e melhorar propriedades ópticas e térmicas (OLIVEIRA, 1995). Os
elementos modificadores devem ser corretamente dosados, uma vez que estas alterações
introduzem ligações com menor energia, que reduzem a resistência do vidro e aumentam o
potencial iônico do sistema, acelerando reações que podem levar ao endurecimento precoce
da mistura (WICKS, 1986).
Esta estrutura atômica é sensível ao ataque alcalino, que provoca a redução da resistência
mecânica e perda de massa do material vítreo. De acordo com BENTUR; MINDESS (1990),
esse fenômeno pode ser atribuído à quebra das ligações entre os átomos de silício e oxigênio
pelos íons hidroxila, presentes em alta concentração nas soluções alcalinas (Figura 2.10).
_ _
− Si − O − Si − + OH → − Si − OH + − Si − O
(em solução)
A discussão acerca das interações entre as fibras de vidro e a solução alcalina dos poros de
matrizes de cimento será retomada mais adiante, no item 2.4.1.1- Interações vidro-cimento.
Embora seja ele próprio um material frágil, quando conformado em fibras, o vidro apresenta
propriedades satisfatórias para o emprego como reforço de matrizes frágeis, tais como (Cem-
FIL Ltd., s.d.):
A Tabela 2.1 relaciona propriedades físicas e mecânicas de fibras de diferentes tipos de vidro
e permite comparar seus preços de venda com os de fibras de aço e polipropileno, também
utilizadas no reforço de matrizes de cimento.
10
MAJUMDAR;LAWS (1991).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 20
*
75,85
1.700 a 2.700 (feixe)*** 2,0 (feixe)***
AR Glass 2.680,00** 3.570,00**(filam.) 5,00 (filamento)** 6,50++
**
1.450,00 a 1.900,00 71,71 2,0 (feixe)***
(feixe)***
11
Polipropileno+ 900,00+ 500,00+ 5,00+ ~20,00+
outras
9,50
Os vidros são obtidos da fusão de uma mistura de óxidos metálicos, cujo proporcionamento
define seu comportamento (Tabela 2.2). Existem vários tipos de vidro, que são classificados,
com base em suas propriedades, nos tipos A12, C13, E14, ECR15, e AR16.
11
Preço de venda médio, fornecido via e-mail no dia 23/03/98 por Mr. Ron Vermillion, da FIBERMESH (Message ID
<862565D0.0069CA8D.00@internet-502.interliant.com>).
12
A-glass - vidro soda-cal-sílica (Alcalino).
13
C-glass - vidro resistente a ataque ácido (Chemical resistant).
14
E-glass - vidro borossilicato (isolante Elétrico).
15
ECR-glass – vidro isolante Elétrico com maior Resistência a alguns tipos de ataque Químico, especialmente acidez.
16
AR-glass - vidro zircônio-silicato (Resistente a Álcalis).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 21
G20-glass17
Composição A-glass* E-glass** Cem-FIL 2AR** Outras Fibras
(Zirconia glass)*
(1978) (1991) (1991) AR18
(1978)
(1991)
SiO2 72.66 54.0 70.25 62.0 56.4 a 63.2
Fe2O3 0.13 0.3 0.05 - 0 e 0.3%
TiO2 0.05 - 0.07 0.1 0 e 6%
Al2O3 1.10 15.0 0.24 0.8 0 a 1.6
ZrO2 - - 16.05 16.7 14.3 a 19.8
CaO 8.43 22.0 0.04 5.6 0 a 6.9
MgO 3.85 0.5 0.04 - 0 e 0.1
Mn2O3 0.01 - - - -
Na2O 12.81 0.3 11.84 14.8 12.2 a 16.4
K2O 0.57 0.8 0.04 - 0.3 a 2.5
Li2O - - 1.04 - 0 e 1.0
SO3 0.23 - 0.02 - -
B2O3 - 7.0 - - -
As2O3 - - 0.04 - -
PbO - - 0.03 - -
F2 - 0.3 - - -
óxidos - - - - 0 e 10.3
terras raras
Determinados aspectos operacionais impõem limites à composição final dos vidros. Entre
todos os tipos de vidro, a composição do vidro alcalino (tipo A) é a mais rica em sílica. Para
fundir essa maior proporção de sílica, é necessária maior quantidade de óxidos alcalinos, que
conferem condutividade elétrica ao material.
17
G20-glass - primeira geração de fibras resistentes a álcalis (AR).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 22
18
Englobando fibras AR Mineton, NEG, Asahi Super e AR Chinese.
19
Comprimentos entre 25 e 51 mm são os mais usuais na fabricação de produtos GRC, mas casos específicos podem
requerer outros comprimentos de fibra (PCI, 1994).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 23
A Figura 2.13 ilustra as diversas etapas do processo de produção de fibras de vidro, obtidas
basicamente pela fusão da massa vítrea e posterior conformação em filamentos contínuos e
com diâmetro controlado.
Figura 2.13 - Seqüência de produção de fibras de vidro e mantas para reforço (OWENS
CORNING, 1997).
Uma vez moídos, dosados e misturados, os óxidos metálicos alimentam fornos de fusão que
podem ser divididos basicamente em três regiões, de acordo com a função e temperatura de
trabalho utilizada (Figura 2.14).
Figura 2.14 - Esquema do forno para fusão de fibras de vidro (CARVALHO, 1993).
O diâmetro dos filamentos é função da velocidade das enroladeiras, isto é, quanto maior a
velocidade com que os filamentos são puxados, menor o diâmetro obtido. Os diâmetros muito
pequenos devem ser produzidos por uma combinação de fieiras de pequena vazão com
enroladeiras operando em altas velocidades. Independentemente do diâmetro desejado para os
filamentos, o principal parâmetro a ser controlado durante o estiramento é a temperatura das
fieiras, que controla a viscosidade do vidro. Alterações na viscosidade interferem na vazão do
vidro fundido, no diâmetro dos filamentos e na eficiência global do processo (CARVALHO,
1993).
20
Que desempenham a função de emulsificante, lubrificante; filmógeno (polímero formador de filme que aglutina os
filamentos e facilita o processamento); antiestático (substância condutora adicionada para dissipar a eletricidade estática
acumulada nas fibras em ambientes muitos secos); e silano (fundamental para o reforço de matrizes plásticas, pois une
as fibras às resinas e contribui na retenção de propriedades mecânicas de laminados expostos a ambientes úmidos)
(CARVALHO, 1993).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 25
No caso de fibras usadas como reforço de matrizes cimentícias, a principal evolução entre a
primeira (vidro à base de zircônio) e a segunda geração de fibras resistentes a álcalis (Cem-
FIL 2 AR) foi justamente a incorporação de inibidores químicos ao sizing, a serem
lentamente liberados para o meio alcalino durante a hidratação do cimento, provocando
redução sensível na perda de resistência das fibras (PROCTOR et al., 1982; PROCTOR,
1985; BIJEN, 1985; MAJUMDAR; LAWS, 1991)21.
Ainda que os teores usuais sejam aparentemente pequenos (entre 3 e 5%, em massa de
compósito), a adição de fibras interfere significativamente em algumas propriedades do
compósito em relação à matriz pura, notadamente na resistência última à tração e à flexão e na
resistência a impacto (MAJUMDAR, 1975). A matriz constitui parcela superior a 95% do
volume de compósito e, por sua vez, determina o seu comportamento face a solicitações de
compressão e cisalhamento interlaminar, entre outras propriedades (PCI, 1994; Cem FIL Ltd.,
1997).
21
Esse revestimento inibe a nucleação e o crescimento dos produtos hidratados, evitando ou retardando a densificação da
interface (ver item 2.1 - Histórico do desenvolvimento).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 26
deformação observado nos compósitos jovens (28 dias) seja mantido ao longo do tempo em
ambientes úmidos (Tabela 2.3).
Tabela 2.3 - Propriedades típicas de compósitos GRC aos 28 dias e após envelhecimento
acelerado por imersão em água quente (50oC a 80oC) (PCI, 1994) e de pasta
de cimento Portland sem reforço (MAJUMDAR;LAWS, 1991).
Pasta de cimento
Propriedade 28 dias Envelhecido
Portland
A primeira teoria originou as pesquisas sobre as fibras resistentes a álcalis (vidro AR).
Entretanto, essa hipótese não é aceita integralmente por todos os pesquisadores do assunto,
posto que, mesmo depois de desenvolvidas as fibras AR, o envelhecimento do compósito
persistiu e parece estar mais relacionado à afinidade do hidróxido de cálcio com a superfície
das fibras, onde se deposita em cristais grandes que provocam dano superficial por atrito e
aumentam a aderência com a matriz, reduzindo assim o arrancamento das fibras (MILLS,
1981; BENTUR;MINDESS, 1990; PCI, 1994).
As fibras tipo E podem ser utilizadas apenas quando o pH da água do poro da matriz for
menor ou igual a 1022. A água do poro de matrizes de cimento Portland tem pH entre 12.5 e
13 (HANNANT, 1978) e, especificamente para esta finalidade, foram desenvolvidas as fibras
de vidro resistentes a álcalis (tipo AR).
22
Informação obtida junto à Owens Corning via e-mail.
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 28
Retornando à Tabela 2.1, é possível notar que a adição de zircônio não traz grande diferença
de propriedades mecânicas em relação às fibras E; a resistência a álcalis relaciona-se
diretamente à extensão da quebra da cadeia de óxidos que forma o vidro por reação com
soluções alcalinas (Figura 2.16).
As ligações Zr-O são menos susceptíveis às reações com os íons hidroxila (OH-) que as
ligações Si-O, mas, apesar de reduzir a velocidade e incidência de quebras na cadeia
estrutural, a adição de ZrO2 não as elimina por completo, e mesmo os vidros AR apresentam
uma certa susceptibilidade à reação com soluções alcalinas (MAJUMDAR; LAWS, 1991).
Entretanto, com o progresso da dissolução da sílica, forma-se uma camada rica em óxido de
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 29
Figura 2.17 - Resultados de ensaios SIC para fibras AR com vários teores de ZrO2 (em
massa) embebidas em matrizes de cimento Portland (PROCTOR, 1985).
23 o
Por razões econômicas a temperatura de trabalho é mantida em torno de 1300 C, para controlar o consumo energético
durante a produção e prolongar a vida útil da fieira em liga de platina (PROCTOR, 1985; MAJUMDAR, LAWS, 1991).
24
Strand in cement test (SIC), em que mede-se a resistência de fibras de vidro incorporadas a blocos de cimento mantidos
úmidos e à temperatura de 50°C.
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 30
de cálcio pela superfície das fibras provoca alteração da microestrutura da interface fibra-
matriz, constituindo o fator crítico que parece controlar a durabilidade do GRC (HANNANT,
1978; MILLS, 1981; BIJEN, 1985; MAJUMDAR;LAWS, 1991).
As sucessivas pesquisas em busca de cimentos compatíveis com o reforço com fibra de vidro
feitas ao longo dessas três últimas décadas procuravam avaliar a viabilidade de emprego de
matrizes com menor alcalinidade e que, preferencialmente, não formassem hidróxido de
25
Da família polihidroxi-fenol (MAJUMDAR;LAWS, 1991).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 32
O cimento supersulfatado também foi estudado como alternativa para o cimento Portland
devido à sua menor alcalinidade e por formar pouco Ca(OH)2, durante a hidratação. De fato,
resultados de ensaios de longa duração demonstraram que a resistência e a tenacidade desses
26
pH=12.5 a 13, com formação de grandes quantidades de Ca(OH)2 bem cristalizado (HANNANT, 1978).
27
O produto de hidratação formado em baixa temperatura (CAH10) é termodinamicamente instável e, em condições quente e
úmida, essas fases hidratadas hexagonais tendem a converterem-se em fases cúbicas, mais estáveis, de C3AH6. A
conversão dos produtos hidratados conduz a uma redução de mais de 50% no volume de sólidos e à perda de resistência
associada a esse acréscimo de porosidade (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 33
compósitos é melhor preservada em ambiente úmido que no GRC à base de cimento Portland
(BENTUR;MINDESS, 1990).
As experiências com adição de escória de alto-forno não obtiveram sucesso, tendo em vista a
grande quantidade de hidróxido de cálcio que permanece disponível por um longo período e a
maior seletividade de precipitação desses cristais, que têm maior afinidade pela superfície das
fíbras do que pelas partículas de escória (MILLS, 1981; MAJUMDAR;SINGH, 1982).
eliminação dos 7 dias de cura úmida quando adicionada uma proporção mínima de sólidos de
polímero (SCHULTZ et al., 1992). Atualmente, tanto o PCI quanto a GRCA vinculam a
quantidade de sólidos de polímero à massa de cimento utilizada, chegando a teores em torno
de 27% da quantidade de cimento (PCI, 1994; Cem-FIL Ltd., 1997).
A emulsão de polímeros favorece a dispersão homogênea das fibras e tem efeito plastificante,
com uma redução de porosidade que aumenta a resistência mecânica da pasta
(MAJUMDAR;LAWS, 1991). Adicionalmente, a matriz torna-se hidrofóbica e, com o
aumento do teor de polímero adicionado, o módulo de elasticidade diminui e os componentes
tornam-se menos susceptíveis às deformações causadas por retração por secagem e ciclos de
absorção de água (PCI, 1994).
Uma outra frente de pesquisa empregando polímeros para melhorar a durabilidade do GRC
utiliza a técnica de impregnação, a partir dos estudos pioneiros do fim da década de 60
(STEINBERG et al., 1968 apud MAJUMDAR;LAWS, 1991). A impregnação consiste em
fazer um monômero líquido permear os poros do compósito já endurecido para, então,
polimerizar-se in situ (BIJEN, 1993). O efeito conseguido é efetivamente de tamponamento
dos poros, entretanto o custo deste procedimento ainda inviabiliza seu emprego em aplicações
corriqueiras de engenharia.
Os avanços mais recentes na viabilização de matrizes compatíveis com o reforço com fibras
de vidro podem ser sumarizados como sendo:
28
. o
A metacaolinita (2SiO2 Al2O3) é o produto da ativação térmica do caulim (calcinação a 700-900 C), capaz de consumir
rapidamente (até os 28 dias) todo o hidróxido de cálcio produzido na hidratação do cimento quando adicionada em grande
quantidade (até 50%), viabilizando, inclusive, o emprego de fibras E (AMBROISE et al., 1985).
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 35
A produção massiva de componentes com espessura reduzida vem sendo perseguida desde o
advento do concreto armado, material que mostra-se limitado para uso nessas aplicações. A
adição de fibras permite a conformação de componentes esbeltos sem prejuízo de resistência
mecânica e, ao compor um reforço distribuído ao longo de toda a matriz, eleva notavelmente a
resistência à fissuração.
Nesses últimos 20 anos, o grande potencial de mercado de componentes GRC tem atraído
inúmeras pesquisas com o objetivo de aumentar a durabilidade do compósito através da
modificação das características das fibras (composição química e tratamento superficial) e das
matrizes (redução da alcalinidade ou alteração da precipitação dos produtos de hidratação).
geração de fibras AR, trabalhou-se, então, com a adição de um inibidor químico ao tratamento
superficial.
Novas pesquisas para aumentar a estabilidade das fibras de vidro em meios alcalinos através
da modificação de sua composição dificilmente produzirão benefícios que atendam às
limitações econômicas, salvo se técnicas mais baratas como o método sol-gel, por exemplo,
que permite a produção de vidro puro de zircônio-silicato a partir de princípios diferentes da
técnica tradicionalmente utilizada de fusão e estiramento do vidro, sejam alçados da escala
laboratorial (MAJUMDAR;LAWS, 1991). Segundo os mesmos autores, há um espaço
potencialmente maior a pesquisa de tratamentos superficiais para as fibras existentes.
Apesar de conservarem maior parcela das propriedades mecânicas iniciais que matrizes de
cimento Portland comum expostas em ambiente úmido e submetidas a envelhecimento
natural, matrizes de cimento aluminoso e supersulfatado também apresentam perda de
resistência causada por mecanismos próprios de sua natureza que acabam inviabilizando seu
emprego em compósitos reforçados com fibra de vidro. Em ambos os casos ocorre a redução
da tensão para início da fissuração, que é um dos parâmetros mais importantes considerados
no projeto de painéis em GRC.
Os mais recentes avanços para tentar modificar esse quadro parecem ser a combinação da
segunda geração de fibras AR (Cem-FIL 2) com cimento à base de sulfoaluminato de cálcio
ou matrizes Portland com adição de metacaolinita ou agentes fixadores de íons, mas ainda
faltam dados acumulados de envelhecimento natural que confirmem a retenção de
propriedades mecânicas desses compósitos.
Ainda não há exemplos nacionais do uso de cimento reforçado com fibras de vidro.
Entretanto, é provável que seja apenas uma questão de tempo até que, em tempos de
globalização e conscientização ambiental, a restrição ao uso de fibras de amianto seja adotada
também pelo Brasil e configure um mercado importante para o GRC, a exemplo do ocorrido
na década de 70 na Europa e Estados Unidos.
Mesmo que isso não aconteça a curto prazo, a absoluta carência de alternativas racionalizadas
de vedação no horizonte nacional, especialmente em se tratando de vedações adequadas a
Capítulo 2 Cimentos reforçados com fibras de vidro - GRC 37
situações que exijam velocidade de execução, torna a oferta de painéis de fachada em cimento
reforçado com fibras de vidro duráveis uma opção com grande potencial de mercado.
3.1 Introdução
(a) (b)
Figura 3.1 - (a) Painel GRC com enrijecimento incorporado e (b) painel enrijecido por
uma estrutura metálica leve (stud frame1).
Os painéis de GRC podem ser empregados como alternativa ao uso de painéis de concreto ou
em outras situações em que as tecnologias atualmente disponíveis mostrem-se pouco
1
Estrutura metálica composta por perfis leves em chapa dobrada, ligada ao painel por meio de placas de GRC (bonding
pads) que fixam as ancoragens.
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 39
Apesar de contar com alguma flexibilidade de formas, a geometria dos painéis em concreto é
definida basicamente pela disposição e cobrimento para a proteção da armadura de aço. Nos
painéis de GRC, o reforço é disperso uniforme e bidimensionalmente pela matriz de cimento,
eliminando as limitações impostas por dificuldades de armação. Como as fibras não são
susceptíveis à corrosão, o cobrimento é da ordem de milímetros, estritamente o necessário
para evitar a exposição das fibras.
2
Estimativa obtida via e-mail do atual chairman da GRCA, Mr. Graham Gilbert, no dia 27/06/97 (Message ID
v01510103afd820b2ae9f@[194.119.162.47]).
3
SABBATINI (1998b) alerta que, no Brasil, o alívio de carga de peso próprio imposto por painéis leves que não contraventam
a estrutura pode ser considerado apenas no dimensionamento de fundações e não para a redução de seção das peças
estruturais. O procedimento de dimensionamento utilizado no país gera estruturas que normalmente não atendem às
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 40
constituindo uma alternativa especialmente indicada para situações em que solos com
pequena capacidade de suporte ou danos ao sistema estrutural do edifício limitem o peso
máximo do sistema de vedação e revestimento.
A redução no peso dos componentes permite que os painéis sejam manipulados com
equipamentos de menor porte desde a etapa de fabricação, além de reduzir os custos unitários
de transporte dos componentes acabados4, já que uma maior área de painéis pode ser
embarcada por vez (BENNETT Jr., 1988).
Em sua versão mais comum, os painéis de GRC são entregues nas obras enrijecidos por uma
estrutura metálica, que promove a fixação dos painéis à estrutura do edifício e serve de
suporte para a aplicação dos elementos de acabamento interno e para os caixilhos das
esquadrias (Figura 3.2).
Figura 3.2 - Enrijecimento metálico incorporado aos painéis em GRC (PCI, 1994).
A cavidade criada entre os paramentos interno e externo que compõem a fachada é apropriada
para abrigar a passagem de instalações e camadas de material isolante e fonoabsorvente
(Figura 3.3), propiciando a graduação do nível de isolamento termoacústico de acordo com o
rigor das condições de exposição, a racionalização dos projetos complementares e o aumento
na área útil dos pavimentos, normalmente prejudicada pela necessidade de maior espessura de
parede para oferecer níveis de conforto termoacústico equivalentes.
exigências normativas de estabilidade global frente às solicitações de vento e, para uso de vedações que não contribuam
na rigidez da estrutura, as seções das peças estruturais provavelmente serão maiores que as praticadas para vedação
tradicional.
4
O custo do transporte é estabelecido em função da unidade de volume ou de massa transportada. Um painel em GRC
pesa aproximadamente 1/6 de um componente de função similar feito em concreto armado. Sendo assim, para uma
mesma massa transportada, é possível embarcar uma área superficial muitas vezes superior.
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 41
A utilização do cimento reforçado com fibras de vidro confere grande flexibilidade de formas,
dimensões, cores e texturas superficiais aos componentes.
O reforço proporcionado pelas fibras permite que os painéis GRC tenham sua maior dimensão
tanto no sentido horizontal como vertical (Figura 3.4 e Figura 3.5), o que facilita a definição
da modulação da fachada. A versatilidade de geometrias e seções pode ser explorada para
criar recuos do plano das esquadrias, um recursos de sombreamento horizontal e vertical que
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 42
contribui na redução do ganho de calor por incidência solar direta sem prejuízo da ventilação
e iluminação naturais (Figura 3.6).
Figura 3.5 - Diferentes formas e dimensões estão disponíveis para painéis reforçados
com fibra de vidro (PCI, 1995).
Figura 3.6 - Painel com esquadria recuada em relação ao plano da fachada (PCI, 1995).
Seja por requisito estético ou para reproduzir outros materiais de construção, é possível
aplicar diversas cores e texturas aos componentes em GRC. A textura dada pela superfície do
molde é, certamente, a alternativa de acabamento superficial mais econômica, mas esbarra em
dois problemas: a falta de uniformidade de aspecto e a fissuração superficial da pasta de
cimento que reveste o painel. A uniformidade do acabamento depende diretamente da
homogeneidade de coloração do cimento e dos pigmentos, e requer maior controle da origem
dos materiais e da homogeneização da mistura.
O prejuízo estético provocado pelas fissuras superficiais pode ser amenizado pela alteração do
perfil geométrico do painel ou pela subdivisão de sua superfície em áreas menores.
Entretanto, apesar de invisíveis a média distância e de não serem críticas em termos de
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 43
durabilidade, essas fissuras acumulam água e poluentes, criando condições ideais para a
proliferação de microorganismos (PCI, 1994).
Por essas razões, a cor do painel é normalmente dada pela formulação de uma mistura de
acabamento – pigmentada ou não - onde são depositados agregados decorativos (face mix). A
remoção da pasta em torno dos agregados pode ser feita quimica (utilizando retardadores ou
aplicando ácido diluído) ou mecanicamente (utilizando abrasivos, escovas, jato de areia ou
polimento), resultando em diferentes graus de exposição (Figura 3.7).
As publicações do PCI (PCI, 1991 e PCI, 1994) incluem a incorporação de placas de granito
(Figura 3.8), terracotta e cerâmica5 entre os padrões de acabamento de painéis GRC,
recomendando o emprego de barreiras de aderência na interface e de ancoragens flexíveis que
minimizem as tensões geradas no GRC devido à movimentação diferencial do revestimento.
5
Ver considerações a esse respeito no Capítulo 5 – Diretrizes para o projeto de painéis GRC.
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 44
Os painéis GRC para fachadas podem ser produzidos como peças inteiriças, que vencem todo
o pé-direito ou apenas o vão entre esquadrias, ou específicas para o revestimento de pilares
(PCI, 1994; PCI, 1995). Uma outra frente de pesquisa importante em GRC ocupa-se de sua
aplicação em painéis sanduíche, entretanto ainda estão sendo estudadas formas de evitar o
empenamento dos painéis causado pelo gradiente de temperatura e umidade entre as faces do
painel (MOORE, 1984; MAJUMDAR;LAWS, 1991; Cem-FIL Ltd., 1997).
A Tabela 3.1 ilustra o comportamento mecânico de painéis GRC aos 28 dias de idade.
A massa dos componentes normalmente varia entre 50 e 120 kg/m2, de acordo com a forma,
dimensões e o tipo de acabamento, fatores que definem o tipo de enrijecimento a ser utilizado.
As dimensões usuais são de 1,5 e 3 m de altura por 2 a 6 m de comprimento, mas painéis com
até 4m x 9m já foram moldados com espessura de 13 mm (SCHULTZ, et al., 1987;
McDOUGLE, 1995).
Tabela 3.1 - Propriedades típicas de painéis GRC aos 28 dias (GRCA, 1995).
Tecnologia de Produção
Propriedades
Projeção Pré-mistura e moldagem
A espessura típica da camada de GRC é de 13 a 20 mm, não devendo em nenhum caso ser
inferior a 13mm, devido ao risco de exposição de fibras e à heterogeneidade de projeção, que
pode gerar pontos com espessura inferior à especificada. Por serem peças tão esbeltas, apenas
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 45
Aumentar a espessura dos componentes para produzir painéis de grandes dimensões não é
economicamente interessante e, nesse caso, torna-se imperativa a utilização de enrijecedores
pré-fabricados como estruturas metálicas leves (Figura 3.2), tubos estruturais ou chapas
metálicas; ou de nervuras na face interna do painel obtidas pela projeção de GRC em torno
de tiras de poliestireno expandido ou espuma de poliuretano previamente distribuídas (Figura
3.9). Cada um destes sistemas fornece meios para ligação dos painéis à estrutura do edifício.
Figura 3.9 - Nervuras para enrijecimento de painéis de cimento reforçado com fibras de
vidro (PCI, 1995).
Atualmente, a quase totalidade dos painéis GRC utiliza enrijecimento metálico, uma
tecnologia americana em que ancoragens flexíveis transmitem os esforços de vento atuando
sobre a placa de GRC para a estrutura metálica auxiliar. Conforme as dimensões do painel,
ancoragens especiais podem ser necessárias para transmitir o peso próprio do componente
para o sistema de enrijecimento (SCHULTZ et al., 1987; OESTERLE et al., 1990; PCI,
1994).
A maior parte dos métodos de produção de componentes GRC são derivados daqueles
propostos por Biryukovich a partir da tecnologia empregada na indústria de plásticos
reforçados com fibras e cimento-amianto ou de processos de moldagem semelhantes aos
utilizados para pré-moldados de concreto.
Para que as fibras funcionem como reforço primário de produtos com espessura reduzida e
efetivamente aumentem a resistência e a tenacidade do compósito, normalmente é preciso
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 46
A Tabela 3.2 reúne as principais características das tecnologias de fabricação de GRC, que
podem ser divididas basicamente em três grupos: (1) pré-mistura, em que as fibras tendem a
distribuir-se tridimensionalmente; (2) adaptações da indústria de plásticos reforçados e
variações do processo HATSCHEK, em que se utiliza fibras contínuas para maximizar a
resistência em uma ou em duas direções ou a combinação de fibras contínuas e discretas e (3)
métodos de projeção, que promovem a distribuição bidimensional aleatória de fibras discretas
ao longo do plano projetado.
No entanto, o custo elevado dessas tecnologias as tem mantido com uma participação pouco
expresssiva na produção de componentes GRC (MAJUMDAR; LAWS, 1991), e apenas
alguns tratamentos subseqüentes à pré-mistura e os métodos de projeção são empregados na
produção de painéis de fachada. A laminação manual (lay-up process) é utilizada na produção
de peças pequenas e muito ornamentadas, empregadas na restauração de edifícios de valor
histórico.
6
Volume mínimo de fibras para que capacidade de reforço das fibras seja superior à tensão de fissuração da matriz. A
ruptura de compósitos com volume de fibra inferior ao volume crítico é provocada pela propagação de uma única fissura,
uma vez que não há quantidade de fibras suficiente para suportar a tensão transmitida pela matriz ao fissurar. Em
compósitos com volume de fibra inferior ao volume crítico, a matriz passa por um estágio de fissuração múltipla sem que
ocorra a ruptura do compósito (BENTUR;MINDESS, 1990).
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 47
Embora os produtos obtidos por projeção indireta apresentem excelente desempenho, o custo
do desse processo desenvolvido pelo BRE encorajou o desenvolvimento de métodos
alternativos, como a projeção manual (direta) e, mais recentemente, da tecnologia spraymix,
em que um equipamento único promove a mistura dos constituintes e a projeção do
compósito.
3.4.1 Pré-mistura
Os teores usuais de fibra adicionados na pré-mistura estão entre 1,5 e 5% da massa dos
demais sólidos secos, para feixes de até 25 mm de comprimento (HANNANT, 1978). Teores
maiores de fibra geram dificuldades de compactação, que são apenas parcialmente
contornadas pela vibração dos moldes. Fibras com comprimentos maiores, por outro lado,
embolam e dificultam a homogeneização.
Processo de Propriedades/
Teor de Fibras Tipo de componente
Produção condicionantes
Pré-mistura
1.5 a 5% (em massa de conforme tratamento posterior • tendência à distribuição
sólidos) tridimensional das fibras
comp. 10 a 25 mm
Processamentos pós-mistura
Prensagem 1.5 a 2.5% (em massa de chapas planas com espessura entre • excelente acabamento superficial
sólidos) 10 e 20 mm
• desmoldagem imediata
comp. 11 a 22 mm
Moldagem por até 5% (em massa de caixilhos, mourões e colunas e postes • dano superficial das fibras
sólidos) vazados
injeção • a presença de fibras dificulta a
remoção do ar aprisionado,
gerando cavidades superficiais
(cuidado em meios agressivos)
Extrusão até 3% de fibras (em componentes de seções complexas, • permite orientação preferencial
massa de sólidos) com direção de esforços preferencial no sentido dos esforços
(garante a retenção de
• otimização da dosagem x
forma imediata)
entupimentos e segregação
Métodos de Projeção
Projeção Indireta ou teor ótimo de 6% chapas planas e corrugadas, painéis Distribuição bidimensional
“jateamento-sucção” comp. entre 10 e 50mm simples aleatória das fibras
(spray suction) Automatização viabiliza produção
em massa. Método restrito para a
produção de geometrias simples
• densidade 2000 a 2100 kg/m3
↑↑ teor de fibras permite:
• desmoldagem imediata
• conformação das chapas planas
originais em outras formas ainda
no estado fresco
Projeção Direta 3 a 5%, em massa total do formas complexas (fôrmas Distribuição bidimensional e
(spray-up) manual ou compósito permanentes, painéis de fachada) aleatória das fibras
automática • a/c de 0.30 a 0.35
• densidade 1750 a 2000 kg/m3
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 49
Aumentar o tempo ou a intensidade da mistura aumenta o dano superficial das fibras e reduz
ainda mais a trabalhabilidade devido à filamentização dos feixes (MAJUMDAR;NURSE,
1974; BENTUR;MINDESS, 1990) e, usualmente, emprega-se uma elevada relação a/c para
facilitar a dispersão das fibras e o preenchimento do molde. Com o aumento da quantidade de
água, surgem problemas de exsudação, pois as fibras criam caminhos preferenciais para o
escape de água rumo à superfície do compósito, mesmo para pequenas pressões de
bombeamento (moldagem por injeção), prensagem ou extrusão.
A rápida expulsão de água pode resultar na obstrução dos equipamentos e torna indispensável
o emprego de aditivos espessantes7 à base de polímeros para facilitar a dispersão das fibras e,
principalmente, garantir a homogeneidade do compósito, evitando que a exsudação reduza a
fluidez e dificulte o processamento pós-mistura (HILLS, 1975). Esses aditivos lubrificam as
fibras e alteram a reologia da mistura fresca. Ao aumentarem a viscosidade da fase aquosa,
facilitam a dispersão dos feixes e aumentam a retenção de água. A aplicação de vácuo elimina
o excesso de água, reduzindo a variabilidade das propriedades do material e elevando sua
resistência inicial de modo a acelerar a desmoldagem (TRUE, 1985).
7
Polioxietileno ou metil-celulose, em teor de 0.1 a 1% da quantidade total de água da mistura, conforme a magnitude e a
velocidade de aplicação da pressão de processamento (HILLS, 1975).
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 50
Esse processo aceita de 1.7 a 2.5% de fibras com comprimento entre 11 e 22 mm. A relação
a/c inicial é próxima de 0.8 e aditivos espessantes são imprescindíveis para dispersar as fibras
e evitar o escape de água nos estágios iniciais de prensagem. As fibras são inicialmente
dispersas em uma mistura de aditivo e 80% da água para, então, proceder a adição dos
materiais sólidos e do restante da água (MAJUMDAR;NURSE, 1974; HILLS, 1975;
HANNANT, 1978). Feita a pré-mistura, aplica-se pressões de até 100 MPa para promover o
preenchimento de moldes revestidos de papel-filtro, seguido da aplicação de vácuo para a
retirada do excesso de água (HILLS, 1975; HANNANT, 1978).
Os processos de projeção podem ser divididos em dois tipos: projeção indireta (spray-suction)
e direta (spray-up). A projeção indireta foi desenvolvida a partir da indústria de plásticos
reforçados e consiste da alimentação da máquina de projeção com feixes contínuos de fibra,
que são cortados em comprimentos entre 10 e 50 mm (HANNANT, 1978;
MAJUMDAR;LAWS, 1991).
O teor de fibras pode ser controlado pelo ajuste da taxa de saída de cada unidade de projeção.
Para dispensar a aplicação de vácuo, a relação a/c utilizada é baixa, entre 0.30 a 0.35,
exigindo o emprego de aditivos para manter a consistência adequada à projeção. O
adensamento é manual, gerando componentes com densidade entre 1750 e 2000 kg/m3,
ligeiramente inferior àquela obtida por projeção indireta (2000 a 2100 kg/m3) (HANNANT,
1978; BENTUR; MINDESS, 1990).
Ao eliminar as etapas finais de compactação e sucção que acabam limitando a geometria dos
componentes, a projeção direta aplica-se ao preenchimento de moldes simples ou complexos,
uma vantagem decisiva sobre as demais tecnologias de produção que isolou esse método
como o processo mais freqüentemente empregado na fabricação de painéis de fachada.
A produção de painéis por projeção direta começa pela projeção ou emprego de rolos para
distribuir, logo após a aplicação de um agente desmoldante, uma fina camada de pasta para
preencher a textura do molde e garantir o cobrimento das fibras (face coat ou mist coat) ou de
uma camada mais espessa, com espessura entre 3 e 13 mm8, que constituirá o acabamento
superficial (face mix) (PCI, 1994; BALAGUER et al, 1995; McDOUGLE, 1995).
A argamassa é bombeada até o bico de projeção, onde as fibras de vidro contínuas são
cortadas em feixes com 38mm de comprimento (PCI, 1995). Argamassa e fibras são, então,
projetadas simultaneamente (Figura 3.12a).
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 52
Figura 3.12 - Painel sendo produzido por projeção e adensamento manual (PCI, 1995).
A espessura mínima da camada de acabamento deve ser mantida para garantir que haverá
material suficiente para ser retirado durante a aplicação de jato de areia ou outro tratamento
utilizado na exposição dos agregados. A espessura máxima da camada também deve ser
observada, para minimizar a restrição imposta pelo revestimento à variação volumétrica do
GRC (DANIEL et al., 1989; PCI, 1994; McDOUGLE, 1995).
8
Sempre 3 mm maior que o diâmetro máximo do agregado utilizado (PCI, 1994).
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 53
painéis enrijecidos por estrutura metálica, a confecção e o posicionamento das chapas que
ligam as ancoragens ao painel de GRC (bonding pads9) são feitos manualmente (Figura 3.13).
Nos painéis com enrijecedores incorporados, a ligação dos painéis à estrutura do edifício é
feita por parafusos. As buchas a serem embebidas no GRC são posicionadas em regiões com
volume adequado de compósito com boa distribuição de fibras e ficam ligeiramente salientes
para evitar danos no painel durante o aperto dos parafusos e chumbadores (GRCA, 1994).
Para evitar fixações muito próximas das bordas dos painéis, costuma-se chanfrar os encontros
das arestas para criar as condições ideais para fixação (ver Capítulo 5).
Seções vazadas são produzidas com o auxílio de peças auxiliares de GRC ou papelão rígido
que servem de fôrma para a projeção do GRC. É possível incorporar aos painéis peças de
GRC muito ornamentadas, produzidas por laminação manual, por exemplo, desde que sejam
posicionadas e feita a projeção antes de secar completamente, para minimizar a restrição
causada por retração diferencial (PCI, 1994).
9 2
Porção suplementar de GRC com área efetiva mínima de 155cm que cobre a base das ancoragens em “L” soldadas ou
aparafusadas à estrutura de enrijecimento (PCI, 1994). A área ideal para a chapa de ligação deve ser definida por ensaios
de arrancamento axial ou por cisalhamento de corpos-de-prova envelhecidos (PCI, 1991).
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 54
em câmara de cura por pelo menos 7 dias (PCI, 1991). Para diminuir a sensibilidade dos
painéis GRC a deficiências na cura úmida e reduzir o prazo de produção, um dos métodos
estudados foi a adição de polímeros na formulação do compósito (BENTUR; MINDESS,
1990).
Com as inúmeras operações manuais que compõem o processo de produção, a qualidade final
do componente torna-se muito sensível à habilidade do operador, o que aumenta a
necessidade de monitoramento e controle de qualidade (BENNETT Jr., 1988). Em se tratando
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 55
10
Projeto auxiliado por computador (Computer aided design).
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 56
Os chamados projetores transversais (Figura 3.16) são dotados de dois bicos de projeção, um
deles atuando no sentido longitudinal e, o outro, no transversal. A velocidade de corte do
roving de fibra é afinada à do equipamento, que projeta camadas de 10 mm de espessura.
Com isso, chapas e painéis simples podem ser fabricados pela projeção em camada única, que
requer apenas uma operação de compactação. A natureza do equipamento, porém, limita a
largura do painel a cerca de 3,60 m (BENNETT Jr., 1988).
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 57
Painéis com relevos ou abas laterais podem ser projetados planos e imediatamente
conformados. Em se tratando de painéis com acabamentos decorativos, os equipamentos de
projeção contínua também podem ser utilizados, porém com menor eficiência, tendo em vista
que a compactação manual torna-se indispensável (BENNETT Jr., 1988).
Cerca de 20 a 140 litros de GRC são bombeados por hora em direção ao bico de projeção sem
causar entupimentos. O material é, então, projetado em alta velocidade, o que garante a auto-
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 58
Figura 3.17 - Misturador com projetor acoplado - processo spraymix (Cem-FIL Ltd.,
1994).
O volume bombeado nesse processo (0,02 a 0,14 m3/h) é baixo em relação à quantidade de
compósito projetado nas técnicas de projeção manual (0,36 m3/h) e automática (0,84 m3/h).
Em contrapartida, como o bombeamento exige misturas fluidas e ricas em pasta de cimento, o
processo spraymix elimina a necessidade de mist coat11 e da série de adensamentos
intermediários, utilizando um equipamento compacto e cujo manuseio envolve apenas um
operário para promover a pré-mistura e outro para controlar o projetor.
O bombeamento que precede a projeção das misturas exige uma mistura rica em pasta de
cimento e com agregados com diâmetro controlado, o que aumenta a fluidez e permite que o
compósito adquira facilmente os contornos e texturas impressas nos moldes. A única
limitação nesse sentido é a escala de detalhes em que as fibras de vidro podem penetrar, que
pode exigir uma camada inicial, sem reforço (mist coat), para reproduzir a textura, seguida da
projeção do compósito propriamente (PCI, 1991; PCI, 1994).
Conforme o produto final, pode-se utilizar uma série de aditivos redutores de água,
incorporadores de ar e aceleradores ou retardadores de pega, pigmentos e adições minerais
(PCI, 1994).
Os pigmentos devem ser estáveis sob alta temperatura e radiação ultravioleta, resistentes a
meios alcalinos e inofensivos à pega do cimento e resistência do GRC e da camada de
acabamento12.
Os agregados são utilizados nos painéis GRC em duas situações distintas: como parte do
compósito, para controlar a retração; e na camada de acabamento, para definir a textura e a
coloração do componente.
11
Nas técnicas de projeção convencionais, as fibras e a matriz são projetadas em bicos separados (Figura 3.11), e, para
evitar a exposição das fibras na superfície do componente, uma camada fina de pasta (mist coat ou face coat) é distribuída
contra o molde antes da projeção do compósito.
12
De acordo com a ASTM C979 - Specification for Pigments for Integrally Colored Concrete.
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 60
Apesar do atrito com os agregados acentuar o dano à superfície das fibras durante a operação
de mistura, a adição de grandes proporções de areia dificulta a continuidade das fissuras,
diminuindo a retração e, conseqüentemente, evitando o empenamento irreversível dos
componentes (HILLS, 1975; HANNANT, 1978; PCI, 1994).
Os agregados usados na mistura de GRC13 têm suas características controladas pela tecnologia
de projeção, que limita o diâmetro máximo a 0,85mm para evitar entupimentos do
equipamento e facilitar a dispersão das fibras. Grãos arredondados facilitam o bombeamento e
o teor de finos (φ < 0,15 mm) é limitado a 2%, visando controlar a quantidade de água
necessária para manter uma trabalhabilidade já prejudicada pela presença das fibras (FIP,
1984; BALAGURU;SHAH, 1992; PCI, 1994).
Nos agregados decorativos, as características mais importantes passam a ser a dureza, exigida
pelos tratamentos superficiais que promovem a exposição dos agregados; a estabilidade a
longo prazo, relacionada à reatividade e à presença de materiais orgânicos, deletérios ou que
possam provocar manchas ou alterações superficiais; e o diâmetro máximo dos grãos.
O diâmetro máximo deve ser inferior a 10mm (PCI, 1994; McDOUGLE, 1995), para limitar
a espessura da camada de acabamento e, conseqüentemente, o aumento de peso próprio do
painel sem aumento equivalente da seção resistente; e para evitar o desprendimento das
partículas de agregado por ancoragem insuficiente.
No caso específico de painéis de fachada, os dois últimos aspectos merecem especial atenção.
A absorção de água afeta diretamente a estabilidade dimensional e o peso do componente. A
retração por secagem, por sua vez, é fonte de uma fissuração intensa, tendo em vista o elevado
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 61
consumo de cimento necessário para evitar a exposição das fibras e facilitar o bombeamento
até o bico de projeção (Tabela 3.3).
Tecnologia de Produção
Constituintes
(por m3) Projeção Pré-mistura e moldagem
(5% fibras) (3% fibras)
Por vezes, adiciona-se polímeros também à camada de acabamento, de acordo com o tipo de
tratamento superficial pretendido. A presença de polímeros aumenta o tempo de espera antes
de fazer o acabamento com retardador e aplicação de ácido. Já no caso de acabamentos que
13
NBR 07211 (Agregados para concreto) e ASTM C144 (Standard specification for aggregate for masonry mortar).
14
Estas dispersões devem atender às especificações do Apêndice L do PCI Recommended Practice for GFRC Cladding
Panels (PCI, 1994).
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 62
não envolvam remoção de pasta, a adição de polímeros é benéfica, pois resulta em uma
camada mais densa, com menos imperfeições e menor potencial de fissuração superficial
(PCI, 1991).
As pesquisas sobre a automatização da projeção vêm crescendo, com destaque para os estudos
conduzidos na Espanha pela equipe liderada por BALAGUER, da Dragados y
Construcciones S.A. A principal barreira à utilização da produção automática é, obviamente,
o investimento inicial necessário à implantação do sistema. Em um segundo momento, porém,
Capítulo 3 Painéis em cimento reforçado com fibras de vidro 63
Em quaisquer dos casos, são procedimentos tão simples quanto a pré-mistura e relativamente
baratos, porém capazes de gerar componentes com propriedades mecânicas muito superiores.
A projeção automática viria em um segundo momento, quando uma demanda consolidada por
produtos repetitivos exigisse um processo produtivo mais dinâmico.
Os painéis GRC para uso externo estão no mercado desde o início da década de 80 e vem
sendo empregados em barreiras anti-ruído, na restauração de edifícios de valor histórico, na
renovação de fachadas e, principalmente, como alternativa para os painéis pesados de
concreto na vedação de fachadas. O volume de produção anual é significativo e tende a
crescer com a viabilização de compósitos mais duráveis.
4.1 Introdução
As fachadas respondem pela imagem transmitida pelo edifício e por sua adequação ao cenário
urbano, com funções estética e social inegáveis. A vedação de fachada constitui, juntamente
com os elementos de cobertura, o chamado envelope da edificação, que funciona como um
filtro que separa o espaço interno do meio externo que o envolve e, ao mesmo tempo, permite
controlar a interação do usuário com este mesmo meio.
Esta interface é, portanto, a construção responsável pela manutenção dos valores de variáveis
essenciais como a temperatura, insolação, ruído ou privacidade nos níveis de bem-estar e deve
responder satisfatoriamente a uma série de solicitações impostas pelo meio (alterações
climáticas, chuva, vento, ruído, radiação térmica) e pela própria ocupação do edifício
(impactos, adição de cargas suspensas e geração de umidade).
A partir das diversas listagens genéricas de necessidades dos usuários que têm sido propostas
nas últimas décadas (CIB, 1982; ISO 6241, 1984; HENKET, 1992; ISO 9699, 1994) e de
trabalhos e normas desenvolvidos especificamente sobre o desempenho de paredes exteriores
(CULLEN; SNECK, s.d.; ISCC, 1971; LNEC, 1974; DAWANCE, 1977; ISO 7361, 1986;
NF P 05-321, 1986), é possível reunir os requisitos básicos de desempenho de fachadas e
organizá-los em três grupos: (1) segurança, que envolve o comportamento mecânico e em
relação ao fogo e a resistência a intrusões; (2) habitabilidade, que abrange estanqueidade,
pureza do ar, conforto higrotérmico e acústico, aspecto e adaptação ao uso; e (3)
durabilidade, que refere-se à conservação do desempenho ao longo do tempo e à
racionalização dos custos associados às operações de manutenção e limpeza (exigências de
economia) (Tabela 4.1).
1. Segurança estrutural
• eficiência das ancoragens que ligam o painel ao sistema de enrijecimento (resistência, aderência
Segurança
e flexibilidade)
4. Estanqueidade à água
• pequena absorção de água (para minimizar alterações de volume e de massa)
• eficácia na drenagem de águas pluviais
5. Conforto térmico e economia de energia
• estanqueidade ao ar
• isolamento térmico no inverno e no verão
6. Aspecto
Habitabilidade
As fachadas leves maciças não são objeto de estudo deste trabalho, que se ocupa das
tecnologias multi-camada, como os painéis de GRC, em que o sistema de vedação é
constituído basicamente pelos seguintes sub-componentes:
O paramento externo leve não conta com as vantagens de isolamento térmico e acústico
atreladas à massa e demanda o emprego de isolamento adicional. Essa separação de funções
acaba resultando em grande flexibilidade de soluções, já que, mediante uma pequena variação
de dimensionamento e características dos sub-componentes, é possível obter diferentes níveis
de desempenho.
Após extensa busca bibliográfica, constatou-se não haver documentos normativos em nível
nacional ou internacional que apresentassem critérios para todos os requisitos levantados para
painéis leves para fachadas de edifícios com vários pavimentos. As diretrizes da UEAtc, de
1963 (LNEC, 1974), constituem uma abordagem pioneira e abrangente sobre a definição de
requisitos de desempenho de fachadas leves, mas não chegam a estabelecer critérios.
Os trabalhos posteriores do CIB, da ISO e da AFNOR foram desenvolvidos com base nos
conceitos lançados pela UEAtc, mas as normas atualmente disponíveis dedicam-se à
uniformização dos métodos de ensaio e deixam a definição dos critérios de desempenho a
cargo do projetista.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 69
Uma vez instalados, os painéis de fachada ficam expostos principalmente à ação do vento, de
seu peso próprio, de movimentos relativos provocados pela deformação elástica ou
permanente da estrutura do edifício, de ciclos de variação de temperatura e umidade do
ambiente e de impactos durante o uso e operações de limpeza e manutenção (THOROGOOD;
SAUNDERS, 1979; FIP, 1984; MOORE, 1984; SCHULTZ et al., 1987; BS 8297, 1995;
Cem-FIL Ltd., 1997; SORIANO, 1998). Algumas dessas solicitações variam com a posição
relativa dos painéis na envoltória e podem ter critérios também variáveis.
A esbeltez das peças torna o efeito do peso próprio um fator menos crítico para fachadas leves
que para vedações tradicionais, mas acentua o efeito das cargas de vento, que geram tensões
de flexão consideráveis nos painéis (FIP, 1984; MOORE, 1984; SCHULTZ et al., 1987). A
pressão de vento que incide sobre as fachadas varia com a velocidade básica do vento em
cada região, com a topografia e ocupação do entorno e com a posição relativa do painel na
envoltória, aumentando com a altura e com a proximidade das arestas do edifício1 (BAUER,
1987; BS 8297, 1995; HACHICH, 1997; SORIANO, 1998).
Em painéis com espessura reduzida, o efeito dos ciclos de aquecimento e/ou molhagem pode
ser tão ou mais significativo que a ação do vento. Os componentes deformam-se rapidamente
em resposta às alterações de temperatura e umidade relativa do ambiente de exposição. A
parcela de deformação restringida por deformação diferencial do revestimento e pela rigidez
das ancoragens e fixações pode provocar tensões de tração suficientes para levar à fissuração
do painel (THOROGOOD; SAUNDERS, 1979; MOORE, 1984; FIP, 1984).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 70
Cada item do sistema de fachada precisa resistir não só ao efeito imediato das solicitações,
como também aos ciclos de carregamento que podem levar à ruptura por fadiga das peças
metálicas e dos selantes nas juntas e à fissuração por dano progressivo do paramento externo.
Os componentes de vedação devem ser capazes de transmitir aos seus pontos de apoio ou
estrutura de enrijecimento todo o carregamento proveniente de peso próprio, da ação do
vento, de peças suspensas e outras solicitações sem romper, deformar-se excessivamente nem
apresentar prejuízo permanente de desempenho (ISCC, 1971; LNEC, 1974; ISO 7361).
1
Para painéis que distem das bordas menos de 1/6 da altura ou largura da fachada, a BS 8297 (1995) recomenda que a
carga de vento considerada no dimensionamento seja majorada em 20%.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 71
As ancoragens que ligam o painel à estrutura de enrijecimento devem Ter rigidez para
transmitir as cargas de vento e peso próprio e, ao mesmo tempo, flexibilidade suficiente para
acomodar a resposta do painel às alterações do meio. Os conectores devem manter inalterada
a ligação do painel à estrutura sob a ação das solicitações atuando repetidamente ao longo da
vida útil dos painéis e do edifício; acomodar movimentos relativos de translação e rotação
entre os painéis, assim como a deformação que os membros estruturais a que estão ancoradas
apresentarão com o passar do tempo (GRCA, 1994).
A publicação do PCI (1994) fixa para painéis de GRC uma deformação horizontal máxima de
1/240 do vão. A GRCA utiliza o procedimento da BS 8110 (1985) para o dimensionamento
de painéis GRC e adota o mesmo critério que essa norma estabelece para componentes de
concreto para fachada: a deformação deve ser inferior a 1/350 do vão, para a pressão de
projeto obtida segundo a norma de vento (Cem-FIL Ltd., 1997). O critério da GRCA é a favor
da segurança e é também sugerido neste trabalho (Tabela 4.3).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 72
Durante o uso, o pavimento térreo é sempre mais exposto a tentativas de intrusão e choques
de veículos e ciclistas, e os painéis localizados nessa região devem atender a critérios de
impacto externo mais rigorosos. Nos demais pavimentos, o mesmo se aplica aos locais onde
houver acesso e possibilidade de manipulação pelo usuário, como em sacadas e terraços.
Com base nesse raciocínio, as recomendações da UEAtc para fachadas leves (LNEC, 1974) e
do LNEC para revestimento de fachadas (LUCAS, 1994) adotam critérios diferenciados para
o pavimento térreo (Tabela 4.2). Para estar a favor da segurança diante de uma tecnologia sem
histórico de utilização no Brasil, sugere-se utilizar os critérios da UEAtc também para painéis
GRC (Tabela 4.3).
UEAtc (LNEC, 1974) Impacto externo de corpo mole Impacto externo de corpo duro
fachadas leves
Componentes no • 60J* (M=3kg e hqueda = 200 cm), sem • 10J (M=1kg e hqueda = 100 cm), sem
pavimento térreo e dano prejuízo inadmissível de aspecto ou
outras regiões acessíveis estanqueidade
• 750J** (M=50kg e hqueda = 150 cm)
ou 600 J (hqueda = 120 cm), para
componentes de fácil reposição,
sem perfuração, arrancamento ou queda
de fragmentos do paramento e sem
deformação permanente e fissuração que
comprometa o desempenho
Componentes nos • 10J (M=3kg e hqueda = 33 cm) • 3,75J (M=0,5kg e hqueda = 75 cm)
demais pavimentos
Estrutura de • 60J* (choques de abalo:10 impactos
enrijecimento e fixações sucessivos com M=3kg), sem dano
• 1000J** (M=50kg e hqueda = 200 cm),
sem deformação permanente da estrutura
e sem deterioração do paramento interno
LNEC (LUCAS, 1994) Impacto externo de corpo mole Impacto externo de corpo duro
revestimentos de fachada
2
A título ilustrativo, impactos de 1000J correspondem, por exemplo, ao impacto de um ciclista contra a fachada, enquanto
um golpe de ombro e um pontapé geram uma energia de 120 J e 60 J, respectivamente. Os impactos de corpo duro de 10J
procuram reproduzir o efeito de pequenos objetos como pedras projetadas pelo trânsito de veículos (ISCC, 1971). Nos
pavimentos elevados, a energia de impacto sugerida é bem menor e corresponde a possíveis impactos durante a
manutenção ou limpeza da fachada.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 73
Além de transmitir as cargas do painel para a estrutura, o sistema de fixação deve oferecer
uma margem de ajuste dimensional que permita acomodar as deformações elásticas e
permanentes dos membros estruturais (LNEC, 1974; BLACHÉRE, 1977; ISO 7361, 1986;
FONTAN, 1990; BS 8297, 1995; SORIANO, 1998)3.
A NBR 6118 limita a flecha dos elementos estruturais em concreto em L/500 (cargas
acidentais) e L/300 (sob todas as ações). Os conectores precisarão apresentar um ajuste
dimensional mínimo que acomode essa deformação, somada a uma margem de segurança e ao
ajuste reservado às tolerâncias de fabricação dos componentes e à acomodação das variações
volumétricas dos painéis.
A aderência das fixações e ancoragens é avaliada indiretamente, uma vez que exige-se que os
corpos-de-prova submetidos aos testes de segurança estrutural sejam representativos do
sistema de fachada e atendam satisfatoriamente a todas as solicitações simuladas sem
desprenderem-se das fixações (LNEC, 1974; BLACHÉRE, 1977) e sem apresentarem danos
na região da vinculação que possam comprometer a segurança.
Apesar de não serem propriamente ensaios de desempenho, uma vez que a natureza da
solicitação aplicada não representa as solicitações que ocorrem em condições reais de serviço,
os ensaios de arrancamento podem ser utilizados para a comparação e seleção preliminar
entre os vários tipos de fixações disponíveis no mercado.
A ASTM desenvolveu um método de ensaio específico para verificar a aderência das chapas
de ligação (bonding pads) que cobrem as ancoragens de ligação dos painéis GRC ao
enrijecimento metálico (ASTM C 1230, 1994). A precisão do método ainda está sendo
avaliada mas, nesse meio tempo, esse ensaio vem sendo utilizado na indústria de painéis GRC
para determinar a área necessária para as chapas de ligação, de acordo com a dosagem e as
características da mão-de-obra utilizada por cada fabricante.
3
Requisito indicado na ISO 7361 (1986) como resistência a deformações impostas, expressa pelo deslocamento máximo
dos pontos de fixação à estrutura de suporte (em mm) em relação à posição original que não provoca colapso ou
deformações excessivas nos componentes.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 74
Tabela 4.3 - Critérios de segurança estrutural sugeridos para painéis leves em GRC
destinados à vedação de fachadas.
Cargas de peças suspensas • dh< h/500 e dhr < h/2000, sem danos, para uma carga igual ao dobro da
carga transmitida pelo objeto suspenso, aplicada em dois pontos, com
excentricidade definida pela geometria do objeto.
• Fechamento brusco (ensaio segundo NBR 8054)
10 operações, sem danos na parede e nas regiões de solidarização ao marco
Interações com portas
• 2 impactos de corpo mole de 240 J no centro geométrico da folha:
um no sentido de abertura e outro contra o batente; sem arrancamento do
marco, ruptura ou perda de estabilidade da parede (ensaio segundo NBR
8051)
Impactos de corpo mole
Estrutura de enrijecimento • 60J, choques de abalo (10 impactos sucessivos), sem dano
• 1000J, sem deformação permanente, perfuração ou arrancamento do
paramento externo e sem deterioração do paramento interno
As peças de fixação devem resistir, durante toda a vida útil da fachada, aos
Resistência esforços de tração, compressão, flexão e cisalhamento impostos pelo peso
próprio dos painéis, cargas de vento e demais solicitações sem apresentar
Fixações e ancoragens
4
Para essa deformação, painéis GRC com espessura de 20 mm atendem às pressões de vento calculadas segundo a NBR
6123 (1988) para edifícios com até 20 pavimentos em qualquer região do Brasil.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 75
4.3.3.4 Resumo dos critérios de segurança estrutural sugeridos para painéis GRC
para fachadas
Os critérios sugeridos para fachadas em painéis GRC estão reunidos na Tabela 4.3. Foram
atribuídos critérios para as três verificações determinadas pela ISO 7361 para painéis não-
estruturais, que são: resistência a cargas de vento; resistência a impactos e resistência a
cargas suspensas. A quarta verificação da ISO 7361 (resistência a deformações impostas5) foi
registrada no campo destinado às fixações.
O requisito de segurança contra fogo da fachada envolve, portanto, dois aspectos: a reação ao
fogo do material constituinte e a resistência ao fogo do sistema de vedação.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 76
A reação ao fogo é uma característica de cada material, responsável por sua contribuição na
sustentação da combustão, propagação superficial de chama e desenvolvimento de calor,
fumaça ou gases nocivos. Já a resistência ao fogo é avaliada com base na estabilidade,
estanqueidade e isolamento térmico dos componentes ou conjuntos de componentes, sendo
indicada como o período de tempo em que, quando submetidos a um aumento de temperatura
padronizado, estes elementos são capazes de resistir à ação do fogo e confiná-lo no espaço por
eles definido (ROSSO, 1975; STOLLARD;JOHNSTON, 1994).
5
Expressa pelo deslocamento máximo dos pontos de fixação à estrutura de suporte (em mm) em relação à posição original
que não provoca colapso ou deformações excessivas nos componentes submetidos às solicitações de serviço.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 77
• propagação superficial de chama (ASTM E 84, 1995; ASTM E 162, 1994; NBR 9442,
1986), relacionada à velocidade com que o fogo alastra-se ao longo das superfícies e ao
tempo em que mantém-se sobre elas, podendo iniciar e/ou sustentar a combustão de outras
partes do edifício.
O modelo de ação de fogo adotado nos países europeus e também no Brasil6 é o proposto pela
ISO 834, que parte da simplificação das condições reais de incêndio e estabelece uma curva
normalizada de variação da temperatura no tempo segundo a Eq. 1.
Eq. 1
onde T é a temperatura do forno no tempo decorrido de ensaio t
T-To = 345 log (8t+1) (em minutos), e To é a temperatura inicial do forno
(10oC<To <40oC). Para duas horas de ensaio, a
temperatura T chega a pouco mais de 1000oC.
6
Pelas normas brasileiras ABNT/MB 1192, 1977 (Determinação da resistência ao fogo de componentes construtivos
estruturais) e ABNT/MB 564, 1977 (Método de ensaio ao fogo de portas e vedações).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 78
exposta ao programa térmico superior a 140oC (valor médio) e 180oC (valor pontual)
(requisito de isolamento térmico ) (ISO 834, 1980).
Os critérios de resistência ao fogo que constam na Tabela 4.4 foram construídos a partir das
recomendações do RSCIEH9 (1990, apud LNEC 1995), que classifica as vedações de fachada
como sendo da categoria corta-fogo (CF), isto é, que deve manter sua função de
estanqueidade e isolamento térmico por um período entre 30 e 90 minutos, de acordo com a
altura do edifício. O requisito de integridade foi adicionado aos critérios do RSCIEH, assim
como a ressalva quanto ao afastamento entre edificações.
7
BS 476 - Fire Tests on Building Materials and Structures, Part 4, 5 and 6.
8
Segundo o método da ASTM E 84 - Test Method for Surface Burning Characteristics of Building Materials.
9 o
RSCIEH – Regulamento de Segurança Contra Incêndios em Edifícios de Habitação. Lisboa, Decreto-lei n . 64/90, de 21 de
fevereiro de 1990.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 79
Tabela 4.4 - Critérios de segurança contra fogo sugeridos para fachadas leves em painéis
GRC, a serem mantidos ao longo do tempo de Rfogo especificado.
Critérios
Método de
Requisitos Altura Altura Altura
avaliação
até 9m 9 a 28m 28 a 60m
Integridade 1h 1h 1½ h
Resistência
ao Fogo
Os requisitos dos usuários são traduzidos nas especificações de conforto acústico pelo
estabelecimento de níveis de pressão sonora máximos para manter a condição de conforto nos
ambientes, conforme o nível de concentração exigido pelas atividades que abrigam ou para
permitir o repouso.
Na França, Noruega e Suécia10 o nível médio de ruído produzido por fontes internas
(atividades e equipamentos) e externas (tráfego) é regulamentado através da limitação do
nível sonoro contínuo equivalente11 (Leq) medido no interior da edificação(Tabela 4.5). No
Brasil, a NBR 10.152 (1987) também estabelece faixas de pressão sonora de conforto (Tabela
4.5), além de curvas de avaliação de ruído (curvas NC - noise control) que permitem avaliar
todo o espectro sonoro e identificar as bandas de freqüência que necessitem correção.
Tabela 4.5 – Níveis máximos de pressão sonora interna admitidos no Brasil e na Europa.
* **
Sala computadores 45 -65
* **
Nível de conforto e nível máximo aceitável (desconforto, porém ainda sem dano à saude).
10
Os demais países europeus utilizam o isolamento normalizado (Dn), o isolamento acústico aparente (R’) ou o índice ISO
(Rw). Os valores mostrados na Tabela 4.5 foram uniformizados por BATIFOL; ROLAND (1995) a partir dos índices
correspondentes adotados em cada país.
11
Segundo a NBR 10.151, de 1987 (Avaliação do ruído em áreas habitadas visando ao conforto da comunidade), o nível de
ruído contínuo equivalente (Leq) é o ruído contínuo cuja energia num certo período é igual à energia total de uma sucessão
de ruídos discretos ocorridos no mesmo período.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 81
Para caracterizar o nível de ruído no local de implantação (Tabela 4.6), utiliza-se ensaios
simplificados em que o aparelho de medição é calibrado segundo uma determinada escala que
pondera os índices de redução sonora medidos para terços e oitavas e os aproxima de forma a
simular a sensibilidade da audição humana13 (PURKIS, 1966; BÁRING, 1988a).
Tabela 4.6 – Grau de poluição sonora conforme o nível sonoro contínuo equivalente
(Leq) medido no local de implantação (a partir de BÁRING, 1992).
12
O índice de redução sonora descrito na ISO 140/III (sound reduction index – SRI, ou sound transmition loss - TL ,
designação equivalente utilizada nos EUA) é a representação em dB da relação entre a energia sonora incidente e a
energia transmitida pelo anteparo (GIBBS, 1995).
13
A escala A de calibração do aparelho (indicada em db(A)), reduz a sensibilidade para freqüências abaixo de 1000 Hz e
aumenta a sensibilidade para as freqüências mais altas (HARRIS et al., 1994).
14
Sound Transmission Class (STC) ou classe de transmissão de som aéreo (CTSA).
15
O índice de redução sonora ponderado (Weighted sound reduction index - Rw), definido na ISO 713, parte 3 (1982) é muito
semelhante à STC, porém é menos utilizado e não utiliza fatores de correção no cálculo.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 82
Tomando 35 dB(A) como um valor de ruído de fundo (Leq) que atende às exigências
relacionadas na NBR 10.152/87 para escritórios (Tabela 4.5), em princípio teríamos que a
redução sonora exigida das fachadas estaria em torno de 35 dB. Entretanto, essa faixa de
isolamento não pode ser simplesmente descrita pelo índice STC35.
A diferença entre o nível de ruído externo e o ruído de fundo desejado precisa, portanto, ser
corrigida por um fator (fc) que considera o tipo de ruído presente no local, da absorção sonora
conferida pelo mobiliário e pelos revestimentos internos e da proporção entre a área de
fachada e a área de piso dos compartimento (Eq. 2).
Eq. 2
Onde fc é um fator de correção, retirado de HARRIS et al.
STC* = Leq EXT – LeqINT +fc (1994) e STC* indica a classe de transmissão sonora
global da fachada, incluindo portas e janelas.
Esse fator de correção cresce à medida em que a área de fachada aproxima-se da área de piso
(compartimentos menores). Considerando que o principal ruído a isolar é proveniente do
tráfego local e tomando a pior condição de absorção no ambiente interno16, temos que, para
uma relação área de fachada/área de piso de 100% (situação mais freqüente), o fc
correspondente é +817, o que resulta em uma STC* pelo menos igual a 43 (STC*=70-35+8).
Detalhando esse cálculo para extrair separadamente as STC exigidas para o trecho opaco e
para a janela, e considerando que a relação entre a área envidraçada e a área opaca
16
Paredes, forro e piso refletivos e ambiente pouco mobiliado (HARRIS et al., 1994).
17
Valor extraído da Tabela 10.5, de HARRIS et al. (1994).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 83
normalmente exigida pelos códigos de edificações é de 1/6 da área do piso (~20%), temos que
a janela deverá ser STC39 (STC*-4) e o trecho opaco, STC45 (STC*+2)18.
Esse resultado corrobora com a sugestão de BÁRING (1998) e é sugerido como critério de
desempenho acústico de fachadas em GRC. Nos casos que fujam das situações típicas
consideradas, esse valor deve ser recalculado pelo mesmo procedimento.
18
Valor extraído da Tabela 5.7, de HARRIS et al. (1994).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 84
O ganho (ou a perda) de calor através da fachada é estimado pela combinação da temperatura
e umidade relativa locais com a orientação e propriedades térmicas da envoltória e, somado à
contribuição das fontes internas de carga térmica (número de ocupantes, iluminação,
equipamentos e infiltrações de ar), determina a quantidade de calor a ser fornecida ou extraída
do ambiente para mantê-lo nas condições ideais de temperatura e umidade (LAMBERTS et
al., 1997). Diversos softwares, inclusive nacionais, estão atualmente ao alcance do projetista
para a simulação do desempenho térmico nos vários estágios de projeto.
19 o
A ASHRAE considera 26 +2 C como temperatura ótima de inverno para a América do Norte para umidade relativa entre 30
e 70% e velocidade do ar de 0,5 m/s, considerando pessoas sentadas, com vestimenta normal. A zona de conforto
segundo a Carta Bioclimática de Olgyay para usuários fazendo trabalhos leves e trajando 1 clo em países de clima quente,
o
corresponde a temperaturas entre 20 e 30 C, para umidade relativa entre 30 e 65% e o Índice de Temperatura Efetiva;
também para trabalhos leves e vestimenta normal, apresenta uma zona de conforto definida pela faixa temperatura efetiva
o
entre 22 e 27 C e velocidades do ar entre 0,1 e 0,5 m/s (FROTA; SCHIFFER, 1988).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 85
A interferência da inércia térmica cresce com a massa da parede, que define sua capacidade
de armazenar energia na forma de calor (capacidade térmica). No caso de fachadas leves, o
efeito da inércia é limitado pela massa reduzida e pelo emprego de materiais isolantes que
reduzem as trocas térmicas da parede com o ar interior. Nessas condições, a capacidade
térmica pode ser desprezada e a eficiência térmica do sistema construtivo indicada por sua
resistência térmica.
20 o
A resistividade térmica (indicada em m C/W) é o inverso da condutividade (λ), propriedade do material que mede sua
o 2
capacidade de transmitir calor por condução, expressa em W/m C, que indica o fluxo de calor (em W x m) por m de área
o
para uma diferença de temperatura de 1 C por cada metro de espessura. Assim como a condutividade, a resistividade é
uma propriedade do material, independente de sua espessura.
21
Segundo a ISO 6946/1 (1976), as resistências térmicas das superfícies interna e externa podem ser adotadas como
2o 2o
0,13 m C/W e 0,04 m C/W, respectivamente.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 86
fachada22, o critério sugerido neste trabalho está, por conveniência, expresso também em
termos de transmitância térmica (Tabela 4.7).
Tabela 4.7 – Critérios de desempenho térmico de fachadas leves, sugeridos pela UEAtc;
critérios sugeridos por MASCARÓ;MASCARÓ (s.d.), para fachadas no
Brasil, e critérios sugeridos para painéis GRC.
UEAtc*
(BLACHÉRE, 1977) MASCARÓ;MASCARÓ (s.d.)* Critérios sugeridos
fachadas sul
U < 1,16 W/m2 oC R > 0,7 a 0,9 m2 oC/W, U< 1,16 W /m2 oC
(R > 0,7 m2 oC/W) conforme clima e orientação da fachada (R > 0,7 m2 oC/W)
(fachadas claras)
fachadas norte, leste e oeste
(U < 1,16 – 0,93 W/m2 oC) U< 0,93 W /m2 oC
(R > 0,9 m2 oC/W)
22
A carga térmica introduzida pela envoltória é dada por: Q= U A ∆T, onde Q é a carga térmica, isto é, a perda ou ganho de
calor por condução através de um anteparo com área A, para uma diferença de ∆T entre as temperaturas externa e interna.
23
Uma parede em tijolos cerâmicos de 8 furos, revestida em ambas as faces e com espessura acabada de 15 cm, apresenta
2o
transmitância térmica de 2,24 W/m C (Projeto de NBR: CB-02:135.07, 1997).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 87
paramento, que define o ganho global da fachada por condução (Eq. 324) e também o ganho
por radiação através da área envidraçada, dado pelo fator solar do vidro25.
(Eq. 3)
Onde os índices U e A designam as
Um = (Ujanela x Ajanela) + (Uopaco x Aopaco) transmitâncias térmicas as áreas,
Atotal respectivamente.
A Eq. 3 mostra que, para manter a mesma contribuição no ganho por condução da fachada
(Um), à medida em que se aumenta a área de janela, é preciso compensar no isolamento do
trecho opaco, seja pela substituição do material ou pela adição de isolamento complementar.
Essas heterogeneidades podem ser provocadas pelos caixilhos, pelo sistema de fixação dos
painéis ou qualquer situação em que um elemento mais condutor faça a ligação térmica entre
o meio externo e o interior da edificação. As pontes térmicas são o único aspecto
interveniente no desempenho termo-energético da envoltória cuja solução encontra-se
exclusivamente dentro da esfera de projeto, que define a configuração e o detalhamento do
sistema construtivo.
24
No verão, ao ganho de calor por condução (Qc=UA∆ ∆ T) deve-se acrescer o ganho por radiação nos fechamentos opacos
∆ t)], onde tsol-ar é obtrida pelo porduto da absortividade do fechamento (α
[Q=UA(tsol-ar +∆ α ) pela radiação local (I) e pela
resistência superficial externa (Rext) (LAMBERTS et al., 1997).
25
Nos fechamentos transparentes, o ganho por radiação é dado por Qr=Fs I, onde I é a radiação local e Fs é o fator solar do
vidro, entendido como a parcela da radiação incidente que atravessa a janela e penetra no ambiente (LAMBERTS et al.,
1997).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 88
Figura 4.2 - Forças responsáveis pela penetração de água nas fachadas (a partir de
BAUER, 1987).
O grau de exposição de uma parede é dado pela intensidade da precipitação e pela orientação
da fachada em relação à direção predominante dos ventos. As gotas de chuva caem segundo
uma trajetória vertical e só incidem nos planos verticais devido à sua interação com o vento,
que provoca a deflexão gotas de sua trajetória original e gera a diferença de pressão entre o
interior e o exterior do edifício (PEREZ, 1988).
26
Gotas menores - de menor energia cinética – são desviadas mais facilmente, enquanto a inércia das gotas maiores impede
que estas mudem sua trajetória.
27
Ponto de separação do fluxo de ar, em que ele se “descola” da superfície (aproximadamente 80% da altura da fachada).
Abaixo deste ponto, as gotas de chuva de tamanho pequeno a médio são defletidas paralelamente à face do edifício,
enquanto que acima dele, elas são defletidas de modo a incidir sobre ela. As gotas maiores (em chuvas de grande
intensidade) não são afetadas (BAUER, 1987).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 90
Em fachadas constituídas por materiais porosos, a água incidente é absorvida até que a sua
taxa de absorção seja superada pela taxa de incidência de chuva e ocorra a formação de um
filme d’água superficial. Para pequenas taxas de fluxo, o filme flui aderido à superfície
(Figura 4.4a). Havendo saliências na fachada, à medida em que a taxa de fluxo cresce, inicia-
se e intensifica-se o gotejamento (Figura 4.4b), até que o filme d’água ganhe inércia suficiente
para romper a tensão superficial da água e cair livremente (Figura 4.4c) (BAUER, 1987).
Já nas fachadas pré-fabricadas, estando as juntas perfeitamente seladas, a água que não
escorrer ao longo da superfície tenderá a ser absorvida pelo paramento e, eventualmente, a
atravessá-lo caso os poros estejam conectados. Quando, por outro lado, a eficiência das juntas
for prejudicada por problemas de execução ou por abertura causada pela deformação
excessiva dos componentes sob a ação do vento, as juntas passarão a constituir os caminhos
preferenciais para a penetração de água, especialmente as juntas verticais, que tendem a
canalizar os fluxos diagonais vindos das superfícies adjacentes (BAUER, 1987; PEREZ,
1988).
Nesse caso, a solicitação crítica ocorre nos picos de pressão e depressão de vento, e o ensaio
consiste na projeção de gotas d’água nas partes mais vulneráveis do sistema, combinada com
a aplicação de pressão estática e dinâmica de ar. Dessa forma, a vazão de água aspergida e as
pressões de vento aplicadas são as variáveis que controlam a simulação (PEREZ, 1988).
4.7.3 Critério de estanqueidade à água sugerido para fachadas leves em painéis GRC
Como critério de desempenho, este trabalho adota que a estanqueidade a água das fachadas
leves deve ser tal que, independentemente do rigor da condição de exposição, o paramento
exterior não permita que a água incidente em sua superfície atinja o material de isolamento e
as partes metálicas do sistema.
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 92
• esse paramento externo seja complementado por uma lâmina de ar ventilada (e> 2cm) que
interrompa a passagem da água e apresente dispositivos de coleta e drenagem da água que
eventualmente conseguir penetrar.
4.8 Durabilidade
A vida útil de um componente ou sistema é influenciada pela natureza dos materiais, pelas
condições de uso e exposição aos agentes agressivos29, pela evolução das exigências dos
usuários e pela freqüência de manutenção (CIB W60, 1983, apud JOHN, 1987). A
quantificação da vida útil orienta a seleção de sistemas concorrentes e o planejamento da
manutenção , além de alimentar o cálculo do custo global e do impacto ambiental30 dos
edifícios (JOHN, 1987; SJÖSTRÖM, 1996; ISO CD 15686-1, 1997).
28
Entendida como o período de uso estabelecido pelo acordo entre projetista e cliente que baliza a especificação de
materiais e a seleção de propriedades críticas de desempenho (ISO CD 15686-1, 1997).
29
A ISO 6241 (1984) apresenta uma extensa relação dos agentes atuando sobre o edifício conforme a sua origem (interna
ou externa ao edifício) e natureza (agentes mecânicos, eletromagnéticos, térmicos, químicos e biológicos).
30
Do ponto de vista do desenvolvimento sustentável, a durabilidade deixa de ser um aspecto importante apenas para o
desempenho econômico e passa a significar o período de tempo em que as atividades que produziram um determinado
impacto ambiental cumprem sua função social, evitando o consumo de novos recursos (SJÖSTRÖM, 1996).
Capítulo 4 Requisitos e critérios de desempenho de fachadas leves em painéis – aplicação a painéis GRC 93
menor desempenho. Esse segundo quadro é especialmente verdadeiro no caso das vedações
de fachada.
Após extensa revisão bibliográfica, foi possível constatar que, também em nível internacional,
não há critérios mínimos normalizados para o desempenho de fachadas. As especificações de
desempenho atualmente disponíveis dedicam-se apenas à enunciação dos requisitos que
devem ser atendidos e à uniformização dos métodos de ensaio, deixando a definição dos
critérios de desempenho a cargo dos projetistas, de acordo com o seu conhecimento acerca
dos materiais e das condições de exposição ao uso e ao clima que caracterizarão cada projeto.
Com o envelhecimento, perde-se o benefício trazido pelo reforço com fibras na resistência a
impacto, à tração e à flexão. Como os painéis envelhecidos continuarão a ser submetidos a
tensões de tração ao transferirem as cargas de vento para as ancoragens, tensões térmicas ou
de retração e concentrações de tensão em relevos e cantos, a tensão introduzida pode
facilmente superar a resistência do material. A fissuração resultante prejudica a estanqueidade
e, conseqüentemente, o desempenho dos materiais isolantes e fonoabsorventes e a
durabilidade dos sub-componentes internos do sistema de vedação.
5.1 Introdução
Cada uma dessas tecnologias tem limitações próprias. Afora as restrições quanto à tipologia
dos painéis, o material isolante contido no enrijecedor pode provocar deformação térmica
diferencial entre a face em GRC e o fundo da nervura de enrijecimento, assim como reter
umidade e provocar sombras nas bordas dos componentes.
Considerando que, em algumas das situações estudadas, os problemas acima descritos foram
notados logo após a instalação da fachada, descarta-se a hipótese de estarem exclusivamente
associados ao envelhecimento do compósito. Salvo a questão da carbonatação, os demais
fenômenos podem ser atribuídos a falhas do projeto, principalmente nos casos em que houve
dano imediato, e a falhas nas operações de desmoldagem e içamento, que introduziram
tensões superiores ao limite elástico do compósito e resultaram em defeitos latentes que se
manifestaram anos após a conclusão da fachada, à medida em que avançavam os mecanismos
de envelhecimento do GRC.
Em razão da intensa utilização e das sucessivas inovações por que a tecnologia de painéis
enrijecidos por estrutura metálica tem passado nos últimos anos, os cuidados no projeto dessa
tipologia de vedação serão destacados, inevitavelmente através de intensa citação às
publicações do PCI e do CTL.
O fluxograma ilustrado na Figura 5.1 ilustra a seqüência de decisões que compõem o processo
de projeto de painéis de GRC.
(a) solicitações mecânicas (3): envolvem a ação do vento, do peso próprio e os esforços
durante a desforma, manuseio, transporte e içamento dos painéis. Todo o histórico de
carregamento é importante, para evitar que os esforços superem a tensão de fissuração da
matriz.
As características geométricas dos painéis definem a complexidade dos moldes e têm reflexos
importantes no dimensionamento do GRC e no projeto do sistema de fixação, que devem
orientar as decisões do projetista de arquitetura.
Figura 5.2 – Influência do perfil geométrico dos painéis sobre a natureza das tensões
instaladas na camada de GRC.
Como será discutido no item 5.6.3, as ancoragens mais afastadas do eixo horizontal que passa
pelas ancoragens de apoio e do eixo vertical no centro do painel são as que devem acomodar a
maior faixa de variação volumétrica. Assim, a maior dimensão dos painéis deve ser
controlada para evitar que as tensões de tração acumuladas cheguem à faixa de escoamento do
aço e, com a repetição dos ciclos de aquecimento e molhagem, submetam as barras de ligação
a esforços de fadiga de baixo ciclo (OESTERLE et al., 1990).
O perfil geométrico do painel pode, ainda, criar áreas parcialmente sombreadas ou protegidas
da incidência direta da chuva (Figura 5.2a, situação 3), que originarão tensões diferenciais
associadas a variações de temperatura e umidade do meio.
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 100
Como para qualquer produto pré-moldado, a modulação deve ser orientada para a
maximização do reaproveitamento dos moldes e, também por essa razão, as dimensões dos
painéis provavelmente precisarão ser ajustadas às tipologias básicas de fabricação.
Quando os vãos forem grandes demais para ficarem inscritos nos painéis sem criar partes
muito estreitas que aumentem o risco de quebras durante o manuseio (Figura 5.3b), a área de
GRC deve ser dividida em panos menores, priorizando sempre a continuidade das juntas
horizontais (PCI, 1994).
Para evitar que as esquadrias restrinjam a variação volumétrica do GRC, os caixilhos devem
ser ligados ao enrijecimento metálico e a linha de contato entre o caixilho e o paramento de
GRC deve ser isolada por cordão de selante flexível que acomoda a movimentação diferencial
(Figura 5.4) (PCI, 1994; McDOUGLE, 1995). A modulação dos painéis deve assegurar,
então, que cada caixilho seja vinculado a um único quadro de enrijecimento.
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 101
Na confecção de painéis de fachada, não se deve utilizar pigmentos escuros, pois, além de
aumentar a absorção da radiação solar, quanto mais escura a coloração, maior será a variação
de tonalidade (PCI, 1994).
Quando o acabamento é dado pela camada de cobrimento, sem reforço, a superfície do painel
provavelmente apresentará fissuras discretas decorrentes do elevado consumo de cimento.
Essa fissuração é superficial pode ser parcialmente contornada pela adição de polímeros na
composição da camada de acabamento, mas, com o tempo, acaba comprometendo o aspecto
do painel (PCI, 1994; PCI, 1991; Cem-FIL Ltd., 1997).
A camada de acabamento não é considerada como parte da seção resistente do painel de GRC,
deve-se atentar que o emprego de agregados decorativos e placas de pedra natural eleva
consideravelmente o peso dos painéis.
Figura 5.5 – (a) Painel de GRC com diferentes cores e tratamentos superficiais (PCI,
1995) e (b) recurso para delimitar acabamentos diferentes em uma mesma
peça.
Da mesma forma, não é recomendável utilizar relevos em ângulo exato de 90oC, seja por
exigência do tipo de acabamento escolhido ou, o que é mais determinante, para facilitar a
desmoldagem das peças. Alternativamente, utiliza-se inclinações leves e imperceptíveis
visualmente, normalmente na razão de 1:8 (Figura 5.6b). Quando as laterais dos moldes são
removíveis, as abas nas laterais dos painéis podem ser moldadas a 90oC, mas isso implica em
uma elevação do custo e do desgaste dos moldes que, na maior parte dos casos, não se
justifica.
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 103
Figura 5.6 – Recomendações do PCI (1994) para (a) detalhamento de arestas e (b) abas
nas lateral dos painéis para receber a aplicação do selante.
O sistema de vedação deve, então, ser projetado de modo que os ciclos de contração e
dilatação do GRC ocorram livremente nas direções horizontal e vertical, sem introduzir
tensões superiores à resistência dos componentes e fixações. Especial atenção deve ser
dirigida para situações potencialmente capazes de restringir essa movimentação entre elas
variações de espessura e na geometria da peça, materiais rígidos embebidos no compósito,
materiais de acabamento com propriedades diferentes das do GRC, fixações, esquadrias
vinculadas e materiais adjacentes (SCHULTZ et al., 1987; OESTERLE, et al., 1990; PCI,
1994).
(a) (b)
Figura 5.7 - (a) Comportamento na flexão de GRC aos 28 dias e envelhecido; (b)
estabilização da resistência à flexão do compósito após envelhecimento
acelerado (Cem-FIL LTD., 1997).
1
Para compósitos com MORk de 18 MPa e LOPk de 6,5 MPa aos 28 dias (Cem-FIL Ltd., 1997).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 105
Tabela 5.1 - Valores de resistência de projeto recomendados pela GRCA (Cem-FIL Ltd.,
1997).
Resistências de projeto (MPa)
Tipo de solicitação Projeção* Pré-mistura**
(5% fibras) (3,5% de fibras)
Compressão 12 12
***
Flexão 6 4
Tração 3*** 2
Flexão enrijecedores 4 2,5
Cisalhamento interlaminar (no encontro 2 1
enrijecedor ou bonding pad com a placa GRC)
Cisalhamento nos apoios 1 1
*
Para compósitos com MORk de 18 MPa e LOPk de 6,5 MPa aos 28 dias e ** Para compósitos com MORk de
8 MPa e LOPk de 5 MPa aos 28 dias.
***
Para considerar que o compósito ainda não atingiu sua resistência por ocasião da desmoldagem, esses valores
são minorados para 25% da resistência de projeto durante a verificação dessa solicitação.
A resistência à flexão de projeto (fu) é obtida pela Eq. 4, onde aplica-se um fator de segurança
φ =0,75) e um fator de forma (s), definido conforme o formato da seção da peça2.
(φ
(Eq. 4)
fu= φ s f’u Onde f’u é o menor valor entre:
• 8 MPa;
• fyr (1-tV), onde fyr é o LOP médio aos 28 dias; V é o coeficiente de
variação e t, o valor de Student, para 20 ensaios (t=2,539)
• 1/3 fur (1-tV), onde fur é o MOR médio aos 28 dias; V é o coeficiente de
variação e t, o valor de Student, para 20 ensaios (t=2,539)
Para que camadas de agregados expostos ou outros revestimentos possam ser utilizados, estes
devem apresentar variação volumétrica próxima da mostrada pelo GRC, caso contrário, o
material que se deformar menos restringirá a movimentação do outro e essa incompatibilidade
resultará em tensões significativas em ambos5 (Figura 5.9).
2
Para seções retangulares, s=1 (PCI, 1994).
3
A combinação de cargas adotada pelo PCI (1994) é adaptada das equações do ACI 318 (1989) para peças de concreto. A
GRCA adota as combinações da BS 8110 (1985), também para peças de concreto.
4
Ver Anexo H (Combining load factors and limiting stresses).
5
A restrição imposta pelo revestimento pode ser estimada através do procedimento apresentado no Anexo F
(Facing/backing interaction stress analysis) da publicação do PCI (1994).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 107
6
O efeito de gradientes de umidade é semelhante.
7
No caso, medido na Flórida, região sul dos Estados Unidos. Para o Brasil, as mediadas provavelmente seriam dessa
ordem.
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 108
tração medidas para as misturas de acabamento testadas por esses autores foram
aproximadamente 12 MPa.
Assim como todos os produtos à base de aglomerantes hidráulicos, o GRC sofre uma retração
inicial por secagem com recuperação parcial de volume com posterior molhagem (Figura
5.10a), isto é, parte dessa deformação inicial é irreversível e impede que o painel retorne ao
seu estado original (SCHULTZ et al., 1987; PCI, 1994).
A retração tende a diminuir com a adição de areia, mas continua sendo alta devido ao elevado
teor de cimento utilizado na mistura (Figura 5.10a). Para as formulações mais usuais de GRC
para painéis (relação cimento:areia variando entre 1:1 e 1:0,5), a deformação causada por
retração irreversível é de aproximadamente 0,05% (0,5 mm/m) e chega a 0,15%
(1,5 mm/m) para a retração reversível (Figura 5.10b) (MOORE, 1984). Esses valores são
adotados nas recomendações da GRCA (Cem-FIL Ltd., 1997) e do PCI (1994).
Os efeitos de variações de umidade sobre o GRC são semelhantes aos da temperatura, mas
com magnitude até três vezes superior (SCHULTZ et al., 1987). O GRC poderá estar sujeito a
movimentações cíclicas causadas por alteração uniforme de umidade (retração inicial por
secagem), gradientes de umidade ao longo da espessura (quando o acabamento se deforma
diferentemente do GRC ou quando a face externa estiver saturada com a água da chuva e a
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 109
A variação dimensional provocada por alterações de temperatura do meio pode ser calculada
em função do coeficiente de dilatação térmica (α), dos extremos de temperatura (∆T) e da
dimensão original da peça (l) (Eq. 5). Raciocínio semelhante pode ser aplicado para estimar a
variação dimensional associada a alterações de umidade, multiplicando a deformação
decorrente de retração irreversível (ou parcela reversível) pela dimensão do painel
considerada (BRE, 1979b).
(Eq. 5)
Onde ε representa a deformação associada a variação de
∆l=εε l umidade (retração irreversível ou reversível) ou de temperatura
(α∆T).
A retração por secagem é a primeira fonte de deformação a que o painel será submetido,
acontecendo antes mesmo da exposição do componente a variações de temperatura. Isso
impossibilita a colocação de revestimento cerâmico, material que se deforma muito pouco e
que não se retrai, no fundo do molde antes da projeção do compósito, como é feito em painéis
de concreto.
Adicionalmente, deve-se aguardar que a maior parcela possível da retração ocorra antes da
instalação do componente (McDOUGLE, 1995), de modo a garantir o espaçamento adequado
e uniforme entre painéis e evitar deslocamento significativo em relação à estrutura do edifício.
Com isso, essa deformação inicial não precisa entrar no cálculo de dimensionamento das
juntas, mas deve ser considerada no projeto das ancoragens (ver 5.6.3).
Como regra geral, não é possível especificar acabamento cerâmico ou outros revestimentos
pouco deformáveis sobre painéis GRC (McDOUGLE, 1995).
O emprego de acabamento em pedra natural é detalhado nas publicações do PCI (PCI, 1994;
PCI 1995), que recomendam o emprego de barreiras de aderência e ancoragens com
flexibilidade suficiente para permitir a movimentação independente entre o painel e o
revestimento (Figura 5.11).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 110
Figura 5.11 – Opções de ancoragem para revestimento em pedra natural (PCI, 1991;
PCI, 1994).
Não foram encontrados dados na literatura que sustentem ou condenem o emprego de pedras
naturais, mas esta solução deve ser vista com reservas devido ao envelhecimento do GRC à
base de cimento Portland. As pedras naturais não apresentam retração irreversível e o
coeficiente de dilatação térmica de granitos é da faixa de 8 a 10 x 10-6/oC (BRE, 1979b), o que
corresponde a cerca de 1/3 a ½ do coeficiente do GRC. O uso de barreiras de aderência é
indicado para evitar problemas de incompatibilidade física, mas o revestimento em pedra
impõe uma carga de peso próprio considerável, que é especialmente crítica em painéis que
não sejam planos (Figura 5.2), principalmente em se tratando de um componente que perderá
resistência com o tempo.
Em virtude dos sérios problemas de restrição interna que podem ser causados por
incompatibilidade física entre o GRC e o acabamento, recomenda-se neste trabalho utilizar
apenas painéis integralmente pigmentados e com a gama de acabamentos que misturas com
propriedades físicas próximas das do GRC possam oferecer, através da variação de cor,
composição e combinação com moldes com revestimento de madeira, plástico reforçado ou
material elastomérico reproduzindo diferentes texturas.
movimentos cíclicos freqüentes e de alta intensidade a que os painéis estão sujeitos. Essas
solicitações podem provocar a perda de aderência e/ou ruptura do selante por cisalhamento e,
nessas condições, os selantes elásticos (poliuretano e silicone) tornam-se os mais indicados
(HUTCHINSON et al.; 1995).
O dimensionamento final das juntas, porém, deve ser definido a partir do gradiente de
temperatura a que os painéis estarão submetidos, da capacidade de deformação do selante e da
temperatura inicial em que ele será aplicado e, finalmente, das dimensões nominais dos
painéis e desvios toleráveis na fabricação (Figura 5.13).
Onde,
x largura da junta (mm)
O selante deve ser selecionado de forma que sua capacidade de deformação8 atenda à relação
entre a movimentação do componente (∆l) e a largura da junta (x) (Eq. 7)
∆l α . l . ∆T
ε . max =
x
ε . max =
x
α .l.∆T (Eq. 7)
x=
ε . max
8
Alguns autores propõem que não se utilize toda a capacidade de deformação do selante no dimensionamento da junta
(BEALL, 1993). No Capítulo 4, sugeriu-se que a movimentação dos painéis deve ser acomodada com 90% da capacidade
de deformação do selante.
9 o o
A temperatura superficial máxima chegou a 60 C, em painéis claros, e a 80 C, para painéis escuros tipo sanduíche
(MOORE, 1984).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 113
Ainda não se dispõe de dados nacionais semelhantes, mas a amplitude térmica a ser
considerada no país deve ser igual ou superior. O emprego de painéis escuros torna-se, no
Brasil, definitivamente desaconselhável, pois absorvem maior parcela da radiação solar e a
camada de isolamento usualmente empregada impede a dissipação do calor em direção à face
interna, aumentando ainda mais a temperatura superficial. A orientação do edifício também
deve ser considerada e, no Brasil, os planos de fachada voltados para o norte, leste e oeste
experimentarão patamares de temperatura - e movimentações - superiores aos das fachadas
sul, praticamente sem insolação durante todo o ano.
α .l .∆T
(Eq. 8)
x= +F
ε . max
O dimensionamento sugerido pelo PCI (1994) adota a recomendação da ASTM C719, que
determina que os selantes devem acomodar deformações de + 25% da largura original da
junta. Nos casos em que este cálculo resultar em juntas muito largas, que consumam
quantidades excessivas de selante, trazendo dificuldades de cura, ou comprometam o
resultado estético da fachada, deve-se optar por um selante com maior capacidade de
deformação.
A profundidade do selante é função da largura da junta (Figura 5.13), sendo prática corrente
adotar profundidade igual a ½ largura para juntas com até 25 mm e, para juntas mais largas,
utilizar profundidade de 13mm (PCI, 1994). Depois de aplicado, o selante deve ser moldado
segundo uma seção que permita bordas espessas combinadas a uma faixa central mais fina,
visando maximizar a área de aderência sem prejuízo da flexibilidade (Figura 5.12 e Figura
5.13).
10
A tolerância para altura e largura de painéis GRC é de + 6mm. Para informações detalhadas sobre as demais tolerâncias
de fabricação estabelecidas para painéis GRC, consultar PCI (1994).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 114
Painéis pequenos, com até 1m de lado, podem ser suficientemente enrijecidos por sua
geometria, mas painéis maiores invariavelmente exigem enrijecedores incorporados (Figura
5.14a) ou enrijecimento metálico independente (Figura 5.14b) (McDOUGLE, 1995). A
escolha entre um ou outro sistema de enrijecimento é balizada pela carga de vento, tipo de
acabamento, dimensões e perfil geométrico pretendido para o painel, que interferem na massa
do componente e magnitude das tensões causadas por movimentação diferencial.
(a) (b)
Figura 5.14 – (a) Detalhe típico do sistema de fixação de painéis GRC com enrijecimento
incorporado e (b) painel enrijecido por uma estrutura metálica leve (stud
frame).
As forças transmitidas ao longo das fixações devem ser distribuídas na maior área de GRC
possível e a base do painel deve estar adequadamente apoiada (Figura 5.17), para evitar
concentração de tensões. Chanfros nos cantos do painel aumentam a área para embutimento
das ancoragens (Figura 5. 16), preenchida com compósito de boa qualidade e nunca com
material refletido na projeção (PCI, 1994; Cem-FIL Ltd., 1997). Os inserts encapsulados no
GRC devem projetar-se ligeiramente (Figura 5.15), para evitar danos ou tensões no GRC
provocados pelo aperto dos parafusos.
Visando reduzir a restrição dimensional do painel, o painel é fixado em apenas quatro pontos.
Duas ancoragens são posicionadas junto à base para suportar o peso próprio do painel sem
introduzir tensões de tração no GRC e as duas ancoragens restantes contribuem para
estabilidade lateral e resistência à carga de vento. Uma das fixações de suporte é fixa e serve
como referência de locação enquanto as demais permitem deslocamento horizontal e vertical.
Todos os pontos devem permitir ajuste na direção perpendicular ao plano do painel (Figura
5.17a).
Figura 5.17 – (a) Esquema de fixação direta de painéis GRC com enrijecimento
incorporado à estrutura do edifício e (b) detalhe da proteção da área de
trabalho das ancoragens de suporte junto ao piso do pavimento (Cem-
FIL LTD., 1997).
O princípio de enrijecimento com uma estrutura leve ligada ao painel de GRC através de
peças metálicas flexíveis e regularmente espaçadas pretende a livre movimentação da camada
de GRC segundo as alterações do ambiente (SCHULTZ et al., 1987; DANIEL et al., 1989;
OESTERLE, et al., 1990; PCI, 1994).
O sistema de enrijecimento e fixação dos painéis é constituído por três partes distintas: as
ancoragens que ligam o painel ao enrijecimento metálico e transmitem a carga de vento
(ancoragens flexíveis) e/ou peso próprio (ancoragens de apoio); a estrutura metálica e os
conectores de apoio ou restrição lateral (Figura 5.14b).
As ancoragens de ligação transmitem a carga de vento e peso próprio do painel para as peças
verticais a que estão soldadas, que redistribuem o carregamento para as peças horizontais. O
carregamento é então coletado por peças verticais reforçadas que alojam os conectores que
fazem a transmissão de esforços para a estrutura do edifício (Figura 5.18).
Para transmitirem a carga de vento atuando no painel para a estrutura metálica, as ancoragens
de ligação são projetadas para serem flexíveis no plano do painel, minimizando a restrição à
movimentação do GRC, e rígidas na direção perpendicular (SCHULTZ et al., 1987;
DANIEL et al., 1989; OESTERLE et al., 1990; PCI, 1994).
A solução mais usual emprega barras de aço cilíndricas dobradas em “L” (Figura 5.19), com
diâmetro definido pela magnitude da carga de vento, pelo espaçamento e comprimento das
peças e pela existência ou não de ancoragens exclusivas para transmitir peso próprio. A
movimentação do painel de GRC é parcialmente acomodada pela flexão das barras, enquanto
a rigidez necessária para a transmissão de carga de vento resulta da combinação de seu
diâmetro, comprimento efetivo (Figura 5.19) e orientação (DANIEL et al., 1989; OESTERLE
et al., 1990; PCI, 1994).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 118
Figura 5.18 – Estrutura metálica para enrijecimento de painéis GRC (PCI, 1994).
Nesse caso, todas as ancoragens transmitem a carga de vento, mas a carga de peso próprio é
transmitida por ancoragens de apoio distribuídas em uma linha próxima à base do painel
(Figura 5.18 e Figura 5.23), de modo a introduzir uma pequena compressão acima da linha
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 119
das ancoragens que compensa parcialmente as tensões de tração que possam surgir devido a
outras condições de carregamento.
Como exposto nos itens anteriores, a minimização da restrição à rápida e freqüente variação
volumétrica do GRC é o principal parâmetro de projeto de painéis enrijecidos por estrutura
metálica. O detalhamento dos painéis deve, portanto, atentar para alguns aspectos críticos:
A distância entre o GRC e a borda dos perfis de enrijecimento é importante para permitir a
movimentação do painel e o acesso dos operários durante a moldagem das chapas de GRC
que ligam as ancoragens ao painel (bonding pads).
Esse afastamento varia com o formato do painel e é determinado pela existência de rebaixos
na superfície externa e pelo tamanho das abas nas laterais dos painéis destinadas à
acomodação do selante (Figura 5.21). Em todos os casos, deve-se manter um afastamento
mínimo de 13 mm (PCI, 1994).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 120
Figura 5.21 - Influência de (a) relevos e juntas falsas e (b) abas nas laterais do painel
sobre o afastamento entre o painel de GRC e a estrutura metálica de
enrijecimento (PCI, 1994).
Durante a produção dos painéis, as ancoragens também não podem encostar na camada de
GRC (Figura 5.19) para não comprimir o compósito fresco e reduzir localmente sua espessura
nem funcionar como um item embebido que enrijeça indevidamente o painel.
Na horizontal, porém, a ancoragem trabalha com as duas extremidades fixas, o que gera uma
restrição de deslocamento potencialmente maior do que na direção vertical. A orientação da
ancoragem em relação ao eixo de referência (deformação = 0) pode reduzir o comprimento
efetivo e passa a ser também importante.
A ponta da ancoragem que fica sob a placa de ligação (bonding pad) deve ser orientada em
direção ao eixo vertical no centro do painel. Assim, para acompanhar a movimentação
causada pela retração por secagem do GRC, a barra tenderá a se afastar do perfil de
enrijecimento a que está soldada, mantendo seu comprimento efetivo original (Figura 5.18)
(DANIEL et al., 1989; PCI, 1994).
11
A restrição imposta pelas ancoragens pode ser estimada através do procedimento apresentado no Anexo E (In-plane
anchor restraint – skin stress analysis) da publicação do PCI (1994).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 122
Para evitar que mais de uma linha de deformação nula (pontos que ficarão “fixos” durante a
variação dimensional do painel) restrinjam excessivamente a porção de GRC compreendidas
entre elas, todas as ancoragens de apoio devem estar sobre o mesmo alinhamento horizontal,
que passa a ser tomado como eixo de referência (Figura 5.23) (DANIEL et al., 1989;
OESTERLE et al., 1990; PCI, 1994).
Figura 5.24 – Ancoragens para sustentação de abas nas laterais e no topo de painéis.
Essas peças devem acomodar a movimentação do GRC e transmitir carga
de vento simultaneamente (a partir de DANIEL et al., 1989; PCI, 1994).
O tamanho das abas e recuos no plano dos painéis é limitado pela grande variabilidade de
espessura e aspecto superficial quando se tenta confeccioná-los com mais de 30 cm em
painéis revestidos com misturas decorativas. Como o painel é moldado horizontalmente, as
reentrâncias e abas laterais são sempre projetadas na posição vertical, o que favorece o
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 123
Em painéis de canto, a configuração ilustrada na Figura 5.25a não deve ser adotada em
nenhuma hipótese, pois a continuidade do enrijecimento gera tensões elevadas sobre o GRC.
As estruturas de enrijecimento devem guardar entre si uma distância de, no mínimo, 5 cm
(Figura 5.25b).
O detalhamento dos painéis permite que a resistência ao fogo do sistema chegue a até duas
horas12 (Tabela 5.2). A partir da espessura de compósito e do tipo de paramento interno,
seleciona-se a combinação mais adequada de espessura de GRC com largura de junta e
profundidade de fibra cerâmica (indicada por C, naFigura 5.26a) ou com espessura de material
isolante na cavidade entre os paramentos da fachada (Figura 5.26b).
(a) (b)
Figura 5.26 - Detalhes de juntas e isolamento em componentes GRC segundo o nível de
proteção contra incêndio (PCI, 1994).
12
Utilizando o método da ASTM E 119, que inclui a aplicação de jatos d’água ao final do programa térmico para simular o
efeito dos choques térmicos provocados pelo resfriamento durante a extinção do incêndio.
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 125
Tabela 5.2 - Resistência a fogo de sistemas de painéis GRC testados nos EUA (PCI,
1994).
9mm 19mm
2 horas
25mm 57mm
9mm 13mm
1 hora
25mm 25mm
**
Contendo 5%, em volume, de polímero acrílico termoplástico.
As designações GWB-X e GWB-C referem-se a placas de gesso (tipo wallboard). TFB descreve o
isolamento em fibra mineral (THERMAFIBER CW40, marca registrada da United Gypsum),
ilustrado na Figura 5.26.
5.7.2 Estanqueidade
O GRC tende a absorver e distribuir a água rapida e uniformemente por todo o componente,
mas não foram detectados sinais de umidade no verso de painéis com 10 mm de espessura
submetidos a simulação de chuva com vento a 47m/s (PCI, 1994).
A preocupação volta-se, então, para as juntas verticais, que constituem as partes mais
vulneráveis de qualquer sistema pré-fabricado pela tendência a canalizar os fluxos diagonais
vindos das superfícies adjacentes.
Para painéis GRC, as juntas simples, preenchidas com selantes elastoméricos, são as mais
utilizadas. Juntas duplas exigem abas laterais maiores (Figura 5.27a), mas podem ser
13 o o
A temperatura crítica do aço é de 550 C, sendo que o escoamento a quente ocorre em torno de 400 C (BERTO, 1988).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 126
Figura 5.27 – (a) Sistema de selagem com barreira dupla e (b) saliência na borda do
painel para evitar que os fluxos sejam canalizados pelas juntas verticais.
A alinhamento externo dos painéis é priorizado durante a etapa de instalação, o que pode
resultar em um desalinhamento do enrijecimento metálico que impede a fixação do
revestimento interno diretamente sobre ele (Figura 5.28a); nessa situação, o paramento interno
exige uma estrutura de fixação exclusiva (Figura 5.28b).
Figura 5.28 – Reflexo do emprego de estrutura simples (a) ou dupla (b) sobre a fixação
do acabamento interno e o posicionamento das camadas de isolamento
(PCI, 1995).
14
No princípio de barreira dupla, formam-se dois planos de estanqueidade: um externo, com a função de pára-chuva e outro,
junto à face interna do componente, com a função de pára-vento. Um dreno elimina eventuais acúmulos de água de
condensação ou infiltração, além de conectar o espaço entre os planos de estanqueidade com o exterior, promovendo o
equilíbrio de pressões que se opõe à infiltração de água.
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 127
Adotando a condutividade térmica típica do GRC (λ= 1,0 W/m oC, segundo PCI, 1994), tem-
se que a resistência térmica de um painel com 15mm de espessura é igual a 0.015 m2 oC/W.
Considerando um paramento interno com 10mm de gesso acartonado (R=0,0625 m2 oC/W,
segundo BRE, 1976a) e resistência térmica superficial interna e externa de 0,13 m2 oC/W e
0,04 m2 oC/W, repectivamente (ISO 6946/1, 1976), os valores mínimos de resistência térmica
sugeridos no Capítulo 4 (0,7 e 0,9 m2 o
C/W) são alcançados com a adição de,
respectivamente, 18 e 26 mm de lã de vidro (λ=0,04 W/m2 oC, segundo BRE, 1976a) na
cavidade entre os paramentos da fachada.
A classe de transmissão sonora (ASTM E413) para as espessuras usuais de placas de GRC
varia entre STC34 (10mm) e STC40 (20 mm) (PCI, 1994). Lembrando que a câmara de ar e o
paramento interno15 também contribuem para aumentar a redução sonora, e que o material
normalmente utilizado como isolante térmico e barreira contra fogo é a lã de vidro, um
excelente absorvente acústico, a configuração do sistema de vedação completo certamente
superará o critério de desempenho sugerido (STC45).
15
Não foram encontrados dados referentes à placa de gesso isoladamente, mas uma divisória interna com uma placa de
15mm de cada lado promove uma redução sonora de 39 dB (PLACO DO BRASIL, s.d.). Cada placa de gesso contribui,
então, com pelo menos metade do isolamento proporcionado pela divisória, já que a continuidade acústica formada pelas
guias internas tende a diminuir o isolamento total.
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 128
Na esfera de projeto, a experiência com essa primeira geração de painéis GRC demonstrou
que a falha em considerar adequadamente o problema das alterações dimensionais do
compósito no projeto de componentes GRC foi a principal causa da fissuração observada,
agravada pela perda de resistência e tenacidade com o passar do tempo
(BENTUR;MINDESS, 1990).
Nos painéis de GRC, porém, a alta proporção entre a quantidade de pasta de cimento e a de
agregados resulta em coeficiente de dilatação térmica, retração por secagem e retração
reversível elevados. A resposta às alterações ambientais são, portanto, intensas e, devido à
pequena espessura, são também muito rápidas. Em termos de projeto, os principais
condicionantes impostos por esse comportamento físico relacionam-se dimensionamento das
juntas, ao emprego de materiais de acabamento e à rigidez do sistema de fixação dos painéis.
O manual do PCI é visto como o estado-da-arte sobre projeto de painéis de GRC. No entanto,
essa publicação ainda inclui revestimento cerâmico e terracotta na gama de acabamentos
possíveis para os painéis . O coeficiente de dilatação térmica do GRC pode ser quase três
vezes o coeficiente desses revestimentos (PFEIFER et al., 1992), o que pode provocar uma
restrição de deformação no GRC capaz de gerar tensões de tração de 3 a 4 vezes maiores que
a resistência à tração última do GRC envelhecido. Mesmo as misturas de acabamento podem
gerar tensões de tração de 12 MPa, e devem, por isso, ter espessura controlada e composição
próxima da do GRC.
Como mostrado no Capítulo 2, mesmo quando utilizadas as fibras AR, o compósito perde
parcela significativa de sua resistência e dutilidade iniciais e, no dimensionamento do painel,
trabalha-se dentro do limite elástico do compósito. Algumas publicações mais recentes têm
tratado a melhoria de propriedades trazida pelo reforço com fibras de vidro como uma
margem extra e temporária de resistência, isto é, uma espécie de bônus a ser explorado na
fabricação, manuseio e instalação dos componentes, fases críticas na produção de thin-sheet
products por gerarem esforços que muitas vezes superam as próprias solicitações de serviço
(McDOUGLE, 1995; Cem-FIL Ltd., 1997).
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 129
Essa postura é contestada por SCHULTZ et al. (1992) e OESTERLE et al. (1992), uma vez
que, caso o limite elástico do compósito seja excedido, serão geradas fissuras que, ainda que
não se tornem imediatamente visíveis, constituirão defeitos latentes que serão acentuados com
o envelhecimento do GRC. Estudos feitos pelo CTL (SCHULTZ et al., 1992) concluíram que
provavelmente não ocorrerá a colmatação autógena de fissuras causadas após 24 horas de
idade, o que permite aproveitar o ganho temporário de resistência, no máximo, durante a
operação de desmoldagem.
As principais diretrizes de projeto de painéis GRC podem ser reunidas em torno de dois
princípios básicos: (1) permitir que a camada GRC movimente-se livremente em resposta às
alterações ambientais e (2) dimensionar o painel de modo que as tensões sejam sempre
mantidas abaixo do limite elástico do compósito; o controle de produção deve garantir que as
tensões geradas ao longo do processo também sejam mantidas abaixo desse limite. Em linhas
gerais, pode-se salientar as seguintes recomendações:
1. A geometria do painel interfere nas tensões geradas no GRC. O ideal é trabalhar com
painéis planos. O efeito da restrição causada pela forma, relevos e abas laterais deve ser
considerado na análise estrutural do painel;
2. Não utilizar modulação que resulte em painéis em formato de “L”. Essa configuração
em L exige duas linhas de ancoragens de apoio, o que não é recomendável, pois restringe
a deformação do GRC;
6. Aguardar que a maior parcela de retração dos painéis ocorra antes de proceder a
instalação, para minimizar movimentação diferencial em relação à estrutura. Em edifícios
com estrutura de concreto armado, sempre que possível, deve-se carregar o edifício ao
Capítulo 5 Diretrizes para o projeto de painéis GRC 130
8. Limitar dimensões máximas das partes em GRC. Com isso, controla-se a deformação
induzida por alterações de temperatura e umidade e evita-se que as tensões acumuladas
nas ancoragens na periferia do painel atinjam a tensão de escoamento do aço.
Uma outra alternativa é utilizar uma estrutura metálica enrijecendo várias partes pequenas
de GRC, em uma adaptação da solução recomendada pelo PCI para vedar vãos com mais
de 6m.
• Não utilizar abas laterais com mais de 30 cm; providenciar estruturas de enrijecimento
independentes em painéis de canto.
Esse capítulo deve ser visto como uma etapa que antecede a confecção de um Manual de
Projeto, em que foi promovida uma discussão abrangente dos principais aspectos de projeto
de painéis de cimento reforçado com fibras de vidro resistentes a álcalis (GRC). A aplicação
desses conceitos a painéis à base de cimento de escória (E-GRS) apenas poderá ser validada
com a disponibilização de resultados experimentais específicos.
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
As principais diretrizes que orientam o projeto de painéis GRC podem ser reunidas em torno
de dois princípios básicos: (1) dimensionar o painel de modo que as tensões sejam sempre
mantidas abaixo do limite elástico do compósito e (2) permitir que a camada GRC
movimente-se livremente em resposta às alterações ambientais.
Capítulo 6 – Considerações Finais 132
Devido à rapidez e à magnitude das deformações higrotérmicas dos painéis, o projeto deve
buscar formas de minimizar as restrições internas, causadas pela geometria do painel e pela
utilização de materiais de acabamentos incompatíveis, e externas, provocadas pela rigidez das
ancoragens de ligação entre o painel e o enrijecimento metálico ou pela incapacidade de as
fixações à estrutura acomodarem a movimentação diferencial entre o painel e a estrutura do
edifício.
As formas mais efetivas de controle do efeito das variações dimensionais dos painéis são a
limitação da área superficial dos componentes, envolvidos por juntas flexíveis; o emprego de
ancoragens flexíveis para transmitir os esforços do GRC para a estrutura de enrijecimento e a
seleção criteriosa dos revestimentos empregados, que devem apresentar deformação próxima
da experimentada pelo compósito.
A geometria e a modulação interferem nas tensões geradas no GRC e o seu efeito deve ser
considerado na análise estrutural do painel. Em painéis com enrijecimento metálico, a
distribuição, orientação, diâmetro e comprimento efetivo das barras metálicas definem a
flexibilidade das ancoragens de ligação. Já, para as configurações com enrijecimento
incorporado, a movimentação do painel deve ser garantida pelo ajuste das fixações.
No campo de painéis de cimento reforçado com fibras de vidro e sistemas de fachadas leves,
as principais linhas de pesquisa que se delineiam são:
(c) modificação da formulação das matrizes visando controlar a sua movimentação diante das
alterações ambientais;
(d) modelos que permitam estimar a amplitude térmica experimentada pelo painel de fachada
a partir de dados ambientais nacionais, a exemplo de trabalhos que vêm sendo feitos no
exterior para a definição da amplitude térmica de projeto mais adequada;
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