Espacio reservado para el Comité Editorial del Congreso Chileno de Ingeniería Mecánica

Evaluación de ensayos mecánicos para la

determinación de modelos de daño para
materiales compuestos
C. Medinaa, J. Rodrígueza, G. Martineza, P. Floresa*
a
Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad de Concepción, Ciudad Universitaria,
Casilla 160-C, Concepción, Chile

Resumen
El diseño de estructuras livianas se basa en la optimización del peso sin sacrificar resistencia. Los materiales compuestos por
polímeros reforzados con fibras de carbono presentan una relación resistencia peso que los hace una alternativa competitiva a
materiales metálicos. El cálculo estructural para dimensionar componentes optimizados requiere contar con modelos
numéricos que representen el comportamiento del material bajo las condiciones de operación y de los parámetros propios del
material requeridos por el modelo. En el caso de los materiales compuestos se requieren modelos que tengan en cuenta la
anisotropía dada por la orientación de las fibras, que representen el comportamiento no lineal producto de las deformaciones
inelásticas que alteran las propiedades del material, que predigan la evolución de las propiedades en función de las
deformaciones y el momento de falla.
En este trabajo se evalúa el modelo de daño propuesto por Hochard, que está implementado en el código de cálculo
estructural basado en el método de elementos finitos Samcef®, y se definen los tipos de ensayos necesarios para identificar
los parámetros requeridos por el modelo. Para este fin, se lleva a cabo un estudio numérico, donde se simula una serie de
ensayos de tracción y de cizalle y se estudia el efecto de los parámetros del modelo de daño sobre la curva esfuerzo –
deformación. En este estudio se calcula el esfuerzo nominal como el cociente entre la fuerza necesaria por el ensayo y el área
inicial de la zona calibrada de la probeta y la deformación se evalúa en la zona central de la zona de medición de la probeta
(lugar donde estaría el strain gage en un ensayo). El estudio permite definir el protocolo de caracterización a seguir en forma
experimental.

Keywords: Materiales compuestos, Propiedades mecánicas, Ensayos mecánicos, Daño mecánico.

1. Introducción que los materiales compuestos sean una excelente opción

Actualmente el uso de materiales compuestos,
fabricados de resinas termoestables reforzadas con fibras,
en aplicaciones de alto rendimiento es un hecho bastante
recurrente y están reemplazando a los componentes
metálicos, especialmente en la industria aeronáutica y
aeroespacial. Características como la relación resistencia-
peso, propiedades mecánicas y facilidades de diseño, hace
para mejorar el rendimiento mecánico de componentes o
estructuras. Sin embargo, la falta de precisión para predecir
el comportamiento mecánico de estos materiales conduce a
diseños conservadores o ensayos prueba y error,
incrementando el costo del producto.
Un problema común de diseño, en materiales
compuestos, es predecir bajo cuales condiciones el material
presentará una degradación de sus propiedades. En otros
casos es necesario determinar el nivel de acumulación de
degradación que presenta la estructura o componente
estudiado antes de que presente un colapso final. Cuando
esto se requiere, hacer un análisis a partir de un criterio de
falla no es suficiente. Es debido a esto que es imperativo
establecer modelos de daños capaces de predecir el
comportamiento del material previo a su falla definitiva, de
manera de conocer el estado en que se encuentra la pieza.
Las investigaciones recientes con respecto al daño
pueden ser divididas en dos áreas: tolerancia al daño y
resistencia al daño. La tolerancia al daño constituye la
respuesta estructural y la integridad de la estructura con un
estado de daño presente, donde se incluyen variables como
el tipo, extensión y localización del daño. La resistencia al
daño concierne con la aparición del daño debido a un
evento de impacto como golpe de herramientas, proyectiles,
etc. Donde las variables incluyen el material y laminado,
espesor, y las condiciones de borde de la estructura.
Las raíces de esta propuesta provienen de un proyecto
Fondecyt de iniciación 11070179, donde se observó, en
ensayos de corte de materiales compuestos, la existencia de
influencia del nivel de deformación sobre el módulo de
corte [1]. Por otra parte, la curva esfuerzo-deformación
mostró un comportamiento no lineal y un rango de
deformaciones moderadamente grandes antes de la falla.
La principal conclusión es que pequeñas deformaciones
de corte induce la degradación de las propiedades
mecánicas (daño), por lo tanto, para predecir la influencia
del daño en una estructura es obligatorio contar con un
modelo de daño implementado en un código de elementos
finitos.
El comportamiento mecánico de una estructura de
materiales compuestos, en que las propiedades mecánicas
varían de acuerdo a las cargas aplicadas como resultados de
muchos fenómenos, pueden ocurrir a niveles de escalas
diferentes, por ejemplo [2-3]. A nivel estructural o
macroscópico, las propiedades mecánicas resultan en las
diferentes direcciones de las fibras y son descritas por un
modelo de elasticidad anisotrópica. A nivel meso, cada
capa del laminado se modela por separado como un
material elástico lineal que puede ser degradado durante la
deformación [4-11]. En un nivel de descripción más bajo
(micro-escala) se asocia a una escala cercana al diámetro de
las fibras, basado en elementos de volumen representativos
y homogenización de la lámina [12-15].
Los modelos de daño de meso-escala son los más
utilizados para el diseño estructural, ya que se hoy en día
los materiales compuestos se guían por la teoría de
laminados y este nivel de aproximación, como se había
dicho anteriormente, trabaja sobre cada componente o capa
del material [4, 6].
Figura 1.1: Esquema de capas de un laminado para
modelos de meso-escala [6].
El modelo propuesto por Ladeveze y Le Dantec en 1992
[6], ha sido actualizado continuamente hasta el 2010 y
utilizado como base para un mayor desarrollo de acuerdo
con las condiciones de contorno y características de los
materiales (laminados de tejidos), esto puede verse en [4, 9-
12, 16-21].
En general, los modelos mencionados, predicen el
comportamiento mecánico de los materiales compuestos en
el plano hasta la ruptura, la degradación de las propiedades
mecánicas y la deformación inelástica acumulada.
Estos modelos de daño requieren parámetros mecánicos
del material los cuales se determinar mediante ensayos
normados. Estos ensayos se enfocan en la determinación de
parámetros convencionales como el módulo elástico,
coeficiente de poisson, etc., sin embargo son utilizados con
la razón de obtener cálculos confiables de esfuerzos y
medidas de deformación. La principal características de
este grupo de ensayos es que se puede reproducir un estado
de esfuerzo-deformación homogéneo.
En este articulo se utilizara el modelo propuestos por
Hochard [4], ya que es aplicado para tejidos de fibras
(bidireccional) que permiten laminados balanceados y se
adaptan mejor a superficies complejas, además limitan el
desarrollo de microgrietas intralaminares. También este
modelo esta incorporado en un código de elementos finitos
comercial herramienta con la cual se realizara la influencia
de los parámetros mecánicos en el modelo de daño.
2. Marco teórico
El modelo de daño está compuesto por dos partes que
definen el comportamiento mecánico completo del
material: una parte elástica y otra con endurecimiento. La
parte elástica esta basada en la energía de deformación y en
variables de daño gobernadas por fuerzas termodinámicas
asociadas a la disipación mecánica, además mediante un
factor de acoplamiento de corte/tensión se unen estados
donde existan estados de esfuerzos mixtos, esta ley elástica
modela el comportamiento como la degradación de las
propiedades mecánicas debido a las variables de daño. La
parte con endurecimiento esta ligada con las variables de
daño mediante los esfuerzos efectivos o deformaciones
inelásticas.
2.1. Ley elástica del daño
El modelo constitutivo de un material dañado es
derivado del principio de energía deformación.
 1 Por tanto se define la deformación plástica efectiva y la
σεdV = E D ( σ
~)
2∫
ED = , deformación plástica equivalente como:
σ ε~ p = ε p (1 − d ) ⇒ p = ∫ dε~ p (9)
σ~ = ; 0 ≤ d ≤ 1 (1)
(1 − d ) Debido a la falta de plasticidad en la dirección de las
fibras, el criterio de la plasticidad tiene una expresión
1
2 2
σ1 + σ1 v0 particular, diferente del habitual criterio de Von Mises:
ED =  0 + −
− 2 120 σ1σ2 + ~ − R( p ) − R = 0
2  E1 (1 − d1 ) E10
E1 f =σ (10)
 12 0

(2) La ley de endurecimiento esta definida como:

σ2 +
2
σ2 −
2
σ122 
+ 0 + +  R ( p ) = Kp γ (11)
E2 (1 − d 2 ) 0
E2 G12 (1 − d12 ) 
0

2.3. Ley elástica del daño
(2.2) Debido a que la determinación de las propiedades
De la formula se observa una diferenciación entre los mecánicas convencionales como los módulos de
esfuerzos en compresión y tensión. En compresión no se elasticidad, corte y coeficiente de poisson, han sido
aprecia una degradación de las propiedades, ya que las ampliamente estudiados, el protocolo de ensayos de basara
microgrietas en compresión se cierran. solamente en los siguientes parámetros:
Derivando la energía de deformación con respecto al
esfuerzo efectivo se tiene la ley de daño elástico: • α : constante de acoplamiento tracción/corte.
∂E ~ (3) • Y0 : fuerza termodinámica umbral de desarrollo de
ε = ~D = C : σ
∂σ d12.
La disipación de energía en el daño esta relacionada con • YC : fuerza termodinámica crítica de d12.
las fuerzas termodinámicas definidas como: • K : coeficiente de la ley de plasticidad.
• γ : exponente de la ley de plasticidad.
2
∂E D σi +
Yi = = (4)
∂d i 2 Ei (1 − d i ) 2
0 • R0 : umbral de la ley de endurecimiento.

∂E D σ122 En esta sección es necesario presentar en detalle,

Y12 = = (5) hipótesis, metodologías y modelos desarrollados en la
∂d12 2G120 (1 − d12 ) 2
investigación y que proporcionen el sustento necesario del
Con las cuales se define una fuerza termodinámica trabajo.
equivalente:
Y = α(Yd 1 + Yd 2 ) + Y12 (6)
3. Determinación de parámetros
La degradación de las propiedades son efecto de las
variables de daño definidas como: Los parámetros de daño se determinan mediante los
Y − Y0 distintos ensayos mecánicos, los cuales permiten aislar cada
d12 = , d1 = d 2 = 0 (7) uno de ellos. Todos estos ensayos se realizan en una
YC − Y0
maquina de ensayos de tracción uniaxiales y en algunos
De la formula anterior se deduce que la degradación de casos, se adaptan a la maquina dispositivos especiales.
las propiedades mecánicas son producto del corte en el Todas las pruebas se realizan en forma cuasi-estática y a
plano 12. Cabe destacar que en la dirección de las fibras las temperatura ambiente.
variables de daño toman el valor 0 ó 1, ya que en esas
direcciones el material no se degrada, sino que solo falla. 3.1. Ensayo de corte
2.2. Ley de plasticidad El más importante de los ensayos para determinan los
parámetros, ya que el daño considerable se aprecia en los
El criterio de plasticidad y la ley de endurecimiento se esfuerzos de corte en los materiales compuestos, por lo
expresan en términos de los esfuerzos efectivos σ ~ . Se tanto es necesario realizar un ensayo donde solamente
define el tensor de velocidad de deformación plástica exista corte o que estos representen un estado de corte con
~
efectiva ε  , que satisface la equivalencia del principio de
p
menos influencia de los esfuerzos en las otras direcciones.
disipación de la energía plástica:
σ~ : ε~
 = σ : ε (8) • Ensayo carga/descarga
p p
 Este ensayo es necesario ya que permite visualizar la ′
′ Y − Y0
evolución del daño del material a estudiar. El ciclo d12 =
carga/descarga debe ser un numero inferior a diez hasta la YC − Y0
ruptura, debido a que se debe mantener el ensayo en un ⇒ Y0 , YC (11)
″
dominio donde el efecto de la fatiga sea despreciable. ″ Y − Y0
d12 =
YC − Y0

•Ensayo carga monótona

Este ensayo se utiliza para determinar las constantes de

la ley de endurecimiento que modela el comportamiento del
material, además, es utilizado para determinar parámetros
como el modulo elástico (o modulo de corte), coeficiente de
poisson, limite de esfuerzo proporcional (normal o corte),
esfuerzo de fluencia, esfuerzo de falla, deformación ultima.

Figura 4.1: Ejemplo de gráfico ensayo cara/descarga

[5].
El daño se calcula de la siguiente manera:
G12
d 12 = 1 − (9)
G120
La variable de daño tiene una fuerza termodinámica
asociada que debe calcularse de la siguiente manera:

Y = 2ε12e( ) 2 G120
2
(10)

Luego de obtener los resultados se debe graficar la
variable de daño d12 con respecto a la fuerza termodinámica
equivalente para conocer el comportamiento.
Figura 4.3: Ejemplo curva esfuerzo-deformación en
corte para ensayo a carga monótona [1].
Los parámetros de la ley de endurecimiento o ley de
plasticidad para efectos de los modelos de daño son los más
importantes de determinar, ya que estos modelan el
comportamiento luego de la zona elástica.
Los 3 parámetros que se deben determinar son K, R0 y
gamma, mediante una extrapolación de valores de la curva
endurecimiento deformación plástica.

Figura 4.2: Evolución de la variable de daño d12 con

respecto a la fuerza termodinámica equivalente [4].

Con este ensayo se determinan las fuerzas

termodinámicas crítica y umbral, tomando dos pares de
datos del grafico anterior y resolviendo el sistema de
ecuación que se forma.
 Figura 4.4: Ejemplo curva plasticidad-deformación Exponente de la ley de plasticidad γ 0.39
plástica acumulada en corte para la determinación de las
Umbral ley de plasticidad R0 30 [MPa]
propiedades de la ley de plasticidad [21].
El ensayo consiste en tensar en forma constante o
3.2. Ensayo de corte/tracción acoplado monótona el laminado indicado anteriormente sin descargar
la probeta, eso estará controlado por el desplazamiento de
Este ensayo se utiliza para determinar el coeficiente de
un extremo de la muestra llegando hasta una deformación
acoplamiento de corte/tracción α debido a que debe existir
en la dirección del desplazamiento de un 3%, de esta
estado de esfuerzos combinados para obtener este
manera se obtiene un grafico similar al obtenido por
parámetro. Este parámetro se encuentra en la ecuación de la
Hochard como se aprecia en la siguiente imagen:
fuerza termodinámica equivalente y es necesario para la
modelación de estados de esfuerzos combinados o ensayos
heterogéneos: 300

α=
[d (
12 YC − Y0 − Y0) ] 2
− Yd 12
(12)
250

(Yd 1 + Yd 2 ) 200

Esfuerzo x [MPa]
150

100
4. Análisis de influencia de parámetros 50
de daño
0
Basado en el modelo de daño propuesto por Hochard e 0 0 .0 0 5 0 .0 1 0 .0 1 5 0 .0 2 0 .0 2 5 0 .0 3
D e fo rm a c ió n x
implementado en el software de código de elementos finitos
SAMCEF V13 se realiza la modelación de un ensayo, con
el cual se efectuara el análisis de la influencia de
parámetros de daño en el plano. El ensayo a modelar
mostrará la influencia de los parámetros de daño viéndose
reflejadas en la cuerva esfuerzo deformación en la dirección Figura 5.1: Evolución del esfuerzo con respecto a la
de la carga aplicada. deformación en la dirección del desplazamiento para un
laminado [67.5]8 [4].
4.1. Modelación
4.2. Estudio paramétrico
Se modela un elemento que presenta un estado de
esfuerzos homogéneos en un ensayo de tracción uniaxial de Para el estudio se variará las propiedades de daño
un laminado [67.5]8. El material empleado es el G802/914 indicadas, considerando las otras constantes.
utilizado en el modelo propuesto por Hochard. Este
material es un tejido balanceado de fibra de carbono que •Fuerza termodinámica umbral Y0
refuerza una matriz epóxica y posee las siguientes De la siguiente grafica se aprecia que mientras la fuerza
propiedades mecánicas que son las variables de entrada termodinámica umbral se acerca a cero las curvas se
para el modelo de daño: superponen. El significado físico que representa este
parámetro es el comienzo del daño. Se puede concluir que
Tabla 4.1: Propiedades mecánicas utilizadas en la el daño en materiales compuestos comienza desde que se le
modelación. aplica la carga, sin embargo el otros casos se ha demostrado
Módulo elástico E1 , E 2 56 [GPa] que la fuerza termodinámica umbral varia según las
características del material, por lo tanto no es recomendable
Coeficiente de Poisson v12 0.035
asociar directamente esta variable al valor cero, ya que este
Módulo de corte G12 3.8 [GPa] parámetro es positivo y variando en la escala del factor 0.1
Esfuerzo ultimo dirección fibras X U 554 [MPa] puede afectar la curva como la grafica demuestra su
influencia.
Fuerza termodinámica umbral Y0 0.0001 [MPa]
Fuerza termodinámica crítica YC 16 [MPa]
Constate de acoplamiento α 0.16
Coeficiente de la ley de plasticidad K 600 [MPa]
 350 250

300
200
Esfuerzo x [MPa]

250

Esfuerzo x [MPa]
1 0.08
200 0.1 150 0.16
0.01 0.32
150
0.001 100 0.64
100 0.0001 1
50 50

0
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
Deformación x
Deformación x

Figura 5.2: Evolución del esfuerzo con respecto a la

deformación variado el parámetro Y0 . Figura 5.4: Evolución del esfuerzo con respecto a la
deformación variado el parámetro α .
• Fuerza termodinámica crítica YC
El parámetro YC influye en el ángulo de la curva con la • Umbral ley de plasticidad R0
que se muestra el daño, mientras mayor sea el valor de la Este parámetro afecta la curva esfuerzo deformación en
fuerza termodinámica crítica, mayor será el ángulo de la velocidad que esta alcanza su máximo. Esto se muestra
curvatura del gráfico esfuerzo deformación, por lo tanto un en la siguiente gráfica donde un aumento de esta constante
valor equivocado puede llevar a errores considerables, ya hará que la curva alcance su máximo más rápidamente.
que esta asociada al máximo valor del daño en la pieza.
400
250
350
300 200
Esfuerzo x [MPa]

Esfuerzo x [MPa]

250 8
15
16 150
200 30
32
150 60
64 100
100 120

50 50
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
Deformación x
Deformación x

Figura 5.3: Evolución del esfuerzo con respecto a la

deformación variado el parámetro YC .
• Constante de acoplamiento α
Esta constante influye disminuyendo el máximo
esfuerzo alcanzado por la curva esfuerzo deformación. A •
medida que el valor aumenta el máximo logrado será
menor, sin embargo este parámetro no tiene una influencia
importante en el comportamiento mecánico del material,
pero si se requiere mayor precisión en los resultados debe
hacerse hincapié en la obtención de él.
Figura 5.5: Evolución del esfuerzo con respecto a la
deformación variado el parámetro R0 .
Constante ley de plasticidad K
De la siguiente figura se puede desprender que la
constante de la ley de plasticidad influye el
pronunciamiento en la forma de la curva esfuerzo
deformación en la parte plástica. Si este valor es alto la
deformación plástica se aprecia a un nivel de deformación
mayor.
 250 De la modelación muestra que uno de los más
importantes es la fuerza termodinámica critica, ya que
200
muestra la mayor variación en los gráficos. En tanto, el
Esfuerzo x [MPa]

150
150
300
parámetros menos influyente es el coeficiente de
100
600 acoplamiento, sin embargo no le resta importancia al caso
1200
de obtener una curva esfuerzo deformación mas cercana a
50
la realidad.
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
Tabla 6.1: resumen de propiedades y forma de
Deformación x
identificación.

Parámetro
Ensayo de
del Propiedad
identificación
Figura 5.6: Evolución del esfuerzo con respecto a la modelo
deformación variado el parámetro K . Módulo elástico
E1 , E 2 en la direcciones Ensayo de tracción.
• Exponente ley de plasticidad γ de las fibras.
Este parámetro afecta la curva esfuerzo deformación v12 Coeficiente de
Ensayo de tracción.
una vez es evidente la deformación plástica. La curva poisson
alcanza su máximo a un nivel de deformación indicado por XU Esfuerzo de
Ensayo de tracción.
este parámetro. Mientras menor sea el valor de la exponente tensión ultimo
de la ley de plasticidad menor será el nivel de deformación Ensayo de tracción,
en el cual la curva alcanza el máximo esfuerzo. G12 laminado [45°],
Módulo de corte
250
Ensayo dos y tres
rieles.
200
Ensayo cíclico de
Fuerza
Esfuerzo x [MPa]

150
0.19
Y0 tracción, laminado
0.39 termodinámica
[45°], Ensayo dos y
100
0.59
umbral
0.79 tres rieles.
50 Ensayo cíclico de
Fuerza
YC tracción, laminado
0
termodinámica
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 [45°], Ensayo dos y
crítica
Deformación x
tres rieles.
Factor de Ensayo estado de
α acoplamiento esfuerzos combinados
tensión/corte (ARCAN).
Figura 5.7: Evolución del esfuerzo con respecto a la Ensayo de tracción,
deformación variado el parámetro γ . K
Coeficiente de la laminado [45°],
ley de plasticidad Ensayo dos y tres
rieles.
5. Conclusiones Ensayo de tracción,
La determinación de los parámetros de daño son γ Exponente de la laminado [45°],
ley de plasticidad Ensayo dos y tres
importantes para tener una mejor aproximación a la rieles.
realidad del problema utilizando un modelo de daño y Ensayo de
poder predecir de manera más exacta el comportamiento de Umbral de tracción, laminado
la estructura hasta la ruptura, de esta manera se utilizara R0
plasticidad [45°], Ensayo dos y
óptimamente los materiales compuestos, evitando el tres rieles.
sobredimensionamiento.
Estos parámetros son divididos en dos grupos, tres
referidos a la parte elástica y tres referidos a la parte Referencias
plástica.
Las propiedades mecánicas referidas al corte en el plano
12 son las mas importantes de determinar, ya que el daño
solamente es asociado a esfuerzos y deformaciones en Tabla 1.
corte. Requerimientos editoriales
 No Item Explicación Después del texto se deberá dejar un espacio libre y
1. Tamaño papel Utilizar formato carta luego definir la figura, y después de la figura se deberá
(21,59x27,94). Solo este tamaño dejar un espacio libre para continuar el texto explicativo.
de papel sera aceptado.
2. Longitud del trabajo El número máximo de páginas
aceptado es de 10. Aquellos
artículos que excedan las 10
Hojas deberán justificar su
extension debidamente al
comité editorial del COCIM
2010.
3. Márgenes /Columnas Ancho total del texto: 18.6 cm;
Pages: Longitud máxima: 21.8
cm; margen superior 3.0 cm;
margen inferior: 3.2 cm; margen
izquierdo 2.4 cm y margen
derecho 1.4 cm; Cada columns
tiene 8.49 cm, con un espaciado
entre columnas de 0.8 cm.
4. Texto El cuerpo del artículo deberá estar
justificado a ambos lados.
5. Fuente y espaciamiento Fuente Times new Romas 10 pt
y espaciamiento 1.0. Fig. 1. Diseño del implante
8. Keywords La Fuente de las palabras claves
es Times New Roman 10 pt.
9. Estilo de los Encabezados de sección 2.4. Ecuaciones
encabesados (tamaño 14 pt, estilo fuente:
Negrita, Times New Roman), Las ecuaciones deberán ser definidas tal cual como se
Encabesados de subsección presenta la Ec. 1., justificada a la izquierda y denotadas con un
(tamaño 12 pt, estilo fuente: número correlativo.
Negrita, Times New Roman),
justificados a la izquierda. f
Después de cada encabesado de
sección dejar dos lines en S( t ) = λ ⋅ d 3 − ∑s
i =1
i (1)
blanco.
10. Figuras Se podrán utilizar figuras a
color, con cuyas dimensiones
respeten el espacio definido en
3. Descripción de los resultados de la
cada columna e insertas en el investigación
texto explicativo. (Ver Figura
1).
3.1. Datos explicativos
2.2. Tablas En esta sección se deberán presentar los resultados
obtenidos del proceso investigativo llevado a cabo. Esta
Las Tablas deberán ser presentadas como se ilustra en la sección deberá tener un carácter científico-tecnológico que
Tabla 1. Evitar colocar tablas en todo el ancho de la hoja. permita validar el modelo propuesto en la sección anterior.
Las tablas deberán estar insertas dentro de una de las
columnas definidas para cada hoja.
4. Conclusiones
2.3. Figuras
Será necesario presentar claramente las principales
Las figuras deben ser presentadas como se ilustra en la conclusiones obtenidas del trabajo desarrollado de forma
sintética y claramente escritas.
Figura 1.
Las figuras deben estar presentadas de forma que su
contenido pueda ser leído con facilidad. Referencias
La localización de las figuras deberá ajustarse al ancho
máximo de cada columna y no deberá estas presentada en el [1] F. Avalos, 2009. Calibración de leyes constitutivas
ancho total de la hoja. fenomenológicas para modelar el comportamiento
mecánico de piezas plásticas reforzadas con fibra de
vidrio unidireccional. Memoria (Ingeniería Civil
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Concepción, Facultad de Ingeniera. Composite Structures (88) 65-82.
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