UNIT­1

Reliability:
Reliability is a characteristic of design. It is defined as the ‘probability that a specified 
item will perform a specified function within a defined environment, for a specified length 
of time’. For complex systems the reliability requirement is normally specified in terms of 
the mean time between failures (MTBF) or as a failure rate, for example failures per 
million operating hours. 
Reliabilty is the probability that a failure may not occure for a specified period of time.
Thus reliability is a function of time which also depends on environmental conditions which may or 
may not vary with time,since its is a function of time ,its numerical value always lies between 0 &1, 
i.e. 
R(0)=1, R(8)=0
and R(t) is nonincreasing function between these limits.

            reliability

                                      time                                                                            
                             
Quality: 
 Quality and  reliability go hand­in­hand and are complementary of each other. Without quality 
there is no reliability . For a product or service to have higher reliability, it must have good quality 
as well. 
     The quality of a product/service in the degree of conformance to applicable specifications 
and workmenship standards. It is not concerned with the elements of time and environment. 
An equipment which has undergone all quality tests may not necessarily be more reliable. 
Quality is associated with the manufacture whereas, reliability is basically associated with 
design/material. In a way reliability of the product is the ability of the unit to maintain its 
quality under specified conditions for a specified time period. 
     The "intended function" of the product/service is related to the quality. For example, an 
electric generator is expected to provide an output of 5 kW at 220 V under certain conditions 
which is the intended function of the generator. Any deviation in any of the two parameters 
will be termed as the failure of the generator. This may happen today or any time in future. 
     Environmental conditions such as temperature, humidity, vibrations etc., affect the 
quality and in turn cause the failure of the equipment/service under operation. Any change 
in the operating parameters may also cause failure. Therefore, operating conditions including 
environment play important role so far quality and reliability of the products/services is 
concerned. 
     Another important difference between quality and reliability is that one can build a 
reliable complex system using less reliable components but it is impossible to construct a 'good' 
quality system from 'poor' quality components. This is mainly due to the reason that reliability 
can be improved using redundant component/system. But the quality of the product cannot 
be improved after it has been manufactured/fabricated. It is only possible through modification 
of the product. 
Phases of equipment life:
Concept and defination

Design and development
Reliability
Manufacturing and installations
operation and maintenance                                  Quality

Availability:
 availability of an item/system is the probability that this item/system will 
be in a state to perform a required function under given conditions, at a given instant in 
time or over a time interval, assuming that the given external resources are provided. 
 The long run or steady state availability is defined as the proportion of time during which  an 
euipment is available for use .
Availability is defined by A = MUT/ (MUT + MDT) where MUT refers to Mean Uptime and 
MDT to Mean Downtime. 
Here the denominator is equal to the total time for which the equipment required to function & 
uptime is actual period for which the equipment is available for use .The downtime can include in 
addition to active repair time, administrative and other delays related to repair.

Depending on what is included in MDT, the availability measured is called Intrinsic 
Availability (A i), Technical Availability (A t) or Operational Availability (A o) . 
Alternatively Availability is the measure of the percentage of time that an item or system 
is available to perform its designated function. The simplest expression for calculating 
availability is: 
                                     
          availability (A t) =  up time/total time   for a continuously operating system 
                                    
    this can also be expressed as: 
                                    
availability (A t) =  total time – downtime (scheduled + unscheduled) /total time
                                                       
  or in terms of reliability (MTBF) and maintainability (MTTR) measures as: 
                              availability (A t) =              MTBF / MTBF + MTTR 
where  MTBF=mean time between failure
 MTTR=mean time to repair
When establishing availability targets for infrastructure installations it must be recognised 
that the availability for the installation will be the product of the availability for the 
individual sub­systems. This should be taken into account in establishing availability 
targets for inclusion in the specification. 

For example, if the system contains three sub­systems which must all be operating for 
the infrastructure to be operable the availability for the complete system will be: 
    = availability (sub­system 1) X availability (sub­system 2) X availability (sub­system 3) 

Maintability:
              Maintainability is the probability that a given active maintenance action, for an item 
under given conditions of use can be carried out within a stated time interval when the 
maintenance is performed under stated conditions and using stated procedures and 
resources 
Alternatively Maintainability is a characteristic of design and is essentially a measure of 
the ease with which the item can be maintained. A more formal definition is 
‘maintainability is a characteristic of design and installation, expressed as the probability 
that an item will be restored to operating condition, within a given period of time, using 
prescribed procedures and resources. The most commonly used measure of 
maintainability is the mean time to repair (MTTR). Where the logistical delays aren’t 
considered and the time of interest is the time actively spent in repairing the system 
maintainability can be measured as mean active repair time (MART). 
Failure:  Afailure is the parttial or total loss or change in those properties of a device or system in 
such a way that its functionality is seriously independent or completely stopped.
Some components have well defined failures,others do not.For ex. Switches and electric bulbs have 
well defined failures,either they are good or bad,such devices are known as 2 state devices.
On the other side,devices like voltage stablizer,resister etc have a range of operating conditions.For 
instance ,the output voltage of a stablizer might lie within the limits of (V+V) and (V­V)
The devices are supposed to have failed only when the output voltage crosses either of these limits
Types of Failures & failure modes:
Failure can be grouped into different modes depending upon the nature of failure 
When we put a large collection of units into operation,it is likely that there are a large no. Of failures 
intially .

Early failure:the early failures are called intial failures or infant mortality,these failures are 
primarily due to manufacturing defects,such as weak parts,poor installation,bad assembly,poor fits 
etc. Since the defective units are eliminated during the intial failure period this period is known as 
debugging or burn in period.
Catastrophic failure:After the intialfailures,for a long period of time of operation fewer failures are 
reported but it is difficult to determine their cause.They occur due to the sharpe change in parameter 
determining the performance of the units,either as result of the change in working stresses or 
environment coditions but in this case it is difficult to predict the amplitude of stress variation and 
their time of occurance,thus the failure during this period are often called random failure or 
catastrophic failures.this is the period of normal operation and is characterized by constant no. Of 
failures per unit time.
Wear Out Failure:As the time passes on ,the unit get outworn and begin to deteriorate.A gradual 
change in the values of the parameters determining the performance of the unit results and when 
these parameters go beyond the limits of admissibility the unit fails.this region is called wear out 
region.in this period failure rate increases
Causes of failure:
1)Poor design (component or system)
2)Wrong manufacturing techniques
3)Lack of knowledge and experience
4)Complexity of equipment
5)Poor maintenance policies
6)Organizational rigidity and complexity
7)Human errors

Failure rate and mean time between/to failure (MTBF/MTTF):
The purpose for quantitative reliability measurements is to define the rate of failure relative to time 
and to model that failure rate in a mathematical distribution for the purpose of understanding the 
quantitative aspects of failure. The most basic building block is the failure rate, which is estimated 
using the following equation:

Where:
λ = Failure rate (sometimes referred to as the hazard rate)
T = Total running time/cycles/miles/etc. during an investigation period for both failed and non­failed 
items.
r = The total number of failures occurring during the investigation period.
For example, if five electric motors operate for a collective total time of 50 years with five 
functional failures during the period, the failure rate is 0.1 failures per year.
Difference Between MTBF & MTTF:
The only difference between MTBF and MTTF is that we employ MTBF when referring to items 
that are repaired when they fail. For items that are simply thrown away and replaced, we use the 
term MTTF. The computations are the same.
The basic calculation to estimate mean time between failure (MTBF) and mean time to failure 
(MTTF), both measures of central tendency, is simply the reciprocal of the failure rate function. It is 
calculated using the following equation.
 
Where:
θ = Mean time between/to failure
T = Total running time/cycles/miles/etc. during an investigation period for both failed and non­failed 
items.
r = The total number of failures occurring during the investigation period.
The MTBF for our industrial electric motor example is 10 years, which is the reciprocal of the 
failure rate for the motors. Incidentally, we would estimate MTBF for electric motors that are rebuilt 
upon failure. For smaller motors that are considered disposable, we would state the measure of 
central tendency as MTTF.
The failure rate is a basic component of many more complex reliability calculations. Depending 
upon the mechanical/electrical design, operating context, environment and/or maintenance 
effectiveness, a machine’s failure rate as a function of time may decline, remain constant, increase 
linearly or increase geometrically (Figure 1). The importance of failure rate vs. time will be 
discussed in more detail later.
 

 FACTORS INFLUENCING SYSTEM EFFECTIVENESS :
The system/equipment effectiveness is indirectly related with the reliability because reliable 
system will help the operating personnel more effectively. If the system is effective its 
performance can be improved for satisfaction of the customers. An equipment may be in 
working condition giving sub­standard performance will not be accepted because of its poor 
system effectiveness. In the present day environment, the customers desire to optimise on 
their investments with all possible effectiveness of the system. The system/equipment will be 
influenced by the following factors. 
    (i ) Availability of the system/equipment 
   (ii)  Complexity of devices/components 
  (iii)  Maintainability 
  (iv)   Maintenance system practiced 
   (v)   Maintenance support system 
  (vi)   Failure history of the equipment/system 
 (vii)   Coordination and cooperation of maintenance staff and operating personnel. 
Evaluation of System Effectiveness :
In case of complex systems, redundant units are internally built in to help the equipment to 
perform their main function. Some systems can perform the same task by several different 
means. In this case failure of a unit can lead to decreased performance but complete system 
does not fail. Thus, a complex system can require measure of capability that can take partial 
failure into account. 
     Effectiveness can be used to measure the performance of the system in quantitative 
manner. For example, quality of fuel used in IC engines can lower its performance, or poor 
quality service in cafeteria can lower the number of customers. The system can be said more 
effective with higher effectiveness index number, which can be set for different types of 
systems.