前 言

材料力学是研究工程材料力学性能和构件强度、刚度和稳定性计算理论的科学，主要任务
是按照安全、适用与经济的原则，为设计各种构件（主要是杆件）提供必要的理论和计算方法
以及实验研究方法。
要合理地使用材料，就必须了解材料的力学性能（机械性能），各种工程材料固有的力学性
质要通过相应的试验测得，这是材料力学实验的一个主要任务。
另外，材料力学的理论是以一定的简化和假设为基础。这些假设多来自实验研究，而所建
立理论的正确性也必须通过实验的检验，这是材料力学实验的第二个任务。
材料力学实验的第三个任务是通过工程结构模型或直接在现场测定实际结构中的应力和变
形，进行实验应力分析，为工程结构的设计和安全评估提供可靠的科学依据。
从以上所述各项任务中，不难看到材料力学实验的重要性，它与材料力学的理论部分共同
构成了这门学科的两个缺一不可的环节。
学生在学习并进行材料力学实验时，应注意学习实验原理、试验方法和测试技术，逐步培
养科学的工作习惯和独立分析、解决问题的能力，要善于提出问题，勤于思考，勇于创新。这
样才能牢固地掌握材料力学课程的基本内容，为将来参加祖国社会主义现代化建设打下坚实的
基础。
自 1995 年以来，天津大学力学工程实验中心材料与结构强度学部承担了“面向 21 世纪力
学系列课程教学内容与课程体系改革的研究与实践”、“国家工科力学基础课程教学基地”、
“世界银行基础力学实验中心”等课题与建设项目的实验改革任务，取得了多项国内领先的实
验改革成果。同时，在国家“211 工程”、教育部力学基地建设、世界银行贷款和“985 项目”
的资助下，我校材料力学实验的测试设备和仪器得到较全面的更新和补充。为进一步搞好材料
力学实验教学改革提供了良好的设备支持，材料力学实验教学改革工作目前还在继续进行。
本实验指导书（试用版）在收录多年实验教学改革成果的基础上，对材料力学教研室 2002
年编写的《材料力学实验》进行了较多内容的修改和增删，删除了内容陈旧的实验，增加了近
两年开发的新教学实验。指导书中将实验内容分为“基本实验”和“选做实验”两个层次，这
样既可保证实验教学的基本要求，又可根据不同的需求进行选择，以期在培养学生的综合分析
能力和创新能力方面发挥重大作用。
本实验指导书中难免存在缺点和错误之处，请师生们指正，以便今后进一步修改和完善。

二 OO 五年一月

1
 学 生 实 验 守 则

一、每次实验前要作好准备，必须：
1. 复习有关理论部分；
2. 阅读实验指导书，基本上了解实验的目的、内容、步骤及有关设备、仪器的主要原理和
使用方法等。
二、按照实验课程表安排的时间，提前五分钟进入实验室。
三、以小组为单位，在教师指导下进行实验：
1. 在上课期间小组长要负责保管所用设备、仪表及工具并组织分工，按照试验步骤、操作
规程等进行实验；
2. 小组成员要有分工（可以轮换），并要相互密切配合，认真地进行实验。不得独自无目
的地随意动作，以免打乱实验的正常秩序。
四、严格遵守操作规程，爱护一切试验设备：
1． 在进行实验前，应将操作规程、注意事项了解清楚，有不明了者应即询问指导教师；
2． 进行每一步操作都要经过认真思考，严防出现人身伤害与设备损坏的事故；
3. 对所有仪器工具，必须轻拿轻放，不要随意乱丢，注意保持设备、仪器的整洁。
4. 实验中遇到异常情况或设备、仪器有损坏，小组长应立即报告指导教师进行处理，非指
定使用之设备、仪器不得乱动。
五、遵守课堂纪律，注意保持实验室内安静和整洁，实验完毕要恢复设备、仪器的原状，整
理好工具和桌椅等。
六、试验数据要由指导教师检查并签字后，学生才得离开实验室。
七、每人在教师规定日期内交试验报告一份，报告必须按照要求独立完成，书写，计算及图表
等要清晰整齐。
八、实验成绩为期终考核成绩的一部分。

2
 第一章 基本实验

实验一（A） 金属拉伸试验(一)

一、实验目的:
1. 观察低碳钢和铸铁在拉伸过程中的各种现象；
2. 测绘低碳钢和铸铁的载荷—变形曲线（P— ∆l 曲线）；
3. 测定低碳钢的拉伸屈服点 σ s 、抗拉强度 σ b 、伸长率 δ 5 、断面收缩率ψ 和铸铁的抗拉
强度 σ b ；
4. 观察低碳钢拉伸强化阶段的卸载规律；
5. 比较两种材料的拉伸力学性能。

二、实验设备:
电子万能试验机，应变式引伸计，游标卡尺，钢板尺，两脚扎规。
(实验报告中要记录所用试验设备、仪器的型号，量程和精度)

三、实验原理和方法: d0
试验中采用按国家标准制成的圆截
面短比例试样，如图 1-1-1 所示。图中：
d 0 为试样原直径， L0 为原标距，且短比 L0
例试样要求 L0 = 5d 0 。 图 1-1-1
在试验过程中，从电子万 P P
能试验机的微机显示屏幕上，
可以看到记录的拉伸曲线，如
图 1-1-2 所示。低碳钢的拉伸曲 Pb
Ps Pb
线可分为四个阶段（弹性、屈
服、强化、颈缩阶段）。铸铁 o △L o △L
试样承受的载荷较小时就突然 低碳钢拉伸曲线 铸铁拉伸曲线
断裂，断裂时的变形也较小，
而且没有屈服阶段，抗拉强度较低。 图 1-1-2
试验完毕，微机自动给出屈服载荷
PS 和最大载荷 Pb 。再测取试样断后直径 d 1 （低碳钢试样为颈缩断裂处的最细直径）和断后标
距 L 1 。代入下面的公式：
Ps P L − L0 A − A1
σs = , σb = b ， δ = 1 × 100% ， ψ = 0 × 100%
A0 A0 L0 A0
πd 02 πd12
其中： A0 = ， A1 =
4 4
可求出低碳钢的拉伸屈服点 σ s 、抗拉强度 σ b 、伸长率 δ 5 、断面收缩率ψ 和铸铁的抗拉强
度 σ b 等力学性能指标。

3
 应当指出，上述所测定的性能指标都为名义值，在工程上使用较为方便。由于试样受力后
其直径和标距都随载荷而改变，真实的应力和应变应当用试样瞬时的截面积和瞬时的标距进行
计算。在试样屈服以后，其直径和标距都有较大的改变，因此应力和应变的真实值与名义值之
间会有较大的差别。
四、实验步骤
1．分别测量两种试样的尺寸 d 0 , L0 ：在试样标距段内的两端和中间三处测取直径，每处直
径取两个相互垂直方向的平均值，做好记录。用最小直径计算试样横截面积 A0 。用扎规和
钢板尺测量低碳钢试样的标距 L0 ；
2．熟悉电子万能试验机的操作方法，运行测试应用程序 CSS44000 并开启控制器；
3．在试验机上装卡低碳钢试样：先用上夹头卡紧试样一端，然后提升试验机活动横梁，使
试样下端缓慢插入下夹头的 V 形卡板中，锁紧下夹头；
4．在试样的试验段上安装引伸计，轻轻拔出引伸计定位销钉；
5．在微机软件界面中执行以下操作：
a. 在菜单“条件 C”中选择“条件读盘”，然后选取“读取用户自定义条件”，选择
“CONDITION”子目录中“钢拉伸 1.con”，单击“试样输入”菜单，将试样号设
为“1”，按“确定”按钮，然后在菜单“条件 C”中选择“条件存盘”，在出现
的文件名提示中按“确定”按钮；
b. 单击左侧“试验”按钮，开始试验；
c. 当载荷—变形曲线进入强化阶段后，单击左侧“上升”按钮，进行卸载，当载荷卸
至 1kN 左右时再单击左侧“下降”按钮，重新加载，由此观察低碳钢的卸载规律；
6．注意观察试样的变形情况和颈缩现象，试样断裂后立即单击左侧“结束试验”按钮；
7．摘下引伸计，注意插好销钉，取下试样，测量断后尺寸d1，L1；
8．在试验机上装卡铸铁试样（与装卡低碳钢试样方法相同），不装引伸计。在“条件 C”
中读取“铸铁拉伸.con”，单击“试验”按钮开始试验，将试样拉断后，立即单击“结束试
验”钮，取下试样；
9．在教师指导下读取试验数据，打印曲线；
10．整理实验现场。
五、电子万能试验机示意图（参看实验一（B）中的图 1-1-3）
注意事项：
1．为避免损伤试验机的卡板与卡头，同时防止铸铁试样脆断飞出伤及操作者，应注意：
装卡试样时，横梁移动速度要慢，使试样下端缓慢插入下夹头的 V 形卡板中，不要顶到
卡板顶部；试样下端不要装卡过长，以免顶到卡头内部装配卡板用的平台。
2．为保证试验顺利进行，试验时要读取正确的试验条件，严禁随意改动计算机的软件配置。
3． 拆装引伸计时，要插好定位校销钉，试验时要拔出销钉，以免损坏引伸计。
思考题：
1． 试根据低碳钢和铸铁的拉伸图比较两种材料的力学性质。
2． 加载速度为什么不能太快？
3． 拉伸试验为什么必须采用比例试样或定标距试样？
4． 什么是冷作硬化现象及卸载规律？

4
 实验一（B） 金属拉伸试验(二)

一、实验目的:
1. 观察低碳钢和铸铁在拉伸过程中的各种现象；
2. 测取低碳钢和铸铁的载荷—位移曲线；
3. 测定低碳钢的拉伸屈服点 σ s 、抗拉强度 σ b 、伸长率 δ 5 、断面收缩率ψ 和铸铁的抗拉
强度 σ b ；
4. 比较两种材料的拉伸力学性能。
二、实验设备:
电子万能试验机，游标卡尺，钢板尺，两脚扎规。
(实验报告中要记录所用试验设备、仪器的型号，量程和精度)
三、实验原理和方法:
试验中采用按国家标准制成的圆截
d0
面短比例试样，如图 1-1-1 所示。图中：d 0
为试样原直径， L0 为原标距，且短比例
试样要求 L0 = 5d 0 。 L0
图 1-1-2
在试验过程中，从电子万
P P
能试验机的微机显示屏幕上，
可以看到记录的拉伸曲线，如
图 1-1-2 所示。低碳钢的拉伸曲 Pb
线可分为四个阶段（弹性、屈 Ps Pb
服、强化、颈缩阶段）。铸铁
o △L o △L
试样承受的载荷较小时就突然
低碳钢拉伸曲线 铸铁拉伸曲线
断裂，断裂时的变形也较小，
而且没有屈服阶段，抗拉强度较低。 图 1-1-2
试验完毕，微机自动给出屈服载荷
PS 和最大载荷 Pb 。再测取试样断后直径 d1 （低碳钢试样为颈缩断裂处的最细直径）和断后标
距 L 1 。代入下面的公式：
Ps P L − L0 A − A1
σs = , σb = b ， δ = 1 × 100% ， ψ = 0 × 100%
A0 A0 L0 A0
πd 02 πd12
其中： A0 = ， A1 =
4 4
可求出低碳钢的拉伸屈服点 σ s 、抗拉强度 σ b 、伸长率 δ 5 、断面收缩率ψ 和铸铁的抗拉强
度 σ b 等力学性能指标。
四、实验步骤
1. 分别测量两种试样的尺寸 d 0 , L0 ：在试样标距段内的两端和中间三处测取直径，每处直
径取两个相互垂直方向的平均值，做好记录。用最小直径计算试样横截面积 A 0 。用扎
规和钢板尺测量低碳钢试样的标距；

5
 2. 熟悉电子万能试验机的操作方法，运行测试应用程序并开启控制器；
3. 在试验机上装卡低碳钢试样：先用上夹头卡紧试样一端，然后提升试验机活动横梁，使
试样下端缓慢插入下夹头的 V 形卡板中，锁紧下夹头；
4. 在微机软件界面中执行以下操作：
a) 在菜单“条件 C”中读取实验程序“钢拉伸 2.con”，单击“确定”按钮；
b) 单击左侧“试验”按钮，开始试验；
c) 观察试样的变形情况和颈缩现象，试样断裂后立即单击左侧“结束试验”按钮；
5. 取下试样，测量断后尺寸d1, L1；
6. 然后在试验机上装卡铸铁试样。在“条件 C”中读取“铸铁拉伸.con”，单击“试验”
按钮开始试验，将试样拉断后，立即单击“结束试验”钮，取下试样；
7. 在教师指导下读取试验数据，打印曲线；
8. 整理实验现场。
五、附图：电子万能试验机示意图

光电式 拉伸试验区
位移传感器

滚珠丝杠
无级调速钮
上夹头 横梁上升
横梁停止
应变式引伸仪
横梁下降
下夹头

手动横梁位置控制盒
力传感器

活动横梁 EDC100
压缩试验区
功 放
上压头
Doli 控制器

下压板

主机框架

底座

微机控制及处理系统

图 1-1-3
注意事项：
为避免损伤试验机的卡板与卡头，同时防止铸铁试样脆断飞出伤及操作者，应注意：
装卡试样时，横梁移动速度要慢，使试样下端缓慢插入下夹头的 V 形卡板中，不要顶到
卡板顶部；试样下端不要装卡过长，以免顶到卡头内部装配卡板用的平台。
思考题：
1． 根据低碳钢和铸铁的拉伸图比较两种材料的力学性质。
2．加载速度为什么不能太快？
3．拉伸试验为什么必须采用比例试样或定标距试样？
6
 实验二 金属压缩试验

一、实验目的：
1. 测定低碳钢的压缩屈服点 σ s 和铸铁的抗压强度 σ b ；
2. 观察铸铁试样的断口，分析破坏原因。
二、实验设备:
NYL30 型压力试验机( 量程: 300kN 精度: 1kN)
游标卡尺( 量程: 125mm 精度: 0.02mm)
三、实验原理和方法:
金属压缩试样一般做成圆柱形（参看图 1-2-1）。
由理论分析与实验证明，当试样承受压力P时，其上下两个端面与试验机支承垫之间产生很
大的摩擦力，这些摩擦力将阻碍试样的上部和下部产生横向变形，若采取措施（磨光或加润滑
剂）减少摩擦力，试样的抗压能力会降低。另外当试样的高度h0增加时，摩擦力对试样中段的影
响减少，也会使抗压强度降低。另外，如果试样高度与直径相比过大，受压时会造成失稳破坏，
抗压强度也不真实。所以压缩试验是有条件的，只有在相同试验条件下压缩性质才能相互比较，
h0
试样h0/ d0的比值一般规定为 1 ≤ ≤ 3。
d0
P
破坏后的铸
铁试样
要求：
压缩后的
低碳钢试
h0 d0 h0 样
1≤ ≤3
d0

P
金属压缩试样 压缩试验后的试样

图1-2-1

低碳钢压缩时，为了测取压缩屈服点，可在缓慢加载、测力计指针匀速转动的情况下，仔
细观察测力计指针的短暂停顿或摆动，此阶段的最小载荷即为屈服载荷Ps 。试样屈服之后产生
强化，由于试样变形，截面面积增大，载荷值一直上升，最后直至把试样压成饼状而不断裂，
因此无法测取其抗压强度，其压缩曲线如图 1-2-2 中所示。
P P

Pb
Ps

o △L o △L
低碳钢压缩曲线 铸铁压缩曲线
图 1-2-2
铸铁压缩时，可由试样压缩曲线图看出，随着载荷的增加，试样破坏前也会产生较大的塑
性变形，直至被压成一定鼓状才破坏，破坏的最大载荷即为Pb，破坏断口与试样轴线约成 45°

7
（单向拉、压时的最大切应力所在面），说明破坏主要是由切应力引起的。仔细观察试样断口
的表面，可以清晰看到材料受剪面上错动的痕迹。
四、实验步骤:
1． 测量试样尺寸：用游标卡尺测量试样高度h0，测量试样两端及中部三处截面相互垂直方
向的直径，取三处中最小一处的平均直径为d0，计算截面面积A0；
2． 估算最大载荷，选择试验机测力度盘，并配挂相应的重锤。开启试验机，旋开送油阀
升起活动台到适当位置，关闭送油阀，调测力计指针指“零”，并使从动针与之对齐；
3． 把低碳钢试样准确地放置在试验机的球形支承座的中心位置上。（试样上下一般都要
放置坚硬平整的垫块，用以保护机器和调整试验区间的空间高度）；
4． 缓慢均匀加载，仔细观察测力计指针的短暂停顿或摆动，摆动的最低点即为Ps。超过屈
服后继续加载，直到压成鼓形后停机，观察试样的变形；
5． 铸铁压缩试验的步骤与低碳钢压缩相同。但因铸铁破坏是脆断，为防止试样压碎崩出，
试验时要在试样的周围加上安全防护罩。铸铁只能测得Pb。试样破坏后要观察它的变
形和断口；
6． 试验完毕，整理复原试验机和工具，并清理现场。
五、实验结果的处理
Ps
根据试验中测得的数据，计算低碳钢的压缩屈服点： σ s =
A0
Pb
和铸铁的抗压强度： σ b =
A0
试中A0为试样原始截面面积。
注意事项：
压缩铸铁试样时，要关好试验机的有机玻璃罩，以免金属碎屑飞出发生危险。
思考题：
1． 比较铸铁的抗拉强度和抗压强度并得出必要结论。
2． 为什么不能测取低碳钢的抗压强度？
3． 试由低碳钢和铸铁的拉伸、压缩试验结果，比较塑性材料与脆性材料的力学性质。
4． 为什么铸铁试样沿着与轴线约成 45°的斜截面破坏？

8
 实验三 工程材料弹性常数的测定

一、实验目的：
1．测定多种工程材料的弹性模量 E（杨氏模量）和泊松比μ（横向变形系数）；
(所测工程材料有：钢材 40Cr，青铜 H62，铝合金 LY11，有机玻璃等)
2．验证单向拉伸虎克定律；( ∆ L = PL )
EA
3．学习使用电子仪器测试系统测取载荷、变形的方法。

二、实验设备：
机械式万能试验机，应变式引伸计，动态电阻应变仪，X-Y 函数记录仪，变形标定仪，游标
卡尺 (实验报告中要记录所用试验设备和仪器的型号、量程、精度)

三、实验原理及装置：
1. 试验原理：
试验中采用板形拉伸试样，试样两端用柱形销与试验机的 U 形夹头联结。在试样的宽边
可以纵向或横向安装引伸计，测取试样的纵向变形或横向变形（参看图 1-3-1）。
PL PL
由杆件受轴向拉伸时的虎克定律 ∆L = 可得： E = ，计算时采用增量法（载
EA ∆LA
δ PL
荷增量为 δ P ，变形增量为 δ (∆L) ），代入公式 E = 计算试样某侧 E 值。为了消除偏
δ (∆L) A
心加载和试样试验段微弯的影响，E 应取试样前、后两面所测 E 值的平均值。
P P
试样在轴向力作用下，产生纵向应变：
∆L ∆ L'
ε = ，同时产生横向应变： ε ' = ，
L L
ε' 引伸计
由式 µ = 可求得泊松比μ。 纵向
ε
横向 引伸计
2．试验装置简图（图 1-3-1） 试样

P P

3．应变式引伸计 图1-3-1 试样简图

定位销 弹性片 应变片

标矩lo 引出线

测量刃 测量杆 保护外壳

图 1-3-2 应变式引伸计示意图
9
 4. 电子仪器测试系统

载荷传感器

δp
动态电阻
上卡头
应变仪
δl
试样

下卡头 X-Y 记录仪

引伸计

加力头

机械式万能材料试验机

图 1-3-3 测试系统示意图

四、实验步骤：
1. 测量试样的宽度 b 0 和厚度 t 0 ：在试样中部的平行段内取两端和中间三处分别测量，用
三组数据的平均值计算试样截面积 A 0 ；
2. 根据材料的许用应力[σ]估算载荷量程 P F S 和变形量程 ∆ l F S ：
钢材： P F S = 5 0 k N , ∆l FS = 0.03 mm
青铜、铝合金： P F S = 1 5 k N , ∆l FS = 0.03 mm
3. 熟悉试验机的操作方法；
4. 标定变形通道：
(1) 将引伸计安装在调整好零点的变形标定仪上，取下引伸计上的定位销；
(2) 调整 X-Y 记录仪 X 笔于原点，打开输入开关；
(3) 调整动态电阻应变仪变形通道平衡(用 X 笔检测零点);
(4) 转动变形标定仪，给出所需变形满量程值；
(5) 调整 X-Y 记录仪 X 通道的放大倍数，使笔位于满量程处(横向 100 小格)；
(6) 将变形标定仪回零，重复(2)～(5)的操作，直到准确为止；
5． 标定载荷通道：
(1) 调整 X-Y 记录仪 Y 笔于原点，打开输入开关；
(2) 调整动态电阻应变仪载荷通道平衡（试验机载荷显示应为零）；
(3) 手摇加载至所需载荷值；
(4) 调整 X-Y 记录仪 Y 通道的放大倍数，使笔位于满量程处(纵向 100 小格)；
(5) 将试验机载荷回零，重复(2)～(4)的操作，直到准确为止；

10
 6. 加预载荷 P =3kN；
预

7. 装卡引伸计：用橡皮筋分别将引伸计的两个刀口片紧密固定在试样上，然后轻轻拔出定
位销钉(先测纵向前、后两面，后测横向前、后两面)；
8. 调整应变仪变形通道平衡，使记录笔处于起始点处；
9. 缓慢加载进行试验，并观察 X-Y 仪记录的曲线(应是一条斜直线)，并可用微机同时记录；
10. 纵、横两个方向各测两组曲线，可用微机处理测试数据。
11. 请指导教师检查后，恢复仪器原状，取下记录纸，清理现场。
12. 用 X—Y 记录仪记录数据的处理方法：（参看图 1-3-4）

后侧 前侧
前侧
后侧

△Y

△X

图 1-3-4
图中每小格代表的数值为： n X = ∆ l FS / 1 0 0 n Y = PFS / 1 0 0
在曲线上取两点，可得两点间格数为：横向△X,纵向△Y,那么：
△L=△X· n X △P=△Y· n Y
代入下式可得试样某侧弹性模量的测试值：
∆ PL
E =
A∆L
注意事项：
1． 拆装引伸计时，要插好定位校销钉，试验时要拔出销钉，以免损坏引伸计；
2． 加载时注意不要超载，卸载时注意载荷零点，不要使试样受压，两者均会损坏试样。
思考题：
1．弹性模量 E 的意义及用途？
2．初载荷的大小对 E 值有无影响？
3．如何验证虎克定律？
4．如何计算泊松比μ?

11
 实验四 金属扭转试验

一、实验目的:
1. 测定低碳钢的剪切屈服点 τ s 、抗剪强度 τ b 和铸铁的抗剪强度 τ b ，观察扭转曲线（ M n —
Φ 曲线）；
2. 观察两种材料的破坏断口并进行比较和分析。

Mn Mn
C
B
A

Mp Ms Mb Mb

0 φ 0 φ
低碳钢扭转曲线 铸铁扭转曲线
图 1-4-1
二、实验设备:
扭转试验机 (记录型号，量程，精度), 游标卡尺 (记录量程，精度)
三、试样:
R10 Φ10+ 0.1
φ15

图 1-4-2
四、实验步骤:
1.微机控制扭转试验机的开机准备：
①打开计算机电源，启动计算机；
②双击桌面“TJNZ”图标，启动试验程序；
③程序启动后，界面上方出现“扭矩”和“转角”的数字显示，点击旁边的“清零”按钮，
执行清零操作，此时扭矩与转角显示均为零；
④打开试验机电源（试验机的左前下方）；
⑤在试验程序中设定转速为 60～120°/min；
2.测量试样尺寸 d 0 （测量直径的方法与拉伸试验相同）；
3.调整扭转试验机，熟悉扭转试验机的操作方法；
4.装卡试样；
5.点击试验屏幕上的“正转”按钮，开始试验；
6.试样断后自动停机，取下试样，注意观察断口；
6. 请指导教师检查原始记录并签字后,将试验机复位并整理现场。
7.
Mb Mb Mb Mb

低碳钢试样断口 铸铁试样断口
图 1-4-3
12
五、数据处理：
M ns
τs = , M ns -----屈服扭矩
Wn
M nb
τb = , M nb -----最大破坏扭矩
Wn
πd 03
Wn = , Wn -----抗扭截面模量
16

六、说明：
由于在弹性阶段时切应力在试样的圆截面上沿半径线性分布，当试样最外层进入屈服时，
整个截面的绝大部分区域仍处于弹性范围。试验机测量出的屈服扭矩实际上是横截面上相当一
部分区域屈服时的扭矩值（如图中所示）。所测到的破坏扭矩值也是这样。
因此，按前面公式计算得到的剪切屈服点 τ s 和抗剪强度 τ b 匀比实际值偏大。若按全面屈
服考虑，可得到以下关系：
3
τ S实际 = τ S （ τ S 为实心圆截面试样的测试值）
4

τ τ s τ s

弹性阶段 部分屈服 全面屈服

图1-4-4 切应力在不同阶段的分布图

注意事项：
低碳钢试样在屈服阶段及以前，需用手动加载，强化阶段用电动加载。换电动加载前一定
要将“摇把”取下，以免发生危险。

思考题：
1．为什么低碳钢试样扭转破坏是平齐断口，而铸铁试样是 45°螺旋形断口？
2．根据低碳钢和铸铁拉伸、压缩、扭转试验的强度指标和断口形状，分析总结两种材料的
抗拉、抗压、抗剪能力。
3． 拉伸屈服点和扭转时的剪切屈服点有何关系？

13
 实验五 切变模量 G 的测定

一、实验目的：
1. 测定低碳钢的切变模量 G（剪切弹性模量）；
MnL
2. 验证剪切虎克定律。( Φ = )
GI p
二、实验设备：
百分表(记录型号、量程和精度)，
游标卡尺),卷尺 (记录量程和精度)
十用仪，磁性表座,砝码

三、实验原理及装置：
1. 试验原理:
MnL ∆M n L
由剪切虎克定律 Φ= 可得 G实测 =
GI p ∆Φ I p
πd 04
其中： ∆M n = ∆P ⋅ a ， IP =
32
另外，由三个弹性常数 E，μ，G 之
间的关系可知： d0
E
G理论 = a b
2(1 + µ )
L
可将 G 实测 值与 G 理论 值进行比较，检

验测试误差。
2.试验装置简图：（图 1-5-1） p

由图 1-5-2 可以看出，当 ∆ φ 很小时

δ
有： tg ( ∆ φ ) = ≈ ∆ φ （单位为弧度） 图 1-5-1
b
因此，只要测量到δ，即可计算出 ∆ φ ，进而求得切变模量 G。

a
ΔΦ δ

p b

图 1-5-2

四、实验步骤：
1．测量试样尺寸 d 0 ，L，a，b；对直径的测量应取三处的平均值；
2．拟定加载方案：

14
 P初 = 5 kg ， ∆ P = 5 kg ， Pmax = 25 kg
3．安装百分表，调整好试验装置；
4．加载进行试验(注意:加载时砝码要轻放，挂钩不要摆动)，并记录百分表读数；
5．请指导教师检查原始记录并签字；
6．整理现场。

注意事项：
1． 装卡百分表时，表杆要垂直。百分表不能受到磕、碰、摔等。
2． 用砝码加载，一定要平稳，不能冲击及振动。

思考题：
1．切变模量 G 的意义及用途？
2．从拉伸（压缩）试验的数据中可否求得 G？

15
 实验六 电测弯曲应力试验

一、实验目的：
1. 学习电测法的基本原理及方法，练习使用电阻应变仪；
2. 测定梁弯曲时横截面上各测试点的应力值；
3. 测定不同区域、不同截面的应力分布，分析测量结果。
二、实验设备：
BZ2206 型静态电阻应变仪 (量程： 19999µε，分辨率：1µε)
数字测力仪（BZ2216 或 SCLY-2） 组合试验台
三、实验装置：
装置简图：

矩形截面梁 I

矩形截面梁 II

⊥形截面梁

16
 4

U 形截面梁
图 1-6-1
四、实验原理：
合金箔栅 胶膜基底
1. 应变片的结构及原理： 引出线
（参看图 1-6-2）
应变片是由绝缘胶膜基底上制成的合金丝 b
L
栅或箔栅构成的。金属丝的电阻 R = ρ 。构
A L
件受力后，粘贴应变片的测试部位产生变形，并
粘结剂
通过胶膜基底传递到丝栅，金属丝产生微小变形
∆R ∆L
时有： = K片 即: 胶膜基底
R L
∆R
= K 片ε 图 1-6-2 应变片示意图
R
比例系数K片作为灵敏系数，因此，只要测出 ∆R ，即可得到测点处的平均应变值。

2. 惠斯登电桥的测量原理：(图 1-6-3)
惠斯登电桥可以精确地测量 ∆R 值。当
R1 R 3
= 时, 电桥平衡，即输出电压 ∆U 为零（Ig
R2 R4 B

也为零）。各电阻的阻值发生变化后，∆U 正比于 R1 R2
∆R 1 ∆R 2 ∆R 3 ∆R 4 Ig
− − + 。当各桥臂接为相同
R1 R2 R3 R4 A
C ∆U
的电阻应变片且产生应变时，应变仪显示出的应 Rg
变值为： ε 总 = ε 1 − ε 2 − ε 3 + ε 4 。
R3 R4
3．温度补偿：
由于应变片丝栅材质具有电阻温度系 U
D
数，其自身电阻 R 会随环境温度变化，而且
被测物体也会因温度改变产生变形，因此会造成很大的测量误差，必须消除因温度改变
图 1-6-3
而产生的应变。这就是温度补偿。进行温度补偿时主要有以下三种接桥方法：
(1) 半桥单补联接法： R 1 接工作片， R 2 接温度补偿片。
条件：温度补偿片与工作片应 ①为同种类型片；②处于同一温度环境；③粘贴在同种
17
 材料上；④补偿片粘贴在应力为零的位置；
(2) 半桥互补联接法： R 1 ， R 2 均接工作片。
条件：除(1)中前 3 条外，还应有：
两应变片粘贴处的应力关系已知，如对纯弯曲梁可得: ε 总 = 2ε1
(3) 全桥互补联接法： R 1 ， R 2 ， R 3 ， R 4 均接工作片。
条件: 除(1)中前 3 条外，还应有：
四应变片粘贴处的应力关系已知，如对纯弯曲梁可得: ε 总 = 4ε1
4. 电阻应变仪(参看实物)
五、实验步骤:
1. 熟悉电阻应变仪的使用方法；
2. 根据材料[σ]=200MPa 拟定加载方案( P初 =1kN，∆P =1kN，Pmax=4kN)，采用等增量法加载；
3. 按半桥单补联接法接线（A,B 接工作片,B,C 接补偿片）分别测量梁上各点的应变值；
4. 请指导教师检查后，接通电阻应变仪电源，调整应变仪平衡；
5. 正式试验：加载，记录相应的应变值，随时检查每级△ε是否大致相同，最少测两遍；
6. 用半桥互补联接法测量梁的最大应力；
7. 试验完毕请老师检查原始记录并签字；
8. 将仪器、工具等恢复原状,清理现场。
注意事项：
1． 认真观察试验装置，确保支座及加载压头位于试样 V 形槽内；
2． 在加载过程中要始终注意载荷读值，不要超过最大载荷 Pmax。
思考题：
1． 尺寸完全相同的钢梁和木梁，如果距中性层等远处纤维的伸长量相等，问二梁相应截面
的应力是否相同，所加载荷是否相同？
2． 采用等增量加载法的目的是什么？
3． 根据测试结果说明圣维南区的力学意义。

18
 实验七 电测主应力试验

一、实验目的:
1. 学习用电测法测定平面应力状态下的主应力大小和方向；
2. 进一步熟悉电阻应变仪的使用。

二、实验设备:
YE2537 型静态电阻应变仪(量程：±19999 µε ，分辨率：1 µε )；
WN-05 型弯扭联合实验装置等。

三、实验装置及方法:
L X
试验装置参看图 1-7-1。
C
本次试验以铝合金薄壁 B b
45°
圆筒 EC 为测试对象，圆筒一
测力 E d
端固定，另一端连接与之垂直 D
显示板 Y
的伸臂 AC，通过旋转加力手柄 A
将集中载荷施加在伸臂的另一端。 力传感器
B 点俯视图，
由力传感器测出力的大小。载荷
加力手柄 45°应变花
作用在伸臂外端，其作用点距圆
筒形心为 b，圆筒在载荷 P 作用下
为扭弯组合变形。要测取圆筒上 B 图 1-7-1 弯扭联合实验装置
点（它到载荷 P 作用面距离为 L）处
的主应力大小和方向，可采用 45°应变花，贴片方位见图 1-7-1。试样弹性模量 E=74GPa，泊松
比 µ =0.33，各组试样尺寸由下表列出：
外径 D 内径 d b L
(mm) (mm) (mm) (mm)
40 34 200 300
注意：应变花 a,b,c 分别相当于 x、45°和 y 方向。
试验中采用等增量法加载： P初 = 50 N ， ∆P = 50 N ，因此每级加载时的应变读数增量应大致
相同。

四、实验原理
1
平面应力状态时： εx = (σ x − µσ y ) (1)
E
1
ε y = (σ y − µσ x ) (2)
E
E
由(1)，(2)式可知： σx = (ε x + µε y ) (3)
1− µ2
E
σy = (ε y + µε x ) (4)
1− µ 2

19
 E
又因： τ xy = (ε x + ε y − 2ε 45°) (5)
2(1 + µ )
将(3)，(4)，(5)式分别代入下面的两个公式：
σ1 ⎫ σ x + σ y σ −σ y 2
⎬= ± ( x ) + τ 2 xy (6)
σ2⎭ 2 2
− 2τ xy
tg 2α = (7)
σ x −σ y
可得到直接由 ε x , ε y , ε 45°计算主应力大小和方向的公式：
σ 1 ⎫ E (ε x + ε y ) E
⎬= ± (ε x − ε y ) 2 + (ε x + ε y − 2ε 45°) 2 (8)
σ2⎭ 2(1 − µ ) 2(1 + µ )
2ε − ε − ε y
tg 2α 0 = 45° x (9)
εx −εy
注意式中 α 0 是主应力 σ1 和 x 轴方向的夹角，逆时针为正。(公式 8，9 只适用于 45°应变花
测平面应力状态下主应力大小和方向。)

五、实验步骤:

1． 根据材料 [σ ] = 100 MPa 拟定加载方案： P初 = 50 N ， ∆P = 50 N ， Pmax = 200 N ；

2． 练习使用应变仪并接线(A、B 接工作片，B、C 接补偿片)；
3． 接通电源，观察测力显示板所显示的力值，若不为零，旋转加力手柄使之为 50N（初载
荷），并调整电阻应变仪平衡；
4． 请指导教师检查后开始试验：每次加载后读取并记录相应的 ε a , ε b , ε c 值，计算
∆ε a , ∆ε b , ∆ε c ，随时检查△P 相同时△ε是否大致相同，最少测两遍；
5． 试验完毕请指导教师检查记录并签字，将仪器，工具等整理恢复原状并清理现场。

用半桥互补联接法消弯测扭的基本原理：
1、 当圆筒同时产生弯曲、扭转变形时，A 点处的应力状态如下图所示：
σ扭45° σ弯45°
τ扭
c

σ弯
＝ +
a τ扭 σ弯
图 1-7-2
2、取 a、c 二应变片做互补联接时（A、B 接 a 片，B、C 接 c 片），因
ε a = −ε 扭−45 + ε 弯−45
o o ε c = ε 扭 45 + ε 弯45
o o

则有： ε 读 = ε a − ε c = −ε 扭−45 + ε 弯−45 − ε 扭 45 − ε 弯45 = −2ε 扭 45

o o o o o

1
所以 ε 扭 45 = − ε 读
o
2
1
3、由广义虎克定律可知 ε 扭 45 =o (σ o − µσ 扭 45o )
E 扭 45
且有 σ 扭 45 = −σ 扭−45
o o

20
 E E
所以 σ 扭 45 = ε 扭 45o = − ε读
1+ µ 2(1 + µ )
o

E
最后可得 τ = σ 扭 45o = − ε读
2(1 + µ )
π
M n = τ ⋅ Wn 其中： Wn = (D3 − d 3 )
16

注意事项：
1． 禁止用手触摸粘贴有补偿片的试件，以免影响温度补偿效应；
2． 旋转加力手柄要缓慢，保持加载平稳。

思考题：
1． 在所做过电测试验中，用到过几种接桥方法，各有何特点？
2． 本次试验的误差主要是由那些原因造成的？
3． 如何验证实现了“消弯测扭”？

21
 实验八（A） 电测动态应力试验

一、实验目的：
1. 学习动态应力测试方法；
2. 学习动态电阻应变仪和微机数据采集系统的使用方法；
3. 测定板梁系统振动时的动应力及振动频率。

二、实验设备：
板梁振动系统， YE3818 动态电阻应变仪，微机数据采集系统

三、实验原理及装置：
如图 1-8-1 所示的钢质简支梁，中点安装一个带有偏心重锤的电动机，电动机转动时偏心锤
随之旋转，使梁承受一个周期性干扰力，发生强迫振动，通过调压变压器调整电动机的输入电
压以改变电动机转速，即改变干扰力的大小及其频率。当它与板梁系统的固有频率一致时，系
统产生共振，此时板梁有最大的振幅。
测定方法是，通过在板梁某一截面的上、下边缘粘贴的电阻应变片A1、A3及A2、A4，将梁
振动时该截面被测点处的动应变信号输送给动态电阻应变仪，应变仪将应变信号放大并输给微
机数据采集系统，微机将应变信号的波形记录下来，并进行计算和处理，给出测点的最大应力
和最小应力。图 1-8-1 为测试系统各仪器的连接框图。
由于测量应变时，板梁截面上、下边缘的四个应变片采用全桥的联接方法，故仪器的应变
值 ε 是被测点真实应变值 ε 的 4 倍，因此：
'

ε'
ε=
4
此外，又因为动态应变仪的灵敏系数K仪是一个定值，不能调整，它与应变片的灵敏系数
K片不一定相同，必须进行修正，修正后的应变方为测点处真实应变，其值为
K仪
εe = ε
K片
板梁上、下边缘为单向应力状态，其
最大应力为
K仪
σ d max = E ⋅ (ε max )e = E ⋅ ⋅ ε max
K片
最小应力为
K仪
σ d min = E ⋅ (ε min )e = E ⋅ ⋅ ε min
K片
实际上，上述运算过程已在计算机采集过程中已经由计算程序完成，所以计算机的显示值
就是实际的测量值，无需再进行计算。

22
 电动机
ω
A1,A3 显 示 器

A2,A4 A/D 微型计算机

调压 板梁 32 1 转
变压器 换
接
口
电桥盒 打印机

动态电阻
应变仪 微机采集系统
A1,A2,A3,A4为电阻应变片

图 1-8-1
四、试验步骤: A2
1． 按图 1-8-1 联接各个仪器； A1 A4 A3
（1）按图 1-8-2 接法将联接应变片A1、A2
的导线接在电桥盒上，电桥盒的电缆线 2
1 3 4
插头接应变仪前面板选定的通道。 电缆线
VBV VOUT
（2）将相应通道的输入接入采集端子板。 5 6 7 8
2． 打开 YE3818 应变仪电源开关；
3． 打开微机各部分电源开关；
4． 用鼠标左键点击“动应力测试”，调入应用程序； 图 1-8-2 桥盒接线图
5． 调整相应通道的初始平衡：
①选定电桥电压，旋转每通道的最上部标有“BV”的旋纽，至“4”（表示桥压为 4V）；
②旋转“增益”（gain，放大倍数）旋纽，至“1k”档（1000 倍）；
③旋转低通滤波器旋纽至“10k”档（10kHz）；
④按下电桥平衡（AUTO）按钮，之后电桥自动平衡，电压输出基本为零；
6． 进行应变标定：用应变仪的“标定”旋钮分别选定 ± 300 µε ，调整应变仪的“灵敏度”
使微机显示值为 ± 300 µε ；
7． 缓慢调整变压器，使板梁产生较大振幅,并观察测点振动情况(电压不要超过 60V)；
8． 在测试程序界面上，用鼠标左键点击“连续测试”钮，记录动态应变波形；
9． 停止梁的振动，观察曲线形状，在计算机上测出动应力极值和振动周期 T（振动频率
1
f = ），计算处理有关数据并打印；
T
10． 请指导教师检查原始记录并签字；
11． 关闭试验仪器电源并将其复原，清理现场。

注意事项：
1． 实验中，偏心锤转动平面内不许站人；
2． 调节变压器时动作要缓慢，逐渐增大电压使板梁产生最大幅振。电压过高时要及时调低
后重新增加电压。

23
思考题：
1．动态应力的测试系统与静态应力的测试系统有何不同要求？
2．为何要对所记录的动态应变数据进行修正？
3．所测的板梁振动频率是板梁的固有频率吗？

24
 实验八（B） 冲击动应力试验（新开）

一、实验目的：
1. 学习动态应力测试方法；
2. 学习动态电阻应变仪和计算机数据采集系统的使用方法；
3. 测定落锤冲击悬臂梁的动荷系数，学习动态测量数据的分析方法。
二、实验设备：
落锤式冲击试验装置，YE3818 型动态电阻应变仪，计算机机数据采集系统
三、实验原理及装置：
如图 1-8-3 所示悬臂梁（矩形截面，分别由钢、铜、合金铝制成），梁上图示位置粘贴有 4
片应变片（上下表面各 2 片）组成全桥，用以测量静态和动态变形。试验时，可将落锤在 5～30cm
的高度内冲击在梁的自由端上。落锤在下落过程中蔽挡光电开关，以此触发计算机开始采集数
据。梁的变形信号由动态电阻应变仪放大后输入到计算机，在计算机上给出波形图和测量数据，
并根据静态结果和冲击测量结果，可以计算出动荷系数。

图 1-8-3
五. 试验步骤: A2
1．按图 1-8-3 联接各个仪器； A1 A4 A3
（1）按图 1-8-2 接法将联接应变片A1、A2
的导线接在电桥盒上，电桥盒的电缆线 1 2 3 4
插头接应变仪前面板选定的通道。 电缆线
VBV VOUT
（2）将相应通道的输入接入采集端子板。 5 6 7 8
2．打开 YE3818 应变仪和激励电源的电源开关；
3． 打开微机各部分电源开关；用鼠标左键双击
“冲击”程序图标，调入应用程序； 图 1-8-2 桥盒接线图
4． 调整相应通道的初始平衡：
①选定电桥电压，旋转每通道的最上部标有“BV”的旋纽，至“4”（表示桥压为 4V）；
②旋转“增益”（gain，放大倍数）旋纽，至“1k”档（1000 倍）；
③旋转低通滤波器旋纽至“10k”档（10kHz）；

25
 ④按下电桥平衡（AUTO）按钮，之后电桥自动平衡，电压输出基本为零；1．熟悉仪器
设备，按图 1-8-1 查看各个仪器的联接；
5．点击“连续测量”按钮，抬起冲击重锤，并使鼠标对准屏幕显示的红线。此时屏幕上的
模拟表头显示应变的当前值。若不为零，按下应变仪的复零开关，若仍不为零，调整微调
电位器使之为零；
6．零点调好后，将重锤放下测量静应变，记录显示值，这一值为测点的静应变εj；
7．将重锤抬起到设定的高度（20～30cm），点击冲击测量按钮；
8．放重锤对悬臂梁进行冲击，屏幕显示动态曲线，测出最大动应变，根据动荷系数的定义
ε d max
Kd = ，计算出动荷系数；
εj
9．用鼠标拉动曲线下方的平移指针，观察曲线后面部分的特点；
10．关闭各仪器电源，整理现场。

注意事项：
4． 实验中，严禁将手伸入重锤以下位置；
5． 测量静应变时，重锤要缓慢放下。
思考题：
1．动态应力与静态应力的测试系统有何不同要求？冲击与稳态振动的测试有何差别？
2．实验值与理论值之间存在的误差有何特点？如何解释？
3．根据冲击动应力曲线的全过程，分析梁的变形特点。

26
 实验九 光弹性试验

一、实验目的：
1. 了解光弹性仪各光学元件的作用，学习光弹性试验的一般方法；
2. 观察平面模型在平面偏振光场和圆偏振光场下的光学效应；
3. 通过纯弯梁模型测定光弹性材料的条纹值；
4. 用光弹性法测定三点弯曲梁模型中性层处的切应力值。
二、试验设备：
光弹性仪（409-Ⅲ）， 测力计（4.02N/格）， 游标卡尺(量程:125mm 最小刻度:0.02mm)
环氧树脂试样， 游标卡尺等
三、试验原理及装置：
1．光弹性仪装置简图

S L
L P Q O Q A L
I
S--光源 L--透镜 P--起偏镜 Q--四分之一波片
A--检偏镜 O--试样 I--屏幕

图 1-9-1
P
2.测取材料条纹值原理:
给图 1-9-2 示纯弯曲梁试样加载，当试样的 h

上、下边缘出现 n=4 级等差线条纹时，读取测力计 H

载荷值 P。由下式计算条纹值 f：
a a
σh Pah
f= 1 =
n 2 nWZ 纯弯曲试样
Pa hH 2 ）
（其中： σ 1 = WZ =
2 WZ 6 图 1-9-2
3．侧取弯曲切应力原理:
L4 P
给图 1-9-3 所示的三点弯曲简支梁
h
试样加载，当试样的中性层 A 点处出现 A
H
n=1 级等差线时，再测出 A 点处等倾线
的角度θ，由下式计算切应力： L2 L2
1 1 nf
τ = ( σ 1 − σ 2 ) sin 2θ = sin 2θ 三点弯曲试样
2 2 h
式中 f 为材料条纹值，h 为试样厚度。 图 1-9-3

四、试验步骤：
1． 了解光弹性仪的组成和各部分的功能；

27
 2． 打开光弹性仪的电源，布置正交平面偏振光场和正交圆偏振光场。在两种光场下观察
冻结应力的各种试样；
3． 测量矩形截面梁试样的尺寸，将其安放在纯弯曲试验装置上；
4． 在正交圆偏振光场下，对纯弯曲梁试样加载，当试样的上、下边缘出现 n=4 级等差线
条纹时，读取测力计载荷值 P，计算条纹值 f；
5． 将试样改为三点弯曲加载，当试样的中性层 A 点处出现 n=1 级等差线条纹时，读取测
力计载荷值 P；
6． 同步转动起偏镜和检偏镜，使等倾线通过 A 点，读出等倾线转过的角度θ,计算切应力
3Q
τ，并与理论计算值相比较(矩形截面梁中性层切应力 τ max = )；
2 hH
7． 整理现场。
注意事项：
1． 严格避免用手触摸仪器的各光学镜面；
2． 光学镜面上的灰尘和污渍要用专用工具清除；
3． 给试样加载时要缓慢，并注意不要过载。
思考题：
1．如何在光弹性仪上布置正交平面偏振光场和正交圆偏振光场？
2．为何要准确地测定光弹性材料的条纹值？
3．如何区分等差线和等倾线？

附： 光弹性基本知识

一、光和光的方程：
1.自然光（白光），单色光与偏振光
自然光：由七种不同波长的光波组成，在垂直于传播方向的平面内各个方向振动。
单色光：自然光中某一种波长的光波。
偏振光：光波被约束在某一特定方向作规则振动。
2.光的方程
光矢量振动方程： y = a ⋅ sin(ωt + ϕ 0 )
式中： a — 振幅 ω — 圆频率 (ωt + ϕ 0 ) — t 时刻位相角
ϕ 0 — 初始位相
2π
光的波动方程： y = a ⋅ sin ( vt + z 0 )
λ
式中： a — 振幅 λ — 光波波长 v — 光在某介质中的传播速度
z 0 — t=0时的光程
3.两光波的光程差和位相差
光程差： R = z1 − z 2 入射线 反射线
v1
位相差: α = ϕ1 − ϕ 2
2π
光程差与位相差之间有： ϕ 1 − ϕ 2 = ( z1 − z 2 ) 介质1
λ
28
介质2
折射线
v2
 1
二、折射,双折射与 波片
4
1.折射 （参看图 1-9-4）

图 1-9-4
2.双折射
光从一种介质进入另一种介质 入射光
分解后的两束光
（云母，方解石等）分解成两束折射
光线(平面偏振光)且波速不同，振动
方向相互垂直，称为双折射（图 双折射材料
（云母，方解石等）
1-9-5）。
图 1-9-5
1
3. 波片
4
1 λ
利用双折射现象，调整材料厚度，使两束偏振光射出后的光程差为 波长（ ）,这种光学
4 4
1
元件称作 波片。
4
4. 圆偏振光（图 1-9-6）
1
当偏振光的振动方向与 波片的两个光轴成 45 度角通过时，就形成圆偏振光。
4
圆偏振光
45 45

P
偏振片

螺旋线
1/4波片

图 1-9-6

三、应力光学定律
1.暂时双折射
在偏振光照射下，某些材料（如环氧树脂等）在其内部有应力作用时会出现双折射现象，
应力消失，双折射现象也消失，称为暂时双折射。
2.应力光学定律 R = ch(σ1 − σ 2 )
式中：R 光程差 c 光学系数，与材料有关
h 试样厚度 σ1 , σ 2 两个主应力
此式表明，当一束平面偏振光垂直入射一个受力光学平板模型时，它沿两个主应力方向分
解为两束平面偏振光，由于这两束平面偏振光在平板模型内传播速度不同，它们通过平板后产
生的光程差 R 与平板厚度 h 及两个主应力差 (σ1 − σ 2 ) 之积成正比。
四、平面模型在平面偏振光下的光学效应

29
 1.等差线条纹
白光时除了 0 级其他条纹均为彩色，单色光时各级条纹为黑色。
f
物理意义： σ1 − σ 2 = n
h
式中 σ1 , σ 2 为同一点处主应力
n 为条纹级数（1，2，3…)
f 为材料条纹值（单位：N/mm 级）
h 为试样厚度
2.等倾线条纹
代表了各点的主应力方向，其角度θ为主应力方向与 X 轴的夹角。
P-P 轴垂直，A-A 轴水平时，得到的等倾线为 0 度等倾线。
反时针同步转动起、检偏镜，可得到 0°～90°等倾线。
等倾线为黑色条纹。
在圆偏振光场下等倾线消失。

第二章 选做实验

实验十 工程结构电测应力分析(改进)

一、实验目的：
1. 学习对工程结构进行应力分析的基本方法；
2. 学习使用智能应变仪进行多点应变测量；
3. 通过电测法确定工程结构模型在不同工况下的应力分布，并对其进行综合分析。
二、实验设备：
连续梁工程结构模型， ZSY16B3 型智能应变仪， YJ-33 型静态电阻应变仪，打印机，砝码，
卷尺等。
30
三、实验装置和实验要求：
连续梁为超静定结构。工程中的某些桥梁、连接轨道等与此类似。当车辆从上通过时，结
构中的应力分布是较为复杂的。
图示连续梁为二跨 T 形截面双轨道梁，上有滑行小车，小车上可放置砝码。在梁的各跨中点截
面和中间支撑点截面分别粘贴有应变片，如图所示。小车在梁上不同位置，梁各截面处的应力
大小不同。

A
截面 C

支座A 截面 M（AC） 支座C 截面 M（CB） 支座B

A M（AC） C M（CB） B

图 2-10-1 连续梁示意图
2
1

5 6
7

3 4

图 2-10-2 截面贴片示意图
截面贴片示意图

实验要求:
通过理论分析和实际测试，找出梁在最危险工作状况下的最危险截面。
四、试验步骤：
1.了解工程结构的构成和工作状况，如梁的跨度，截面尺寸，载荷大小等；
2.对工程结构进行简化，建立力学模型，作初步理论计算；
3.了解智能数字应变仪的基本功能，学习其使用方法；
4.根据理论计算的结果设计测试方案；
5.按照测试方案选择的截面选择测试点并接线；
6.按照测试方案选择工况进行测试，记录原始测试数据；
7.对测试数据进行全面分析，如有问题，应修正测试方案，重新测试；
8.写出测试分析报告。

31
注意事项：
1． 要认真阅读智能应变仪的使用说明；
2． 测试时不要触摸或移动各测点的连接线，以避免对测值的影响；
3． 加、减砝码时要轻拿轻放，且不要过载。
思考题：
1．为何对工程结构测试前要进行理论计算分析？
2．本工程结构模型中的各贴片位置是否合理？
3．如何标定各支座处的支反力传感器？
4．若实测数据与理论计算数据有较大差别应如何处理？

32
 实验十一 压杆稳定实验（新开）

一、实验目的：
1. 观察多种约束压杆失稳现象；
2. 通过试验确定临界载荷 Pcr，并与理论计算结果进行比较；
3. 综合分析实验与理论结果。
二、实验设备：
电子万能试验机，压杆约束装置，系列压杆，游标卡尺，钢板尺
三、实验原理和方法
如图所示的压杆约束装置与 CSS－44100 型电子万能试验机组成了压杆稳定试验装置。压杆
约束装置为一组合结构，选择不同的组块可产生铰支、固定端和中间铰链等约束，实现不同约
束下杆的临界力测试。
电子万能试验机被用来对压杆施加轴向力和测量垂直位移。压杆受轴向力后，杆件在失稳
之前基本发生压缩性变形。此时轴力与杆的压缩变形成线性关系。随着载荷增加到一定值时，
压杆开始失稳，即压杆发生弯曲。由于弯曲变形的出现，轴向轴向位移急剧增加，力和位移不
再呈线性关系，力—位移曲线由陡直变平缓，这一曲线与理论教材中提及的轴力—挠度曲线是
一致的，均反映了压杆的失稳过程，曲线的水平渐近线即为临界力的理论值，

图 2-11-1 试验装置简图
实验试样即为一系列板型压杆，按支撑方式分为 4 种类型，如图所示。两端固定的压杆两
端带有夹紧槽，以使装卡时接近理想的固定约束；两端铰支的压杆两端为刀口型；前二者各取
一端即可实现一端固定，一端铰支；一端固定，一端自由的压杆，在自由端安装有滚珠轴承以
减小其与压头之间的摩擦。

33
 图 2-11-2 试样简图
四、实验步骤
1．按正确步骤打开电子万能试验机电源，启动测试软件，联机，使试验机处于工作状态；
2．根据压杆试样的约束类型，选择相应的夹具装置，安装固定；
3．将压杆装入夹具内；
4．调整电子万能试验机活动横梁，使压杆处于合适的位置：对于固定端，使杆完全插入约束中，
对于铰支端，杆端刚好与加压 V 型槽的顶端接触；
5．在测试程序中设定试验条件，输入试样信息和设备参数，准备试验；
6．开始试验，给试样加载，计算机绘制测试曲线；
7．待曲线由直线变为弯曲，并进入平缓阶段，即由稳定平衡进入失稳阶段，按“结束试验”按
钮停机，曲线直线段的最高点即为临界力；
8．可更换其它约束夹具，按上述步骤进行试验；
9．试验结束后，整理实验结果和现场。
注意事项
1．严格按照电子万能试验机操作规程进行试验，不得随意操作；
2．按要求安装夹具及试样，不能因任何部件松动而影响约束条件；
3．试验前调整试验机活动横梁时，注意不能压到试样，防止因预载荷而影响临界力测试结果，
或因横梁快速移动（相对于试验时的移动速度）压坏试样；
4．给试样加载，曲线进入非线性阶段应及时停机，防止压杆试样出现塑性变形而损坏。
思考题
1．影响临界力 Pcr 测试精度的主要因素是什么（不考虑试验机测试精度）？
2．你认为在轴力－位移曲线的非线性阶段中，哪一点是合理的临界力值？

34
 实验十二 冲击载荷下梁弯曲挠度的测量与分析（新开）

一、实验目的

1．了解动态数字图像采集系统；
2．观察悬臂梁在冲击载荷下的挠度随时间的变化；
3．定量分析梁在冲击载荷下的的最大挠度，并与理论结果进行比较；
二、实验设备

摆锤式冲击加载装置, 计算机，图像采集卡，显示器，CCD 数字摄像机

三、实验原理与实验系统
1．实验原理
云纹是由一组平行的栅线与其在物体表面投影的栅线的影子叠合后形成的一组携带物体高
度信息的粗条纹。这一方法的测量原理如图 1 所示：
悬臂梁的一侧面和光栅面均位于
XOY 平面，光栅的栅线平行于 X 轴。 S(0 y1 z1)
Y
S 为光源，O 为观察点，光线入射角α，观察角β，
P
悬臂梁弯曲时，试样受拉一侧的表面坐标为（x，y， α
d），d 即为梁弯曲时的轴线挠度，由云纹法测得。
d
图 1 云纹法原理
np
d= β
tgα + tgβ
（1）
式中：n 为云纹级数，p 为光栅节距（0.5 mm） O(0 y2 z2)
2．系统框图
本系统分为三部分（见图 2） Z
（1） 光路系统：光源 1，光栅 2 图 2-12-1 云纹测量原理
（2） 机械加载系统：试样 3，摆锤式冲击加载装置 4
（3） 数字图像采集与处理系统：成像透镜 5，CCD6，图像卡 7，计算机 8
四、实验步骤
1．测量试样的截面宽度 b，高度 h，长度 L，测量入射角α, 观测角β；

35
 •

4
2
1
α

β 7
3
5 6

图 2-12-2 系统框图
2．调整试样的初始状态，使之不发生弯曲，调整光栅面与梁平行，使之靠近梁表面；
3．打开计算机数字图像采集与处理系统：打开计算机，双击 Bcam.viewer 后进入图像采集
状态。使悬臂梁经 CCD 成像后实时地显示在图像监视器上。按菜单提示，调整图像的大小、
亮度、快门(<100)、对比度和饱和度等参数；使条纹图像位于左上端坐标(150,190)处.
4．打开 store.avi, 进行冲击操作,以非压缩方式保存 AVI.
五、数据处理与分析
回放采集到的时间系列图像。观察悬臂梁在冲击载荷下的挠度随时间的变化; 将实验值与理
论计算值进行分析比较。
实验十三 梁弯曲时轴线挠度的观测与分析（改进）

一、实验目的

5．了解云纹法测量物体表面位移的原理；
6．观察悬臂梁在集中载荷下的挠度分布；
7．定量分析梁弯曲时的挠曲线，并与理论结果进行比较；
8．了解 CCD 数字图像处理系统。
二、实验设备

计算机，图像采集卡，显示器，CCD 摄像机，加载架，百分表
三、实验原理与实验系统
1．实验原理
云纹是由一组平行的栅线与其在物体表面投影 S(0 y1 z1)
的栅线的影子叠合后形成的一组携带物体高度信息 Y
P
的粗条纹。这一方法的测量布局如图 1 所示：悬臂 α
梁的一侧面和光栅面均位于 XOY 平面，光栅的栅 d
线平行于 X 轴。S 为光源，O 为观察点，光线入射
角α，观察角β，
β
悬臂梁弯曲时，试样受拉一侧的表面

36
O(0 y2 z2)

Z
坐标为（x，y，d），d 即为梁弯曲时的轴线挠度，由云纹法测量得到。
np
d= （1）
tgα + tgβ
式中：n 为云纹级数，p 为光栅节距（0.5 mm）
2．系统框图
本系统分为三部分（见图 2）
（4） 光路系统：光源 1，光栅 2
（5） 机械加载系统：试样 3，加力架 4，百分表 5
（6） 数字图像采集系统：成像透镜 6，CCD7，图像卡 8，计算机
图 2-13-19 云纹法原理

2
1
5 4
α

β 7
3
5 6

图 2-13-2 系统框图

四、实验步骤
1．测量试样的截面宽度 b，高度 h，长度 L，测量入射角α；观察角β
2．调整试样的初始状态，使之不发生弯曲，调整光栅面与梁平行；
3．打开计算机数字图像采集与处理系统：打开计算机，双击 Bcam.viewer 后进入图像采集
状态。使悬臂梁经 CCD 成像后实时地显示在图像监视器上。按菜单提示，调整图像的大小、
亮度、对比度和饱和度等参数；
4. 对悬臂梁实施手动加载，加力端的挠度可由百分表直接读出，观察加载过程中云纹条纹的变
化，以及沿轴线上条纹的分布规律；
9． 加力端每移动 1mm，采一幅云纹图像。
五、数据处理与分析
1．分析云纹图像，求解沿轴线上挠度 d 的分布规律；
2．由加力端的挠度∆，计算加力端的集中力 P；
3．将实验值与理论计算值进行分析比较。

37
 附录Ⅰ 实验误差分析和数据处理

用实验方法对材料的力学性能进行研究，或者对结构进行应力分析时，都必须定量地测量
一定的几何量和物理量，例如尺寸、力、压力等等。通过测量得到的数值，一般与真值总是存
在差异，该差异称为误差。实验中的误差是很难完全避免的，但随着测试手段精密程度的改进
和测量者技术水平的提高，以及测量环境的改善，可以减少误差，或者减少误差的影响，提高
实验准确程度。本附录介绍误差分析和数据处理的目的，就是为了提高学生排除或减少误差的
能力，掌握正确处理实验数据，获得更接近真值的最佳值方法。
一、误差的概念
误差Δ，等于测量值 x 与真值 a 之差，即
Δ= x - a （1）
为了计算出误差，就必须知道真值。真值是客观存在的实际值，严格地说，是某一时刻和
某一位置或状态下测量对象的某一物理量的实际值（如某材料在某温度下的电阻值，某构件上
某一点在某瞬时的应力等等），是与时间、地点、条件有关的。有时真值可以用理论公式表达，
如三角形的内角和为 180°、细长梁纯弯曲时其横截面上任一点正应力σ=M·Y/Iz等等；有些真
值是经国际计量大会规定的（叫约定真值），如 1 米长就规定为氪 86 原子在真空中的波长的
1650763.73 倍等。但这种真值一般是接触不到的，人们通常能接触到的除理论真值外就是相对
真值——高一级标准器的误差为低一级标准器（或普通仪器）误差的 1/5（或 1/3～1/20）时，前
者可认为是后者的相对真值。例如三级测力计，可以作为校准试验机载荷精度的相对真值，通
过比较测力计和试验机刻度盘读数，可得到试验机刻度盘示值的修正值或误差。所以通常误差
是测量值与理论真值或相对真值相比得到的。但还有大量情况，真值是未知数，如某工程结构
承受的载荷，或某材料试样被拉断时的载荷等，只能根据测量仪器的精度去估算可能产生的误
差。
误差的大小，通常用绝对误差或相对误差来描述。绝对误差反映了测量值对于真值的偏差
大小，它的单位与给出值单位相同。但绝对误差往往不能反映测量的可信程度，例如对于量程
分别为 100KN 和 1KN 的两台试验机，如果测量的绝对误差都是 0.1KN，它们的可信程度显然不
同，而绝对误差并不能反映这种差别。所以工程上一般采用相对误差——绝对误差Δ与真值 a
之比值，即单位真值的误差：
x−a
δ = × 100% （2）
a
来说明测量值的准确度和可信程度。这样，量程为 100KN 的试验机，最大测量误差为 0.1KN
时，满量程的相对误差：
0.1
δ = = 10 −3 = 0.1%
100
对量程为 1KN 的试验机，满量程的相对误差则为：
0.1
δ = = 10%
1
显然 0.1KN 的绝对误差对 100KN 的试验机是可忽略的；而对 1KN 的试验机则是不允许的。

二、误差的分类及其处理
38
 误差的分类方法很多，按其产生原因和性质的不同，可以分为系统性误差、偶然性误差和
粗差三种。
系统性误差是按某一确定规律变化的误差。即在同一条件下进行多次测量时，绝对值和符
号均保持不变的误差，或条件改变时，按某一规律改变的误差。如试样安装不正确（偏心），
仪器磨损和油污引起的灵敏度下降，测量者读数习惯不正确等等所造成的误差，都属于系统性
误差。这类误差，如果能找到产生误差的原因或误差的变化规律，是不难加以消除或修正的。
例如，试样安装时偏心对纵向变形测量带来的误差，可以用对称安装两个引伸仪，取其读
数平均值的方法加以消除；又如增量法可以消除初始读数或调零不准造成的误差。如果能确定
系统性误差的大小和方向，则可以用修正的办法找真值，即：
真值 = 测量值 — 修正值
偶然性误差（随机误差）是指在条件不变情况下多次测量时，误差的绝对值和符号变化没
有确定规律的误差，例如刻度盘刻线不够均匀一致，读数时对估计读数有时偏大有时偏小，测
量环境受到偶然性的干扰等等，这些都会引起偶然性误差。通常所说的实验误差，实际上多数
指的是偶然性误差。
偶然性误差难以排除，但可以用改进测量方法和数据处理方法，减少对测量结果的影响。
例如用多次测量取平均值配合增量法，可以使偶然性误差相互抵消一部分，得到最佳值，以及
根据随机误差的分布规律，估算标准误差等等；这些将在后面进行讨论。
粗差指明显测量结果的误差。例如测错（如对错了基准线）、读错（如 1.03 读成了 1.30）、
记错、实验条件未达到预期要求（如温度、真空度未达到要求）等，这些由于疏忽大意、操作
不当或设备出了故障引起明显不合理的错值或异常值，通常都可以从测量结果中加以剔除。我
们讨论的误差，一般不包括这类粗差，但必须强调，应该慎重地判明确属粗差，才能将之剔除。
三、试验精度、精密度、准确度、精确度
材料的力学性能试验和应力测试验中所测得数据，都是近似数，因为无论是测量力值大小
的砝码和试验机，还是测量尺寸、位移和应变的量具和引伸计，都不是绝对精确，其本身的精
度是有限的。
所谓精度，实际指的是不精确度或不准确度。例如某试验有 0.1%的误差，我们可以笼统地
说此试验的精度为 10-3，即指其不准确度不会超出 10-3。又如，我们说某 300KN试验机的精度为
±0.5%，是包含有两种要求，一是要求此试验机每一读数的随机误差（偶然误差）为±0.5%，
如示值为 15000N时，其相对真值在：
15000（1±0.5%）=（15075～14925）N
之间，绝对误差为±75N；而当示值为 1000N 时，其相对真值在：
1000（1±0.5%）=（1005～995）N
之间，绝对误差为±5N。
二是要求最大误差不超过满量程的±0.5%，即（0～50）KN 量程，其最大误差绝对值：
<50000×0.5%=250N
对（0～300）KN 量程，其最大误差绝对值：
<300000×0.5%=1500N
通常，对精度较低的试验机，只要求满足第二个要求，精度较高的试验机，两项要求都必
须满足；这些具体要求由国家制定有关标准的单位作出规定。

39
 严格地说，精度的说法并不严密和准确，它应包括三种不同的含义：
1．精密度 反映随机误差的大小；它指的是一种仪器、测量方法的精密程度。如图Ⅰ-1（a）
所示，试验值（以“·”表示）与理论值（以直线表示）相比很分散，就是精密度不好。
2．准确度 反映系统性误差的大小；它指的是测量的正确程度；例如图Ⅰ-1（b）所示，测
量值很集中（精密度好），但整个比理论值偏离一个距离，所以准确度不好。
3．精确度 反映随机误差与系统误差的合成（总和）；如图Ⅰ-1（c），测量值既很集中，
又和理论值很靠近，就是其精确度好。

P 试验值 P 试验值 P 试验值

理论值 理论值 理论值

0 ∆l
0 ∆l
0 ∆l
(a) (b) (c)
图 Ⅰ-1
仪器和设备的精密度，一般在检定书或说明书上注明。也可以取最小刻度的一半作为一次
测量可能的最大误差，故常把每一最小刻度值作为其精密度，这里所指的实际是其分辨能力，
即灵敏度。
因此，在设计试验时，应根据试验要求，选择有足够精密度的仪器、设备，并选择合适的
量程（最好使用满量程的 50%～80%范围），以最好地利用其精密度；在实验中，正确地使用、
操作和读数，才能得到尽可能好的精确度。
四、最佳值和误差的估算 标准误差 出现次数

1. 最佳值偶然性误差的出现虽然没有
确定的规律，但经统计研究表明，它通常都
是呈正态分布的（如图Ⅰ-2）。从大量重复
测量中发现，其分布有以下特点：
a. 在界性，即其误差绝对值不会超
过一定的界限；
误差
b. 单峰性，即绝对值小的误差出现
的次数比绝对值大的误差出现次数多； 图 Ⅰ-2
c. 对称性，即绝对值相等的正误差和负误差出现的次数大致相等；
d. 抵偿性，即同条件下多次测量误差的算术平均值，随着测量次数的增加而趋于零。
在以上多次测量的统计规律中，最重要最本质的是抵偿性，因为它给我们指明了寻找最佳
值的途径——求算术平均值。以下作出此项证明。
因为讨论的是偶然性（随机）误差，即无系统性误差，故每次测量的误差为
Δi= xi - a （i=1，2，3……，n）
其算术平均值为

40
 n n n

∑ ∆i ∑ (x i − a ) ∑ x i
i =1
= i =1
= i =1
−a = x−a
n n n
n
∆i
根据随机误差的抵偿性，应有 ∑n
i =1
→ 0 （当 n→∞时）

故 x→a
即算术平均值趋于真值，故 x 是最佳值。
2. 标准误差（方差） 算术平均值虽然表征了测量的最佳值，但它不能反映测量精密度的好
坏。精密度的表示方法虽有多种，但在工程中最通用的也是较为优越的是把各个误差 ∆ i 的平方
累加起来再取平均，称为方差，用σ2表示，即
n

∑∆ 2
i

σ2 = i =1
(n → ∞) （3）
n
n n

∑ ∆2i ∑ (x − a)
2
i

或 σ= i =1
= i =1
(n → ∞) （4）
n n
这里采用σ的优点，是误差通过平方后得到更明显的反映，即更灵敏些，而且在数学处理
上也较为方便。
实际上，任何实验和测量都是有限次的，因此我们能得到的只是估计值，即
n

∑x i
x= i =1
（5）
n

∑ (x )
n
2
i −x
σ= i =1
（6）
n −1
σ 称为均方根误差或标准误差，它反映了测量值在算术平均值附近的分散和偏差程度，注
意（5）和（6）式中的 n 都是有限数。
可以证明，当误差成正态分布时，误差落在±3σ上的概率为 0.9973；当测量次数 n 为有限
次时，若取极限误差为 3 σ ，其置信概率为 0.99，即其可靠性为 99%。
3. 最小二乘原理
设： b i = x i − x i =1，2，…n。
这里bi称为残差（或第i次测量值xi与算术平均值 x 的偏差），可以证明，以上式方式组合得
到的残差平方和，比其它方式组合的偏差平方和都小。
证：设测量值x1、x2…… xn，其算术平均值为 x 的残差bi = xi - x 。
2 2
Σb i2 = Σx i2 − 2Σx i x + n x = Σx i2 − 2xΣx i + n x
Σx i
∵ x=
n
2 2 2
∴ Σb i2 = Σx i2 − 2n x + n x = Σx i2 − n x
若用求算术平均值以外方法，求得一佳值ξ，则其某次测量值与ξ之偏差
Bi = xi -ξ

41
 而 ∆B i2 = Σx i2 − 2ξΣx i + nξ 2
= Σx i2 − 2nξ x + nξ 2
则有 ΣB i2 − Σb i2 = n ξ − x ( )
2
≥0
因为两数差的平方总是≥0。故得到
ΣB i2 ≥ Σb i2
这就证明了各次测量值与算术平均值之偏差的平方和为最小；又因为每一偏差平方都是正
值，所以又证明了各测量值与算术平均值之差为最小，亦即算术平均值为最佳值。这就是最小
二乘原理。
五、间接误差的估算——误差的传递
力学性能和应力测试中遇到的物理量，大多数须利用几个不同量的测量结果，通过已知函
数推算；例如弹性模量 E 必须通过载荷 P、标距 l、伸长量Δl 和面积 A（A 又应通过直径 d 或
宽度 b 和厚度 h 计算），用 E=pl/Δl·A 式计算得到。这样，直接测量中的误差，必然会带入到
间接测量的结果中去；如何计算间接误差，这就是误差的传递问题。
设 ϕ 为间接测得量，而 x、y、z……、u 为直接测得量，求函数
ϕ = f (x , y , z ,L , u ) （7）
的误差时，可直接求该式的全微分，得
∂f ∂f ∂f ∂f
dϕ = ⋅ dx + ⋅ dy + ⋅ dz + L + ⋅ du （8）
∂x ∂y ∂z ∂u
若将 dx、dy、dz……du 看作误差，并改写为Δx、Δy、Δz……Δu，则 ϕ 的绝对误差
∂f ∂f ∂f ∂f
∆ϕ =
⋅ ∆x + ⋅ ∆y + ⋅ ∆z + L + ⋅ ∆u （9）
∂x ∂y ∂z ∂u
上式两边除以 ϕ 、可得到相对误差δ=Δ ϕ / ϕ 。
为得到标准误差表达式（此时设无系统性误差），设 ϕ =f（x，y，z），则对照（9）式可
写出第 i 次测量有
∂f ∂f ∂f
∆ϕ i = ⋅ ∆x i + ⋅ ∆y i + ⋅ ∆z i
∂x ∂y ∂z
2
⎛ ∂f ⎞ ⎛ ∂f ⎞ ⎛ ∂f ⎞
2 2

两边平方得 ∆ϕ = ⎜ ⎟ ⋅ ∆x i2 + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ ∆y i2 + ⎜ ⎟ ⋅ ∆z i2 +
2

⎝ ∂x ⎠ ⎝ ∂y ⎠ ⎝ ∂z ⎠
i

⎛ ∂f ⎞ ⎛ ∂f ⎞ ⎛ ∂f ∂f ⎞
+ 2⎜ ⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ ∆x i ⋅ ∆y i + 2⎜⎜ ⋅ ⎟⎟ ⋅
⎝ ∂x ⎠ ⎝ ∂y ⎠ ⎝ ∂y ∂z ⎠
⎛ ∂f ∂f ⎞
⋅ ∆y i ⋅ ∆z i + 2⎜ ⋅ ⎟∆z i ⋅ ∆x i
⎝ ∂z ∂x ⎠
2
⎛ ∂f ⎞ ⎛ ∂f ⎞ ⎛ ∂f ⎞
n 2 n n 2 n

求和 ∑ ∆ϕ = ⎜ ⎟2

⎝ ∂x ⎠
∑ ∆x + ⎜⎜ ⎟⎟
2
∑ ∆y + ⎜ ⎟
2
∑ ∆z 2

⎝ ∂y ⎠ ⎝ ∂z ⎠
i i i i
i =1 i =1 i =1 i =1

注意，由于偶然性误差按正态分布，正负误差出现机会相同，故交乘项已相互抵消。
⎛ 1 ⎞
上式两边乘以 ⎜ ⎟ 并开方，得标准误差
⎝ n −1 ⎠
2
⎛ ∂f ⎞ ⎛ ∂f ⎞ ⎛ ∂f ⎞
2 2
2 2 2
σ= ⎜ ⎟ ⋅ σ x + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ σ y + ⎜ ⎟ ⋅ σ z （10）
⎝ ∆x ⎠ ⎝ ∂y ⎠ ⎝ ∂z ⎠
42
式中：
n n n
∑ ∆x i2 ∑ ∆y i2 ∑ ∆z i2
σ x2 = i =1
， σy =
2 i =1
， σz =
2 i =1

n −1 n −1 n −1
为各直接测得量的标准误差。
六、直线的拟合
有些实验的试验数据之间存在一定的关系。本节讨论如何利用实验结果，寻求描述试验数
据之间关系的数学表达式。例如疲劳试验时，得到在不同正应力σ作用下试样破坏循环次数 N
的数值，利用这一系列σ，N 值，我们可以作出试验σ—N 曲线，但这些有限点连接起来的σ—
N 曲线只是近似的，而且没有给出反映σ和 N 之间的内在联系的定量数学表达式。为了得到实
验中各种物理量之间函数关系而使用的方法，称为实验曲线的拟合。当实验中的两个变量之间
的关系是线性关系时，得到其线性方程的方法，称为直线拟合法。
设某试验中的变量 x、y 通过试验得到以下数据： y

x x1 x 2 x3 xn dn
y y1 y2 y3 yn
d2
即对任意x=xi时，有y=yi，每一组xi，yi都可在x—y坐标图中 d1
找到相应的点（图Ⅰ-3），由一系列这样的点组成的x—y图称为
散点图。散点图也可点在对数坐标上得出。 0 x1 x2 xn x
由图Ⅰ-3 可以看出，点的分布大致成直线，因此可设 x、y
之间存在线性关系即 图Ⅰ-3
y = ax + b （12）
式中 a，b 为待定常数。
现设图Ⅰ-3 中的直线即为式（12）的图解，则可算得对应不同 x 的 y 的计算值（以 y’表示）
y'1 = ax 1 + b
y'2 = ax 2 + b
………………
y'n = ax n + b
以上函数值（计算值）与对应的试验值yi之差以di表示，则
d 1 = y 1 − y '1
= y 1 − ax 1 − b
d 2 = y 2 − ax 2 − b
LLLLLLL
d n = y n − ax n − b
对于所有的xi，若y’i与yi的偏差di愈小，就可认为代表y’i的直线和试验点拟合得愈好。取偏
差的平方和
n n

∑ d i2 = ∑ (y i − ax i − b)
2
（a）
i =1 i =1

由于各偏差的平方均为正数，故若平方和为最小，则这些偏差均最小，故虚拟直线将与这些试
验点靠得最近。为此，取
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 ∂
∂a
( )
Σd i2 = 0 （b）

∂
∂b
( )
Σd i2 = 0 （c）

将（a）式代入（b）、（c），可得
Σx i y i − aΣx i2 − bΣx i = 0 （d）
Σy i − aΣx i − nb = 0 （e）
联立（d）、（e）可解得
nΣx i y i − Σx i Σy
a=
nΣx i2 − (Σx i )
2

Σy i Σx i2 − Σx i y i Σx i
b= （13）
nΣx i2 − (Σx i )
2

将上式代入式（12），即得到我们所需的代表 y 与 x 之间线性关系的实验拟合方程式。请注意，
在上述运算过程及结果中，求和号“Σ”中有些表示起始和终止点的标码已略去。

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