III Simposio de Diseño e Ingeniería Naval

Cotecmar – IPIN Capítulo Colombia – Escuela Naval Almirente Padilla

METODOLOGÍA AVANZADA PARA LA MEDICIÓN

DE ESFUERZOS RESIDUALES:
DIFRACCIÓN DE RAYOS X
EJEMPLOS DE UTILIZACIÓN EN COMPONENTES
NAVALES
Claudia Constanza Palacio Espinosa
GNR & 2Effe Engineering (Colombia)
GNR Analytical Instruments - Latinoamérica
Telefax: 57+4+2304232 57+4+2306089 Medellín (Colombia)
claudiapalacio@une.net.co

G.Paolo Marconi
2Effe Engineering- Soiano del Lago (Italy)

Luigi Pisani
GNR-Agrate Conturbia (Italy)

RESUMEN
La medición de esfuerzos residuales mediante la técnica de Difracción de Rayos X ha sido una técnica
poco difundida y utilizada en los centro de investigación. La difusión a nivel industrial de esta técnica se ha
visto obstaculizada, hasta el momento, por su complejidad y la escasez de instrumentos de medición
apropiados. La evolución de la electrónica y la informática han permitido el desarrollo de instrumentos
portátiles, de utilización relativamente fácil, que permiten la medición no destructiva de los esfuerzos
residuales en piezas de cualquier geometría; utilizando este tipo de instrumentos, los autores han
determinado el valor de de los esfuerzos residuales en componentes de la industria naval. En algunos
componentes el comportamiento a la fatiga depende de la presencia de tensiones residuales, los cuales
pueden ser aliviados mediante un tratamiento controlado de shot peening, para inducir esfuerzos de
compresión al material, mejorando así, su resistencia a la fatiga.

ABSTRACT

Residual stress measurements by X-Ray Difraction have been a technic little adverted and used in research
centers. All the more, its industrial diffusion, has been obstructed because its complexity and the scantiness
of proper devices for measurements. Evolution in electronic and computer sciences have permitted the
development of portable instruments, easy to use and which let realize measurements by non-destructive
methods of residual stresses in any part and geometry; authors had used this method for realize
measurements in naval parts. In some parts, their behaviors against fatigue depend on the presence of
residual stresses, which can be relief by using the shot peening technology for introducing compression
stresses to the material and then improving their fatigue resistance.

Palabras clave: esfuerzos residuales, ensayos no destructivos, fatiga, resistencia a la fatiga, alivio
de tensiones residuales, mediciones in-situ.

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1. DIFRACCIÓN DE RAYOS X
1.1 Estructura cristalina
En los sólidos cristalinos, en el espacio los
átomos ocupan posiciones que se repiten con
regularidad geométrica, dando lugar a la
identificación de un elemento individual
constituido por una cantidad variable de átomos,
que se repite y obedece a la definición de celda
elemental.
El hierro y sus aleaciones, tienen una estructura
cristalina característica, que dependiendo de la
temperatura de formación cristalina, puede ser
cúbica centrada en el cuerpo, cúbica centrada en las caras
y nuevamente cúbica centrada en el cuerpo. Ver
Figuras 1 y 2.
Figura 1. Celda elemental cúbica centrada en las
caras
Figura 2. Celda elemental cúbica centrada en el
cuerpo
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Por ejemplo, el elevado grado de solubilidad del
carbono en la fase austenítica es consecuencia
por el hecho de que esta fase está constituida por
una celda elemental cúbica centrada en las caras,
la cual, a diferencia de la celda elemental cúbica
centrada en el cuerpo posee en el interior un
amplio espacio que permite empaquetar un
átomo de carbono.
En el retículo cristalino es posible identificar una
serie de planos individuales paralelos entre ellos,
que se caracterizan mediante el uso de los índices
de Miller. Estos índices se definen como la
intersección de los ejes cristalográficos con los
planos cristalográficos y viceversa, por ejemplo,
el plano presentado en la Figura 3, está
caracterizado por los índices (0 1 0), dado que los
ejes X e Z no son intersectados por el plano
ABCD, mientras que éste se intersecta con el eje
Y a una distancia unitaria de la celda cristalina
tomada desde el origen de coordentas [1].
Figura 3.Índices de Miller
1.2 Generación de rayos X
Los rayos X se pueden subdividir en dos grupos
según el proceso que los origina:

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9 Rayos X de desaceleración (bremsstrahlung): son
emitidos por bandas de electrones con
energía superior a 100eV que se desaceleran
bruscamente al chocar contra los átomos del
ánodo.
9 Rayos X característicos de los átomos: resultan por
la excitación de los electrones de los mismos
átomos del ánodo al bombardearlos con
electrones.
Figura 4. Esquema de un tubo de rayos X.
El primer grupo corresponde a los rayos X
empleados en radiografía y el segundo tiene
aplicación en la difracción. Mientras en el primer
grupo la longitud de la onda que se genera se
distribuye a lo largo de un espectro continuo
(radiación blanca), en el segundo se presentan
picos de intensidad que corresponden a las
longitudes de onda propias de los átomos del
ánodo, como se puede observar en la Figura 5.
Figura 5. Espectro continuo en función de la diferencia de
potencial
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Por ejemplo, si un ánodo fabricado de cromo se
golpea con un grupo de electrones que poseen
energía suficiente para emitir radiación de
desaceleración, los rayos X que emitirá tendrán
una longitud de onda de aproximadamente 2.29
Å, mientras que un ánodo de cobalto emitirá una
radiación característica de longitud de onda de
alrededor de 1.79 Å. Un ejemplo de radiación
característica se presenta en la Figura 6, donde se
puede observar que la energía de una radiación es
inversamente proporcional a su longitud de
onda.
Figura 6. Radiación característica emitida por el
molibdeno.
Cabe anotar que las longitudes de onda
mencionada debe ser suficientemente amplias
para permitir la penetración en el metal ,por
ejemplo, el espectro continuo que se obtiene con
las aceleraciones suministradas por la diferencia
de potencial de 49kV presenta una intensidad
máxima de alrededor de 0.4 Å, por lo cual la
penetración de los rayos X es muy poca. El 95%
de la intensidad que emite un ánodo de cromo es
absorbida en 16μm de hierro, en cambio el 95 %
de la radiación característica del cobalto es
absorbida en un espesor de hierro de 32μm.
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1.3 Interacción de los rayos X con los

retículos cristalinos

Cuando los electrones más internos de los

átomos, que constituyen el material objeto del
análisis difractométrico, interactúan con los rayos
X, entran en resonancia con éstos últimos
oscilando con la misma frecuencia de la onda
incidente. En este punto los electrones se
convierten en fuentes de radiación X que tienen
la misma longitud de la onda incidente.

Si el material que se radia es cristalino, como en

el caso de los metales, las ondas generadas
inciden en ellos dando lugar a un espectro de Figura 8. Esquema de un difractómetro
difracción. En la figura que se muestra a
continuación se observa, que el rayo incidente
forma un ángulo 2θ con el rayo incidente y el
rayo difractado forma un ángulo de θ con el
grupo de planos reticulares que están separados
por una distancia interplanar “d”, la interferencia
es constructiva si la relación 2d*sen θ/λ
corresponde a un número entero (Ley de Bragg),
donde λ es la longitud de onda del rayo
incidente.

Figura 9. Pico de difracción del hierro obtenido por

radiación característica CoKα.

1.4 Determinación de esfuerzos residuales

Figura 7. Esquema de la organización cristalina de un
metal en planos cristalográficos e incidencia de un haz de
rayos X.
Si un rayo X incidente se hace rotar alrededor de
un punto A el ángulo θ corresponderá a la
máxima intensidad. Es importante indicar que λ
y θ permiten calcular la distancia interplanar “d”
[2].
por medio de difracción de rayos X
Para una pequeña variación Δd de la distancia
interplanar “d”, debida por ejemplo a la
aplicación de un esfuerzo mecánico al material, el
ángulo θ, dado por la Ley de Bragg, sufrirá un
cambio. Diferenciando la Ley de Bragg se
obtiene:
Δd/d = -cotθ*Δθ (1)
Si la distancia interplanar y el “ángulo de Bragg”
para la muestra no sometida a esfuerzo es
respectivamente dn y θn, y el ángulo normal al
plano de reflexión con respecto a la superficie de
la muestra es ψ, el valor de la deformación
medida según la dirección ϕ (tomado en un

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sistema angular sobre la superficie de la muestra)
εϕψ, se describe según la siguiente expresión:
εϕψ = (Δd/d ) ϕψ = -cotθn*(θϕψ-θn) (2)
Obviamente, ésta deformación se puede
convertir en esfuerzo si se tiene a disposición la
relación esfuerzo-deformación correspondiente
al material de prueba.
Las expresiones anteriormente citadas señalan los
principios en los cuales se basa la determinación
de los esfuerzos residuales con el método
difractométrico. La Figura 10, muestra las
variaciones en el desplazamiento del pico del
rayo X difractado en función del ánguloψ.
Figura 10. Desplazamiento del pico del rayo X
difractado en función del ánguloψ.
Introduciendo la teoría de la Elasticidad en la
expresión (2) y considerando un estado de
esfuerzo plano (tal consideración es válida si se
tiene en cuenta la escasa penetración del haz de
rayo X incidente en los metales), se obtiene la
siguiente expresión:
εϕψ = (1+v)/E*σx*sen2ψ-υ/E*(σ1+σ2) (3)
donde σx es el esfuerzo a lo largo de la dirección
definida por el ángulo ϕ y σ1 y σ2 que
corresponden a los esfuerzos principales. Ésta
expresión muestra que la relación entre εϕψ y
sen2ψ es lineal.
Diferenciando con respecto a sen2ψ, se obtiene:
σx = E/(1+v)*(∂εϕψ/∂sen2ψ) = E/(1+υ)*M (4)
donde M está dado por:
M = (∂εϕψ/∂sen2ψ) (5)
y es el coeficiente angular dado por la pendiente
de la recta que representa la ecuación (3) en un
plano εϕψ - sen2ψ. La Figura 11 muestra la
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relación existente entre los valores de 2θ y
sen2ψ.
Figura 11. Diagrama de 2θ vs. sen2ψ.
Por lo tanto, la componente σx del esfuerzo, está
dada por el producto de E/(l+v) con el
coeficiente angular M oobtenido de la medición
de la deformación εϕψ para varios ángulos ψ.
El valor de εϕψ se obtiene de la expresión (1) ó
(2).
El método de determinación de los esfuerzos
residuales basado en la expresión (4) es llamado
el método de sen2ψ. En la práctica si se miden
los valores del ángulo de Bragg para varios
valores del ángulo de incidencia ψ (mínimo 2) y
si se representan tales valores en un plano de
coordenadas 2θ-sen2ψ, el coeficiente angular o
pendiente de la recta para un punto dado,
multiplicado por una constante característica del
material en evaluación, es el valor de la tensión
existente en la superficie de la muestra. El hecho
de no conocer el valor de dn (ó θn) del material
sin esfuerzos, introduce un error prácticamente
irrelevante con relación a las simplificaciones
introducidas en el método de sen2ψ.
2. EJEMPLO DE UTILIZACIÓN DEL
MÉTODO EN UN COMPONENTE
NAVAL
Un primer ejemplo de utilización de la técnica de
difracción de rayos X es la determinación de los
esfuerzos residuales existentes en el bloque de un
motor fabricado en fundición esferoidal tipo
500/7. Ver la Figura 12.
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Para realizar la medición en la pieza mencionada, Los resultados obtenidos se reportan en la Tabla
se utilizò un haz de rayos X con longitud de 1.
onda CrKα (alrededor de 22.9 nm). La
penetración del rayo incidente es de Tabla 1. Resultados de la medición de esfuerzos
aproximadamente 8-10 μm. residuales en diferentes superficie del bloque de un motor.
SUPERFICIE MECANIZADA
Sobre la zona que por el proceso fabricación fue Esfuerzo Residual
Punto de medición
mecanizada, se eligieron los puntos 1,2,3,4,5 y 6 (MPa)
sobre la superficie para medir, mientras que en la 1 +480
zona posterior (no mecanizada) los puntos 2 +387
señalados como 7 y 8 se seleccionaron para 3 +493
realizar mediciones a profundidad de 100 y 400 4 +493
μm, lo cual se puede llevar a cabo mediante la 5 +490
remoción del material de la superficie por la 6 +493
aplicación de un método electroquímico que no SUPERFICIE POSTERIOR / SIN
altera el valor de la tensión presente en el sitio MECANIZAR
que se desea medir. Esfuerzo Residual
Punto de medición
(MPa)
7 en la superficie +311
7 a 100 μm +256
7 a 400 μm +238
8 en la superficie +301
8 a 100 μm +287
8 a 400 μm +278

La medición de los esfuerzos residuales ha

permitido evidenciar la reducción de la
resistencia mecánica del material debido al
elevado esfuerzo de tracción pre-existente con
relación a la superficie no mecanizada. La zona
no mecanizada muestra valores de tracción que
se pueden mantener casi constantes aún a 400
μm de profundidad. Por lo tanto se puede
atribuir dicha tensión al proceso de solidificación
del bloque fundido.

Un segundo ejemplo de la utilización de la

técnica difractométrica para medición de
esfuerzos residuales, es la confrontación entre la
tensión existente en el fondo de los dientes de
una rueda dentada antes y después de la
ejecución de un proceso de shot peening.

Figura 12. Bloque de un motor, fabricado de fundición

esferoidal.

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Tabla 2. Confrontación de los resultados de mediciones de

esfuerzos residuales en una rueda dentada antes y después
de un tratamiento de shot peening.
Esfuerzo
Esfuerzo
residual
Nº de residual
después de
diente original
shot peening
(MPa)
(MPa)
1 -324 -508
2 -284 -527
3 -267 -514

Los valores obtenidos muestran cómo el

tratamiento de shot peening incrementa
considerablemente el valor de esfuerzo de
compresión presente, mejorando en
consecuencia, la resistencia a la fatiga del
componente evaluado.

3. CONCLUSIÓN

La medición de esfuerzos residuales mediante

DRX en los componentes evaluados, ha
permitido evidenciar cómo ésta técnica, no
destructiva, permite evaluar con buena
confiabilidad el estado de esfuerzos existentes en
componentes navales de considerables
Figura. 13. Medición de esfuerzos residuales mediante dimensiones que no podrían ser llevados a
DRX sobre los dientes de una rueda dentada. laboratorio.

Se ha podido comprender cómo la tensión

Para tal fin, se realizaron tres diferentes
mediciones en las superficies de los dientes hasta
donde se tenga alcance sin provocar daño en la
pieza (en sitios opuestos entre ellos 180º), antes y
después de aplicar un procedimiento de shot
peening. Los resultados son presentados en la
Tabla 2. Las condiciones de medición son
similares a aquellas consideradas en el primer
ejemplo de aplicación de la técnica.
producida durante el proceso de solidificación de
bloques de fundición pueden tener magnitudes
de esfuerzo residual de tracción elevado, que
pueden influir negativamente en el
comportamiento a fatiga de la pieza. El análisis
de los esfuerzos residuales en piezas exigidas
mecánicamente, como los bloques de motor, ha
permitido observar que dichos esfuerzos pre-
existentes se pueden incrementar posterior a la
solidificación (por ejemplo, durante el
mecanizado). No obstante, dichos esfuerzos
residuales, pueden ser aliviados mediante la
aplicación de un tratamiento de shot peening, el
cual puede incluso, introducir un nivel de
esfuerzos de compresión que mejoran
notablemente el límite de resistencia a la fatiga,
como ha sido ampliamente reportado en la
literatura relacionada con el tema.

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Por realizar mediciones de esfuerzos residuales a

nivel superficial, la técnica es absolutamente no
destructiva.

En resumen, la técnica de DRX para la medición

de esfuerzos residuales puede ser utilizada como
instrumento útil de control de la resistencia a la
fatiga de componentes navales, así como para
controlar y calificar el tratamiento no destructivo
de shot peening.

4. BIBLIOGRAFIA

[1] NICODEMI W., ZOIA R.,”Metallurgia

applicata”. Masson Italia Editori, Milano,1980,
pp.27-30.

[2] TAIRA S.,”X-Ray studies on mechanical

behaviour of materials”. The Society of material
science; Japan, 1974, pp. 22-32.

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