ARRANQUE DE MOTOR CON EL METODO DE CONEXIÓN

ESTRELLA DELTA

POR

ALEXANDER SULUAGA

CARLOS PULGARIN

JULIAN MORALES

ESTUDIANTES DE TECNOLOGIA EN ELECTRONICA

DOCENTE

JUAN GUILLERMO MEJIA ARANGO

INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA

FACULTAD DE INGENIERIAS

TECNOLOGÍA EN ELECTRONICA

MEDELLÍN

2010
 CONTENIDO

PAG

1. FECHAS DE REALIZACIÓN 3
2. INTRODUCCIÓN 3
3. TEORÍA 4
4. MÉTODO EXPERIMENTAL 6
5. RESULTADOS 11
6. DISCUSIÓN 11
7. CONCLUSIONES 12
8. BIBLIOGRAFÍA Y CIBERGRAFÍA 13

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FECHAS DE REALIZACIÓN

Martes 24 de agosto y martes 7 de septiembre de 2010

INTRODUCCIÓN.

El arranque directo de un motor absorbe elevadas corrientes, en el momento de

conectarlo a la red, equivalente a 2.5 veces el valor de la In (corriente nominal), lo cual
implicaría devanados eléctricamente mas robustos, dispositivos de control y protección
de mayor rango, alimentadores de mayor capacidad, encareciendo los costos
asociados en construcción e instalación de un motor, por esta razón el sistema de
arranque directo no se utiliza en motores de mucha potencia.

Especialmente en motores asíncronos, trifásicos, se utiliza el sistema de arranque

denominado Estrella – Delta.

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TEORÍA

Conexión Estrella.

Consiste en unir entre un terminal de cada bobina y alimentar el otro terminal, para
generar una tensión equivalente a la tensión entre fases dividida por el factor √3, entre
los terminales de cada bobina.

Conexión Delta.

Consiste en conectar en serie las bobinas y aplicar tensión equivalente a la tensión

línea a línea.

Sistema de Arranque Estrella – Delta.

La característica principal para ejecutar el arranque de un motor en configuración

Estrella – Delta es que cada una de las bobinas sea independiente y sus extremos
sean accesibles desde la placa del motor.

La secuencia de arranque comienza en configuración estrella, generando una tensión

en cada una de las bobinas de las bobinas del estator √3 menor que la nominal, con
una reducción proporcional de la corriente (In).

Una vez que el motor alcanza el 70% ú 80% de la velocidad nominal, se desconecta el
acoplamiento en estrella para realizar la conmutación a configuración delta, momento
a partir del cual el motor opera en condiciones nominales, sometido a una intensidad
pico de muy poca duración, la cual no alcanza el valor pico de 2.5 In (intensidad
nominal), que alcanzaría si se ejecutara el arranque directo. Sin embargo, este

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aspecto carece de importancia en la mayoría de los casos, ya que la velocidad
nominal se alcanza en pocos segundos.

La conmutación estrella- delta debe realizarse al alcanzar entre un 70% ú 80% de la

velocidad nominal, ya que de producirse antes, la intensidad pico alcanzaría valores
muy elevados, provocando la parada del motor y con gran probabilidad de daño en los
devanados del mismo.

En la práctica, el tiempo de conmutación esta sujeto al par acelerador y a la inercia de

las partes con las siguientes limitaciones.

El relé térmico no tolerara tiempos prolongados, típicamente (30s).

El motor tiene un límite de calentamiento.

En motores superiores a los 40HP, se generan tensiones inducidas que permanecen

en el motor después de que se ha realizado la desconexión en configuración estrella.
Si se realizara de inmediato la conmutación a configuración delta, estas tensiones
inducidas podrían estar en oposición de fase con la red de suministro y ser
suficientemente elevadas, como para generar una corriente transitoria de gran
magnitud. Este inconveniente, es salvado introduciendo un retardo durante la
conmutación de estrella a delta, siempre y cuando durante este lapso, no se genere
una perdida de velocidad significativa.

Los contactores de red y delta, deben tener la capacidad para operar un 60% de la
intensidad nominal del motor y el térmico debe de ajustarse al mismo porcentaje de
intensidad.

Tablas comparativas para voltajes y corrientes.

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MÉTODO EXPERIMENTAL

En este apartado nos referimos a la práctica en si, siguiendo paso a paso el

procedimiento para realizar y verificar las conexiones del sistema según las
recomendaciones del tutor.

Durante el montaje se deben tener en cuenta los siguientes pasos:

• Conectar las entradas al plc e identificar cables.

• Conectar las salidas del plc e identificar cables.

• Conectar la alimentación eléctrica a los contactores e identificar cables.

• Realizar la alimentación eléctrica a los contactos #7 de los relés e identificar

cables.

• Llevar las salidas de los relés de los contactos #6 a cada bobina de los
contactores e identificar cables.

• Puentear las salidas de los contactores estrella y delta.

• Verificar que las bobinas estén conectadas correctamente U1-W2, V1-U2, W1-V2.

Durante la verificación se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

• Verificación del voltaje en el plc.

• Verificación de las entradas en el plc:

• Verificación de las salidas en el plc

• Verificación de la conexión contactores:

• Ensayar con el programa.

• Conectar la etapa de potencia.

• Chequeo del funcionamiento completo

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Hardware y diseño del programa

Hardware

Unidad Cantidad
Cable # 14, En metros 8
Contactores 3
Estación M-P 1
Fusibles 3
Modulo PLC 1
Motor 3Q 1
Relés 3
Térmico 1

Programa

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8
SOLUCIÓN DEL PROBLEMA EN AWL

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10
RESULTADOS

En los resultados se observo lo planteado para la práctica aunque hubo unos

inconvenientes en el programa pero la práctica se realizo tal cual lo esperado.

DISCUSIÓN

Los inconvenientes que se observaron en la práctica fueron:

A. El diseño del programa.

Como observamos en este escalón se espera activar una marca en caso de

que se active manualmente o se quede bloqueado mecánicamente un
contactor, lo cual en la simulación funciona perfecto. Pero teniendo en cuenta
que la velocidad de lectura del PLC es demasiado rápida a comparación de la
nuestra, el programa no funciona, porque este alcanza a leer el contacto y el
auxiliar en un pequeño instante de tiempo, así este desactiva las salidas por la
seguridad que hemos programado.

En la grafica uno, vemos el error de programación.

En la grafica dos, vemos la solución a esto debido a que los tiempos
programados alcanzan a desactivar un contacto y a activar el otro y la única
forma de activar la seguridad es manual o por atascamiento mecánico.

Grafica 1

Grafica 2

B. Corto circuito por activación de lo contactores:

En la implementación de la práctica forzamos el contactor estrella mientras

estaba en funcionamiento el contactor delta para cerciorarnos de la seguridad
programada funcionaba perfectamente y si lo hizo protegió el PLC.

Pero aunque se protege el PLC de daño alguno, esto no evita el cortocircuito

físico entre los contactores el cual puede averiar uno de los contactores o el
mismo motor del sistema en nuestro caso se daño un fusible el cual cumplió su
función de evitar daños en cortocircuitos gracias a su velocidad de respuesta.

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CONCLUSIONES

Conforme la complejidad de los procesos industriales se creó la necesidad de

modernizar las técnicas de control de los procesos, lo que llevó al nacimiento del PLC.

Los PLC son dispositivos que ofrecen gran versatilidad en el control de las diferentes
etapas dentro de los procesos industriales. Tienen la ventaja que todos estos
procesos, incluyendo módulos remotos adicionales, pueden ser controlados con un
dispositivo central que ocupa un especio reducido.

Reducen el tiempo de programación o reprogramación del sistema de control,

eliminando los procesos exhaustivos de alambrado que se debían de realizar antes del
nacimiento del PLC.

Los PLC ofrecen seguridad tanto al usuario como al proceso al cual es aplicado, ya
que cuentan con dispositivos mecánicos y de programación con los que restringe el
acceso a realizar cambios en el programa de control.

Se tiene la opción de un control remoto del sistema global mediante el uso de una red,
entre las cuales se pueden mencionar la MODBUS PLUS, MODBUS BUS,
ETHERNET TCP/IP Y WEB SERVER.

Cuentan con la opción de una interfaz gráfica con la que se logra un mejor
entendimiento del proceso en tiempo real y a través del mismo se puede programar o
reprogramar directamente con botones incorporados o con una pantalla táctil.

Gracias a la implementación de software especializado para la PC, se puede

programar el comportamiento de diferentes tipos de sistemas con los distintos
lenguajes comerciales de una manera sencilla y eficaz.

Los fabricantes ofrecen una gran variedad de configuraciones que pueden ser
adaptadas a las diferentes necesidades de la industria y a cualquier aplicación en
general.

Las aplicaciones de los PLC son muy variadas por las características con que son
diseñados, ya que pueden ir desde el control del timbre de una escuela hasta el
control de un sistema de generación y distribución de energía eléctrica.

En resumen, los Controladores Lógico Programables han llegado a ser una solución
rápida, práctica, costo eficiente y versátil para las necesidades de la industria
moderna.
El método de arranque estrella delta se usa para reducir la corriente de arranque, así
disminuyendo la tensión de arranque.

El arranque directo está permitido para motores que posean una potencia inferior a 5.5
Kw

Estrella delta es uno de los métodos más conocidos con el que se pueden arrancar
motores de hasta 1 l KW de potencia.

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BIBLIOGRAFÍA Y CIBERGRAFÍA

BIBLIOGRAFÍA

MANDADO PÉREZ, Enrique. MARCOS ACEVEDO, Jorge. FERNÁNDEZ SILVA,

Celso. ARMESTO QUIROGA, José I. PÉREZ LÓPEZ, Serafín Alfonso. Autómatas
programables: entorno y aplicaciones. México: THOMSON, 2005. 724 p.

PIEDRAFITA MORENO, Ramón. Ingeniería de la automatización industrial. México:

ALFAOMEGA, 2001. 570 p.

CHAPMAN, STEPHEN J. Máquinas eléctricas. Bogotá: McGraw-Hill, 1993. 740 p

CIBERGRAFÍA

http://www.siemens.com
Micro PLC SIMATIC S7-200” Publicación de Siemens, extracto del catálogo ST
70, Septiembre del 2000.
http://tvtronica.com.ar/Plc2.htm
http://www.modicon.com/whatisaplc/index.htm
SIMATIC STEP 7 Introducción y ejercicios prácticos.
Inicio/todos los programas/SIMATIC/documentación/español/STEP 7 – Configuración
del hardware con STEP7.

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