694
Ocena trwałości narzędzi
w procesie wyciskania elementów cięgłowych i zderzakowych
na przykładzie zderzaka kolejowego
JAN SIŃCZAK
ANETA ŁUKASZEK-SOŁEK
SYLWIA BEDNAREK *
Omówiono wybrane problemy technologiczne występują-
ce podczas procesu wyciskania elementów zderzaka ko-
lejowego, a w szczególności zwrócono uwagę na zużycie
narzędzi. Oceny procesu dokonano na podstawie map
rozkładu intensywności odkształcenia i wskaźnika zuży-
cia narzędzi, wyznaczonych przy użyciu programu
QForm3D oraz w oparciu o wyznaczone równanie trwało-
ści oczekiwanej narzędzi.
Wiedza dotycząca żywotności narzędzi nabiera szcze-
gólnego znaczenia, gdy jednocześnie rozpatruje się za-
gadnienia związane ze zwiększeniem efektywności pro-
cesu kucia [1]. Trwałość matryc kuźniczych ma znaczący
wpływ na wielkość kosztów produkcji odkuwek oraz na
ich jakość. Szacuje się, że koszt oprzyrządowania sta-
nowi ok. 11% jednostkowego kosztu wytwarzania; stąd
dążenie do poprawy trwałości oprzyrządowania kuźnicze-
go jest stałą tendencją [2]. Ocena wskaźnika zużycia,
połączona ze statystyczną oceną trwałości narzędzi, sta-
nowi podstawę do oszacowania liczby odkuwek moż-
liwych do wykonania w okresie do kolejnej regeneracji.
W praktyce ważne jest podjęcie decyzji, po ilu cyklach
i przy jakiej liczbie wytworzonych odkuwek pojawia się
niedopuszczalne zużycie krawędzi stempla oraz siatka
pęknięć termicznych w matrycy, a także wiedza czy te
zjawiska mają charakter powtarzalny dla wielu kompletów
narzędzi. Prowadzona warsztatowa kartoteka statystycz-
nej trwałości (oddzielnie dla stempla i matrycy) pozwoli
ocenić poprawność podejmowanych decyzji oraz określić
działania zmierzające do zmniejszenia intensywności zu-
życia narzędzi i przedłużenia czasu eksploatacji. Anali-
za taka powinna uwzględniać przede wszystkim gatunek
materiału narzędzi, a szczególnie wymaganą obróbkę
cieplną, twardość powierzchni narzędzi, uwagi dotyczą-
ce alternatywnych technik umacniania i uszlachetniania
powierzchni roboczych. Wysoka i powtarzalna twardość
oraz odporność na ścieranie warstwy wierzchniej narzę-
dzi jest praktyczną metodą, pozwalającą na zwiększenie
liczby kutych odkuwek w partii i liczby cykli kucia, a tym
samym podniesienie ich trwałości. Również proces obró-
bki cieplnej narzędzi i ich regeneracja zapewniają po-
prawę własności użytkowych powierzchni roboczych
przez wytworzenie warstwy wierzchniej o specjalnych
własnościach zwiększających odporność na zużycie ścier-
ne i adhezyjne (przywieranie), obciążenia mechaniczne
i termiczne.
Zadaniem zderzaka pojazdów szynowych jest elastycz-
ne przyjęcie siły powstałej podczas zderzenia wagonów
lub zmiany ich prędkości jazdy oraz pochłonięcie i roz-
proszenie (w formie ciepła) części energii zderzenia [3].
Podstawowymi elementami zderzaka są bufor i baza
(rys. 1). Z uwagi na gwarancję bezpieczeństwa finalnego
* Dr hab. inż. Jan Sińczak, prof. AGH, dr inż. Aneta Łukaszek-
-Sołek, mgr inż. Sylwia Bednarek – Wydział Inżynierii Metali i Infor-
matyki Przemysłowej Akademii Górniczo-Hutniczej
MECHANIK NR 8-9/2008
wyrobu, bufor oraz baza muszą spełniać określone wy-
magania odnośnie do własności mechanicznych i udaro-
wych, jak również jakości powierzchni roboczych o okreś-
lonych tolerancjach wymiarowych. Skłania to do dosko-
nalenia technologii kucia z minimalnymi naddatkami na
obróbkę mechaniczną, przy jednoczesnym zwiększeniu
żywotności narzędzi i odpowiednim poziomie własności
mechanicznych.
Rys. 1. Budowa zderzaka kole-
jowego
Baza i bufor zderzaka kolejowego wykonywane są
w złożonym procesie wyciskania, dzięki czemu półwyrób
w postaci odkuwki otrzymuje się tylko w jednym wykroju
matrycującym. Wsad musi być nagrzany do odpowiednio
wysokiej temperatury, co umożliwia uzyskanie większe-
go odkształcenia plastycznego, które z reguły występuje
w procesie wyciskania. Temperatura wsadu odgrywa is-
totną rolę, szczególnie w przypadku kucia elementów
o dużych gabarytach, a do tych niewątpliwie zalicza się
zderzaki pojazdów szynowych. Oprócz wymaganej wyso-
kiej temperatury odkształcanego materiału, należy stoso-
wać także odpowiednie środki smarujące, gdyż duże
przemieszczanie metalu po powierzchni wykroju powodu-
je jej ścieranie. Robocze powierzchnie narzędzi do pracy
na gorąco narażone są na nagrzanie do wysokiej tem-
peratury oraz cykliczne jej zmiany, powodujące powsta-
nie zmiennych naprężeń cieplnych i zmniejszenie własno-
ści wytrzymałościowych w warstwie wierzchniej, a w efek-
cie intensywne ścieranie w wyniku zmęczenia cieplno-
-mechanicznego. W następstwie tego procesu, po pew-
nym czasie eksploatacji, na powierzchni roboczej narzę-
dzi powstaje siatka charakterystycznych pęknięć, co zna-
cznie przyspiesza zużycie narzędzi. W ocenie trwałości
narzędzi bierze się pod uwagę zużycie trybologiczne,
powodujące zmiany struktury i własności warstw wierzch-
nich obszarów styku. Ponadto tarcie jest przyczyną nie-
jednorodnego stanu naprężenia i nierównomiernego od-
kształcenia w objętości kształtowanego plastycznie mate-
riału, powoduje wzrost siły potrzebnej do odkształcenia,
wzrost zużycia narzędzi i pogarsza stan powierzchni
wyrobu.
Modelowanie numeryczne procesu wyciskania
Rozważano proces wyciskania odkuwek bazy i bufora
zderzaka kolejowego, a w konsekwencji jakość powierz-
chni i wymiarów odkuwek oraz przyczyny intensywne-
go zużycia narzędzi w miejscach krytycznych. Oblicze-


696
nia numeryczne wykonano programem komercyjnym
QForm3D [4]. Model tarcia w programie opisany jest
prawem Levanova. Warunki brzegowe do obliczeń przy-
jęto wg stosowanych w przemyśle (tj. początkową tem-
peraturę wsadu 1200° C, temperaturę narzędzi 300° C
i prędkość przesuwu trawersy górnej suwaka prasy hyd-
raulicznej 25 mm/s). Własności fizykochemiczne od-
kształcanego metalu przyjęto według danych wyznaczo-
nych dla stali S355J2G3, natomiast do obliczeń narzędzi
55NiCrMoV6. Czas transportu z pieca oraz czas chłodze-
nia w narzędziach wynosiły odpowiednio 30 i 5 s. Czynnik
tarcia powierzchniowego między metalem a narzędziami
wynosił 0,4 (środkiem smarującym był rozcieńczony gra-
fit). Odkuwkę bazy zderzaka i bufora wykonuje się z wal-
ców o średnicy 210 mm i wysokościach odpowiednio 250
i 350 mm.
Aby oszacować wartość powierzchniowego zużycia na-
rzędzi, posłużono się zależnością [4]:
(1)
gdzie:
W – głębokość zużycia,
a – współczynnik wyznaczony doświadczalnie,
ντ – prędkość deformowanego materiału na powierzchni
styku z narzędziem,
–
σ – naprężenie uplastyczniające narzędzia,
t – czas kontaktu punktu powierzchni narzędzia z od-
kształcanym metalem,
τ – naprężenie ścinające deformowanego materiału
w punkcie styku z powierzchnią narzędzia wyraża
się zależnością:
(2)
przy czym:
σs – naprężenie uplastyczniające odkształconego mate-
riału,
σn – naprężenie normalne w punkcie kontaktu,
m – czynnik tarcia.
Wartość powierzchniowego zużycia narzędzi, opisana
wzorem (1), wynika z tego, że moc sił tarcia podczas
odkształcenia plastycznego wsadu jest równa mocy od-
kształcenia plastycznego warstwy adhezji δ , która jest
usuwana w procesie odkształcania. Współczynnik zuży-
cia narzędzi może posłużyć jako kryterium oceny trwało-
ści narzędzi.
Analiza wyników obliczeń numerycznych

Baza i bufor zderzaka kolejowego. Obliczenia nu-
meryczne posłużyły do wyznaczenia rozkładu intensyw-
ności odkształcenia w objętości od-
kuwki bazy i bufora zderzaka kolejo-
wego. Rozkład odkształceń przed-
stawiony na rys. 2 jest typowy dla
procesu wyciskania przeciwbieżne-
go. Występuje duże zróżnicowanie
wartości intensywności odkształce-
nia w całej objętości odkształcanego
materiału. Lokalizacja wysokich war-
tości intensywności odkształcenia
jest efektem przemieszczania mate-
riału do wgłębień lub zmiany prze- Rys. 3. Wskaźnik zużycia W ( µm) narzędzi w procesie wyciskania bazy (a) oraz bufora (b)
kroju poprzecznego odkuwki. Gra- zderzaka kolejowego
MECHANIK NR 8-9/2008
dient odkształcenia, określony rozkładem intensywności
odkształcenia, zmienia się z 0,25 do 4,25 w odkuwce
bazy (rys. 2a) oraz z 0,25 do 8 w odkuwce bufora
(rys. 2b). W obszarze cylindrycznej części odkuwek od-
kształcenie jest niejednorodne – jego maksimum znajduje
się w obszarze przejścia podstawy w cylinder.
Rys. 2. Rozkład intensywności odkształcenia w materiale w procesie
kształtowania bazy (a) i bufora (b) zderzaka kolejowego
Ruch odkształcanego metalu po narzędziu jest deter-
minowany oporami tarcia i zmienia się, począwszy od
całkowitego poślizgu do przywierania (ruch materiału
względem narzędzia jest zahamowany). Materiał w po-
bliżu naroży podstawy oraz końca części cylindrycznej
i kontaktu z narzędziem ulega mniejszym odkształceniom
niż w części środkowej, gdzie płynie intensywnie. Z uwagi
na to, że w warstwie wierzchniej występuje największy
gradient odkształceń, własności tej warstwy wyrobu róż-
nią się w sposób zasadniczy od pozostałej części odku-
wki. W warstwach leżących w strefie kontaktu ze ścian-
kami matrycy występuje wyraźne hamowanie płynięcia.

Zużycie narzędzi do wyciskania. Powierzchnie ro-
bocze narzędzi zostały obrobione mechanicznie do gład-
kości stempla w klasie , a matrycy w klasie oraz
ulepszone cieplnie. Twardość stempla jest równomier-
na i wynosi 48 HRC, natomiast matryca ma twardość na
powierzchni cylindrycznej roboczej 42 ÷ 44 HRC, a na
podstawie 42 HRC. Gładkość powierzchni została nad-
miernie zawyżona (stempel o minimum trzy klasy, a mat-
ryca o minimum dwie klasy). Większa gładkość powierz-
chni wykroju matrycy może spowodować obniżenie jako-
ści przywierania warstwy smaru, a w konsekwencji więk-
sze zużycie. W warunkach przemysłowych środek smar-
ny nanoszony jest ręcznie przez obsługę gniazda prasy
hydraulicznej; w takim przypadku występuje brak powta-
rzalności warunków procesu smarowania.
Na rys. 3 pokazano lokalizację strefy najintensywniej-
szego zużycia narzędzi, wyrażoną za pomocą wskaźnika
zużycia, który uwzględnia odpuszczające działanie ciepła
przy przemieszczeniu materiału na powierzchni narzędzi
oraz lokalnie występującą wartość nacisku. Wyznaczony
numerycznie wskaźnik zużycia narzędzi jest skalowany


698
na podstawie statystycznych danych zużycia narzędzi
w praktyce przemysłowej. Największe wartości wskaź-
nika zużycia stwierdzono na krawędzi między czołem
a powierzchnią boczną stempla. Intensywniejsze zużycie
stempla w tym obszarze w konsekwencji powoduje niedo-
trzymanie ustalonych wymiarów i pogorszenie jakości
powierzchni odkuwki.
Wskaźniki zużycia ściernego stempla i matrycy w ob-
szarach krytycznych dla bazy i bufora zderzaka kolejowe-
go wynoszą:

matryca: W = 0,08 µm (baza) i W = 0,03 µm (bufor) –
przejście płaszczyzny bocznej tulei w sferyczną zderze-
niową (tłoczną),

stempel: W = 0,15 µm (baza) i W = 0,1 µm (bufor) –
przejście płaszczyzny bocznej w czołową tłoczną (ze-
wnętrzny promień zaokrąglenia).
Rys. 4 przedstawia zużyte i pęknięte powierzchnie ro-
bocze narzędzi (matrycy i stempla). Wycofanie z eks-
ploatacji narzędzi było spowodowane zużyciem ściernym
narzędzi i siatką pęknięć termicznych, pogłębiających się
w kolejnych cyklach procesu wyciskania odkuwek ele-
mentów zderzaka kolejowego. Wyznaczone numerycz-
nie, jak i występujące w praktyce przemysłowej, obszary
najintensywniejszego zużycia związane są ze zmianą
kierunku płynięcia, przy jednoczesnym wysokim gradien-
cie intensywności odkształcenia.
Rys. 4. Zużycie narzędzi przemysłowych do wyciskania odkuwki bazy (a, b, c) oraz bufora
(d, e, f) zderzaka kolejowego: a, d) stempel, b, c, e, f) matryca
Na rys. 4a), b) i c) przedstawiono widok zużytych na-
rzędzi wykorzystywanych w procesie wyciskania odkuwki
bazy zderzaka kolejowego. W obszarze zewnętrznego
promienia zaokrąglenia stempla można zaobserwować
wykruszenia i pęknięcia. W przypadku oprawy matrycy
dolnej największe zużycie występuje w części cylindrycz-
nej, zlokalizowanej w pobliżu wewnętrznego promienia
zaokrąglenia (smugi i bruzdy) – zużycie to widoczne jest
na powierzchni cylindrycznej wyciskanych odkuwek bazy
zderzaka kolejowego. Są one rezultatem znacznego gra-
dientu temperatury, przegrzania obszaru krytycznego
matrycy oraz intensywnego odkształcenia plastycznego.
Po kilkuset odkutych buforach stempel (rys. 4d) ma
obwodowe pęknięcia w obszarze zewnętrznego promie-
nia zaokrąglenia. Po odkuciu ok. 1000 szt. odkuwek w ob-
szarze wewnętrznego promienia zaokrąglenia występują
pęknięcia oraz następuje inicjacja zniszczenia stempla
przez pojawienie się rozszczepienia. Niewystarczająca
trwałość stempla jest przyczyną jego wymiany. Podstawa
matrycy dolnej (rys. 4e) ma siatkę pęknięć termicznych po
MECHANIK NR 8-9/2008
kilkuset odkuwkach, która pogłębia się i powiększa po
odkuciu ok. 1000 szt. Trwałość kompletu narzędzi dol-
nych (podstawa oraz oprawa) w praktyce przemysłowej
w okresie badawczym była wyższa o ok. 200 odkuwek
w porównaniu z trwałością stempla.
W celu ustalenia wartości prognozowanej trwałości
narzędzi dla odkuwki bazy zderzaka kolejowego opraco-
wano uogólniony wzór empiryczny. Wzór ten można
przyjąć dla procesu wyciskania na gorąco przy odpowie-
dnim ustaleniu (doborze) jego składników i parametrów.
Rozważania oparte zostały na analizie zużycia ścier-
nego powierzchni narzędzi (w krytycznych obszarach
powierzchni roboczej stempla i wykroju matrycy bazy
oraz bufora zderzaka kolejowego), a także pęknięć ter-
micznych, wykruszeń cząstek materiałów oraz nierów-
ności powierzchni roboczych. Pozwoliło to z jednej stro-
ny porównać obliczone zużycie i trwałość z wynikami
opartymi na modelowaniu numerycznym, a z drugiej
opracować wzór empiryczny dla tych zależności. W two-
rzeniu wzoru empirycznego oparto się na twierdzeniu
Archarda [5] opisującym wielkość zużycia ściernego
(ubytku materiału V, mm3 ). Twierdzenie mówi, że wiel-
kość zużycia narzędzi V, mm3, jest wprost proporcjonal-
na do wartości siły nominalnej F, N i drogi tarcia s, m,
a odwrotnie proporcjonalna do twardości materiału H,
N/cm2. Wzór ma postać
(3)
gdzie:
K – bezwymiarowy współczynnik
zużycia ściernego.
W oparciu o zbiorczą analizę da-
nych, dotyczącą liczby wytworzo-
nych odkuwek oraz uwzględniającą
zużycie narzędzi w okresie jednego
miesiąca dla dwudziestu kompletów
matryc, autorzy zaproponowali em-
piryczną zależność do oceny trwało-
ści narzędzi w warunkach przemys-
łowych. Trwałość ta wyraża się licz-
bą odkuwek uzyskanych w gnieź-
dzie prasy do momentu oddania na-
rzędzi do regeneracji
(4)
gdzie: Km – współczynnik proporcjonalności charaktery-
zujący odmianę procesu kształtowania plastycznego dla
określonej siły lub energii maszyny kuźniczej, ustalony
doświadczalnie w warunkach przemysłowych. Dla pro-
cesu wyciskania na prasie przyjmuje on wartość 104,
F – maksymalna siła nacisku stempla, N; s – droga
przemieszczania (tarcia) stempla, cm; ρ – masa właś-
ciwa, g/cm3; HB – twardość narzędzi wg Brinella, N/cm2;
m – masa odkuwki, g; ∆ tm – gradient temperatury w mate-
riale odkuwki, ° C; Tk – temperatura wyciskania, ° C; Tk –
takt wyciskania, s; Tch – czas chłodzenia przedkuwki
w wykroju, s.
Na podstawie równania trwałości oczekiwanej narzędzi
w procesie wyciskania przeciwbieżnego odkuwki bazy
i bufora zderzaka kolejowego sporządzono nomogram
umożliwiający w sposób graficzny wyznaczenie oczeki-
wanej trwałości narzędzi (Tno) przy znanej sile F w warun-
MECHANIK NR 8-9/2008 699

kach przemysłowych (rys. 5). Dla analizowanej odkuwki

bazy zderzaka kolejowego wyliczona wzorem (4) trwa-
łość narzędzi wynosi 1480 szt., natomiast dla bufora –
1057 szt.

Rys. 5. Nomogram oczekiwanej trwałości narzędzi (Tno ) dla odkuwki

bazy i bufora zderzaka kolejowego

Zaproponowano teoretyczną zależność, umożliwiającą
oszacowanie liczby uzyskanych w procesie wyciskania
przeciwbieżnego odkuwek na przykładzie elementów
zderzaka kolejowego. Uzupełnieniem empirycznej zależ-
ności jest opracowany nomogram, prezentujący w spo-
sób graficzny liczbę odkuwek możliwych do wykonania
w okresie do kolejnej regeneracji matryc.
Trwałość narzędzi określono posługując się obli-
czeniami numerycznymi. W tym celu wyznaczono teore-
tyczne obszary powierzchni wykroju szczególnie na-
rażone na intensywne zużycie. Wykonane obliczenia
numeryczne porównano z danymi pochodzącymi z tech-
nologii stosowanej w praktyce przemysłowej. Zauważo-
no, że występuje duża zgodność obszarów zużycia na-
rzędzi wyznaczonych numerycznie z obszarami zużycia
obserwowanymi w praktyce przemysłowej. Stwierdzono,
że weryfikację technologii i prognozowanie zużycia na-
rzędzi można wykonać w oparciu o obliczenia numery-
czne.

LITERATURA

1. J.H. KANG, I.W. PARK et al.: A study on a die wear model

considering thermal softening: (I) application of the suggested
wear model. Journal of Materials Processing Technology, 1999,
94, s. 183 ÷ 188.
2. S. ZIÓŁKIEWICZ, R. SZYNDLER: Obciążenie cieplne narzędzi
kuźniczych do pracy na gorąco. Jubileuszowa XV Międzynarodo-
wa Konferencja Naukowo-Techniczna: Konstrukcja i Technologia
Wytłoczek i Wyprasek, Poznań-Wąsowo, 17 ÷ 19.06.2002, INOP,
Poznań, s. 51–52.
3. J. PODEMSKI, R. MARCZEWSKI: Urządzenia cięgłowe i zderza-
kowe. WKiŁ Warszawa 1979.
4. N. BIBA, S. STEBUNOV, H. MUNTINGA: Increasing of tool life in
cold forging by means of FEM simulation. www.qform3d.com
5. J.F. ARCHARD: Contact and rubbing of flat surfaces. Journal of
Applied Physics, 1953, Vol. 24 No. 8, s. 981 ÷ 988.
6. A. ŁUKASZEK-SOŁEK, J. SIŃCZAK, S. BEDNAREK: Wpływ
tarcia na rozkład odkształceń oraz trwałość narzędzi w procesie
wyciskania przeciwbieżnego – modelowanie numeryczne. Obrób-
ka Plastyczna Metali, 2007, T. 18 nr 4, s. 11 ÷ 18.