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En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo de
10% de cromo contenido en masa.1 El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado
que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona
con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo,
esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y
oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Contiene, por
definición, un mínimo de 10,5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen
además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno. Al igual que
la mayoría de los aceros, vien
en regulados en España por la norma UNE 36001 que los clasifica dentro de la serie F310.
Los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros inoxidables
datan del siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro aleado con ciertos metales,
como el cobre y el níquel resistía mejor a la oxidación que el hierro ordinario. En 1865 ya se
hacían, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35% de níquel que resistían
muy bien la acción de la humedad del aire y, en general, del ambiente; pero se trataba de
fabricaciones en muy pequeña escala que nunca se continuaron. En esa época no se llegó a
estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros
con 5% de cromo que tenían también mayor resistencia a la corrosión que los hierros
ordinarios de esa época.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los
albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en
Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos
ahora. El metalúrgico inglés Harry Brearly investigando cómo mejorar una aleación para
proteger los cilindros de los cañones, encontró que agregando cromo a los aceros de bajo
carbono, obtenía aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidación.
Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, patentaron en 1912 dos grupos de aceros
inoxidables al cromo-níquel de bajo contenido de carbono; uno de éstos, con la
denominación 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.
Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman ferríticos, ya que
tienen una estructura metalográfica formada básicamente por ferrita. Son magnéticos y
se distinguen porque son atraídos por un imán. Con porcentajes de carbono inferiores al
0,1%C, estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico. En cambio, aceros
entre 0,1% y 1% en C sí son templables y se llaman aceros inoxidables
"martensíticos", por tener martensita en su estructura metalográfica. Éstos también
son magnéticos.
Los aceros inoxidables que contienen más de un 7% de níquel se llaman
austeníticos, ya que tienen una estructura formada básicamente por austenita
a temperatura ambiente (el níquel es un elemento "gammágeno" que
estabiliza el campo de la austenita). No son magnéticos.
También existen los aceros dúplex (20%< Cr < 30%),(5%< Ni < 8%), (C < 0.03%), no
endurecibles por TT , muy resistentes a la corrosión por picaduras y buen
comportamiento bajo tensión. Estructura de ferrita y austenita.
La forma original del acero inoxidable todavía es muy utilizada, los ingenieros tienen
ahora muchas opciones en cuanto a los diferentes tipos. están clasificados en diferentes
“familias” metalúrgicas.
Cada tipo de acero inoxidable tiene sus características mecánicas y físicas y será
fabricado de acuerdo con la normativa nacional o internacional establecida.
Los aceros inoxidables son aleaciones ferro-cromo con un mínimo de 11% de cromo.
Serie 400
En los aceros inoxidables martensíticos, el carbono está en una concentración tal, que
permite la formación de austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en
martensita durante el enfriamiento.
La martensita es una fase rica en carbono, frágil y extraordinariamente dura. Los aceros
inoxidables martensíticos tienen la característica común de ser magnéticos y
endurecibles por tratamiento térmico, presentando cuando templados una
microestructura acicular (en forma de agujas).
Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria
siderúrgica en estado recocido, con ductilidad razonablemente buena. Solamente
después de templados serán muy duros y poco dúctiles. Pero es precisamente en esta
condición (templados), que serán resistentes a la corrosión.
Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente
después de un tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte de la
fase martensítica, no siendo encontrado en la aleación precipitado como carburo de
cromo.
Después del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son tan
altas como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales aplicaciones del
inoxidable 410 son en equipos para refinación de petróleo, válvulas, componentes de
bombas y cuchillería.
Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del 420,
con buena maquinabilidad.
Serie 400
Los aceros inoxidables ferríticos también son magnéticos. A pesar de tener una menor
cantidad de carbono que los martensíticos, se tornan parcialmente austeníticos a altas
temperaturas y consecuentemente precipitan martensita durante el enfriamiento. Puede
decirse que son parcialmente endurecibles por tratamiento térmico.
El más utilizado de los aceros inoxidables ferríticos es el Tipo 430, que contiene 16 a
18% de cromo y un máximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se puede
mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas, piletas, monedas, revestimientos, mostradores
frigoríficos.
Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en las
regiones soldadas, que normalmente son frágiles y de menor resistencia a la corrosión.
El elevado crecimiento del tamaño de grano, la formación parcial de martensita y la
precipitación de carbonitruros de cromo, son las principales causas generadoras de este
problema.
Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores
del carbono. Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en
silenciadores y escapes de automóviles.
El aluminio se utiliza también como un estabilizador de ferrita. El inoxidable 405, con
aluminio entre 0,10 y 0,30% es muy utilizado en la fabricación de estructuras que no
podrán ser recocidas después de la operación de soldado.
Serie 300
Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando
Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en
austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el
de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de
higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por
tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a
elevadas temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la
industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.
Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente soldabilidad.
El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente 18% de
cromo y 8% de níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de 0,08%. Tiene
gran aplicación en las industrias químicas, farmacéuticas, de alcohol, aeronáutica,
naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es también utilizado en
cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en un sin número de
aplicaciones.
Cuando están sometidos por algún tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 ºC, los
aceros inoxidables austeníticos están sujetos a la precipitación de carburos de cromo en
sus contornos de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta precipitación abundante
de carburos, la sensibilización, resulta en la disminución del tenor de cromo en las
regiones vecinas a los bordes, regiones que tienen así su resistencia a la corrosión
drásticamente comprometida, tornando el material susceptible a la corrosión
intergranular en ciertos medios. Las zonas térmicamente afectadas por operaciones de
soldado son particularmente sensibles a esta forma de corrosión, ya que durante el ciclo
térmico de soldado parte del material es mantenido en la faja crítica de temperaturas.
La consideración de este fenómeno llevó al desarrollo de los inoxidables austeníticos
extra bajo carbono, 304L, 316L y 317L, en los cuales el tenor de carbono es controlado
en un máximo de 0,03%, quedando así extremadamente reducida la posibilidad de
sensibilización.
Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros inoxidables
así obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables estabilizados. El
inoxidable 316 Ti es la versión estabilizada del tipo 316. Para aplicaciones en equipos
que operan entre 400 y 900 ºC, los aceros inoxidables estabilizados son los más
recomendados, ya que conservan mejores propiedades mecánicas en esas temperaturas
que los aceros de extra bajo carbono; notoriamente la resistencia al creep.
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe gran
preocupación por la corrosión intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con
tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La precipitación de
una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de vista de la
corrosión, se torna benéfica cuando lo que interesa son las propiedades mecánicas.
Grandes aumentos de níquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento con
mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el níquel, Estos materiales no son
conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones a base de níquel y presentan
excelente resistencia a la corrosión en diversos medios a altas temperaturas. El elevado
tenor de níquel da también garantía de una buena resistencia a la corrosión bajo
tensión.
El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de
mejorar la maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan
comprometidas por este aumento en la cantidad de azufre.
Los aceros de la serie 200, resultan de una substitución parcial de níquel por
manganeso. Son utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia a la
corrosión inferior al 301.
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel
para reforzar aun más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al
acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo,
los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro
tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable
no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido
de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante
hasta que el acero esté completamente corroído.
También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma
en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye
una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de
cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al
combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.
La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe
principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero al cromo con el
12 % desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas de
exposición a una atmósfera industrial. La película, una vez formada, actúa como barrera
contra la corrosión más pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del
metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo 430, con el 17%
de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la película superficial de óxido,
mientras que el tipo 442, con más del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la
atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. Otro procedimiento para
evitar que en condiciones semejantes se forme óxido, consiste en añadir más del 7 %
de níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo, como son los tipos 301, 302 y
304. En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de
productos químicos, la adición de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión,
como es el caso con el tipo 316.
El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las
piezas de carrocería curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido
brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el mismo
procedimiento de bruñido del color que los tipos 430 y 434; se podrá utilizar el tipo
301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas, sin
que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores.
Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor
resistencia a la corrosión que los tipos 430 y 434.
De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en
diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniería y las propiedades
químicas necesarias para fabricar artículos útiles para la industria y la sociedad. Las
características fundamentales de la aleaciones no ferrosas son la resistencia a la
tensión, corrosión, conductividad eléctrica y maquinabilidad.
La selección de una aleación determinada dependerá de los resultados de diferentes
pruebas mecánicas, el volumen de producción, el costo de producción y las propiedades
estéticas del producto.
Temperatura
Resistencia Dureza Densidad en
Metal de fusión
a la tensión Brinell °C kg/m3
mPa
Aluminio 83-310 660 30-100 2,643
Latón 120-180 870 40-80 8,570
Bronce 130-200 1040 70-130 8,314
Cobre 345-689 1080 50-100 8,906
Hierro 276-345 1360 100-145 7,689
Fundición gris
110-207 1370 100-150 7,209
Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes
procesos.
1. Extracción
2. Refinado o concentrado
3. Fusión
4. Afinado
Fusión. Los hornos más utilizados para la fusión de los minerales de metales no ferrosos
son los altos hornos (de menor tamaño que los de arrabio) y los hornos de reverbero
(aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no
ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.
En los hornos para la producción de los metales no ferrosos siempre existen equipos
para el control de las emisiones de polvo. Más que una medida de control de la
contaminación ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos porque
tienen el mineral que se está procesando o porque de esos polvos se pueden obtener
otros materiales con un valor representativo o rentable.
Afinado. Para lograr las características de calidad y pureza necesarias en los metales no
ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolíticas con las que
el mineral adquiere niveles de calidad muy altos.
El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la cual
regularmente puede ser encontrada en minas de depósito abierto, para lograr
uniformidad en el material se tritura y con agua a presión se lava para eliminar otros
materiales y sustancias orgánicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la
alúmina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se pueden obtener
lingotes por medio del proceso de fundición.
1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320ºC, para producir cal.
2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio, lo que
genera una reacción que produce hidrato de magnesio, el que se deposita en el
fondo de un tanque de sedimentación.
3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le
agrega ácido clorhídrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio.
4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentración.
5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener
una concentración superior al 68%.
6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electrolítica
en la el ánodo es de grafito y el cátodo es la propia tina. En la celda se hace
circular corriente eléctrica a 60,000A con lo que se logra la descomposición del
cloro y el magnesio.
7. El cloro con agua se convierte en ácido clorhídrico, el cual sirve para convertir al
hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso.
8. El magnesio que flota en la tina electrolítica es recogido y moldeado en lingotes
de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las aleaciones de
magnesio.
1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son pulverizados
por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas estratificadoras.
2. En las tinas estratificadoras el mineral es extraído al flotar con la espuma
producto de la agitación. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y
agitarlos enérgicamente.
3. El mineral extraído se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los
polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados
para obtener plata, antimonio y sulfuros.
4. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero,
en este horno se elimina el hierro en forma de escoria.
5. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es
introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son
utilizados para obtener ácido sulfúrico y el producto de su vaciado es cobre
conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser
refinado todavía más por métodos electrolíticos.
producción del plomo
algunas aleaciones
Una aleación es la combinación química de dos o más elementos en los que al menos
uno es un metal. Las aleaciones permiten mejorar las propiedades químicas y
mecánicas de los materiales que se combinan. Existen gran variedad de aleaciones
debidamente normalizadas, sin embargo unas de las más conocidas y utilizadas son las
del cobre. A continuación se presentan algunas de las aleaciones de cobre más
conocidas con sus componentes.
Nombre Cu Sn Zn Pb Ni Si Mn Al Fe Uso
Latón rojo 90 10 Trabajos duros
Latón amarillo 70 30 Cartuchos
Latón rojo con plomo 85 5 5 5 Maquinaria
Latón amarillo con 72 1 24 3 Bombas
plomo
Bronce con estaño 88 8 4 Cojinetes de embarcaciones
Bronce para campanas 80 20 Campanas
Bronce para cojinetes 83 7 3 7 Cojinetes de máquinas
Bronce con silicio 95 4 1 Maquinaria de fundición
Bronce al manganeso 62 1.5 31 1 4 1.5 1.5 1.5 Alta resistencia
Bronce al aluminio 78 5 3 10 4 Resistencia a la corrosión
Plata níquel 65 4 6 5 20 Lavanderías y lecherías
ALEACIONES DE COBRE
El cobre y sus aleaciones son muy útiles en la técnica y para los variados instrumentos
industriales corrientes, y, así mismo, para las instalaciones químicas.
Resistencia
Limite
Aleación Alargamiento
elástico
Condición A tracción Dureza
composición %
Kg/mm2
Kg/mm2
Aleación hechurada monofásica
Recocida 22.5 7.0 45 40 RF
C 11000 ETP, 99.9 Cu
Agria 35.1 28.1 6 85 RF
Recocida 32.3 9.8 65 88 RF
C 26800 65 Cu, 35 Zn
Agria 52.1 42.2 8 80 RB
C 61400 91 Cu, 7 Al, 2
Agria 57.6 28.1 35 90 RB
Fe
Recocida 30.9 14.1 40 37 RB
C 71500 70 Cu, 30 Ni
Agria 52.7 47.8 12 85 RB
Aleación hechurada polifásica
Recocida 49.2 21.1 42 57 Rc
C 17200 98 Cu, 2 Be
Envejecida 123 98.4 7 38 Rc
Aleación moldeada
C 80100 91 Cu, 5 Sn, 5
Moldeada 17.6 6.3 40 BHN 44
Zn, 5 Pb
C 93700 80 Cu, 10 Sn,
Moldeada 26 11.9 30 BHN 60
10 Pb
C 96400 70 Cu, 30 Ni Moldeada 24.6 12.6 20 BHN 60
C 82400 98 Cu, 2 Be Moldeada 47.8 26 28 BHN 140
C 92600 88 Cu, 10 Sn,
Endurecida 105.4 98.4 1 38 Rc
2 Ni
C 95300 89 Cu, 10 Al,
Moldeada 30.9 15.5 6 BHN 85
1 Fe
Moldeada
52.7 19 25 BHN 140
Tratada
59.7 29.5 15 BHN 174
Térmicamente
LATONES
Aleación de cobre y cinc. El latón es más duro que el cobre, es dúctil y puede forjarse
en planchas finas. Antiguamente se llamaba latón a cualquier aleación de cobre, en
especial la realizada con estaño. Es posible que el latón de los tiempos antiguos
estuviera hecho con cobre y estaño. La aleación actual comenzó a usarse hacia el siglo
XVI.
Su maleabilidad varía según la composición y la temperatura, y es distinta si se mezcla
con otros metales, incluso en cantidades mínimas. Algunos tipos de latón son maleables
únicamente en frío, otros sólo en caliente, y algunos no lo son a ninguna temperatura.
Todos los tipos de esta aleación se vuelven quebradizos cuando se calientan a una
temperatura próxima al punto de fusión. Véase Metalistería.
Los latones comprenden una amplia zona de aleaciones de cobre que contienen del 55
al 80% de cobre y el resto de cinc, con o sin la adición de cantidades relativamente
pequeñas de otros elementos, principalmente estaño, plomo, hierro, manganeso,
níquel, aluminio y silicio. Las propiedades de estas aleaciones varían desde las del cobre
casi puro hasta las de los latones especiales, con una resistencia de tracción de unos 80
Kg/mm2 en estado de moldeo, lo cual se logra por adición de adecuadas combinaciones
de los anteriores elementos. El metal de dorar es una aleación de 80 a 95% de cobre y
de 20 a 5% de cinc.
En todos los sistemas metálicos existe una cierta relación entre las propiedades
mecánicas y la microestructura. En el caso de las aleaciones cobre-cinc, en términos
generales ocurre:
38.0 75 33.9 56
41.8 55 38.7 50
45.5 0 47.9 27
Las aleaciones que solo contienen alfa( ) se trabajan muy bien y se pueden laminar
en caliente y en frío; las que contienen alfa( ) y ß solo se pueden laminar en caliente,
pues en frío se deforman muy poco sin que haya rotura.
A un valor próximo al 50% de cinc comienza la aparición de la fase Ý, que hace que le
material sea frágil.
Latones forjados comerciales y sus usos
Nombre
% de
Aplicaciones
cinc
Corriente
• Metal de dorar 5 Imitación de oro, joyería, emblemas.
Bisutería, embutición, forjados, pequeña ferretería,
• Bronce comercial 10
tales como tornillos y remaches
Embutición, entalla, estampado, radiadores de
• Latón rojo 15
automóvil y tubos resistentes a la corrosión.
Artículos estirados y estampados, tubos flexibles;
• Latón bajo 20
buena resistencia a la corrosión.
Mejor zona para la embutición; también se denomina
• Latón de cartuchería 30
“70-30” y “latón de embutición”.
Alfileres, roblones instrumentos musicales, clavijas
eléctricas, vainas de cartuchos; excelente para la
• Latón alto(amarillo) 34
embutición, económico por su menor contenido de
cobre.
Representativo de los latones alfa-beta, mejores
• Metal Muntz 40 propiedades para la tracción; las mejores
propiedades para el trabajo en caliente.
Son aleaciones Cu- Zn a las que se añaden uno o varios elementos: Pb, Mn, Fe, etc.
Los latones se emplean mucho cuando se necesita embutir, aunque por su tendencia a
empañarse o deslustrarse al estar expuestos a la interperie conviene en muchos casos,
protegerlos con un recubrimiento.
Latones rojos
Contienen menos de un 20% de cinc; se pueden trabajar en caliente entre 750° y 900°,
a partir del lingote, pero es corriente terminarlos por laminado o estirado en frío.
• Metal de dorar
• Bronce comercial
• Latón rojo
• Latón bajo :Una cuarta aleación, se incluye, a veces, en este grupo, pero, en
realidad, las propiedades son intermedias entre los latones rojos y los amarillos.
BRONCES
Cualquiera de las distintas aleaciones compuestas sobre todo de cobre y estaño. Ni los
bronces modernos ni los antiguos contienen sólo estos dos metales. Los griegos y los
romanos añadieron cinc, plomo y plata a las aleaciones de bronce para usarlas en
herramientas, armas, monedas y objetos de arte.
Los bronces se utilizan según su aleación en forma de alambres, o bandas para muelles
o resortes de todas clases, mallas y otro propósitos, y los bronces complejos en forma
moldeada, tanto para antifricciones como para aplicaciones generales de ingeniería.
La ductilidad de los bronces es mayor que la de los latones, se pueden laminar, estirar
en frió y darles la dureza por estos medios.
Bronces ordinarios: Son aleaciones Cu-Sn con mas de 70% de Cu; con contenidos
menores se obtienen productos quebradizos. Se distinguen:
El bronce con 5% de estaño en una aleación alfa se emplea para monedas y medallas.
La aleación es dura, relativamente frágil y requiere una gran destreza para el molde y
recocido, con el fin de evitar tensiones perjudiciales.
Tiene un punto de fusión de 420 °C, un punto de ebullición de 907 °C y una densidad
relativa de 7,14. Su masa atómica es 65,38. Ocupa el lugar 24 en abundancia entre los
elementos de la corteza terrestre. No existe libre en la naturaleza, sino que se
encuentra como óxido de cinc (ZnO) en el mineral cincita y como silicato de cinc
(2ZnO·SiO2H2O) en la hemimorfita. También se encuentra como carbonato de cinc
(ZnCO3) en el mineral esmitsonita, como óxido mixto de hierro y cinc (Zn(FeO2)O2) en
la franklinita, y como sulfuro de cinc (ZnS) en la esfalerita, o blenda de cinc. Las menas
utilizadas más comúnmente como fuente de cinc son la esmitsonita y la esfalerita. El
primer paso en el proceso metalúrgico es transformar los minerales en óxidos,
sometiéndolos a altas temperaturas. Después se reducen los óxidos con carbono en un
horno eléctrico y el cinc hierve y se destila en la retorta, en donde tiene lugar la
reducción. El cinc obtenido por destilación contiene pequeñas cantidades de hierro,
arsénico, cadmio y plomo, y es conocido en metalurgia como peltre. En otro método de
refinarlo, los minerales se calcinan y se lixivian con ácido sulfúrico. Después de separar
las impurezas, la disolución se electroliza. El cinc electrolítico es puro y tiene cualidades
superiores como, por ejemplo, una mayor resistencia a la corrosión. El metal se usa
principalmente como capa protectora o galvanizador para el hierro y el acero, y como
componente de distintas aleaciones, especialmente del latón. También se utiliza en las
placas de las pilas (baterías) eléctricas secas, y en las fundiciones a troquel. El óxido de
cinc, conocido como cinc blanco, se usa como pigmento en pintura. También se utiliza
como rellenador en llantas de goma y como pomada antiséptica en medicina. El cloruro
de cinc se usa para preservar la madera y como fluido soldador. El sulfuro de cinc es útil
en aplicaciones relacionadas con la electroluminescencia, la fotoconductividad, la
semiconductividad y otros usos electrónicos; se utiliza en los tubos de las pantallas de
televisión y en los recubrimientos fluorescentes.
Estaño
Aplicaciones
• Se usa como revestimiento protector del cobre, del hierro y de diversos metales
usados en la fabricación de latas de conserva.
• Su uso también es de disminuir la fragilidad del vidrio.
• Los compuestos de estaño se usan para fungicidas, tintes, dentifrícos (SnF2) y
pigmentos.
• Se usa para hacer bronce, aleación de estaño y cobre.
• Se usa para la soldadura blanda, aleado con plomo.
• Se usa en aleación con plomo para fabricar la lámina de los tubos de los órganos
musicales.
• En etiquetas
• Recubrimiento de acero.
La siguiente es una discusión de los varios Tipos de acero inoxidable. Para otros
términos y sus definiciones se encuentran al tratar con el acero inoxidable.
18-8: Acero inoxidable série 300 que tiene aproximadamente (no exactamente) 18% de
cromo y 8% de níquel.
El término" 18-8" se usa intercambiablemente para caracterizar montajes hechos de
302, 302HQ, 303, 304, 305, 384, XM7, y otras variables de estos grados con
composiciones químicas parecidas. Hay una diferencia pequeña generalizada en la
resistencia a la corrosión entre los Tipos " 18-8", pero leves diferencias en la
composición química hacen que ciertos grados sean más resistentes que otros contra
químicos particulares o atmósferas. El " 18-8" tiene una resistencia a la de corrosión
superior a la série inoxidable 400, generalmente es no-magnetizable, y es endurecible
solamente al trabajarse en frío.
El Tipo 304 es especialmente adecuado para todos los tipos de equipo de lechería -
máquinas de ordeño, recipientes, homogenizadores, esterilizadores, y tanques de
almacenamiento y transporte, incluyendo tuberías, válvulas, camiones lecheros y
vagones de ferrocarril. Esta aleación 18-8 es de utilidad igualmente en la industria
cervecera donde se usa en tuberías, cacerolas de levadura, cubas de fermentación,
almacenamiento y vagones de ferrocarril, etc. La industria de cítricos y de jugos de
fruta también usa el Tipo 304 para todo su manipuleo, machacado, preparación,
almacenamiento y equipo de transporte.
El Tipo 304 también se usa para los tanques de tinte o teñido, cubos de las tuberías,
cazos, etc., que entran en contacto con los ácidos lórmicos, acéticos y otros ácidos
orgánicos, utilizados en la industria del tinte.
316: para ambientes rigurosos. Por supuesto, hay muchos procesos industriales que
requieren un nivel mayor de resistencia a la corrosión que el que puede ofrecer el Tipo
304. Para estas aplicaciones, el Tipo 316 es la respuesta.
En virtud de la añadidura del molibdeno, el Tipo 316 puede resistir el ataque corrosivo
del sodio y las salmueras del calcio, las soluciones de hipoclorito, el ácido fosfórico; y
los licores de sulfito y ácidos sulfurosos usados en la industria de la pulpa de papel. Por
consiguiente, esta aleación está especificada para el equipo industrial que se ocupa de
los químicos del proceso corrosivo usados par producir tintas, rayones, químicos
fotográficos, papel, textiles, blanqueadores, y caucho. El Tipo 316 también se usa
extensamente para los injertos quirúrgicos dentro del ambiente hostíl del cuerpo.