PROCESO

La operación de destilación consiste en separar una mezcla por diferencia de

composición entre un líquido y su vapor. Esta operación se realiza en forma
continua en las denominadas columnas o torres de destilación donde por un
lado asciende el vapor del líquido hasta salir por la cabeza de la columna y por el
otro va descendiendo el liquido hasta llegar a la base. En estos pasos tiene lugar
una mezcla entre las dos fases, de tal modo que pueden efectuarse extracciones
a distintos niveles de la columna para obtener productos más o menos pesados.
Los problemas de la destilación son muy diversos, por lo cual los tipos de
columnas lo son también. Estudiaremos una columna típica de funcionamiento
continuo.
Las variables importantes que regulan el funcionamiento de la columna son la
presión en la cabeza de la columna, el caudal, la composición y la temperatura
de la alimentación, el calor añadido y las calorías extraídas y los caudales de
destilado y de producto extraídos en la base.
La presión en la columna se regula mediante un controlador de presión en
cascada con un controlador de caudal de los gases inconfensables que escapan
del condensador, si bien también podría efectuarse con el regulador de presión
actuando directamente sobre la válvula de gases incondensables.

El caudal de la alimentación se regula con un controlador de caudal que

mantiene un caudal constante, gracias a una banda proporcional bastante
estrecha.
La composición de la alimentación tiene una gran importancia en el
funcionamiento de la columna. Sin embargo es difícil ajustar esta composición
de modo que es necesario actuar sobre la columna cuando se presentan cambios
en la composición de la alimentación. Entre los analizadores, el cromatógrafo es
el mas utilizado.
La temperatura de la alimentación es también importante. Al objeto de
controlarla se emplea un intercambiador de calor con vapor. La temperatura se
regula en cascada como el caudal del vapor.
El calor añadido en la columna se efectúa a través de un intercambiador de calor
instalado en la base o en un plato intermedio de la columna. Un controlador de
caudal de vapor ajusta estas calorías aportadas. Como complemento se instala
un controlador de nivel en la base de la columna que lo ajusta mediante una
válvula de control que actúa sobre la extracción.
Las calorías extraídas tienen un lugar en el condensador de los gases que salen
de la cabeza de la columna. Un controlador de caudal de agua de refrigeración
del condensador ajusta estas calorías.
El caudal de destilado se ajusta mediante un controlador de nivel del
condensador, en cascada con un controlador de caudal en la extracción.
El caudal de producto extraído en la base esta relacionado con el calor añadido
en la columna y tal como se ha indicado esta regulado indirectamente por el
controlador de nivel de la base de la columna.
Es obvio que las variables que influyen en el funcionamiento de la columna de
destilación son muy diversas y que cada una de ellas, si varia, actúa como una
perturbación en todo el proceso, por lo cual existen formas variadas de control,
derivadas de la estudiada, que cada vez son mas complejas, siendo la ultima la
optimización mediante computador que se aplica siempre que los estudios
económicos así lo aconsejen.

TRASMISORES
Transmisores neumáticos: Se fundamentan en el principio que cumple el
sistema tobera obturador que consiste en un tubo con un suministro constante
de presión no superior a los 25 Psi que pasa por una restricción que reduce el
diámetro alrededor de 0.1 mm y que en su otro extremo se torna en forma de
tobera con un diámetro de 0.25 - 0.5 mm que esta expuesto a la atmósfera
ocasionando un escape que es regulado por un obturador el cual cumple la
misión de controlar el escape proporcional a la separación entre él y la tobera.
La función de la tobera - obturador es que a medida que la lamina obturadora
disminuya o aumente la distancia hacia la tobera ocasionara un efecto
inversamente proporcional sobre la presión interna que es intermedia entre la
presión atmosférica y la de suministro e igual a la señal de salida del transmisor
que para la tobera totalmente cerrada equivale a 15 Psi y totalmente abierta a 3
Psi.
Para la obtención de una salida eficiente y a causa de diminutos volúmenes de
aire que se obtienen del sistema se le acopla una válvula piloto que amplifica,
formando un amplificador de dos etapas
La válvula servo pilotada consiste en un obturador que permite el paso de dos
caudales de aire los cuales nos determinan la salida mediante los diferenciales
de presión entre las superficies uno y dos logrando vencer el resorte que busca
sostener la válvula cerrada, aunque realmente existe una mínima abertura que
lo que nos determina los 3 Psi como salida mínima. Las funciones de la válvula
son:
• Aumento del caudal suministrado o del caudal de escape para conseguir
tiempos de respuesta inferiores al segundo.
• Amplificación de presión (ganancia), de cuatro a cinco para obtener la
señal neumática de 3 - 15 Psi.

Los transmisores neumáticos presentan las siguientes características:

• Un consumo de aire mas bajo para el caudal nulo de salida.
• Un caudal mayor de salida hacia el receptor.
• Una zona muerta de presiones de salida.
• Son de equilibrio de fuerzas.
• Son de acción directa.

Transmisores electrónicos: Generalmente utilizan el equilibrio de fuerzas,

el desequilibrio da lugar a una variación de posición relativa, excitando un
transductor de desplazamiento tal como un detector de inductancia o un
transformador diferencial. Un circuito oscilador asociado con cualquiera de
estos detectores alimenta una unidad magnética y es así como se complementa
un circuito de realimentación variando la corriente de salida en forma
proporcional al intervalo de al variable en proceso. Su precisión es de 0.5 - 1%
en una salida estándar de 4 - 20mA. Se caracterizan por el rango de entrada del
sensor.
Transmisores inteligentes: Son aquellos instrumentos capaces de realizar
funciones adicionales a la de la transmisión de la señal del proceso gracias a un
microprocesador incorporado. También existen dos modelos básicos de
transmisores inteligentes:
• El capacitivo que consiste en un condensador compuesto de un
diafragma interno que separa las placas y que cuando se abren las placas es
porque se realiza una presión este diafragma se llena de aceite lo cual hace
variar la distancia entre placas en no mas de 0.1 mm. luego esta señal es
amplificada por un oscilador y un demodulador que entregan una señal
análoga para ser convertida a digital y así ser tomada por el microprocesador.
• El semiconductor sus cualidades permiten que se incorpore un puente
de weaston al que el microprocesador linealiza las señales y entrega la salida
de 4 - 20mA.

Los transmisores inteligentes permiten leer valores, configurar el transmisor,

cambiar su campo de medida y diagnosticar averías, calibración y cambio de
margen de medida. Algunos transmisores gozan de auto calibración,
autodiagnóstico de elementos electrónicos; su precisión es de 0.075%.
Monitorea las temperaturas, estabilidad, campos de medida amplios, posee
bajos costes de mantenimiento pero tiene desventajas como su lentitud, frente a
variables rápidas puede presentar problemas y para el desempeño en las
comunicaciones no presenta dispositivos universales, es decir, no
intercambiable con otras marcas.
Como calibrar un transmisor:
1) Chequeo y Ajustes Preliminares:
• Observar el estado físico del equipo, desgaste de piezas, limpieza y
respuesta del equipo.
• Determine los errores de indicación del equipo comparado con un patrón
adecuado (según el rango y la precisión).
• Llevar ajustes de cero, multiplicación, angularidad y otros adicionales a
los márgenes recomendados para el proceso o que permita su ajuste en
ambas direcciones (no en extremos) encuadramientos preliminares. Lo cual
reducirá al mínimo el error de angularidad.

2) Ajuste de cero:
• Colocar la variable en un valor bajo de cero a 10% del rango o en la
primera división representativa a excepción de los equipos que tienen
supresión de cero o cero vivo, para ello se debe simular la variable con un
mecanismo adecuado, según rango y precisión lo mismo que un patrón
adecuado.
 • Si el instrumento que se esta calibrando no indica el valor fijado
anteriormente, se debe ajustar del mecanismo de cero (un puntero, un
resorte, reóstato, tornillo micrométrico, etc.).
• Si el equipo tiene ajustes adicionales con cero variable, con elevaciones o
supresiones se debe hacer después del punto anterior de ajuste de cero.

3) Ajuste de multiplicación:
• Colocar la variable en un valor alto del 70 al 100%.
• Si el instrumento no indica el valor fijado, se debe ajustar el mecanismo
de multiplicación o span (un brazo, palanca, reóstato o ganancia).

4) Repetir los dos últimos pasos hasta obtener la calibración correcta para los
valores
alto y bajo.
5) Ajuste de angularidad:
• Colocar la variable al 50% del span.
• Si el incremento no indica el valor del 50% ajustar el mecanismo de
angularidad según el equipo.

6) Repetir los dos últimos pasos 4 y 5 hasta obtener la calibración correcta, en

los tres
puntos.
Nota: Después de terminar el procedimiento se debe levantar un acta de
calibración, aproximadamente en cuatro puntos: Valores teóricos contra valores
reales ( lo mas exactamente posible), tanto ascendente como descendente para
determinar si tiene histéresis.
Transmisores de presión y temperatura para:
•la extrusión de plástico
•el moldeo de plástico
•la industria en general

Transmisores de flujo másico para gases, interruptores de nivel y flujo bajo el

principio de dispersión térmica
Transmisores de presión y nivel neumáticos y electrónicos.
•Para la industria del papel
•Para la industria en general

Transmisores e interruptores
de nivel por el principio
de radio frecuencia.

Transmisores de señal
•Alarmas
•Convertidores I/P, P/I
•Transmisores de temperatura
•Sistemas de comunicación de datos
 VALVULAS
En los sistemas de refrigeración y aire acondicionado, además de las válvulas de
control automáticas operadas por presión, por temperatura o eléctricamente,
también se utilizan válvulas manuales, de las cuales hay una variedad ilimitada
de tipos y formas y hechas de diferentes materiales. Estas válvulas son de tipo
totalmente cerradas o totalmente abiertas. Los cuerpos de las válvulas pueden
ser de fundición, forjados, o maquinados de barras. Los materiales que se
utilizan para la fabricación de válvulas manuales para refrigeración son: acero,
bronce, latón y cobre.

Válvula de diafragma
Las válvulas de Diafragma han demostrado ser la respuesta a la inquietud de
muchos ingenieros de proceso sobre la fiabilidad de las válvulas a un bajo coste
de adquisición. De diseño simple y efectivo, las Válvulas de Diafragma ofrecen
una garantía de estanqueidad al cierre. El mantenimiento, cuando es requerido,
se limita al cambio del diafragma, el bonete atornillado permite el desmontaje
del mismo sin necesidad de quitar el cuerpo de la válvula de la línea.
Características:
Válvulas de mariposa de plástico y de metal
Diámetros nominales: DN 15 - DN 2000
Presión de servicio: hasta 50 bares
Temperatura de servicio: hasta 600 °C
Escalones de presión: hasta PN 50
Actuadores: actuadores manuales,
neumáticos y eléctricos
Especialmente indicadas: construcción compacta y ligera
para frecuencia de maniobra
reducida
Campos de aplicación: medios limpios líquidos,
gaseosos, neutros y corrosivos

Válvulas de diafragma de plástico y de metal

Diámetros nominales: DN 4 - DN 300
Presión de servicio: hasta 10 bares
(aplicación unilateral)
Temperatura de servicio: hasta 160 °C
Escalones de presión: hasta PN 10
Actuadores: actuadores manuales,
neumáticos y eléctricos
Especialmente indicadas: medios abrasivos, procesos
estériles y de gran pureza,
presiones de servicio
temperatura medias, tareas de
regulación en medios líquidos
Campos de aplicación: medios limpios y contaminados,
líquidos, y gaseosos,
neutros y corrosivos,
insensibles frente a partículas

Válvulas esféricas de plástico y de metal

Diámetros nominales: DN 6 - DN 100
Presión de servicio: hasta 63 bares
Temperatura de servicio: -40 - 230 °C
Escalones de presión: hasta PN 60
Actuadores: actuadores manuales,
neumáticos y eléctricos
Especialmente indicadas: temperaturas elevadas,
presiones de servicio altas,
valores del Kv altos, para
frecuencia de maniobra
reducida
Campos de aplicación: medios limpios líquidos,
gaseosos, neutros y corrosivos,
y vapores
Materials
Body True union PVC (PP and PVDF on request)
Spigot PVC, PP (PVDF on request)
Flange ≥ DN 65 PVC
Actuator PA (polyamide)
Sealing materials EPDM, PTFE/EPDM
Process media For neutral gases or liquids, aggressive or abrasive fluids
Viscosity Up to viscous
Media temperature see chart p. 3
Ambient temperature -10 to +60°C
Control medium Instrumental air class 3 acc. DIN ISO 8573-1
(for coupling with a positioner)
Pilot pressure 5.5 to 7 bar Actuators Ø80 to 125 mm
5 to 6 bar Actuators Ø175 and 225 mm
Threads for pilot air G 1/4 stainless steel (SS)
Flow characteristic see chart p. 3

REGISTRADORES
Los registradores continuos ara mediciones se encuentran disponibles en
distintos tipos, lo hay de carta continua, los de carta circular usado para las
lecturas remotas; estos instrumentos pueden ser totalmente mecánicos,
totalmente eléctricos o una de las dos.
En la mayoría de los instrumentos con cartas registradoras hay dos grupos de
unidades, un grupo indica el valor de la variable medida, por ejemplo
temperatura, ye l segundo, indica el tiempo. Esto permite un estudio estrecho
de los cambios en la variable medida para un periodo de tiempo dado.
Algunos instrumentos registradores registran únicamente el valor de una
variable medida, otro instrumentos pueden registrar muchas variables.

Registradores de flujo

La presión que precede al cono de entrada se transmite a través de múltiples

aberturas a una abertura anular llamada anillo piezométrico. De modo análogo,
la presión en la garganta se transmite a otro anillo piezométrico. Una sola línea
de presión sale de cada anillo y se conecta con un manómetro o registrador. La
presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un
manómetro o instrumento en la garganta se puede medir la caída de presión y
calcular el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se
puede introducir este combustible en la corriente principal.
CARACTERISITCAS:

LOLOG LL-V
Señales de entrada - Digital: Tipo REED o pulso libre de tensión y colector abierto
(frecuencia máxima 64 Hz)
- Analógica: 4 - 20 mA
- Presión: Transductor interno de presión de rango 0 a 5 bar, 0 a 10
bar, 0 a 15 bar y 0 a 20 bar.
Registro de datos - Capacidad para 16.000 lecturas
- Intervalo de registro programable desde 1 seg. hasta 60 minutos
- Almacenamiento continuo-cíclico de datos
- Modo de registro: por conteo o por tiempo-suceso
Comunicación - Interface RS232 por infrarrojos para programación/interrogación
con
PC o con agenda electrónica PDA a 9.600 b.p.s.
- Software de análisis de datos (ficheros manuales e históricos de
lugar) bajo entorno Windows en castellano.
Alimentación - Batería de litio con autonomía mínima de 5 años
- Batería reemplazable al final de su vida útil
- Sensor de presión interno alimentado por la batería del registrador
Características físicas - Carcasa de aleación de aluminio con protección IP68,
totalmente
sumergible
- Dimensiones: 220mm x 110mm x 45mm.
- Peso: 0,5 Kg.
- Temperatura de trabajo: -10ºC hasta + 50ºC
Pantalla de visualización - Pantalla LCD de 5 dígitos
- Visualización de los valores instantáneos del caudal y de la presión
- Visualización del volumen total acumulado (12 dígitos)
- Introducción de la lectura de volumen acumulado en el contador

Registrador de datos de mano para sensor de caudal de

veleta
display de cristal líquido LCD de alto contraste, indicación de valor medido mediante
cuatro dígitos de 13 mm de alto con punto decimal , así como display auxiliar de
duración de la medida en segundos de 6 mm de alto, instrucciones de ajuste y
configuración, información del operador, display de estado de 3 mm de alto.
conexión RS232 para transmissión directa de los valores almacenados a un PC.
valores instantáneos cada segundo.
Display seleccionable para indicación de la velocidad estándar v, volumen de caudal
estándar V/t o temperatura (resolución 1 °C).
Display de valores instantáneos en modo START y también en modo START/STOP
incluso con medidas de larga duración.
Unidades del display:
m/s, m³/h, l/min, °C.
Registradores de temperatura
es un dispositivo electrónico que registra datos en el tiempo o en relación a la
ubicación por medio de instrumentos y sensores propios o conectados
externamente. Casi todos están basados en microcontroladores. Por lo general
son pequeños, con pilas, portátiles, y equipados con un microprocesador,
memoria interna para almacenamiento de datos y sensores.

CARACTERISITCAS:

Registrador de humedad relativa y temperatura con pantalla

The DRAABE HumSpot steers and supervises the humidification of the individual zones (e.g.
different areas, work areas). The simple menu guidance and the lit color display guarantee
high convenient operation. Their advantages:
• Point-exact activation of the air moisturizers on falling below of the adjusted dampness
desired value
• High measuring precision by digital, capacitive dampness measuring technique
• Permanent status indication of relative dampness and ambient temperature

Registrador de humedad relativa y temperatura

Todas las entradas análogas aislaron completamente!

Madereros del voltaje/de la temperatura con la ayuda del establecimiento de una red de
la PC

8420-51 (8ch), 8421-51 (16ch), 8422-51 (32ch) todos los canales análogos aisló.
Temperatura, voltaje, humedad, pulsos acumulativos, rotaciones
Canal del máximo 32, colección de datos de varios canales de alta velocidad 100ms
Exhibición numérica y gráfica simultánea
Impresora conectable y módulo de la entrada-salida
Hasta 16 HiLOGGERs se pueden conectar y controlar vía el LAN.

Registradores de nivel
El control del nivel de un liquido se requise llevar a cabo en muchos procesos
industriales, el control del aceite combustible o el nivel del agua en un sistema
de combustión es importante para la en continua. El control del nivel de las
componentes de una mezcla en una operación de centrifugado. Es un
requerimiento frecuente en las industrias del petróleo o químicas. El control del
nivel dentro del agua o de las plantas de tratamiento de agua es esencial, por lo
general, todos los procesos continuos requieren que el nivel de los ingredientes
sean controlados.

CARACTERISITCAS

HOBO® U20
 HOBOware™ Pro software provides easy conversion to accurate water
level readings, fully compensated for barometric pressure,
temperature and water density
Use either an extra U20-001-04 water level logger, a HOBO Weather
Station, or import ASCII barometric data for barometric
compensation when needed (one barometric data set can be used with
all water level loggers in that area)
Easy and reliable deployment
Fully sealed housing insures many years of trouble-free operation
Optical USB interface for years of reliable data offload in wet
environments—no mechanical/elastomer connectors to fail
HOBO Waterproof Shuttle for convenient in-field data readout and
logger relaunch
Lightning protection—no long signal wires, and electronics are
shielded in stainless steel housing (see the Water Level logger
sensor location drawing)
Durable ceramic pressure sensor
Simple wireline mounting makes it easy to hang logger in wells,
hidden from vandals
Multiple-rate sampling allows faster sampling at critical times such as
when pumping starts or stops
Includes calibration certificate of accuracy versus NIST-traceable
standards at three pressure points distributed through the range.
Patented technology (U.S. Patent 6,826,664)

Registradores de presión
Con frecuencia es importante medir la diferencia entre dos presiones esto se
conoce como” la medición de la presión diferencial” que es similar a la medición
de una presión y se usan frecuentemente los mismos instrumentos , el
manómetro tipo U es nuevamente el instrumento disponible mas simple.
Para registrar la presión diferencial se usan un manómetro especial tubo y
cubeta, en este tipo de instrumento el manómetro esta hecho de metal y esta fijo
y encerrado en el estuche del instrumento del instrumento.
CARACTERISITCAS:

PCE-MS 3
Precisión ±1% (en todo el rango)
Linealidad ±0,96 % (en todo el rango)
Histéresis 0,1 % (en todo el rango)
Registrador de presión
Reproducibilidad 0,05 % (en todo el rango)
0 - 100 psi | PR100
Error de temperatura < ±0,036 % (en todo el rango)
Error de punto cero según la posición, máx. 0,2 % (en Rugged Utility 0-100 PSI Pressure
todo el rango) Data Logger.
Seguridad por sobrecarga 70.000 Pa
Salida analógica 1 ... 5 V, 0 ... 5 V, 0 ... 10 V o 4 ... Compact and Discreet- this data
20 mA logger fits in toolboxes, tight corners
(para uso ± punto cero para or in wide open spaces without
medio valor) attracting attention.
Display / Indicador LCD de 3 1/2 posiciones
Temperatura operativa 0 ... +50 °C - Water resistant case
- - 3 year battery
Humedad ambiente 0 ... 80 % H.r.
- Unobtrusive design
Carcasa plástico - 0-100 PSI
Alimentación 13 ... 30 VDC /VAC
- Fits easily in a
(VAC no si está ajustada toolbox
una salida de corriente) - Pressure sensor
includes built in
Impedancia de salida 500 Ohm para salida de tensión
diaphragm seal
Resistencia de carga 0 ... 800 Ohm para salida de
corriente
Técnica de conexión 3conductores para salida de
tensión /
2conductores para salida de Manómetros series PGU y
corriente
PGC de pureza ultra alta y
Dimensiones de la carcasa 108 x 106 x 38 mm para aire seco limpio

• Tamaños de esferas de 40 y 50 mm (1 1/2 y 2 pulg.)

• Serie PGU: Conexiones a proceso de 1/4 pulg. VCR® hembra, 1/4 pulg. VCR
macho giratorio, 1/4 pulg. VCR macho integral, montaje superficial de 1,5 pulg.
(compatible con IGC® II)
• Serie PGC: 1/4 pulg. NPT macho
• Configuraciones de montaje central-posterior e inferior
• Conexiones finales de acero inoxidable 316L VAR (Serie PGU)
• Precisión de conformidad con ASME B40.1
 TORRE DE DESTILACION
invencion consiste en una torre de destilacion, en cuyo cuerpo inferior o de
evaporacion, existe un dispositivo de nivel para actuar una bomba mediante la que se
impulsa a su interior la taladrina a destilar, mediante agua sobrecalentada que
debidamente regulada, penetra en un serpentin de manera que cuando el vapor
asciende al cuerpo superior, encuentra una salida que lo conduce hasta un
intercambiador, el cual, tanto el primario como el secundario, estan refrigerados, para
asegurar la total transformacion del vapor en agua, que se recoge en un deposito
auxiliar