2- Clasificacion de los aceros

CLASIFICACIÓN DEL ACERO. Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros
aleados, aceros de baja aleación ultra resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas. Aceros al carbono: El
90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un
1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre.

Aceros de baja aleación ultra resistentes. Es la familia de aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son
más baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de
aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del
acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus paredes
son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar
con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios. Aceros inoxidables. Estos
aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la
oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante
mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos.
También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por su resistencia a la
oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los
fluidos corporales. Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece
alimentos y es fácil de limpiar. Aceros de herramientas. Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y
cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le
proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad.

Aceros aleados. Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,
además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se
emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

Aceros de baja aleación ultrarresistentes. Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero.
Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades
menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros
de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería
necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos,
las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de
baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en
los edificios. 
Aceros inoxidables 

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos
aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y
zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los
alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

Aceros de herramientas. Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte
y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contienen volframio, molibdeno y otros
elementos de aleación, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.
2.1 Por su contenido de carbono

El acero

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de
aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con
propósitos determinados.Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado
(más de un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción
de arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.
Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones;
aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar, se moldean. Los aceros son
aleaciones utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y
obras públicas.

ACERO AL CARBONO

El acero al carbono es una aleación de composición química compleja. Además de

hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0–99,5%-, hay en él muchos
elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y
silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno,
nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros).
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción,
incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la
ductilidad.

por su composicion de carbono y la presencia de mas elelementos se clasifica:

ACEROS DE CONSTRUCCIÓN.

Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas, órganos o elementos
de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehículos, etc.

1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones

metálicas y para piezas de maquinaria en general.

2. Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones

metálicas, puentes, torres etc.

3. Aceros de fácil mecanización en tornos automáticos.

ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO

Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un
temple.

Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los

alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus características, se suelen
agrupar en tres clases:

-Semidulces

-Dulces

-Extradulces

Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de

ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metálicas de las
lineas eléctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las
carrocerías de los automóviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres,
las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos más que
utilizamos diariamente. En la mayoría de los casos se utiliza el acero tal como
viene de las acerías, sin darle ningún tratamiento térmico especial.

ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S)

Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad
mejor que la de los aceros al carbón. Se logran costos más bajos aumentando la
producción con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la
herramienta, o eliminando operaciones secundarias a través de una mejoría en la
superficie terminada. La adición de azufre ocasiona algún sacrificio en las
propiedades de soldabilidad, forja y conformación en frío.
2.2 Por sus elementos aleantes

2.3 Por su proceso de fabricacion

Bessmer

Convertidor de Bessemer

El proceso se continúa en un envase de acero del ovoid grande alineado con arcilla o dolomía llamó

el convertidor de Bessemer. La capacidad de un convertidor era a partir 8 a 30 toneladas de hierro
fundido con una carga generalmente que era alrededor 15 toneladas. En la tapa del convertidor
está una abertura, inclinada generalmente al lado concerniente al cuerpo del recipiente, a través
de el cual se introduce el hierro y se quita el producto final. El fondo está perforado con un número
de canales llamados tuyères a través de qué aire es forzado en el convertidor. El convertidor se
gira encendido muñones para poderlo rotar para recibir la carga, montante dado vuelta durante la
conversión, y entonces rotado otra vez para verter hacia fuera el acero fundido en el extremo.

Oxidación

El proceso de la oxidación quita impurezas por ejemplo silicio, manganeso, y carbón como óxidos.

Estos óxidos se escapan como gas o forman una escoria sólida. La guarnición refractaria del
convertidor también desempeña un papel en la conversión - la guarnición de la arcilla se utiliza
en ácido Bessemer, en que hay bajo fósforo en la materia prima. Se utiliza la dolomía cuando el
contenido del fósforo es alto en básico  Bessemer (piedra caliza o magnesita las guarniciones
también se utilizan a veces en vez de la dolomía) - esto también se conoce como convertidor de
Gilchrist-Thomas, nombrado después de su inventor, Sidney Gilchrist Thomas. Para dar al acero
las características deseadas, otras sustancias se podrían agregar al acero fundido cuando la
conversión era completa, por ejemplo spiegeleisen (una aleación del hierro-carbón-manganeso).

Manejo del proceso

Cuando el acero requerido había sido formado, fue vertido hacia fuera en las cucharones y
entonces transferido en moldes y la escoria más ligera se va detrás. El proceso de la conversión
llamó el “soplo” fue terminado adentro alrededor veinte minutos. Durante este período el progreso
de la oxidación de las impurezas fue juzgado por el aspecto de la llama que publicaba de la boca
del convertidor: el uso moderno de métodos fotoeléctricos de registrar las características de la
llama ha ayudado grandemente al soplador en controlar la calidad final del producto. Después de
que fuera el soplo, el metal líquido recarburized al punto deseado y otros elementos de aleación se
agregan, dependiendo del producto deseado.

Martin-Siemens

Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la fusión y

afino del acero destinado a la fabricación de lingotes, y representaron la forma de fabricación de
acero más extendido en Gran Bretaña y Estados Unidos. Su capacidad puede variar entre 25 y 500
toneladas. Hace años se empleaban hornos más pequeños, de 15 a 30 toneladas, Sin embargo
existen todavía en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con pesos
de 50 toneladas o más. El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de
gasógenos o una mezcla da gas de alto hornoy de coquería, si se dispone de ella.

Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un 4% de carbono,
más ciertos elementos químicos considerados impurezas, algunos de los cuales como el fósforo o
el azufre son altamente perjudiciales para el acero, y otros como el silicioo el manganeso, no son
deseables en las cantidades contenidas en el arrabio. Junto al arrabio se añaden material como la
caliza.

Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los últimos para el afino
de arrabios altos en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los hornos
Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se utilizan en algunos lugares los con
revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias primas muy
selectas

Hogar abierto

ornos de hogar abierto es una de un número de clases de horno fuera de cuando sea exceso el
carbón y otras impurezas se queman hierro de cerdo a acero del producto. Desde
entonces acero es difícil de fabricar debido a su colmo punto de fusión, los combustibles normales
y los hornos eran escasos y el horno de hogar abierto fue desarrollado para superar esta dificultad.
La mayoría de los hornos de hogar abierto fueron cerrados por los años 90 tempranos, no lo
menos debido a su ineficacia del combustible, siendo substituido cerca horno básico del
oxígeno ohorno de arco voltaico.

Técnico quizás, el primer horno de hogar abierto del primitivo era Fragua catalana, inventado en
España en el 8vo siglo, pero ella es generalmente confinar el término a seguro diecinueveavo
siglo y procesos siderúrgicos más últimos, así excluyendobloomeries (fragua catalana
incluyendo), fraguas del finery, y hornos puddling de su uso.

Siderurgia del hogar abierto

En 1865, el ingeniero francés Pierre-Emile Martin tomó hacia fuera una licencia de Siemens y
primero aplicó su horno para hacer acero. Su proceso era conocido como Proceso de Siemens-
Martin, y el horno como horno “de hogar abierto”. La característica más atractiva del horno
regenerador de Siemens es la producción rápida de las cantidades grandes de acero básico, usadas
por ejemplo para construir los edificios high-rise. El tamaño generalmente de hornos es 50 a 100
toneladas, pero para algunos procesos especiales pueden tener una capacidad de 250 o aún 500
toneladas. El proceso de Siemens-Martin complementó más bien que substituyó Proceso de
Bessemer. Es más lento y así más fácil controlar.

Alto horno eléctrico

Una acería eléctrica produce acero a partir de un horno eléctrico de arco, partiendo

de chatarra principalmente sin necesitar de otras instalaciones propias del proceso siderúrgico
integral (baterías de coque, sinterizado y horno alto).

La energía empleada para la fusión de la chatarra se logra con un arco eléctrico que se hace saltar
entre electrodos que se introducen por la parte superior.

La producción en Europa por este medio es del 35% y en España del 75%.

- Funcionamiento.

La carga del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. En el baño se lleva a cabo
una reacción de oxidación – reducción (proceso redox). Durante la fusión oxidante se elimina
el fósforo y durante la reductora el óxido de hierro disuelto en el baño y el azufre. Controlar el tipo
de atmósfera en el baño es fácil.

El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en general usar bobinas

electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el recipiente para que el material más frío del
fondo alcance la parte superior igualándose de esta forma la temperatura y la composición
química.

Para generar escoria se añade cal, caliza, etc. El contenido en nitrógeno suele ser elevado debido

a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos (3500 ºC) aunque
se mantiene a un nivel aceptable para la mayoría de los aceros.

Las ferroaleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en cuchara, siendo este proceso el
más adecuado para la fabricación de los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir
problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vacío y de
alta conductividad. Su tamaño es de 20-75 cm de diámetro y 1,5-3 m de longitud. Según se van
quemando se va añadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto.

El arco opera de forma similar sobre una masa fría de chatarra o sobre la superficie del metal
liquido. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le convierte en el sistema idóneo para
fundir chatarra de baja densidad tales como carrocerías compactas de coches o virutas y desechos
procedentes de tornos y talleres mecánicos.

Inconvenientes

 Producción en menor escala que el Alto horno

 Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra
 Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero es la de mayor consumo de
energía eléctrica con un 6 % del consumo

- Datos técnicos
- Para 250 toneladas se usan aproximadamente 60 MW
- Para una carga entre 150 a 180 toneladas métricas se usan aproximadamente 40 MW
- Para una carga de 10 toneladas se usan aproximadamente 35 MW

- Eléctrico de inducción

En el horno eléctrico, tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el material refractario.
Se les puede alzar y bajar y cuando están en posición elevada permiten que se alce la tapa y se le mueva a
un lado para cargar el horno. El tamaño de los hornos varía entre 3 y 200 toneladas, pero los hornos más
comunes son para cargas de 20 a 50 toneladas.
Después de haberse descargado un lote de fabricación se inspecciona el horno para localizar desperfectos y
se repara cuando sea necesario. Se carga de chatarra seleccionada, arrojándola a través de la tapa del
horno, usando para ello una cubierta de fondo falso. Si se incluye material en la carga se agrega éste con la
chatarra. La práctica seguida en la actualidad tiende hacia el uso de oxígeno para disminuir el contenido de
carbono, en vez de valerse del empleo del mineral. Pueden agregarse algunos elementos de aleación no
oxidables, antes de la fusión. Luego se hacen descender los electrodos, se conecta la energía eléctrica y se
forma un arco. A medida que prosigue la fusión se queman los electrodos a través de la carga metálica y se
forma en el hogar del horno un estanque de metal fundido. Se forma escoria producida por las impurezas
oxidadas y por reacción con la cal o con el revestimiento del horno. Una vez que se ha completado la
oxidación de descarga, esta escoria y se sustituye con una cubierta nueva de escoria cuyos ingredientes
principales son cal, sílice, magnesia y carburo de calcio. Tan pronto como se haya ajustado el análisis final de
la escoria y el baño a los niveles apropiados se hacen las adiciones necesarias de elementos de aleación y se
abre la salida del horno. Cuando se inclina el horno para descargarlo permanece el acero fundido protegido
por la capa de escoria, hasta que se vacía el horno. El tiempo transcurrido desde la carga hasta la descarga
depende del horno y de la naturaleza del producto y de la naturaleza del producto, pero unas cuatro horas son
el tiempo de operación típico

- Lanza de oxigeno

Las lanzas de oxígeno refractarias investigan y desarrollan los productos actualizados ahorros de
energía, de gran eficacia, basados en el oxígeno que vierte directamente en la pipa de acero.

Uso:

La lanza de oxígeno refractaria se utiliza para el horno eléctrico, el oxígeno que sopla y fundirse para el horno
eléctrico, la descarburización y el stir. Puede reducir el coste de producción y mejorar la calidad y las
características de fusión: Alta obstinacia, fuerza adhesiva fuerte entre el tubo de acero y la capa refractaria, la
superficie lisa, el doblez de los 70°/6m, la no-grieta y la peladura apagado.

Ventajas:

Comparado con las pipas de acero comunes, la vida de servicio de las lanzas de oxígeno refractarias puede
prolongar 3 o 4 veces. Puede mejorar la tarifa y la calidad de la fundición, buena estabilidad termal de la
operación 5-10% de la subsistencia, tan bien como reduce intensidad y coste de producción de trabajo. 

- Índices físicos y químicos para la capa:

MgO AL2O3 SiO2 CaO Obstinacia,

≥75 ≥20 ≤3 ≤1
Composición química %
SiO2 CaO ≥1790
≥80 ≤1
- El tamaño estándar para las pipas del oxígeno:

Revestido
Tip diameterInch/mm Pared Longitud Fuera de revestido
interno
o exterior Thicknessmm (m) (milímetro)
milímetro
1 el 1/2 /21.3 2.5 0.51 5.5 2
2 3/4 /26.9 2.5 0.51 5.5 2
3 1/25.4 1.752.5 0.51 5.5 2
 4 1.25/31.75 2.02.5 0.51 5.5 2
5 1.5/38.1 2.03.0 0.51 5.5 2

- Desgasificación del Ar

- Al alto vacio

espués de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricación de acero, el

acero derretido puede refinarse aún más para producir acero de alta pureza y
homogeneidad. Esto se logra removiendo los gases (oxígeno, hidrógeno y
nitrógeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o formados durante el
proceso de fabricación.

Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus

reacciones con otros elementos en el acero puede producir defectos tales como:
inclusiones (partículas sólidas de óxido), sopladuras (bolsas de gas),
descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (pérdida de ductibilidad).

La desgasificación del acero fundido se lleva a cabo exponiéndolo a un vacío. La

presión enormemente reducida sobre la superficie del líquido permite que los
gases escapen.

El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos más comunes
son:

Desgasificación por Flujo

Desgasificación en la Olla Colada

Desgasificación por flujo

En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una
lingotera, la cual está completamente encerrada en una cámara de vacío. Mientras
el flujo de acero fundido cae dentro del vacío, se separa en gotitas. Debido a la
reducida presión sobre el líquido, los gases disueltos revientan y se extraen fuera
de la cámara por medio de una bomba de vacío. Libre ya de gases en la lingotera,
éste se solidifica en un acero de alta pureza.

Desgasificación en la olla de colada

En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace
descender un recipiente de vacío calentado de modo que su boquilla de absorción
quede por debajo del nivel líquido del acero fundido.

La presión atmosférica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cámara

de vacío, en donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vacío.
La elevación del recipiente de vacío permite que el acero fundido fluya de vuelta,
por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se repite varias
veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha desgasificado.

Otros Procedimientos en Vacío

Tratamiento de afino de los aceros inoxidables

La chatarra se funde en un horno eléctrico de arco de inducción. Después de

colada la cuchara con el acero fundido en la cámara y hecho el vacío, se inyecta
oxígeno con una lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un
mínimo de oxidación metálica. Al mismo tiempo, se pasa Argón a través de un
tapón poroso situado en el fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del
acero líquido.

Desoxidación del acero por el carbono en el vacío o (VCD)

Al ser tratado el acero en el vacío conteniendo carbono y oxígeno disueltos estos

elementos reaccionan entre sí, dando origen a CO, de esta forma se elimina el
oxígeno del acero sin dejar residuos sólidos (inclusiones no metálicas). El CO (gas)
es eliminado del sistema (vacío), siguiendo la reacción hasta prácticamente la
eliminación total del oxígeno. La deshidrogenación también es más elevada, al ser
ayudada por el desprendimiento de burbujas de CO, que facilitan el arrastre del
hidrógeno.

Efecto del Vacío en los Gases Disueltos en el Acero

La eliminación del H2 es fácil, pues no forma compuestos estables en el acero,
mientras que la del N2 es más difícil, ya que forma nitruros estables.

La afinidad de los elementos desoxidantes corrientes, como el Si, Ti, Al, etc., no
depende de la presión.

El carbono es el único elemento de utilización industrial que origina una fase de

desoxidación gaseosa y constituye un enérgico desoxidante, igual que el Al o el Ti,
pero al ser sensible a las variaciones de presión, resulta más versátil que éstos.
Los óxidos de Si y Mg son igualmente reducidos por el C en vacío y, mientras que
el Al y el Si pasan al acero, el Mg se volatiliza.
El acero fabricado en horno eléctrico convencional con escoria básica y reductora
(calmado en horno) contiene: H2 de 0.0004 a 0.0008 %, N2 de 0.008 a 0.01 %,
O2 de 0.005 a 0.008 %. El acero fabricado en horno eléctrico convencional y
desgasificado en vacío contiene: H2 de 0.0001 a 0.0002 %, N2 de 0.004 a 0.008
%, O2 de 0.002 a 0.005 %

Diferentes objetivos del empleo del vacío

Eliminación parcial de gases en el acero: Se elimina en parte más o menos

importante de los gases disueltos en el acero.

Desoxidación del acero por el C en vacío: Se puede eliminar la mayor parte del
oxígeno disuelto en el acero.

Descarburación del acero por O2 en vacío: Se puede descarburar a fondo el acero

sin oxidarlo apreciablemente.

Clasificación de los aceros.

El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes series:

F-100 Aceros finos de construcción general.

F-200 Aceros para usos especiales.

F-300 Aceros resistentes a la corrosión y oxidación.

F-400 Aceros para emergencia.

F-500 Aceros para herramientas.

F-600 Aceros comunes.

Cada una de estas series de subdivide en grupos, obteniendo:

Grupo F-110 Aceros al carbono.

Grupo F-120 Aceros aleados de gran resistencia.

Grupo F-130  "                                                    "

Grupo F-140 Aceros aleados de gran elasticidad.

Grupo F-150 Aceros para cementar.

Grupo F-160 "                                "

Grupo F-170 Aceros para nitrurar.

Grupo F-210 Aceros de fácil mecanizado.

Grupo F-220 Aceros de fácil soldadura.

Grupo F-230 Aceros con propiedades magnéticas.

Grupo F-240 Aceros de alta y baja dilatación

Grupo F-250 Aceros de resistencia a la fluencia.

Grupo F-410 Aceros de alta resistencia.

Grupo F-420 "                                      "

Grupo F-430 Aceros para cementar.

Grupo F-510 Aceros al carbono para herramientas.

Grupo F-520 Aceros aleados.

Grupo F-530 "                     "

Grupo F-540 "                     "

Grupo F-550 Aceros rápidos.

Grupo F-610 Aceros Bessemer.

Grupo F-620 Aceros Siemens.

Grupo F-630 Aceros para usos particulares.

Grupo F-640 "                                            "

Formas comerciales del acero.

El acero que se emplea para la construcción mecánica y metálica tiene tres formas
usuales: barras, perfiles y palastros.
Barras. Se obtienen en laminación y trefilado en hileras pudiendo obtener
secciones de las siguientes formas:

Pletinas. Cuando el espesor es igual o menor de la décima    parte del ancho de la

sección. Cuando el espesor es más delgado, se llaman flejes.

Media caña o pasamanos.

Triángulo

Cuadrado

Hexágono y 120 mm. El acero dulce con d £ 5 y grandes   

Redondo

Perfiles. Se obtienen por laminación, siendo su longitud de 4 a 12 m. los más

corrientes son:

Doble T   Utilizadas como vigas las hay hasta de 600 mm de altura.

U  Forma vigas compuestas. Hasta 300mm de altura

Zeta  De dimensiones comprendidas entre 30 a 200 mm

Tubo  Que puede ser de sección cuadrada, circular, etc.

Aceros: composición química.

En el acero, además de hierro y carbono como elementos fundamentales,

intervienen elementos accidentales, entre ellos el azufre y el fósforo, que dada su
afinidad con el acero, son difíciles de eliminar, no obstante se reducen a
proporciones inofensivas  (< 0.05 %); otros elementos facilitan la obtención, como
el silicio y el manganeso que adicionados en pequeñas proporciones (0.2 a 0.9 %)
evitan la oxidación del metal fundido, el resto  (97.5 a 99.5%) es hierro. Los aceros
con esta composición se llaman aceros al carbono.

Atendiendo al porcentaje de contenido en carbono, estos aceros suelen

denominarse como se indica en el siguiente cuadro:

Porcentaje de Carbono Denominación Resistencia

0.1 a 0.2 Aceros extrasuaves 38 - 48 Kg / mm2
0.2 a 0.3 Aceros suaves 48 - 55 Kg / mm2
0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 55 - 62 Kg / mm2
0.4 a 0.5 Aceros semiduros 62 - 70 Kg / mm2
0.5 a 0.6 Aceros duros 70 - 75 Kg / mm2
0.6 a 0.7 Aceros extraduros 75 - 80 Kg / mm2

Aceros aleados y especiales.

Además de los elementos de los aceros al carbono, tienen adicionados elementos

como: cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio, etc., la adición de tales
elementos modifica o mejora las propiedades del acero. Los efectos que
proporciona cada uno de los elementos son los siguientes:

Azufre.

Se encuentra en los aceros como impureza, se toleran porcentajes hasta un 0.05

%, en caliente produce una gran fragilidad del acero, sus efectos perjudiciales
pueden neutralizarse en parte con la adición del manganeso, que se combina con
él formando sulfuro de manganeso. A veces se adiciona en proporciones de 0.1 a
0.3 % con un contenido mínimo de manganeso de 0.6 %, dando lugar a aceros
llamados de fácil mecanización, que tienen menor resistencia, pero pueden ser
trabajados con velocidades de corte doble que un acero corriente.

Cobalto.

Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la

herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.

Cromo.

Forma carburos muy duros y comunica al mayor dureza, resistencia y tenacidad a

cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los
aceros características de inoxidables y refractarios.

Manganeso.

Se utiliza fundamentalmente como desoxidante y desulfurante de los aceros.

Molibdeno.

Junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero. Evita la
fragilidad.

Níquel.

Aumenta la resistencia de los aceros, aumenta la templabilidad proporciona una

gran resistencia a la corrosión.

Plomo.
El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que
el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 %
debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a
que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.

Silicio.

Se emplea como desoxidante en la obtención de los aceros, además les

proporciona elasticidad. Si la proporción es elevada (1 a 5%) los aceros tienen
buenas características magnéticas.

Tungsteno.

Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos, soportando

bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros
rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de loa aceros al
carbono para herramientas.

Vanadio.

Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro,
que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción  y poder
cortante en los aceros para herramientas.     

Toda esta información es sólo la punta del iceberg respecto a los aceros, sin
embargo es más que suficiente material de estudio para un capítulo. En la
próxima entrega, tendremos lo correspondiente a fundiciones, ferroaleaciones,
aleaciones férreas especiales y conglomerados  férreos.