Energy and Mass Balance Model 

1. Corn­to­Ethanol Production Process Overview 
 
Based on the literature review and various web resources1, 2, we have prepared a 
system diagram of the typical dry‐mill ethanol production process (as shown in Figure 1). 
The basic steps include milling, mashing, cooking, liquefaction, saccharification, 
fermentation, distillation/dehydration, solids separation, evaporation, and drying. If the 
ethanol plant is taken as a single system, the overall inputs and outputs at the system 
boundary is shown in Figure 2. The inputs are corn and water plus energy, while the 
outputs are ethanol, solids (by‐products), wastewater, and CO2. In this chapter, detailed 
analysis of energy and mass balance calculation for each step in the process is presented. 
 
  

 
 
Figure 1. System diagram of typical dry‐mill corn‐to‐ethanol production process 

1
  
 
Figure 2. Inputs and Outputs at the System Boundary 
 

2. Mass Balance Model 
 
  To resolve the material balance for the corn‐to‐ethanol plant, the unit operations of 
the block flow diagram (BFD) must be defined3. Figure 3 shows the BFD of a typical 
ethanol plant with all the basic steps included.  
 

 
 
Figure 3. Mass Block Flow Diagram of Ethanol Production Process 

2
For each of the block, the material balance is written as: 
 
Material in = Material out            (2‐1) 
 
or    M i = M o  (i = input; o = output)         (2‐2) 
 
m n
or    ∑ M i , j = ∑ M o , k                   (2‐3) 
j =1 k =1

 
where j represents the type of material inputs with a total of m inputs, and k represents 
the type of material outputs with a total of n outputs.  
 
The mass balance calculation starts with corn inputs. Table 1 lists the composition of 
corn3.   
 
Table 1. Corn Composition 
Component  Mass Content % 
Water  15.0% 
Starch  59.5% 
Protein  7.7% 
Oil  3.4% 
Other  14.5% 
Total  100% 
 
The starch (the actual material that makes ethanol) is then mixed with water and 
turns into glucose followed by fermentation and production of ethanol. The reaction 
stoichiometry on a weight basis can be written as: 
 
Starch + 0.1111 Water Æ 1.1111 Glucose            (2‐4) 
 
Glucose Æ 0.4589 Ethanol + 0.4641 CO2 + 0.05 other    (2‐5) 
 
Apparently, the yield of ethanol is a function of starch composition in corn, 
conversion efficiency of starch to glucose, and conversion efficiency of glucose to 
ethanol. Assuming a 100% efficiency for both conversion processes, the typical yield is 
2.5 to 2.85 gallons ethanol per bushel corn3. In our model, we take the average value, 
2.7 gal ethanol per bushel corn, as our corn‐to‐ethanol conversion rate. The CO2 
emission profile can also be calculated from equations 2‐4 and 2‐5 with a given mass of 
corn (or starch). 
 
  Based on the equations 2‐1 to 2‐5 and the process data and assumptions derived 
from Mei et al.3, we have established an Excel‐based mass balance model for the corn‐
to‐ethanol production process. Figure 4 shows an example worksheet of the mass 

3
balance model. It demonstrates that with 1 kg input of corn, 2.68 kg water is needed, 
and 0.32 kg ethanol and 0.33 kg DDGS can be produced with 0.31 kg CO2 emission and 
2.72 kg wastewater discharge. It should be noted that this model assumes that no water 
recycling technology is applied.  
 

 
Figure 4. Excel worksheet for the mass balance model 

4
 3. Energy Balance Model 
 
The energy needs for ethanol production is of great concern, and the availability of 
economical and reliable energy sources is essential for stable operation of the facility. 
We have performed a literature review on the total energy consumption of the corn‐to‐
ethanol process, as listed in Table 2. The reported energy consumption varies 
significantly from 40,850 to 75,118 Btu/gal, with an average of 53,750 Btu/gal. 
Pimentel’s estimates is over 30,000 Btu/gal higher than Wang et al.’s estimate, and over 
20,000 Btu/gal higher than the average value of the all the studies. This is because of 
Pimentel’s inclusion of energy expended on capital equipment and energy for steel, 
cement, and other materials used to construct the ethanol plant, components not 
included in most of other studies. In this study, we used the average value from 
literature, 53,750 Btu/gal, as the basis of our energy balance calculation. 
 
Table 2. Total Energy Consumption for Corn‐to‐Ethanol Process 
Literature  Ethanol Conversion Process (Btu/gal) 
Pimentel and Patzek (2005)  54684 
Pimentel (2001)  75118 
Lorenz and Morris (1995)  53956 
Wang et al. (1999)  40850 
Shapouri et al. (2002)  51779 
Mei et al. (2006)  46114 
Average Total Energy Demand  53750 (Btu/gal) or 15.0 MJ/L 
 
Generally, energy demand for an ethanol plant consists of thermal energy and 
electricity. Thermal energy as steam is used for cooking, liquefaction, ethanol recovery 
and dehydration. Natural gas thermal energy is used for dying and stillage processing. 
Electricity is used for grinding and running electric motors. Figure 5 shows the diagram 
of energy flow through the corn‐to‐ethanol plant. 
 

 
 
Figure 5. Energy block flow diagram of ethanol production process 
(Et – thermal energy, Ee – electricity energy) 

5
 A general energy balance equation for each individual block can be written as3: 
 
  Energy Input = Energy Output            (2‐6) 
 
Or  ∑ E j + Q + W = ∑ E j                 (2‐7) 
input output
streams streams

 
where Ej represents the total rate of energy transported by the jth input or output 
stream of a process, and Q and W are defined as the rate of flow of heat and work into 
the process.  
 
The energy balance calculation procedure is adapted from Mei et al3, and the 
results are summarized in Table 3. For a ethanol conversion process, the majority of the 
energy is used as thermal energy for cooking, liquefaction, distillation, and drying. 
Electricity is mainly used for milling, distillation and drying processes. 
 
Table 3. Energy Flow in Corn‐to‐Ethanol Process 
Energy Flow  Thermal Energy (MJ/L)  Electricity Energy (MJ/L) 
A ‐ Milling  0.21  0.10 
C‐ Cooking/Liquefaction  2.81  0.06 
D ‐ Fermentation  ‐  0.06 
F ‐ Distillation  4.76  0.37 
J ‐ Drying  6.22  0.41 
Total  14.0  1.0 
 

4. Flash­Based Interactive Model 
 
In this study, we have developed an interactive model integrating mass and energy 
balance at the ethanol plant system boundary. Flash is a popular multimedia software 
that can create animation and add interactivity to web pages. As shown in Figure 6, the 
users of this Flash based model have two options to start the mass and energy balance 
calculation by inputting either corn feed or ethanol plant capacity. For example, as 
shown in Figure 6a, if the user chooses “Corn Feed” as the input method, a input text 
box will show up and allow the user to type in the amount of corn that will be fed to the 
plant. Then by clicking the “Run” button, the model will calculate and display the 
amount of water and energy needed for the process, and the amount of ethanol and 
DDGS will be produced, as well as the amount of wastewater and CO2 will be generated 
and emitted, if no controls are installed. Similarly, as shown in Figure 6b, if the user 
chooses “Plant Capacity” as the input method, after typing in the amount of ethanol 
that a plant is expected to produce, the model will calculate and display the amount of 
corn, water, and energy that are needed, as well as the amount of co‐products and 
emissions. The user friendly interface and the interactive feature make this model a 

6
handy tool for researchers, plant managers, policy makers, and the public to understand 
the overall energy and environmental impact of ethanol production process. 

(a)

        
 
(b)

 
 
Figure 6. Flash‐Based Interactive Model on Energy and Mass Balance – Calculation 
Based on (a) Corn Feed and (b) Ethanol Plant Capacity 

7
 References   
 
1. ICM, Inc. http://www.icminc.com/ethanol/production_process

2. National Corn-to-Ethanol Research Center. http://www.siue.edu/ETHANOL

3. Mei, F.; Dudukovic, M.; Evans, M.; Carpenter, N. Mass and Energy Balance for a
Corn-To-Ethanol Plant. Washington University in St. Louis, 2005.