ANALISIS DE FALLAS EN MAQUINAS

o Cuando hay una Falla

o Causas de falla
o Tipos de Fallas
o Inspección de campo
o Recopilación de Información
o Inspección de la Falla
o Análisis de la Información
o Reporte de la Falla
o Conclusiones

I. Cuando hay una falla.

10. Cuando la pieza queda completamente inservible.

11. Cuando a pesar de que funciona no cumple su función
satisfactoriamente.
12. Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y
presenta riesgos

II. Causas

13. Mal diseño, mala selección del material.

14. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
15. Errores en el servicio y en el montaje.
16. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
17. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño

18. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

19. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente
sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas
complejas ( No se conocen los esfuerzos a los que están sometidos los
elementos)
20. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los
esfuerzos.
Deficiencias en la selección del material

21. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

22. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
23. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material

24. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el

proceso del material) que pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso

25. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

26. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frío o en
el tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas
(Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).
27. Recubrimientos inadecuados.
28. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

III Tipos de fallas

29. Fallas por desgaste: Generalmente se presenta pérdida de material en la

superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede
catalogar como una falla de lubricación (tipo de lubricante).
30. Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la
superficie y subsuperficie del material.
31. Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella
debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda
inservible, generalmente es causada por el fenómeno de la fatiga.
32. Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación permanente del
material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos
superiores al límite elástico del material.

IV Inspección de campo
La inspección de falla en campo se debe hacer tan pronto como sea posible. Se
deben tomar fotografías (a color) y hacer anotaciones de todos los detalles que se
observen.

En una inspección se debe determinar:

33. Localización de las piezas rotas respecto a cada una de las otras.
34. Identificación del origen de la falla.
35. Orientación y magnitud de los esfuerzos.
36. Dirección de propagación de la grieta y secuencia de la falla.
 37. Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de
corrosión.
38. Presencia de defectos obvios en el material, concentración de esfuerzos,
etc.
39. Presencia de peligros secundarios no relacionados con la falla principal.

Además es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar datos o
pistas importantes para el posterior análisis, indagar por la presencia de ruidos,
vibraciones, o temperaturas anormales.

Es importante escoger las muestras del material y de los fluidos presentes,

preservando muy bién las superficies de fractura para hacer pruebas de
laboratorio. La recopilación ordenada de los datos y observaciones hechas en el
sitio del accidente permitiran hacer un acertado análisis.

V Recopilación de información
Se debe tener una historia de cada pieza o equipo (esto generalmente se hace en
el programa de mantenimiento). De ser posible se debe examinar esta información
antes de visitar el sitio del accidente. Esto permitirá hacer una estimación en forma
más inteligente.

La información que se necesita es:

40. Nombre de la pieza, identificación, propietario, usuario, fabricante.

41. Función que cumple.
42. Datos de la historia de servicio.
43. Discusión u opinión de los operarios que la han utilizado.
44. Material de fabricación.
45. Procesos de manufactura y métodos de fabricación.
46. Tratamientos térmicos aplicados.
47. Documentación de los Estándares y técnicas usadas en la inspección.
48. Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales.
49. Documentación de los Estándares de diseño y cálculos modificados en el
diseño.
50. Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificación hecha en
manufactura o en montaje.

VI Inspección de la Falla
Consiste en la observación de la superficie de la fractura y de la pieza fallada en
general. Para tratar de hallar el tipo u origen de la falla se debe tener un amplio
conocimiento de los tipos de fallas y saber interpretar las pistas que nos puede dar
el aspecto de la falla.

Examen Macroscópico
Es una observación a simple vista de la superficie de la falla que permitirá en
algunos casos identificar el tipo de fractura o el origen de la falla. Se debe
observar muy bien la huella, la amplitud de las zonas marcadas en la superficie, la
textura de la superficie, la presencia de grietas o focos de fractura y en fin todo
aquello que conduzca a la determinación correcta del motivo de la falla.

Examen microscópico
Es una observación al microscopio que permite delinear la microestructura del
material. Allí se puede determinar la presencia de elementos extraños, la existencia
de discontinuidades en la estructura del material, tratamientos térmicos mal
efectuados, la presencia de concentradores de esfuerzos o micro grietas difíciles
de detectar a simple vista.

Las observaciones hechas en los casos anteriores se deben anotar

complementándolas con mediciones, fotos, esquemas o dibujos.
Con frecuencia es necesario efectuar algunos ensayos adicionales para
determinar la causa de una falla. Se aplican los ensayos no destructivos (rayos X,
ultrasonido,..), que permitirán acopiar una mayor cantidad de información.

VII Análisis de la Información

Al analizar los datos recopilados en las etapas anteriores se debe plantear una
hipótesis para contrastarla con ellas.
Este método de análisis permitirá confirmar o descartar los supuestos hechos al
pretender encontrar el origen de la falla. En esta etapa es comúnmente escuchar
y analizar las opiniones de los expertos.

Al dar un diagnóstico sobre la falla de una pieza es necesario plantear o dar

soluciones para cada caso. La falta de esto haría inútil el trabajo realizado en las
etapas anteriores.

Quizás otra u otras personas, no tendrían los criterios suficientes para proponer una
solución práctica.

VIII Reporte de la Falla

Es talvez la parte mas difícil por las implicaciones legales que puede traer el
diagnóstico. Se deben evitar los comentarios o las conjeturas no técnicas o
demasiado subjetivas.

Los comentarios u opiniones de los operarios deben ser tenidos en cuenta en el

análisis de fallas, no es necesario incluirlos en el reporte técnico.
Al hacer un informe sobre la falla, se debe incluir además de la solución de las
fallas algunas sugerencias que permitan evitar fallas futuras.

IX Conclusiones
Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseñador debe
conocer muy bien las teorías de las fallas a fin de interpretar adecuadamente
estas pistas.

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura.

Cuando se observe algún aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros
indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las máquinas deben ser instruidos
para que avisen al detectar estos síntomas que presenta la máquina.

Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en

que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto
conducirá a mejores diseños.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso
con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que hay a lugar.