¿Qué son los polímeros?

La materia esta formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o moléculas
gigantes llamadas polímeros.

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas

denominadas monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diversas.
Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones. algunas más se asemejan a las
escaleras de mano y otras son como redes tridimensionales.

Existen polímeros naturales de gran significación comercial como el algodón, formado

por fibras de celulosas. La celulosa se encuentra en la madera y en los tallos de muchas
plantas, y se emplean para hacer telas y papel. La seda es otro polímero natural muy
apreciado y es una poliamida semejante al nylon. La lana, proteína del pelo de las
ovejas, es otro ejemplo. El hule de los árboles de hevea y de los arbustos de Guayule,
son también polímeros naturales importantes.

Sin embargo, la mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son
materiales sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas.

Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituídos por moléculas de tamaño
normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una excelente
resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las
fuerzas de atracción intermoleculares dependen de la composición química del polímero
y pueden ser de varias clases.

Concepto y clasificación.

Un polímero (del griego poly, muchos; meros, parte, segmento) es una sustancia cuyas
moléculas son, por lo menos aproximadamente, múltiplos de unidades de peso
molecular bajo. La unidad de bajo peso molecular es el monómero. Si el polímero es
rigurosamente uniforme en peso molecular y estructura molecular, su grado de
polimerización es indicado por un numeral griego, según el número de unidades de
monómero que contiene; así, hablamos de dímeros, trímeros, tetrámero, pentámero y
sucesivos. El término polímero designa una combinación de un número no especificado
de unidades. De este modo, el trióximetileno, es el trímero del formaldehído, por
ejemplo.

Si el número de unidades es muy grande, se usa también la expresión gran polímero. Un

polímero no tiene la necesidad de constar de moléculas individuales todas del mismo
peso molecular, y no es necesario que tengan todas la misma composición química y la
misma estructura molecular. Hay polímeros naturales como ciertas proteínas globulares
y policarbohidratos, cuyas moléculas individuales tienen todas el mismo peso molecular
y la misma estructura molecular; pero la gran mayoría de los polímeros sintéticos y
naturales importantes son mezclas de componentes poliméricos homólogos. La pequeña
variabilidad en la composición química y en la estructura molecular es el resultado de la
presencia de grupos finales, ramas ocasionales, variaciones en la orientación de
unidades monómeras y la irregularidad en el orden en el que se suceden los diferentes
tipos de esas unidades en los copolímeros. Estas variedades en general no suelen afectar
a las propiedades del producto final, sin embargo, se ha descubierto que en ciertos casos
hubo variaciones en copolímeros y ciertos polímeros cristalinos.

Polímeros isómeros.
Los polímeros isómeros son polímeros que tienen escencialmente la misma
composición de porcentaje, pero difieren en la colocación de los átomos o grupos de
átomos en las moléculas. Los polímeros isómeros del tipo vinilo pueden diferenciarse
en las orientaciones relativas (cabeza a cola, cabeza a cabeza, cola a cola, o mezclas al
azar de las dos.) de los segmentos consecutivos (unidades monómeras.).:

Cabeza a cola

—CH2—CHX—CH2—CHX—CH2—CHX—CH2—CHX—

Cabeza a cabeza y cola a cola

— CH2—CH2—CHX—CHX—CH2—CH2—CHX—CHX—CH2—

o en la orientación de sustituyentes o cadenas laterales con respecto al plano de la

cadena axial hipotéticamente extendida.

La isomería cis-trans puede ocurrir, y probablemente ocurre, para cualquier polímero

que tenga ligaduras dobles distintas a las que existen en los grupos vinilo pendientes
(los unidos a la cadena principal).

Concepto de tacticidad.
El termino tacticidad se refiere al ordenamiento espacial de las unidades estructurales.

El mejor ejemplo es el polipropileno, que antes de 1.955 no tenía ninguna utilidad. En

ese año, Giulio Natta en Milán, utilizó para hacer polipropileno, los catalizadores que
Karl Ziegler había desarrollado para el polietileno. Esos catalizadores, hechos a base de
cloruro de titanio y tri-alquil-aluminio, acomodan a los monómeros de tal manera que
todos los grupos metilos quedan colocados del mismo lado en la cadena.

En esta forma, Natta creó el polipropileno isotáctico, que tiene excelentes propiedades
mecánicas. Hasta ese momento, con los procedimientos convencionales, sólo se había
podido hacer polímeros atácticos, sin regularidad estructural.

El polipropileno atáctico es un material ceroso, con pésimas propiedades mecánicas.

Otros catalizadores permiten colocar los grupos alternadamente, formando polímeros
que se llaman sindiotácticos, los cuales, como los isotácticos, tienen muy buenas
propiedades.

Homopolímeros y copolímeros.
Los materiales como el polietileno, el PVC, el polipropileno, y otros que contienen una
sola unidad estructural, se llaman homopolímeros. Los homopolímeros, a demás,
contienen cantidades menores de irregularidades en los extremos de la cadena o en
ramificaciones.

Por otro lado los copolímeros contienen varias unidades estructurales, como es el caso
de algunos muy importantes en los que participa el estireno.

Estas combinaciones de monómeros se realizan para modificar las propiedades de los

polímeros y lograr nuevas aplicaciones. Lo que se busca es que cada monómero imparta
una de sus propiedades al material final; así, por ejemplo, en el ABS, el acrilonitrilo
aporta su resistencia química, el butadieno su flexibilidad y el estireno imparte al
material la rigidez que requiera la aplicación particular.

Evidentemente al variar las proporciones de los monómeros, las propiedades de los

copolímeros van variando también, de manera que el proceso de copolimerización
permite hasta cierto punto fabricar polímeros a la medida.

No solo cambian las propiedades al variar las proporciones de los monómeros, sino
también al variar su posición dentro de las cadenas. Así, existen los siguientes tipos de
copolímeros.

Las mezclas físicas de polímeros, que no llevan uniones permanentes entre ellos,
también constituyen a la enorme versatilidad de los materiales poliméricos. Son el
equivalente a las aleaciones metálicas.

En ocasiones se mezclan para mejorar alguna propiedad, aunque generalmente a

expensas de otra. Por ejemplo, el óxido de polifenilo tiene excelente resistencia térmica
pero es muy difícil procesarlo. El poliestireno tiene justamente las propiedades
contrarias, de manera que al mezclarlos se gana en facilidad de procedimiento, aunque
resulte un material que no resistirá temperaturas muy altas.. Sin embargo en este caso
hay un efecto sinergístico, en el sentido en que la resistencia mecánica es mejor en
algunos aspectos que a la de cualquiera de los dos polímeros. Esto no es frecuente,
porque puede ocurrir únicamente cuando existe perfecta compatibilidad ente los dos
polímeros y por regla general no la hay, así que en la mayoría de los casos debe
agregarse un tercer ingrediente para compatibilizar la mezcla. Lo que se emplea casi
siempre es un copolímero injertado, o uno de bloque que contenga unidades
estructurales de los dos polímeros.

Otras veces se mezcla simplemente para reducir el costo de material.

En otros casos, pequeñas cantidades de un polímero de alta calidad puede mejorar la del
otro, al grado de permitir una nueva aplicación.

Copolímeros y Terpolímeros
A continuación se citaran los copolímeros y terpolímeros de mayor aplicación en la
industria:

SAN
Copolímero de estireno-acrilonitrilo en los que el contenido de estireno varía entre 65 y
80 %. Estos materiales tienen buena resistencia a los aceites lubricantes, a las grasas y a
las gasolinas.

Asimismo, tiene mejores propiedades de impacto, tensión y flexión, que los

homopolímeros del estireno. Los copolímeros son transparentes, pero con un ligero
color amarillo que se vuelve más oscuro a medida que aumenta el contenido en
acrilonitrilo. Al mismo tiempo mejora la resistencia química, la resistencia al
agrietamiento ambiental y la resistencia térmica al aimentar el porcentaje en
acrilonitrilo.

El SAN se usa cuando se requieren partes rígidas, con buena estabilidad dimensional y
buena resistencia térmica, por ejemplo, en partes de las máquinas lavaplatos y en piezas
para radios u televisores.

Se lo emplea en grandes cantidades en la industria alimenticia. los copolímeros con 30

% estireno y 70 % acrilonitrilo, son excelentes barreras contra el oxígeno, el CO2 y la
humedad.

ABS
Terpolímero acrilonitrilo-butadieno-estireno. Son materiales heterogéneos formados por
una fase homogénea rígida y una elastomérica.

Originalmente se mezclaban emulsiones de los dos polímeros de SAN y polibutadieno.

La mezcla era coagulada para obtener ABS.

Ahora se prefiere polimerizar estireno y acrilonitrilo en presencia de polibutadieno. De

esa manera, una parte del estireno y del acrilonitrilo se copolimerizan formando SAN y
otra porción se injerta sobre las moléculas de polibutadieno.

El ABS se originó por la necesidad de mejorar algunas propiedades del poliestireno de

alto impacto. Este material tiene tres desventajas importantes:

• Baja temperatura de ablandamiento.

• Baja resistencia ambiental.
• Baja resistencia a los agentes químicos.
La incorporación del acrilonitrilo en la fase continua, imparte mayor temperatura de
ablandamiento y mejora considerablemente la resistencia química. Sin embargo, la
resistencia ambiental se vuelve todavía menor, pero este problema se resuelve
empleando aditivos. Las propiedades del ABS son suficientemente buenas para varias
aplicaciones:

• Artículos moldeados,
• Artículos extruidos.

Copolímeros estireno-butadieno.
éstos son los hules sintéticos que han sustituido prácticamente en su totalidad al natural,
en algunas aplicaciones como las llantas para automóviles.

Los hules sintéticos contienen 25 % de estireno y 75 % butadieno; sus aplicaciones

incluyen en orden de importancia:

• Llantas,
• Espumas,
• Empaques,
• Suelas para zapatos,
• Aislamiento de alambres y cables eléctricos,
• Mangueras.

Los copolímeros de estirenio-butadieno con mayor contenido de batadieno, hasta de 60

%, se usan para hacer pinturas y recubrimientos ahulados. Para mejorar la adhesividad,
en ocasiones se incorpora el ácido acrílico o los ésteres acrílicos, que elevan la
polaridad de los copolímeros.

Otros copolímeros del estireno.

MBS. Se obtienen injertando metacrilato de metilo o mezclas de metacrilato y estireno,
en las cadenas de un hule de estireno-batadieno.

Acrílicos. Copolímeros de metacrilato-butilacrilato-estireno o de metacrilato-

hexilacrilato-estireno.

Otros copolímeros importantes del estireno, se realizan polimerizando en suspensión,

estireno en presencia de divinil-benceno, para obtener materiales entre cruzados, que
por sulfonación y otras reacciones químicas se convierten en las conocidas resinas de
intercambio iónico.

Poliestireno de alto impacto.

Para hacer este material, se dispersa un elastómero en una matriz que puede ser de
poliestireno o de algunos de sus copolímeros. Las variables importantes de la fase
continua son:

• Distribución de pesos moleculares.

 • Composición, cuando se trata de un copolímero.

Las variables importantes de la fase elastomérica son:

• Número, tamaño, distribución de tamaños y formas de las partículas dispersadas.

• Composición, si es un copolímero.
• Grado de entrecruzamiento en el elastómero.

Existen dos procedimientos para obtener poliestireno de alto impacto:

• Mezclar poliestireno directamente con el elastómero.

• Mezclar estireno, el elastómero, el catalizante y el acelerante y se produce la
polimerización.

CPE.
Los polietilenos clorados se obtienen clorando polietileno de alta densidad con 30 % a
40 % de cloro. Tiene baja cristalinidad y baja temperatura de transición vítrea. Un nivel
de cloro del 36 % resultó experimentalmente para un buen balance al impacto-
dispersabilidad-procesabilidad.

EVA.
Copolímero del etileno y acetato de vinilo con 30 % a 50 % del acetato, posee
propiedades elastoméricas.

Lubricantes.
Los lubricantes mejoran la procesabilidad de los polímeros, realizando varias
importantes funciones.

• Reducen la fricción entre las partículas del material, minimizando el

calentamiento friccional y retrasando la fusión hasta el punto óptimo.
• Reducen la viscosidad del fundido promoviendo el buen flujo del material.
• Evitan que el polímero caliente se pegue a las superficies del equipo de
procesamiento.

A los lubricantes se los clasifican en:

• Lubricantes externos, que son los que reducen la fricción entre las moléculas del
polímero y disminuyen la adherencia polímero metal.
• Ceras parafínicas, con pesos moleculares entre 300 y 1500, y temperaturas de
fusión entre 65 a 75 °C. Las lineales son más rígidas, por su mayor cristalinidad.
En las ramificadas, la cristalinidad es menor y los cristales más pequeños.
• Ceras de polietileno, son polietilenos de muy bajo peso molecular, ligeramente
ramificadas, con temperaturas de fusión de 100 a 130 °C. Son más efectivas que
las parafinas.
• Ceras tipo éster, se trata de glicéridos obtenidos de cebos y contienen ácidos
grasos con 16 a 18 átomos de carbono. El más importante es el triesterato.
Los lubricantes internos y las amidas de los ácidos también se emplean con este fin.

Polímeros de bloque e injertos

Se han desarrollado nuevos métodos interesantes para la síntesis de copolímeros de

bloque e injertos. Estos métodos han encontrado aplicación práctica en la preparación
de poliestireno de alta resistencia al impacto, de los cauchos de elevada resistencia a la
abrasión y de fibras acrílicas.

Un principio de la copolimerización por injertos consiste en polimerizar un monómero,

el monómero-B, en presencia de un polímero, el poli-A, de manera tal que los centros
iniciadores de las reacciones de la segunda polimerización estén situados todos en el
polímero original. Una forma particularmente efectiva de conseguir este resultado es
someter el poli-A a la degradación mecánica en presencia del mono-B. Si las cadenas
del polímero se rompen por la acción mecánica, se forman dos radicales libres en el
punto de ruptura de la cadena. Estos dos radicales pueden utilizarse si se evita que se
recombinen o desproporcionen uno con el otro o que sean consumidos por algún otra
impureza reactiva, como el oxigeno y en presencia de un monómero vinílico. Muchos
tipos de agitación mecánica, particularmente el prensado en calandria, la molienda, la
compresión en estado plástico y la agitación y sacudimiento en solución, conducen a la
unión química del segundo monómero y el primer polímero. Para que la degradación
mecánica sea efectiva, conviene que el poli-A tenga un peso molecular relativamente
alto. Se han echo grandes progresos en la injertación del estireno, esteres acrílicos y
acrilonitrilo al caucho y a muchos elastómeros sintéticos; los monómeros vinílicos
también se ha injertado a la celulosa y derivados de esta, poliésteres, poliamidas,
poliéteres y proteínas. Los productos resultantes combinan en forma muy interesante las
propiedades de los dos compuestos.

Los trabajos sobre la radiación de injertos han progresado considerablemente, sobre

todo mediante el empleo de mejores fuentes de radiación penetrante (aparato de Van de
Graaff, acelerador lineal, Co60 y Cs137) y por el descubrimiento de que la luz ultravioleta
es capaz también de producir enlaces transversales e injertos en presencia de
sensibilizadores. En muchos casos se ha reducido substancialmente la degradación
indeseable del poli-A producida por la acción de la radiación y penetrante, mediante la
aplicación de estabilizadores del tipo amina aromática disulfuro aromático.

Pueden obtenerse injertos muy efectivos de todos los tipos de polímeros vinílicos si la
cadena del poli-A lleva un grupo amino aromático primario. Este grupo es asilado
primero

después es nitrosilado.
La nitrosamina puede isomerizarse al diazoester, este a su vez, se disocia con
desprendimiento de hidrogeno y produce un radical libre que se fija químicamente a la
cadena:

El radical acilo se transfiere rápidamente con los átomos de hidrogeno disponibles y no

inicia la polimerización del mono-B. Por este método se ha efectuado un injerto de
monómeros vinílicos sobre el poliestireno parcialmente aminado.

Una nueva forma de preparar los copolímeros de bloque se basa en la protección de la

cadena que crece por propagación anionica contra la terminación por solvatacion del
extremo de la cadena por el disolvente. Si el sodio se hace reaccionar a baja temperatura
en tetrahidrofurano con naftaleno, se transfiere un electrón del sodio al sistema
aromático:

La solución resultante es verde y muy sensible al oxigeno. Si se le agrega estireno, el

color cambia a rojo debido a que el electrón solitario se transfiere al monómero estireno,
que se dimeriza inmediatamente para formar un bis-anion conforme a la siguiente
reacción:

Las cargas negativas están compensadas por dos iones de sodio, pero permanecen
disociadas porque están fuertemente solvatadas por el tetrahidrofurano. Las cargas
negativas del bis-ion son capaces de iniciar la polimerización del estireno, y a cada lado
del centro iniciador crece una cadena hasta que es consumido todo el monómero, puesto
que la solvatacion por el disolvente evita la terminación (polímeros vivientes). Después
de consumido el monoestireno puede agregarse otro monómero, y como la
polimerización continua, se forman copolímeros de bloque cuya composición y peso
molecular pueden regularse fácilmente por la adición de los componentes y por la
terminación del crecimiento posterior de la cadena con oxigeno u otro interruptor de la
etapa.

Procesos de polimerización.
Existen diversos procesos para unir moléculas pequeñas con otras para formar
moléculas grandes. Su clasificación se basa en el mecanismo por el cual se unen
estructuras monómeras o en las condiciones experimentales de reacción.

Mecanismos de polimerización. La polimerización puede efectuarse por distintos

métodos a saber:

Polimerización por adición.

• Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo unas a otras por apertura del
doble enlace sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización de
tipo vinilo.).
• Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de
un anillo sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización tipo
epóxido.).
• Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de
un doble enlace con eliminación de una parte de la molécula (polimerización
alifática del tipo diazo.).
• Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con
eliminación de una parte de la molécula (polimerización del tipo a
-aminocarboxianhidro.).
• Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización tipo p-
xileno.).

Polimerización por condensación.

• Formación de poliésteres, poliamidas, poliéteres, polianhidros, etc., por

eliminación de agua o alcoholes, con moléculas bifuncionales, como ácidos o
glicoles, diaminas, diésteres entre otros (polimerización del tipo poliésteres y
poliamidas.).
• Formación de polihidrocarburos, por eliminación de halógenos o haluros de
hidrógeno, con ayuda de catalizadores metálicos o de haluros metálicos
(policondensación del tipo de Friedel-Craffts y Ullmann.).
• Formación de polisulfuros o poli-polisulfuros, por eliminación de cloruro de
sodio, con haluros bifuncionales de alquilo o arilo y sulfuros alcalinos o
polisulfuros alcalinos o por oxidación de dimercaptanos (policondensación del
tipo Thiokol.).
Polimerización en suspensión, emulsión y masa.

• polimerización en suspensión. En este caso el peróxido es soluble en el

monómero. La polimerización se realiza en agua, y como el monómero y
polímero que se obtiene de él son insolubles en agua, se obtiene una suspensión.
Para evitar que el polímero se aglomere en el reactor, se disuelve en el agua una
pequeña cantidad de alcohol polivinílico, el cual cubre la superficie de las
gotitas del polímero y evita que se peguen.
• Polimerización en emulsión. La reacción se realiza también en agua, con
peróxidos solubles en agua pero en lugar de agregarle un agente de suspensión
como el alcohol polivinílico, se añade un emulsificante, que puede ser un
detergente o un jabón.

En esas condiciones el monómero se emulsifica, es decir, forma gotitas de un tamaño

tan pequeño que ni con un microscopio pueden ser vistas. Estas microgotitas quedan
estabilizadas por el jabón durante todo el proceso de la polimerización, y acaban
formando un latex de aspecto lechoso, del cual se hace precipitar el polímero rompiendo
la emulsión. Posteriormente se lava, quedando siempre restos de jabón, lo que le
imprime características especiales de adsorción de aditivos.

• Polimerización en masa. En este tipo de reacción, los únicos ingredientes son el

monómero y el peróxido.

El polímero que se obtiene es muy semejante al de suspensión, pero es más puro que
éste y tiene algunas ventajas en la adsorción de aditivos porque no esta contaminado
con alcohol polivinílico. Sin embargo, debido al gran tamaño de sus partículas no se
dispersa en los plastificantes y no se usa para plastisoles.

RESINA TAMAÑO DE PESO APLICACIONES

PARTICULA MOLECULAR
(MICRAS)
Suspensión 45 - 400 24,000 a 80.000 calandreo
extrusión
moldeo
Masa 70 - 170 28.000 a 80.000 calandreo
extrusión
moldeo
Emulsión 1- 20 38.000 a 85.000 plastisoles

Propiedades y aplicaciones de las tres variedades para el caso del PVC

Obtención de polímeros biooriginados

Existen tres formas principales de producción de polímeros biooriginados:
 1. utilizar polímeros naturales que pueden ser modificados pero permanecen
intactos en su mayor parte (como el caso de los polímeros de almidón);
2. producir monómeros biooriginados por fermentación, que luego son
polimerizados (por ejemplo ácido poliláctico);
3. fabricar polímeros biogenerados en microorganismos o en cultivos
genéticamente modificados.

Actualmente, el tercer camino sólo resulta relevante para los PHA (véase más adelante)
y a pesar de existir iniciativas comerciales, los volúmenes necesarios para producción
en masa aparecen todavía lejanos en el futuro. En los últimos tiempos las dos primeras
opciones parecen estar ganando importancia.

Sintetizados a
Producidos
partir de
directamente por
Directamente extraídos de biomasa monómeros
organismos
biooriginados
Polihidroxialca-
Polisacáridos Proteínas Lípidos Poliactatos
noatos
Almidón Animales Vegetales Triglicéridos Poliésteres Celulosa bacteriana
Celulosa de uniones
Quitina cruzadas

Historia de los biogenerados

Los primeros polímeros artificiales se obtuvieron a partir de biomasa (huesos y cuernos
animales, celuloides, derivados de la caseína, etc.). Sin embargo, fueron desplazados
por los polímeros petroquímicos en paralelo con el crecimiento de esta industria desde
los años 30 del siglo pasado.

Los orígenes de los bioplásticos datan de 1926, cuando científicos del Instituto Pasteur
de Francia lograron producir poliéster a partir de la bacteria Bacillus megaterium.

A pesar de que la crisis del petróleo en la década del 70 atrajo renovado interés hacia las
materias primas no derivadas del petróleo, esto solo disminuyó temporalmente el
crecimiento de los polímeros petroquímicos.

A partir de los años 80 se introdujeron una serie de polímeros del almidón. Sin
embargo, debido a la incompleta biodegradabilidad de las poliolefinas del almidón,
estos productos tuvieron un impacto en la opinión pública y dañaron la imagen de las
compañías involucradas.

Desde los años 80 y, principalmente, los 90, se produjo un retorno de los polímeros
biobasados en algunas áreas de aplicación. Uno de los elementos determinantes a la
hora de este desarrollo fue la necesidad de proveer al mercado con polímeros
biodegradables.
Cargill y Dow comenzaron en 2001 la operación de una planta para fabricar ácido
poliláctico (PLA) en Nebraska (EE.UU.), con una capacidad total de 140 mil toneladas
por año.

En 2004 la empresa japonesa NEC creó un plástico vegetal muy resistente al fuego que
no requiere componentes químicos tóxicos como halógenos o derivados del fósforo.

En 2005, la empresa nipona Fujitsu introdujo bioplásticos en la fabricación de algunas

computadoras portátiles.

En 2006 se presentaron varios modelos de discos DVD en formato Blu-ray elaborados a

partir de bioplásticos.

Poliuretanos biogenerados
Los poliuretanos (PUR) fueron introducidos comercialmente en 1954. Son plásticos
extremadamente versátiles y disponibles en una variedad de formas tales como espumas
rígidas o flexibles, elastómeros sólidos, adhesivos y selladores. Por esta razón ocupan
un importante lugar dentro del mercado mundial de polímeros sintéticos de alta
performance.

Uretano

Los uretanos se enlazan dando poliuretano

Los poliuretanos son preparados al hacer reaccionar dos componentes: un poliol y un

isocianato. Mientras que el isocianato siempre deriva de fuentes petroquímicas, el poliol
tiene el potencial de ser biobasado en algunas aplicaciones y puede ser generado a partir
de aceites vegetales (NOP: Natural Oil Polyols) extraídos del ricino, la soja o el girasol.
Se estima que el uso de NOP frente a polioles convencionales produce una reducción
del 36% de emisiones asociadas al calentamiento global, del 61% en el uso de energía
no renovable y un 23% de demanda total energética.

Obtención
Los poliuretanos son producidos por la reacción de poliadición de un isocianato (que
puede ser di o polifuncional) con un diol o poliol (un alcohol con más de dos grupos
hidroxilo en su molécula), resultando en la formación de un polímero lineal o
ramificado. Durante el proceso pueden agregarse otros agentes químicos tales como
extensores de cadena o aditivos como catalizadores.

Los isocianatos pueden ser aromáticos o alifáticos, y los más comunes para la
manufactura de poliuretanos son:

• Diisocianato de tolueno (TDI) [CH3C6H3(NCO)2]

• Isocianato de difenilmetileno (MDI) [OCNC6H4CH2C6H4NCO],
• Isocianato polimérico (PMDI)

El TDI y el MDI pueden ser preparados a partir de diaminas de bajo costo.

Los polioles convencionales pueden ser poliésteres o poliéteres, siendo éstos últimos los
de mayor uso.

Polioles basados en aceite de ricino: El aceite de ricino contiene un 87-90% de ácido

ricinoleico que es un ácido triglicérido y puede usarse como poliol para la producción
de poliuretano. Asimismo puede ser transesterificado con compuestos tales como la
glicerina para obtener mayores grupos funcionales hidroxilos, aumentando de esta
manera las aplicaciones posibles para este compuesto.

Trigliceridos del ácido ricinoleico

El aceite de ricino es el único poliol derivado de un aceite natural disponible

comercialmente que es producido directamente por fuentes naturales y que no requiere
de tratamiento químico previo para su uso (a diferencia de los polioles extraídos de la
soja o del girasol).

Polioles poliéster con componentes biobasados: Los polioles poliéster fueron los
primeros polioles usados al inicio del desarrollo del poliuretano y pueden ser
producidos por policondensación de polioles di y trifuncionales con ácidos
dicarboxílicos o sus anhídridos. Los polioles biobasados más comunes son:

• 1,2-etilén-glicol
 • propanodiol
• 1,4-butanodiol
• 1,6-hexanodiol
• Glicerol

Ácidos dicarboxílicos o sus anhídridos incluyen ácidos biobasados como el ácido

succínico o el ácido adípico. Polioles poliéster de bajo costo también pueden ser
generados a partir de materiales de recuperación, como por ejemplo los ácidos de
deshecho en la fabricación de nylon.

Ejemplo de un proceso de fabricación de poliuretano biobasado: En el proceso de

producción de espumas flexibles de poliuretano (Metzeler Schaum) se usa un poliol
basado en aceite de girasol. El ácido triglicérido es primero hidroxilado por
epoxidisación, rompiendo su estructura de anillo. Luego, el poliol y un isocianato (TDI
o MDI) se llevan a un reactor en presencia de un catalizador en medio acuoso. Aquí
ocurren dos reacciones simultáneas: el isocianato reacciona con el poliol para formar
poliuretano y, a su vez, el isocianato reacciona con el agua generando poliurea y dióxido
de carbono (que actúa como agente espumante). Finalmente el producto es enfriado
durante 48 horas para luego proceder a la terminación final. La relación entre el aceite
de girasol y el peso del producto es de aproximadamente 25%.

Propiedades
Las propiedades físicas y químicas de los poliuretanos varían dentro de un gran rango,
dependiendo del monómero constituyente y de las condiciones de la reacción de
conformación.

En comparación con los PUR basados en polioles poliéter, los PUR basados en polioles
poliéster son más resistentes a los aceites, las grasas, los solventes y la oxidación.
Poseen mejores propiedades relacionadas a la resistencia a la tensión, fatiga, abrasión,
adhesión y estabilidad dimensional. Por otra parte, los PUR basados en polioles
poliéster son más sensibles a la hidrólisis y al ataque microbiológico. El uso de largas
cadenas de polioles en la producción de polioles poliéster resulta en PUR de mayor
flexibilidad y estabilidad hidrolítica.

Aplicaciones
El PUR actualmente se utiliza en un amplio rango de aplicaciones. Mientras que el área
de aplicación de industrias y aislación es de difícil acceso para PUR biobasados, otros
sectores ofrecen mejores oportunidades a corto-mediano plazo: transporte (ej.: asientos
para autos), mobiliario y agricultura, entre otros.

El PUR derivado del aceite de ricino es usado con excelentes propiedades tales como la
estabilidad hidrolítica, absorción de golpes o aislamiento eléctrico. Se los ha encontrado
bastante útiles para la fabricación de goma espuma (flexible, semirígida o rígida)
resistente a la humedad y con flexibilidad al cambio de temperatura.
Polímeros derivados del almidón
Hasta la fecha, este grupo constituye uno de los más importantes entre los plásticos
biooriginados comercialmente disponibles. Un polímero derivado del almidón es un
material termoplástico resultado del proceso del almidón por medios químicos, térmicos
o mecánicos. Son biodegradables e incinerables y debido a su bajo costo de producción
son una atractiva alternativa frente a polímeros basados en productos petroquímicos.
Presentan la capacidad de poder combinarse con otros copolímeros, dando productos
flexibles como el polietileno, así como también productos rígidos como el poliestireno.

El almidón es, junto con la celulosa, la mayor reserva de carbohidratos (polisacáridos)

en el mundo natural. Está compuesto por dos polisacáridos (amilosa y amilopectina) que
constituyen una unidad de glucosa. Una cadena molecular de almidón puede estar
conformada por 500 a 2000 monómeros de glucosa.

Molécula del almidón

Los polímeros derivados del almidón dominan el mercado de polímeros biogenerados

liderando la producción mundial con un 70-80% de la misma. Los productores más
importantes establecidos en el mercado incluyen a Novamont, DuPont, Biotec y
Rodenburg.

Los productos de cultivo de almidón más utilizados son el maíz (el de mayor
aplicación), el trigo, la papa y el arroz.

Actualmente los copolímeros utilizados para mezclas o combinaciones constituyen

hasta un 50% del total másico de los productos poliméricos derivados del almidón.
Estos copolímeros son, en su mayoría, derivados de fuentes fósiles. Se estima que para
el año 2020 será posible producir un polímero basado 100% en almidón logrando
propiedades similares a los productos combinados actuales.

Obtención de polímeros derivados del almidón

Se pueden distinguir tres grandes grupos de productos obtenidos a partir de un paso
primario de proceso:

• Polímeros derivados de almidón parcialmente fermentado

 • Polímeros derivados de almidón puro
• Polímeros derivados de almidón modificado

En la producción de polímeros derivados de almidón parcialmente fermentado, la

materia prima utilizada es el fluido de desecho de la papa originado en la industria
alimenticia. Dicho fluido consiste en almidón (72%), siendo el resto proteínas (12%),
grasas y aceites (3%), componentes inorgánicos (10%) y celulosa (3%). Este fluido es
almacenado por dos semanas para permitir la estabilización y fermentación parcial. La
fermentación más importante que ocurre en el proceso es la conversión de una parte del
almidón en ácido láctico por medio de bacterias presentes en el medio. El producto es
secado (10% de contenido final de agua) y extruido para obtener propiedades
termoplásticas. Para mejorar las propiedades del producto se le agregan aceites y
aditivos tales como dióxido de titanio (TiO2) y carbonato de calcio (CaCO3) en el paso
de extrusión. Finalmente, el material es estabilizado por un último paso de secado.

La producción de otros tipos de polímeros derivados del almidón comienza con la

extracción del mismo. Tomando como ejemplo el maíz, el almidón es extraído del grano
por medio de molido húmedo. El grano es ablandado con anterioridad por medio de una
solución ácida. Luego siguen los procesos de molido fino y posterior centrifugado que
separa la proteína (menos densa) del almidón (más denso). El fluido almidonado es
lavado en un centrifugador, deshidratado y secado previo a la extrusión o granulación.
Asimismo, antes o después del proceso de secado, el almidón puede ser procesado para
mejorar sus propiedades. El almidón modificado es aquel que ha sido tratado con
químicos de manera que algunos grupos hidroxilos sean reemplazados por otros grupos,
como por ejemplo, ésteres. El almidón modificado químicamente puede ser usado
directamente en pelletizado u otra forma seca para ser transformado a producto final.

Polímeros derivados de almidón puro son aquellos materiales que no son alterados
(en el primer paso del proceso) por fermentación o tratamiento químico.
Luego del primer paso de secado, una segunda etapa de proceso puede ser identificada.
Esta es la etapa en la cual el almidón es convertido en un material termoplástico tanto
por extrusión (por pasos secuenciados de extrusión y mezclado) o por una combinación
de pasos de extrusión y mezclado. El primer grupo de materiales emergentes de la
segunda etapa del proceso – polímeros termoplásticos derivados enteramente del
almidón – son de vida limitada debido a su gran hidrofilia y pobres propiedades
mecánicas. El segundo grupo de termoplásticos mezclados derivados del almidón –
“almidón complejo” – se encuentra más extendido y es producido por varias compañías
basadas en una variedad de patentes. El tercer grupo, productos de mezclas reactivas, se
encuentra separado por no ser de gran uso comercial.

Propiedades de los polímeros derivados del almidón

Los polímeros derivados del almidón son parcialmente cristalinos (pero mucho menos
que los derivados de la celulosa). Su densidad es superior a la mayor parte de los
termoplásticos convencionales y también de los biopolímeros. Si bien tienen baja
resistencia a solventes y aceites, esto puede ser mejorado por mezclado con otros
componentes.
Las propiedades mecánicas de estos polímeros son generalmente inferiores a los
polímeros derivados de la petroquímica. Son fáciles de procesar pero vulnerables a la
degradación.

El rango de aplicaciones posibles para estos polímeros está restringido a la sensibilidad

a la humedad, al contacto con el agua y a la permeabilidad frente al vapor de agua.
Otras propiedades de barrera frente a gases como el oxígeno o el dióxido de carbono
son moderadamente buenas. Finalmente, estos polímeros son biodegradables, sin
embargo un contenido muy alto de copolímero puede afectar adversamente dicha
biodegradabilidad.

Sustituciones técnicas potenciales

El gran potencial (principalmente para los polímeros derivados de almidón modificado)
para la sustitución de otros polímeros se encuentra principalmente en las poliolefinas:
polietileno de baja densidad (LDPE), polietileno de alta densidad (HDPE) y
polipropileno (PP). Mezclas con poliésteres sintéticos poseen propiedades mecánicas
similares al LDPE y al HDPE como también al poliestireno (PS).

El buen desempeño mecánico junto con la biodegradabilidad hacen a los productos

termoplásticos combinados ideales para packaging compitiendo con los productos de
poliestireno expandido (EPS). En la producción de espumas y productos solubles existe
una gran oportunidad de sustitución del EPS, poliuretano (PUR) y papel.

Aplicaciones
El packaging es la aplicación principal para los polímeros derivados del almidón
modificado, llegando a un 75% del total del market-share para polímeros derivados del
almidón. También tienen grandes aplicaciones para el papel, el algodón y las fibras
naturales.

Desde el año 2001, Goodyear ha estado usando el Mater-Bi como relleno en sus
neumáticos GT3 (EcoTyre). Marcas como Ford y BMW también han empezado a
utilizar estos compuestos para algunos de sus productos. Los beneficios incluyen baja
resistencia, reducción de ruido, reducción en el consumo de combustible y emisiones de
CO2.

En el caso de los polímeros derivados de almidón parcialmente fermentado, su uso es

casi exclusivo para moldeo por inyección aunque también se usa para packaging y
transporte.

Polihidroxialcanoatos (PHA)
El desarrollo de la biotecnología ha posibilitado, entre otras numerosas aplicaciones,
encontrar soluciones a dos de los problemas más serios de la industria actual de los
polímeros sintéticos:

1. El problema ecológico, que surge del carácter recalcitrante a la degradación de

la mayoría de los polímeros sintéticos.
 2. La necesidad de producir polímeros novedosos que posean propiedades físicas
inusuales predeterminadas, y que no se pueden obtener por síntesis química.

Por muchas razones, los polihidroxialcanoatos (PHA) constituyen excelentes candidatos

para sustituir a los polímeros sintéticos. Los PHA son poliésteres de reserva producidos
por bacterias sometidas a condiciones de estrés, las cuales los sintetizan en varias
formas químicas, entre los cuales el polihidroxibutirato (PHB) es el poliéster de cadena
más corta en esa familia. Dependiendo de la longitud de la cadena lateral de sus
unidades monoméricas (una propiedad que puede ser ajustada modificando la
composición del medio de cultivo o manipulando genéticamente a la bacteria
productora), se pueden obtener PHA de diferentes puntos de fusión, cristalización,
flexibilidad, resistencia a la tracción, biocompatibilidad y velocidad de biodegradación.

poli-(R)-3-hidroxibutirato (P3HB)

El alto costo de producción de cualquier polihidoxialcanoato puede ser disminuido

mediante el mejoramiento de los procesos de fermentación y separación; mediante el
desarrollo de cepas más eficientes y usando una fuente de carbono barata. En general,
en la producción de estos biopolímeros, alrededor del 40% del costo total de producción
corresponde a la materia prima. Por tanto, para reducir el alto costo de producción por
ejemplo del PHB, se requiere del uso de una fuente de carbono más barata.

Obtención de polihidroxialcanoatos
Varias especies bacterianas (Azospirillum brasilense, Alcaligenes eutrophus,
Azotobacter chroococcum, Bacillus subtilis, etc.) han sido probadas para la producción
comercial de los PHA. Existe asimismo gran variedad de manipulaciones genéticas que
pueden efectuarse sobre las colonias para promover la producción de los PHA.

Los estudios sobre la producción de PHA en fermentador muestran la gran influencia

del tipo y concentración de la fuente de carbono y de los niveles de aeración sobre el
éxito productivo. Como material base para la fermentación se utilizan carbohidratos
como glucosa, sacarosa y fructosa, así como aceites vegetales y glicerina derivada de la
producción de biodiesel. Existen investigaciones paralelas para desarrollar plantas (maíz
y soja) transgénicas que sinteticen PHA en sus tejidos.

Otro aspecto a considerar es el nivel de fósforo en el medio de cultivo, pues al reducir el

nivel de este en el medio casi se alcanza una duplicación de los rendimientos
producto/biomasa, lo cual indica una mejor respuesta fisiológica. Esto es aplicable
también para el nitrógeno.
La estrategia actual es la de realizar cultivos fed-batch (batch incremental) de forma de
alcanzar altas densidades celulares en una primera etapa, evitando así además la posible
inhibición por el sustrato. En una segunda etapa se reducen los niveles de suministro de
oxígeno (o se fuerza otra condición de estrés apropiada) para alcanzar la acumulación
del producto.

Los poliésteres, depositados en forma de granos en las células, se extraen por medios
solventes apropiados según métodos patentados. El porcentaje en peso del polímero
puede superar el 70% del peso seco del organismo.

Propiedades
Los PHA son termoplásticos y, dependiendo de su composición, dúctiles y elásticos.
Varían sus propiedades de acuerdo con su composición química (homo o co-poliéster).

Son estables ante los rayos UV, en constraste con otros bioplásticos como los ácidos
polilácticos (PLA) y tienen una pequeña permeabilidad al agua. Su temperatura de
fusión parcial es superior a los 180°C.

La cristalinidad puede alcanzar el 70%, aunque pueden obtenerse valores varias veces
menores. La procesabilidad, resistencia al impacto y la flexibilidad mejoran con un
mayor porcentaje de valerianatos (esteres del ácido pentanoico) en el material.

El PHB es similar en sus propiedades al polipropileno (PP), tiene buena resistencia a la

humedad y funciona como barrera aromática. El PHB sintetizado desde ácido
polihidroxibutírico puro es relativamente rígido y frágil, aunque también varía la
elasticidad con derivados del ácido pentanoico (valerianatos).

Aplicaciones
Los PHA son termoplásticos y pueden procesarse por los equipos tradicionales,
utilizándose mayormente en películas, inyección y extrusión. Existen múltiples
aplicaciones potenciales para el PHA producido por microorganismos en los ámbitos
medicinales y farmacéuticos, debido a su biodegradabilidad y solubilidad en el cuerpo
humano.

Las principales dificultades para su procesamiento provienen de la absorción de

humedad, que requiere el secado de los pellets.

Ácido poliláctico (PLA)

El ácido poliláctico (PLA), es un biopolímero termoplástico cuya molécula precursora
es el ácido láctico. Debido a su biodegradabilidad, propiedades de barrera y
biocompatibilidad, éste biopolímero ha encontrado numerosas aplicaciones ya que
presenta un amplio rango inusual de propiedades, desde el estado amorfo hasta el estado
cristalino; propiedades que pueden lograrse manipulando las mezclas entre los isómeros
D(-) y L(+), los pesos moleculares y la copolimerización.
Ácido poliláctico

El ácido láctico es utilizado ampliamente en la industria alimenticia, química,

farmacéutica, del plástico, textil, la agricultura, la alimentación animal, entre otros; sin
embargo, la aplicación más interesante del ácido láctico radica en la posibilidad que
ofrece de producir ácido poliláctico (PLA).

El ácido láctico, ácido 2-hidroxipropanoico, es el ácido carboxílico más simple con un

átomo de carbono asimétrico. Puede producirse por fermentación anaeróbica de
substratos orgánicos, con microorganismos como hongos y bacterias. El ácido láctico
obtenido de la fermentación es ópticamente activo, por lo que la producción específica
de los isótopos L (+) o D (–) puede determinarse utilizando un lactobacilo apropiado.

Ácido láctico con sus isómeros D y L

Obtención de ácido poliláctico

La obtención ocurre generalmente en dos etapas consecutivas: la primera la síntesis del
ácido láctico y la segunda la polimerización.

La obtención del ácido láctico ha sido ampliamente estudiada y desarrollada. El primer

paso en el proceso es la extracción del almidón de la biomasa. Industrialmente se
utilizan como sustratos, sacarosa proveniente de azúcar de caña y remolacha azucarera,
lactosa proveniente de lactosuero, y dextrosa procedente de almidón hidrolizado. La
sacarosa refinada y glucosa son los más utilizados.
Para la extracción del almidón de productos no refinados se realiza un molido húmedo.
El almidón obtenido se convierte en azúcar por hidrólisis enzimática o ácida. Bacterias
fermentan entonces el licor azucarado. Lactobacillus delbrueckii es el microorganismo
utilizado en la producción industrial, ya que tiene la ventaja de consumir eficientemente
glucosa y ser termófilo con temperatura óptima de crecimiento en el rango de 45 a 62ºC,
lo que reduce costos de enfriamiento y esterilización, así como riesgos de
contaminación microbiológica en el fermentador.

En el método de obtención comercial, al sustrato se le adiciona una fuente de vitaminas

y de cofactores, se utiliza una mezcla de 10 a 15 % de glucosa, 10% CaCO3, cantidades
menores de fosfato de amonio y extracto de levadura. El medio se inocula y se agita sin
aireación para optimizar la neutralización del ácido formado. La fermentación dura
entre 2 a 4 días y se termina cuando todo el azúcar es consumido, con el fin de facilitar
la purificación. Al final de la fermentación el medio es ajustado a pH 10 y calentado
para solubilizar el lactato de calcio y coagular proteínas presentes. Posteriormente el
medio se filtra para remover sustancias insolubles, así como biomasa. Después de
concentrar por evaporación, el ácido libre se obtiene por adición de ácido sulfúrico
seguido de filtración para remover el sulfato de calcio formado.

La conversión alcanza en general valores por encima del 95% en sustrato de

carbohidratos. La fermentación puede realizarse tanto en procesos batch como
continuos. El ácido láctico debe separarse del cultivo fermentable y purificarse antes de
la polimerización en la mayoría de los casos. Los procesos de purificación más comunes
involucran neutralización con bases seguido por filtración, concentración y
acidificación.
Vías para la polimerización del ácido poliláctico

Se han desarrollado dos vías fundamentales para convertir el ácido láctico en polímeros
de alto peso molecular: el proceso indirecto vía láctido, cuyo producto se denomina
poliláctido, y el proceso directo de polimerización por policondensación, produciendo
ácido poliláctico. Ambos productos son agrupados bajo la denominación PLA.

El primer camino, empleado por Cargill, es un proceso continuo utilizando

polimerización por apertura de anillo (ROP por sus siglas en inglés) del láctido. La
condensación del ácido láctico acuoso produce un prepolímero (oligomero) de bajo peso
molecular. El prepolímero se depolimeriza incrementando la temperatura de
policondensación, reduciendo la presión y utilizando un catalizador organometálico,
resultando en una mezcla de estéreo isómeros de láctido. La mezcla de láctidos es
purificada por destilación al vacío, puesto que su composición determina las
propiedades del producto final. En el paso final, el polímero de alto peso molecular se
produce por polimerización catalítica por apertura del anillo del diláctido. Los
monómeros remanentes se remueven por vacío y se reciclan.
En la segunda vía, utilizada por Mitsui Chem, el ácido láctico es policondensado
directamente en polímeros de alto peso molecular, manipulando el equilibrio entre:
ácido láctico, agua y ácido poliláctico en un solvente orgánico.

Propiedades
Las propiedades físicas y mecánicas, farmacéuticas y de reabsorción dependen de la
composición del polímero, de su peso molecular y de su cristalinidad. La cristalinidad
puede ajustarse desde un valor de 0% a 40% en forma de homopolímeros lineales o
ramificados, y como copolimeros al azar o de bloque.

La temperatura de procesamiento (Tg.) está entre 60 y 125°C y depende de la

proporción de D o L ácido láctico en el polímero. Sin embargo el PLA puede ser
plastificado con su monómero o alternativamente con ácido láctico oligomérico y esto
permite disminuir Tg.

El PLA tiene propiedades mecánicas en el mismo rango de los polímeros

petroquímicos, a excepción de una baja elongación. Sin embargo esta propiedad puede
ser afinada durante la polimerización (por copolimerización) o por modificaciones post
polimerización (por ejemplo plastificantes).

El PLA puede ser tan duro como el acrílico o tan blando como el polietileno, rígido
como el poliestireno o flexible como un elastómero. Puede además ser formulado para
dar una variedad de resistencias. Las resinas de PLA pueden ser sometidas a
esterilización con rayos gama y es estable cuando se expone a los rayos ultravioleta. Al
PLA se le atribuyen también propiedades de interés como la suavidad, resistencia al
rayado y al desgaste.

Aplicaciones
La aplicación más prometedora del PLA es en envases y empaques para alimentos y
producción de películas para la protección de cultivos en estadios primarios. Sin
embargo, el alto crecimiento fúngico en los materiales obtenidos de bases
biodegradables es un factor negativo para el uso en alimentos. Por lo tanto los
bioempaques son más convenientes para alimentos con alta respiración y de vida de
almacenamiento corto como vegetales, y para el empaque de algunos productos de
panadería.

En los tejidos vivos, el PLA se despolimeriza totalmente por hidrólisis química. Esta
característica hace que el PLA sea ampliamente utilizado para la producción de hilo
para sutura, implantes, cápsulas para la liberación lenta de fármacos, prótesis, etc.

Poliamidas biogeneradas (Nylon)

Nylon es el nombre genérico de los termoplásticos generados a partir de poliamidas
(PA) y su aparición en el mercado se dio a partir de 1939. Las aplicaciones típicas del
nylon son para packaging, usos eléctricos o electrónicos y para partes de automóviles.
Los productos más comunes que se pueden obtener de la producción de poliamidas a
partir de intermediarios biogenerados son: nylon 66, nylon 69 y nylon 6.

Las tecnologías de obtención de este tipo de poliamidas son muy nuevas, ya que durante
años se vio restringido su uso a causa de los altos costos de fabricación y obtención (en
comparación con poliamidas convencionales derivadas de productos petroquímicos).
Sin embargo en los últimos años, empresas como DuPont, Arkema (en colaboración con
Fujitsu) y BASF han logrado desarrollar métodos de obtención que permiten la
aplicación de poliamidas biobasadas a procesos industriales.

Obtención
Las poliamidas son generalmente sintetizadas a partir de diaminas, ácidos
dicarboxílicos, aminoácidos o lactamas. Los tipos de nylon comerciales incluyen:

• nylon 4 - polímero formado por 2-pirrolidone [CH2CH2CH2C(O)NH]

• nylon 6 - generado a partir de la policondensación de la caprolactama
[CH2(CH2)4NHCO]
• nylon 66 – fabricado por condensación de la hexametilenodiamina
[H2N(CH2)6NH2] con ácido adípico [COOH(CH2)4COOH]
• nylon 69 - fabricado por condensación de la hexametilenodiamina
[H2N(CH2)6NH2] con ácido azelaico [COOH(CH2)7COOH]
• nylon 610 - fabricado por condensación de la hexametilenodiamina con ácido
sebácico [COOH(CH2)8COOH]
• nylon 6/12 - fabricado a partir de la hexametilenodiamina y el ácido dibásico
• nylon 11- producido por policondensación del ácido amino-undecanoico
[NH2CH2(CH2)9COOH]
• nylon 12 - fabricado a partir de la polimerización de la laurolactama
[CH2(CH2)10CO]
• ciclododecalactama, con unidades metilenos.

Nylon 66 a partir de ácido adípico biogenerado: La generación de ácido adípico se

logra a partir de degradación de la glucosa por parte de la bacteria Esterichia coli en un
proceso secuenciado y en un paso final de hidrogenación a presión elevada. Finalmente
la producción de nylon 66 se genera a partir de la reacción polimerización de ácido
adípico y diamina.

Nylon 69 a partir de ácido azelaico biogenerado: El ácido azelaico (monómero

diácido para el nylon 69) es producido por síntesis química a partir de ácido oleico. El
ácido oleico es un tipo de grasa monoinsaturada típica de los aceites vegetales y
animales. El ácido azelaico es producido por la adición de átomos de oxígeno
-rompiendo el enlace doble del ácido oleico- a partir de ácido crómico o por ozonólisis.
Luego se obtiene el nylon 69 por polimerización del ácido azelaico y diamina.

Nylon 6 a partir de caprolactama biogenerada: Caprolactama, el monómero del

nylon 6, puede ser producido por fermentación de la glucosa a través de un
intermediario y, finalmente, rompiendo su estructura de anillo para polimerizar y
obtener el compuesto final.
Actualmente los dos procesos más importantes llevados a cabo en esta rama son los
patentados por Arkema (PA11 y PA12 - desarrollado en el 2006 con colaboración de
Fujitsu) y por BASF (PA6 -desarrollado en el 2007). Ambos procesos utilizan el aceite
de ricino: a partir de él se extrae el ácido undecanoico (Arkema) o ácido decanoico
(BASF) el cual es polimerizado junto con diamina para obtener la poliamida
correspondiente. DuPont también comercializa nylons generados a partir de materias
primas renovables tales como el Zytel PA 1010, el cual es 100% biogenerado, y Zytel
PA 610, el cual contiene alrededor de un 60% en peso de material biogenerado.

Propiedades
Sus propiedades más importantes son la resistencia a aceites y solventes así como
también a la fatiga y la abrasión, baja fricción, estabilidad a altas temperaturas, buena
procesabilidad y apariencia.

Los nylons 6 y 66 son usados cuando se requiere de resistencia térmica y mecánica a

costo moderado. Las desventajas son sus altas absorciones ante un medio acuoso y su
baja estabilidad dimensional. Para resolver estos problemas se suele reforzar el nylon
con fibras de vidrio. Otros tipos de nylon útiles como plásticos industriales son los
nylons 69, 610, 612, 11 y 12. Estos productos tienen mejores propiedades respecto a la
absorción ala humedad y estabilidad dimensional. Sin embargo, sus resistencias
térmicas y mecánicas son más pobres.

Aplicaciones
Los nylons biogenerados pueden tener las mismas aplicaciones de uso que los nylons
convencionales ya que tienen una sustitución teórica del 100%. Los usos más comunes
incluyen mangueras y tuberías industriales (para transporte de combustible, gas o aceite
y para uso neumático), cables para aplicaciones eléctricas o electrónicas y también
empiezan a tener aplicaciones en la industria médica.

Polímeros celulósicos
Los polímeros celulósicos son producidos por modificación química o natural de la
celulosa. Los ejemplos más comunes son el celofán y el acetato de celulosa. Fibras de
algodón y de madera son las principales materias primas utilizadas para la producción
de celulosa de uso industrial.
Monómero de la celulosa

La celulosa es un complejo polisacárido con morfología cristalina. Químicamente, la

celulosa es parecida al almidón: ambos son polímeros de glucosa. Sin embargo, la
celulosa es más resistente a la hidrólisis, por esta razón la modificación de la misma es
más costosa, requiriendo condiciones de procesamiento más importantes.

Obtención
Los polímeros celulósicos son producidos principalmente a partir de madera, pero
algunas veces la celulosa a partir de fibras de algodón también es usada (puede contener
hasta un 95% de celulosa pura, mientras que la madera contiene alrededor de un 50%).
Actualmente existen dos tipos de procesos para separar la celulosa del resto de los
componentes de la madera (lignina y hemicelulosa) -a partir de los cuales se llega a
obtener celulosa de una pureza cercana al 97%-, un proceso de tipo químico (también
denominado “Fraft”) y uno de tipo mecánico.

El celofán, un tipo de celulosa regenerada, es producido mediante trituración de la pulpa

de madera y tratamiento con soda cáustica. Posteriormente, una vez concluida la
despolimerización, se agrega sulfuro de carbono lo cual forma un compuesto
denominado “xantato de celulosa” el cual se disuelve con el agregado de soda cáustica
formando una solución amarillenta denominada “viscosa”. La viscosa es extruida en un
baño ácido para regeneración en forma de film.

Los tipos de polímeros celulósicos más importantes son los siguientes:

• acetato de celulosa [CH3COOC2H5], fabricado a partir de la reacción entre la

celulosa y el ácido acético.
• acetato butirato de celulosa, es un éster compuesto producido por el tratado de
fibras de celulosa con ácido butírico [CH3CH2CH2COOH], anhídrido butírico
[(CH3CH2CH2CO)2O], ácido acético[CH3COOH] y anhídrido acético
[(CH3CO)2O] en presencia de ácido sulfúrico [H2SO4].
• propionato de celulosa, formado al tratar las fibras de celulosa con ácido
propiónico [CH3CH2CO2H], ácido acético y anhídridos en presencia de ácido
sulfúrico.
• nitrato de celulosa, fabricado al tratar las fibras de celulosa con una mezcla de
ácido nítrico [HNO3] y ácido sulfúrico.

Fibras celulósicas
Las fibras de viscosa (también denominado como “rayón” o “celulosa regenerada”) son
fabricadas mediante el mismo proceso de obtención del celofán, excepto que la solución
de viscosa (xantato de celulosa) es bombeada a través de un hilador, que contiene
cientos de orificios, hacia un baño de ácido sulfúrico diluido de modo que la celulosa es
regenerada como finos filamentos a medida que el xantato se descompone.
Proceso de obtención de celulosa regenerada
En 1992 se desarrolló un proceso para producir celulosa regenerada: el proceso Lyocell,
en el cual la pulpa de celulosa se disuelve en el solvente óxido N-metilmorfolin
(NMMO). Ésta solución es luego filtrada y pasada a través de un hilador para obtener
los filamentos que se hilan en agua. El NMMO se recupera de la solución acuosa para
su reuso.

El proceso Celsol y CC son similares al Lyocell excepto que el NMMO como activador
de la celulosa es reemplazado por enzimas en el proceso Celsol y por urea en el proceso
CC. Se ha demostrado que el proceso Lyocell es el que usa menor cantidad de químicos
a lo largo del proceso en comparación con el resto.

El acetato de celulosa, siendo soluble en solventes orgánicos como acetona, es también

apropiado para hilado en fibras, las cuales se denominan “fibras de acetato”. La celulosa
a partir de la madera es hinchada con ácido acético, convertida en acetato de celulosa
usando anhídrido acético y luego disuelta en acetona. La solución viscosa resultante es
bombeada a través de hiladores formando, en aire caliente, filamentos. La acetona se
evapora y es recuperada.

Celulosa a partir de bacterias

Si bien la celulosa para propósitos industriales se obtiene generalmente de las plantas,
se está desarrollando la producción por medio de una bacteria denominada Acetobacter
xylinum que genera celulosa en condiciones de fermentación agitada. Para dicho
proceso se utilizan como alimento para la bacteria desechos agrícolas de gran
diversidad, lo cual hace a esta tecnología de gran potencial a futuro.

Propiedades
Los polímeros celulósicos tienen buenas propiedades mecánicas pero son muy sensibles
a la humedad. El celofán es generalmente recubierto con una cera de nitrocelulosa
(NCW) o cloruro de polivinilo (PVC) para mejorar sus propiedades hidrofílicas.

El acetato, butirato y propionato de celulosa, comúnmente usados en la industria

eléctrica y para aplicaciones electrónicas, tienen propiedades antiestáticas, gran
resistencia eléctrica, son transparentes, duros y resistentes y soportan grandes tensiones
térmicas; sin embargo, sufren de deterioro frente a la exposición del medio ambiente.

Las fibras de viscosa, como las del algodón, tienen gran capacidad para absorber
humedad, se secan rápido, no se reducen al calentar y son biodegradables.

Las fibras de Lyocell también son absorbentes de la humedad y tienen mayor resistencia
mecánica (en seco) que cualquier otro derivado de la celulosa siendo de valores
cercanos a las de los poliésteres. Incluso conservan el 85% de su resistencia al
humedecerse. Tienen gran aplicación en la industria textil.

La celulosa obtenida a partir de bacterias (biocelulosa) es químicamente pura, libre de

lignina y de hemicelulosa, posee un alto grado de cristalinidad y un alto grado de
polimerización que la distingue del resto de los tipos de celulosa. Posee gran resistencia
mecánica lo que la hace ideal para materiales moldeados de resistencia relativamente
alta.

Sustituciones técnicas potenciales

Las celulosas regeneradas y derivados de celulosa pueden sustituir a las fibras de
celulosa natural y otras fibras de índole sintética. Algunas fibras pueden reemplazar
parcialmente al poliéster, nylon y polipropileno. El acetato de celulosa puede ser
combinado con termoplásticos derivados del almidón (TPS) y reemplazar
termoplásticos sintéticos. Otra posible sustitución, especialmente para la celulosa a
partir de bacterias, puede ser en el campo de las aplicaciones para alta tecnología.

Aplicaciones
Además de las aplicaciones en el sector de films, los polímeros celulósicos pueden
también ser usados para procesos de moldeo y extrusión. Los derivados más comunes
para estas aplicaciones son el acetato de celulosa, el acetato butirato de celulosa y el
acetato propionato de celulosa. Los productos pueden ser desde juguetes y packaging
hasta partes para automóviles, así como también material para aislamiento eléctrico.

La celulosa regenerada suele usarse para fines de uso en indumentaria, generalmente

combinada con otras fibras. Una versión de este producto se utiliza en Europa para
reforzar neumáticos de alta velocidad. De los distintos derivados celulósicos solamente
dos son de importancia comercial para la producción de fibras en la actualidad: el
acetato y el éster de xantato.

Polímeros generados a partir de lignina

Merece una mención especial el desarrollo en los últimos años de tecnologías para
producir polímeros generados a partir de lignina. Ésta es un producto derivado de la
industria papelera (es separada de la celulosa para fabricar la pulpa) y se estima que su
producción anual es de 50 millones de toneladas por año.

En el proceso de obtención, la lignina se mezcla con fibras naturales (lino, cáñamo u

otras fibras vegetales) y aditivos naturales generando una fibra compuesta que puede ser
procesada a altas temperaturas y, como si fuera un material termoplástico sintético,
puede ser moldeada en máquinas de procesamiento de plástico convencionales.

Sus aplicaciones son sumamente diversas y pueden darse en la industria de la

construcción, en la fabricación de piezas para el interior de automóviles, muebles,
juguetes, instrumentos musicales, instrumentos de precisión, etc.
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Conclusiones
Una mirada a la diversidad de polímeros biobasados, sus productores (incluyendo su
localización), los procesos productivos aplicados y los tipos de usos muestra que se trata
de un campo emergente, caracterizado por nuevas sinergias y colaboraciones entre un
abanico de actores de los sectores químico, biotecnológico, agrícola, etc.

Si bien los productos biobasados compiten con polímeros derivados del petróleo,
también introducen nuevos compuestos innovadores e irremplazables. La biogeneración
puede reducir la dependencia de los combustibles fósiles y otras fuentes no renovables,
mejorando el desempeño de los productos y la productividad. Simultáneamente presenta
una alternativa para el desarrollo económico en países sin reservas petrolíferas,
eliminando la clásica síntesis química y sus impactos medioambientales.

Existe un debate importante respecto al uso de los terrenos aptos para el cultivo de
alimentos para finalidades industriales y su relación con los precios mundiales de los
principales comestibles. Los estudios respecto al uso de la tierra muestran que, debido a
las características especiales de los cultivos, los potenciales terrenos podrían
incorporarse en gran proporción de zonas actualmente no productivas. Sin embrago,
esto supone el uso de especies genéticamente modificadas, aumenta la complejidad en
el desarrollo y utilización de los nuevos materiales, (debido a las restricciones que se
aplican en muchos países a estos productos) y podría tener consecuencias no deseadas a
largo plazo sobre el medioambiente por la destrucción de ecosistemas para su
utilización como áreas productivas.

Una eficiencia medioambiental significativa puede obtenerse al cambiar de la síntesis

química ordinaria a biosíntesis y bioproductos. Los beneficios son evidentes al utilizarse
materias primas renovables como fuentes de carbono en lugar de combustibles fósiles,
puesto que los materiales orgánicos no contribuyen directamente en el incremento del
dióxido de carbono en la atmósfera y por lo tanto en el efecto invernadero. Asimismo,
cuando un biocatalizador o una biosíntesis reemplazan a la catalización o el proceso
químico, se reducen los consumos de energía y los desperdicios.
Los polímeros biogenerados son atractivos en términos de energía específica y
reducción de emisiones nocivas. Sin embargo, en las proporciones previstas para los
próximos años esta característica no supondrá una diferencia substancial para el
medioambiente.

Las consecuencias sociales, sin embargo, pueden ser significativas en el área de la

“química verde”, en planos como el educativo, en la imagen de las empresas
involucradas (incluidos productores y usuarios de los biogenerados) y en último lugar
por el clima creativo.

Se observa que para el éxito de estos emprendimientos no será suficiente la reducción

de costos en la producción de los biogenerados y facilitar su ingreso en los mercados.
Resulta de igual importancia acompañarlos con investigación y desarrollo en el
procesamiento final de los polímeros (uno de los inconvenientes más comunes),
incluyendo el acceso a aditivos biodegradables.